Elektrisch geheizte PrägepIatte für Prägepressen. Zur Herstellung von Matrizen und elasti schen Druckformen, z. B. aus Kunststoffen und Gummi, -erden Prägepressen verwendet, deren feste und bewegliche Prägeplatten mit Heizvorrichtungen versehen sind. Diese Ilf,izvorrichtungen waren früher für Gas beheizung eingerichtet, werden aber in neue rer Zeit mit elektrischer Heizung ausgestat- iet. Die zu beheizenden Prägeplatten waren bisher gusseiserne Körper, in die zumeist fla che Heizkörper eingeschraubt wurden.
An dere Ausführungsarten sehen hohle Präge platten vor, bei denen die Wärmeübertragung von den Heizkörpern auf die Platte durch eine zwischengeschaltete Flüssigkeit, z. B. (0l, urfolgt. Solche Prägeplatten wurden des wegen verwendet, um eine möglichst gross flächige und innige Berührung des Heiz- mediums mit. der Prägeplatte zu erzielen, was für eine gleichmässige Verteilung der Wärme auf der Prägeplatte wesentlich ist.
Diese Wirkung konnte jedoch nicht er werden, weil die hohlen Prägeplatten aus Fe-tigkeitsgründen innen durch Rippen versteift werden mussten, wobei an den Ver- tei@ungsstellen zufolge der dort ausgiebige- i-en @t'ürtneableitung an die Plattenoberfläche \t-esentlieh höhere Temperaturen auftraten als an den rippenfreien Stellen.
Überdies neinien diese Prägeplatten wegen ihrer ge- rin-en Stabilität und den unterschiedlichen Wandstärken zu beträchtlichen Verziehun- gen, wodurch die Prägeflächen uneben und damit die Prägeplatten praktisch unverwend bar wurden.
Kin weiterer Nachteil dieser Prägeplatten liegt in dem übermässigen Tem peraturunterschied zwischen den Heizkör pern und der Plattenoberfläche, der seine Ur sache in der geringen Wärmeleitungsfähig- keit der zwischengeschalteten Flüssigkeiten hat. Genaue Messungen haben ergeben, dass für eine Erwärmung der Plattenoberfläche auf 100 C in der Nähe der Heizkörper Tem peraturen bis zu 300 C erforderlich sind.
Es sind auch Hohlplatten in besonders schwerer, dickwandiger Bauart verwendet worden, die aber eine stundenlange Anheizdauer erfor dern, um an der Plattenoberfläche eine ent sprechende Temperatur, z. B. von 125 C, zu erreichen. In der Praxis sind derartige Präge platten wegen der langen Heizdauer und der hohen Heizkosten nicht gut verwendbar.
Den Gegenstand der Erfindung bildet eine elektrisch geheizte Prägeplatte für Prägepressen, die zur Herstellung von Matri zen und elastischen Druckformen dient, bei der die Besonderheit des verwendeten Mate rials und die besondere Durchbildung es er möglichen, die eingangs angeführten Nach teile auszuschalten. Die Erfindung besteht darin, da.ss die elektrischen Heizkörper in eine Aluminium aufweisende Masse eingegossen sind. Aluminium und bestimmte seiner Le gierungen, z.
B. Aluminium-Kupfer.. Alumi- nium-Silizium und dergleichen, haben von den praktisch in Betracht kommenden Mate- rialien die höchste Wärmeleitfähigkeit, da her tritt auch bei ihnen der geringste Wärme verlust ein.
Dadurch isit einerseits bei sol chem Material ein guter, gleichmässiger Wärmeübergang gewährleistet, anderseits wird es ermöglicht, eine einfache und stabile Bauart zu schaffen. Der Wirkungsgrad die ser Prägeplatte ist ausserordentlich hoch, weil der Temperaturunterschied zwischen Plattenoberfläche und den Heizkörpern auf ein Mindestmass herabgesetzt ist und an nähernd zum Beispiel nur 5 C beträgt.
Die Anheizzeit beträgt beispielsweise nur unge fähr 15 Minuten, die Stromersparnis gegen über den bekannten heizbaren Prägeplatten ist dabei bedeutend.
In der Zeichnung ist ein Ausführungs- beispiel des Erfindungsgegenstandes darge stellt, und zwar zeigt Fig.1 einen Schnitt durch die Prägeplatte nach Linie A-A der F'ig. 2 und Fig. 2 einen Schnitt durch dieselbe nach Linie B -B der Fig. 1.
Die als Heizstäbe 1 ausgebildeten Heiz körper sind mittels Stegen 2 zu einem Heiz- stabrost zusammengefasst und in Aluminium oder einer seiner Legierungen eingegossen, wodurch der Gusskörper 3 entsteht. Fig.l und 2 zeigen die Lage der Heizstäbe inner halb des Gusskörpers.
Als Heizelemente bewähren sich zum Beispiel die bekannten runden Stabheizkör- per besonders, bei denen die Heizspiralen in eine Magnesiumogydschicht eingebettet und in einem Stahlrohr eingepresst sind. Diese runden Heizstäbe haben vorteilhaft einen Durchmesser von etwa 9 mm.
Zweckmässig sind, wie die Zeichnung zeigt, solche Heiz stäbe, je nach Grösse der Prägeplatte, in einer Vielzahl, dicht aneinandergereiht, zu einem Heizrost zusammengeschlossen, und zwar so, dass der Abstand zwischen unmittelbar be nachbarten Heizstäben den Durchmesser eines Heizstabes nicht überschreitet.
Versuche haben ergeben, dass die günstigste Tempera turverteilung an der Prägeplattenoberfläche dann vorhanden ist, wenn die Platte an ihren Seiten beiderseits des Heizstabrostes sowie über und unter den Heizstäben eine gleichmässige Wandstärke aufweist, die klei ner als der Durchmesser eines Heizstabes ist. Die Achsen der Heizstäbe sind also genau in die Mittelebene der Platte verlegt, wodurch ein Verziehen der Heizplatte im angeheiz ten Zustand vollkommen vermieden wird.
Die an den beiden Rändern der Platten liegenden. äussersten Heizstäbe a und b wer den zweckmässig mit höherer Leistung ge wählt als die übrigen Heizstäbe, um die seitliche Wärmeabstrahlung auszugleichen.
Electrically heated embossing plate for embossing presses. For the production of matrices and elastic rule printing forms, z. B. from plastics and rubber, embossing presses are used, the fixed and movable embossing plates are provided with heating devices. These Ilf, iz devices were previously set up for gas heating, but more recently they have been equipped with electric heating. The embossing plates to be heated were previously cast iron bodies into which mostly flat radiators were screwed.
At other embodiments, see hollow embossing plates in which the heat transfer from the radiators to the plate through an intermediate liquid, eg. For this reason, such embossing plates were used in order to achieve the largest possible surface and intimate contact of the heating medium with the embossing plate, which is essential for an even distribution of the heat on the embossing plate.
This effect could not be achieved, however, because the hollow embossing plates had to be stiffened internally by ribs for reasons of strength, whereby at the points of distribution, according to the extensive dissipation there from the plate surface higher temperatures occurred than at the rib-free areas.
Moreover, because of their poor stability and the different wall thicknesses, these embossing plates do not lead to considerable distortions, as a result of which the embossing surfaces are uneven and thus the embossing plates are practically unusable.
Another disadvantage of these embossing plates is the excessive temperature difference between the heating bodies and the plate surface, which is caused by the low thermal conductivity of the liquids in between. Precise measurements have shown that temperatures of up to 300 C are required for heating the plate surface to 100 C in the vicinity of the radiator.
There are also hollow panels in a particularly heavy, thick-walled design have been used, but an hour long preheating needs to a corresponding temperature on the plate surface, z. B. from 125 C to achieve. In practice, such embossing plates are not usable because of the long heating time and the high heating costs.
The object of the invention forms an electrically heated embossing plate for embossing presses, which is used for the production of matrices and elastic printing forms, in which the particularity of the mate rials used and the special formation it makes it possible to turn off the initially mentioned after parts. The invention consists in that the electrical heating elements are cast in a mass comprising aluminum. Aluminum and certain of its alloys, e.g.
For example, aluminum-copper .. aluminum-silicon and the like have the highest thermal conductivity of the materials that can be considered in practice, as they also have the lowest heat loss.
On the one hand, this ensures a good, even heat transfer with such a material, and on the other hand, it makes it possible to create a simple and stable design. The efficiency of this embossing plate is extremely high because the temperature difference between the plate surface and the radiators is reduced to a minimum and is only 5 C for example.
The heating-up time is, for example, only about 15 minutes, the power saving compared to the known heatable embossing plates is significant.
The drawing shows an exemplary embodiment of the subject matter of the invention, namely FIG. 1 shows a section through the embossing plate along line A-A in FIG. 2 and 2 show a section through the same along line B-B of FIG. 1.
The heating elements designed as heating rods 1 are combined by means of webs 2 to form a heating rod grate and cast in aluminum or one of its alloys, whereby the cast body 3 is created. Fig.l and 2 show the position of the heating rods within the cast body.
For example, the well-known round rod heating elements, in which the heating coils are embedded in a magnesium oxide layer and pressed into a steel tube, are particularly effective as heating elements. These round heating rods advantageously have a diameter of about 9 mm.
It is useful, as the drawing shows, such heating rods, depending on the size of the embossing plate, in a large number, closely lined up, joined together to form a heating grate, in such a way that the distance between immediately adjacent heating rods does not exceed the diameter of a heating rod.
Tests have shown that the best temperature distribution on the embossing plate surface is when the plate has a uniform wall thickness on its sides on both sides of the heating rod grate and above and below the heating rods, which is smaller than the diameter of a heating rod. The axes of the heating rods are therefore placed exactly in the center plane of the plate, which completely prevents warping of the heating plate in the heated state.
The ones lying on the two edges of the plates. outermost heating rods a and b who selects the appropriate ge with higher power than the other heating rods in order to compensate for the lateral heat radiation.