Verfahren zur Verhüttung von Eisenerzen im Sauerstoff Niedersehaehtofen. Das Verhütten von Eisenerz im Sauer- stoff-N;ederschachtofen, d. h. in einem Nie derschachtofen, der mit einem Wind betrie ben wird, welcher einen höheren Sauerstoff halt als Luft aufweist, verlangt, soweit es bisher vorgeschlagen worden ist., gegen- über dem Hochofen mehr Kohle. Bei der ge ringen Beschickungshöhe und dem kleinen Anteil der indirekten Reduktion ist der Koh lenverbrauch höher als im Hochofen.
Die Re duktion mit Kohlenoxyd ist beim Sauerstoff- Niederschachtofen nicht von solcher Bedeu- tunö wie beim Hochofen. Dieser Mehrver- brauch an Kohle ist vor allen Dingen dann kein Nachteil, wenn minderwertige, billige Kohle in genügendem Umfange zur Ver- fügltng steht, und wenn am Verhüttungsort ein so grosser Gasbedarf vorhanden ist, dass die anfallenden Gasmengen ohne weiteres verbraucht werden können.
Es gibt aber Fälle, in denen das Arbei ten mit einem Überschuss an Kohle nicht zweckmässig ist. Solche Fälle liegen vor, wenn man mit sehr feinstückigen Möllerbestand- teilen arbeiten muss. In -der Natur kommen vielfach Erze vor, die in feinkörniger Form gewonnen werden. Solche Erze sind im Hoch ofen überhaupt nicht verwendbar, oder sie müssen vorher einer sorgfältigen Aufberei tung unterzogen werden, beispielsweise auch einer Sinterung. Das nachstehend beschrie bene Verfahren ermöglicht es, im Sauerstoff Niederschachtofen solcbe Erze zu verarbei ten.
Man wählt zur Verarbeitung auch Fein- kohle, verwendet also den Brennstoff eben falls in feinstückiger Form. Wenn man aber den Möller unmittelbar in feinstüokiger Form in den Sauerstoff-Nieders chachtofen bringen würde, wäre die Arbeitsweise im Ofen bedeu tend erschwert. Die vorliegende Erfindung betrifft nun ein Verfahren, mit welchem die Schwierigkeit beseitigt werden kann.
Gemäss der Erfindung wird zur Verhüt tung von Eisenerzen im Sauerstoff-Nieder- achachtofen derart verfahren, dass man von feinstückiger Kohle und ebensolchen Möller- bestandteilen ausgeht und die gesamte Be schickung vor Eintritt in den Schachtofen einer Erhitzung bis zum Zusammenbacken unterwirft.
Der feinstückige Möller kann auf diese Weise in teilweise gesinterte Form über geführt werden, wobei infolge des Zusatzas der Kohle zu dem Möller die einzelnen Brok- ken nicht fast, sondern leicht zerbrechlich sind. Wenn diese Brocken in den Sauerstoff - Niederschachtofen einfallen, können sie zer brechen und eine Korngrösse bilden, die sieh in ausgezeichneter Weise für den Betrieb des Niedersehaehtofens eignet.
Die Erhitzung wird vorteilhaft dadurch vorgenommen, :dass man die Beschickung in feinstöckiger Form durch einen Drehofen schickt, der mit Gas beheizt ist. Es ist bereits vorgeschlagen worden, einen derartigen Dreh ofen zur Vorerhitzung des Erzes zu benutzen und die Kohle getrennt von den übrigen Möllerbestandteilen dem S.auerstoff-Nie,der- schachtofen zuzuführen, Dae Erz wird ',
bei diesem Vorschlag im Drehofen bis auf etwa 1000 C erhitzt, also bis zu einer Temperatur, bei der es zur Vorreduktion mit Kohlenoxyd geeignet, aber noch nicht gesintert ist.
Eine Sinterung des Erzes würde bei der getrenn ten Zuführung von Erz und Kohle zum Nie derschachtofen erhebliche .Störungen: hervor rufen und den Betrieb ,des Ofens unmöglich machen. Infolgedessen wird bei der vor beschriebenen Arbeitsweise darauf geachtet, ,dass die Erhitzung -des Erzas nur biss etwa 1000 C steigt.
Im Gegensatz dazu ist es bei dem vor liegenden Verfahren, bei welchem nicht nur das Erz, sondern die gesamte Beschickung, also auch die Kohle, vor Eintritt in den Schachtofen erhitzt wird, vorteilhaft, die Erhitzung so weit zu treiben, dass eine leichte Sinterung erfolgt. Die zusammengebackenen Möllerbestandteile bröckeln dann leicht wie der auseinander, wenn sie in den Schacht ofen fallen.
Die gesamte Beschickung (Erz und Kohle) nimmt bei .der bereits beschriebenen Aus führungsform des vorliegenden Verfahrens ihren. 'Weg durch die heissen Flammengase im Drehofen. Sie rutscht diesen Flammen gasen .entgegen. Die Flammengase können nun dadurch erzeugt werden, dass man den aufsteigenden Reduktiousgasen aus dem Schachtofen: Wind zuführt und auf diese Weise däe Gase im Drehofen verbrennt.
Erz und Kohle rutschen also durch den Dreh ofen in der Richtung nach dem Sauerstoff- Niederschachtofen. Auf diesem Wege strö men ihnen die heissen Flammengase entgegen und erhitzen den Möller auf eine geeignete Temperatur, die Mnrencht, um eine Sinterung in dem angegebenen Sinne hervorzurufen. Das Entstehen eines grossen Kuchens kann durch die Anwesenheit des Brennstoffes ver hindert werden.
Ein gewisses Zusammen backen ist aber bei dem feinstückigen Erz notwendig, um es in die Form grösserer Stücke überzuführen.
Die Windzuführung zudem Reduktions gas aus .dem Niederschachtofen erfolgt vor- t.eilhafterweis5 erst im Drehofen selbst. Dort kann alsdann das Gas, welches aus dem Sauerstoff-Niederschachtofen aufsteigt, mit langer Flamme brennen. Erfahrungsgemäss tragen die Flammengase im Drehofen nur wenig zur Verbrennung der Kohle bei, die sich mit dem Erz gemischt im Möller vor findet.
Die Flammengase bestreichen nur d_-'e Oberfläche des äm Drehofen nach abwärts bewegten Möl'lers, sind aber nicht in -der Lage und auch nicht gezwungen, den gesam ten Möller zu durchstreichen, so wie es etwa die Gase im Niederschachtofen tun müssen. Infolgedessen wird die Kohle, welche dem 14Zöller beigemischt ist, im wesentlichen bloss erhitzt, nicht aber verbrannt.
Die Kohlen säure und der Sauerstoff verbrennen die Kohle kaum, dagegen - können. .sie eine so weitgehende Erhitzung der gesamten Beschik- kung bewirken, dass .die Kohle vollständig entgast wird. Diese Erhitzung kann auch 'bewirken, dass die Kohle und das Erz im Drehofen bereits miteinander reagieren.
So bald Kohle und Erz durch die über sie hin- wegstreichendenFlammengase genügend hoch erhitzt sind, beginnen sie aufeinander einzu wirken, und das dabei entstehen@d'elZeä#ktions- ga,s, welches aus Kohlenoxyd und Kohlen säure besteht, steigt aus der festen Beschik- kung hoch und geht in :die Abgase über. Die Gasphase kann nun so viel freien .Sauerstoff erhalten, dass das in die Gasphase aus der Beschickung übertretende Kohlenoxyd prak tisch vollkommen zu KoMendioxyd verbrannt wird.
Die Zuführung des Sauerstoffes kann durch den. Wind erfolgen, der am untern Ende des Drehofens eingeführt -wird und des sen Menge leicht geregelt werden kann. Dieser Wind kann entweder aus Luft oder aus einem sauerstoffreicheren Gas bestehen. Es ist aber im allgemeinen völlig überflüssig, eine An reicherung an Sauerstoff vorzunehmen, weil das Gas, welches den Drehofen verlässt, kaum einen technischen Wert besitzt und auch in seiner fühlbaren: Wärme weitgehend ausge nutzt wurde.
Wenn man daher den Gehalt an Stickstoff durch Erhöhung des Sauerstoff- gehaltes heruntersetzt, wird im allgemeinen kein Vorteil erreicht, E' ist.
zweckmässig, die vom Sauerstoff- Niedcrschaehtofen ummittelbar in den Dreh ofen übertretenden Reduktionsgase derart mit Luft zu vermischen, da.ss eine restlose Ver brennung der Gase sowie des aus der Be- schichung aufsteigenden Kohlenoxydes ge- ist. Der Heizwert des Reduktions gases wird alsdann vollkommen ausgenutzt. Kann die fühlbare Wärme praktisch voll- tä:
n dig auf die Beschickung übertragen wer den, so sind die Verbrennungsgase, die am obern Ende des Ofens austreten, wertlos. Man kann in diesem Falle mit offenem Drehofen arbeiten, was gleichzeitig bedeutet, dass auch derSauerstoff-Niedersthachtofen offen arbei tet, weil der Drehofen die Fortsetzung des Niederscha.chtofens darstellt.
Es kann vorkommen, dass bei besonders ;iinstigen Betriebsverhältnissen im Sauer- -#toff-Niederschaclitofen mehr Gas erzeugt @s ird, als für die beschriebene Erhitzung der Beschickung bis zum Zusammenbacken not- @,-endig ist. In diesem Falle kann man den Uberschuss leicht a.us dem Sauerstoff-Nieder- schachtofen abzapfen, bevor das Gas in den Drehofen eintritt.
Bei der beachriebenen Ausführungsart des Verfahrens kann das Erz im Drehofen nicht nur getrocknet, geglüh-i., erhitzt und gegebe nenfalls geröstet, sondern auch weitgehend vormduziert werden. Beim Eintritt in den Sauerstoff-Niederschachtofen kann es im we sentlichen in Eisenschwamm und Eisenoxyd (F e0) übergeführt sein, während die höheren Eisenoxyde praktisch vollständig reduziert sind.
Die feste Beschickung aus Feinerz und Feinkohle kann in Sinter übergegangen sein, der keinen festen, zusammenhängenden Ku chen bildet, sondern bei Zumischuneiner -;
-eniigenden Menge Kohle sehr locker ist und be_m Abrutschen aus dem Drehofen in den Sauerstoff-Niederscha.chtofen zerbricht. Die Verhältnisse liegen bei denn vorliegenden Ver fahren ganz anders als beim normalen Sin tern, bei zvelehem bloss etwa 6 bis 7 % Fein kohle dem Erz zugegeben wird. Diese Kohle reicht: gerade hin, um die für die Sinterung notwf@ii.d:ge Wärm < : und Temperatur zu lie- fern. Beim vorliegenden Verfahren ist jedoch die gesamte Beschickungskohle dem Erz bei gemischt, z.
B. rund 500 kg Kohle pro Tonne erzeugten Eisens. Man rechnet für ein Erz, das etwa 50% Eisen enthält., mit einer Zu gabe von 25% des Erzgewichtes. an Kohle. Wenn man also ein Erz verwendet, von dem zwei Tonnen zur Erzeugung von einer Tonne Eisen benötigt werden, beträgt der Zusschlag 500 kg Feinkohle. Im Drehofen kann bei .dem vorliegenden Verfahren eine ;sehr grosse Vor arbeit geleistet werden, und zwar kann un gefähr die Hälfte des gesamten Wärmebedar fes, im Drehofen aufgebracht werden.
Der Sauerstoff-Nieders,chachtofen hat alsdann im Verhältnis dazu wenig Arbeit zu leisten, d. h. nur noch rund die Hälfte des gesamten Wärmbedarfes aufzubringen. Beim Sauer- stoff-Niedersthaohtofen handelt es sich aber um Wärme hoher Qualität, um Kalorien, die nicht, wie z.
B. im Drehofen, zur Erzeugung einer Temperatur von etwas mehr als 1000 C erforderlich sind, sondern um Kalorien, die auf einem solchen Temperaturniveau zurVer- fügung stehen, dass sie in der Lage sind, Eisen und -Schlacken zu schmelzen.
Die Ar beitsteilung, welche sich aus dem erfindungs gemässen Verfahren ergeben kann, ist daher sehr sinnvoll, -denn das Arbeiten mit hoch- haltigem Sauerstoff ergibt eine sehr wert volle Wärme, und bei dieser Arbeitsweise wird gerade der wertvollste Teil dort verwen det, wo er notwendig ist, während die nicht so wertvolle Wärme zu den vorbereitenden Arbeiten im Drehofen verbraucht wird. Die aus dem Drehofen in den Sauerstoff-Nieder- sch:
aohtofen fallende Beschickung russ in die sem le-digl--ch noch fertig reduziert werden, und dann erfolgt das Schmelzen.
Insgesamt ist zur Erzeugung einer Tonne flüss'_gen Roheisens eine Wärmemenge von rund 3 X 10s kcal erforderlich. Wird der Be- s.chi.ckungskohlenstoff praktisch vollkommen zu Kohlendioxyd verbrannt, so sind rund 450 kg Kohle zur Erzeugung dieser Wärme menge notwendig. Dazu kommen noch etwa 50 kg Kohle zur Aufkohlung des Roheisens auf einen Kohlenstoffgehalt von 3- bis 4/'#,9', Von den 450 kg Kohle wird normalerweise nur ein kleiner Teil im Drehofen direkt ver brannt, der grössere Teil dient zur Reduktion des Erzes.
Das neue Verfahren ermöglicht es, den Sauerstoffgehalt .des Primärwindes, also des Windes, der unten im Sauerstoff-Nieder- schachtofen eingeblasen wird, herabzusetzen. Die Temperaturverhältnisse liegen bei der beschriebenen Arbeitsweise im Sauerstoff N:ederschachtofen so hoch, dass man in den meisten Fällen nicht mit 80 bis <B>9:0%</B> Sauer stoffgehalt im Wind arbeiten muss. Man kann unter diese Grenze heruntergehen und da durch wirtschaftlich optimale Arbeitsverhält nisse schaffen.
Die bei Herabsetzung des Sauerstoffgehaltes im Primärwind entstehen den Reduktionsgase sind zwar nicht mehr so hochwertig, wie bei sauerstoffmeichem Wind; aber sie genügen für die Verbrennung im Drehofen mit Hilfe des Sekundärwindes. Man kann auf diese Weise den Heizwert der im Drehrohrofen zu verbrennenden Gase so regeln, dass eine Abzapfung des Überschuss- gases aus dem Schachtofen überflüssig wird.
Arbeitet man im Niederschachtofen mit Wind von sehr hohem Sauerstoffgehalt, so kann man in den meisten Fällen ein hochwer tiges überschüssiges Gas. aus dem Schacht ofen abziehen. In diesem Fall kann es aber vorkommen, dass die Temperatur im Nieder schachtofen sehr hoch ansteigt. Ein Mittel, .diese Temperatur herabzudrücken, besteht darin, dass man dem Primärwind mit hohem. Sauerstoffgehalt Wasser oder Wasserdampf beimischt.
Wenn man mit dem Primärwind Wasser einführt, tsteigt der Kohlebedarf ; gleichzeitig aber liefert der Ofen ein sehr hochwertiges Reduktionsgas.
Unter den beschilderten Arbeitsbedingun- gen kann praktisch aller Schwefel der Be schickung im Sauerstoff-Niederschachtofen in Siliziuimsulfid übergehen. Das SiS steigt dann im Ofen hoch und tritt in den Dreh ofen ein.
Im Drehofen verbrennt das Si:S mit dem eingeführten Sekundärwind zu Kiesel säure und Schwefeldioxyd. Der Schwefel wird als(> als sphwefelipe S4ure mit, den Flam- mengasen durch den Drehofen ins Freie ge führt und damit entfernt.
Die gebildete Kie selsäure, die in Flocken anfällt, wird teil weise mit den Flammengasen weggetragen, teilweise fällt sie in die feste Beschickung und wird damit im gewissen Umfange in, den Sauerstoff-Niederschachtofen zurückgeführt, wo sie in die .Schlacke übergeht. Um die Ver brennung .des SiS zu fördern, empfiehlt es sieh m_tunter, am Ende des Drehofens noch mals Wind einzuführen. Dieser Tertiärwind sichert die vollständige Umsetzung des S:S.
Bisher ist nur von der Verhüttung von Essenerzen gesprochen worden. In derselben Weise, wie dies für Eisenerze allein beschrie ben wurde, lässt sich auch die Verhüttung von andern oxydischen Erzen gleichzeitig mit .der Reduktion von Eisenerzen durchführen. Insbesondere ist nach dem geschilderten Ver fahren die Gewinnung von Ferrolegierungen, wie Ferro-Wolfram und Ferro-Molybdäu möglich.
Process for smelting iron ores in an oxygen low-pressure furnace. The smelting of iron ore in the oxygen-lower shaft furnace, i. H. In a Nie derschachtofen, which is operated with a wind, which has a higher oxygen content than air, requires, as far as it has been proposed so far. Compared to the blast furnace, more coal. With the low loading height and the small proportion of indirect reduction, the coal consumption is higher than in the blast furnace.
The reduction with carbon oxide is not as important in the low-shaft oxygen furnace as it is in the blast furnace. Above all, this additional consumption of coal is not a disadvantage if inferior, cheap coal is available in sufficient quantities, and if there is such a large demand for gas at the smelting site that the gas can be used up without further ado.
However, there are cases in which working with an excess of coal is not practical. Such cases exist when one has to work with very fine Möller components. In nature there are many ores that are extracted in fine-grained form. Such ores cannot be used at all in the blast furnace, or they have to be carefully processed beforehand, including sintering, for example. The method described below enables such ores to be processed in a low-shaft oxygen furnace.
Fine coal is also chosen for processing, so the fuel is also used in fine-grained form. But if you were to bring the Möller directly into the low-pressure oxygen furnace in fine form, the operation in the furnace would be significantly more difficult. The present invention now relates to a method by which the problem can be eliminated.
According to the invention, to prevent iron ores in the low-shaft oxygen furnace, the procedure is such that one starts from fine-grained coal and similar Möller- components and subjects the entire load to heating until it cakes before entering the shaft furnace.
In this way, the fine-lump burner can be converted into partially sintered form, with the individual chunks not almost, but easily fragile, due to the addition of the coal to the burner. If these lumps fall into the low-level oxygen furnace, they can break up and form a grain size that is ideal for the operation of the low-level furnace.
The heating is advantageously carried out by: sending the feed in fine-grained form through a rotary kiln that is heated with gas. It has already been proposed to use such a rotary furnace to preheat the ore and to feed the coal separately from the other Möller constituents to the oxygen never, the shaft furnace, Dae ore will ',
With this proposal it is heated in the rotary kiln up to about 1000 C, i.e. up to a temperature at which it is suitable for pre-reduction with carbon oxide, but not yet sintered.
If the ore and coal were fed separately to the low-shaft furnace, sintering of the ore would cause considerable malfunctions and make the furnace impossible to operate. As a result, in the procedure described above, care is taken to ensure that the heating of the ore only rises to around 1000 C.
In contrast to this, in the case of the present process, in which not only the ore, but the entire charge, including the coal, is heated before entering the shaft furnace, it is advantageous to drive the heating so far that slight sintering takes place . The caked Möller components then easily crumble apart like that when they fall into the shaft oven.
The entire charge (ore and coal) takes its .der the already described embodiment of the present process. '' Path through the hot flame gases in the rotary kiln. She slides against these flames gassing. The flame gases can now be generated by adding wind to the rising reductive gases from the shaft furnace and burning the gases in the rotary kiln in this way.
Ore and coal slide through the rotary furnace in the direction of the low-shaft oxygen furnace. In this way, the hot flame gases flow towards them and heat the Möller to a suitable temperature, the Mnrencht, in order to cause sintering in the sense indicated. The formation of a large cake can be prevented by the presence of the fuel.
A certain amount of baking is necessary with the finely lumped ore in order to convert it into the form of larger pieces.
The wind supply also reducing gas from the low-shaft furnace takes place advantageously5 in the rotary kiln itself. There the gas that rises from the low-shaft oxygen furnace can then burn with a long flame. Experience has shown that the flame gases in the rotary kiln contribute little to the combustion of the coal, which is mixed with the ore in the Möller.
The flame gases only brush the surface of the rotary kiln moving downwards, but are not in a position and are not forced to pass through the entire Möller, as the gases in the low-shaft furnace have to do. As a result, the coal that is added to the 14-inch machine is essentially only heated, but not burned.
The carbonic acid and oxygen hardly burn the coal, but - can. .they cause the entire charge to be heated to such an extent that .the coal is completely degassed. This heating can also cause the coal and ore to react with one another in the rotary kiln.
As soon as coal and ore are heated sufficiently high by the flame gases sweeping over them, they begin to act on one another, and the resulting @ d'elzection gas, which consists of carbon dioxide and carbonic acid, rises from the solid Loading up and going into: the exhaust gases. The gas phase can now receive so much free oxygen that the carbon oxide which passes over into the gas phase from the charge is practically completely burned to carbon dioxide.
The supply of oxygen can be through the. Wind, which is introduced at the lower end of the rotary kiln and whose amount can easily be regulated. This wind can either consist of air or a gas that is more oxygen-rich. However, it is generally completely superfluous to make an enrichment in oxygen, because the gas that leaves the rotary kiln has hardly any technical value and its sensible heat has been largely exploited.
If, therefore, the nitrogen content is reduced by increasing the oxygen content, no advantage is generally achieved, E 'is.
It is expedient to mix the reducing gases flowing directly from the low-oxygen furnace into the rotary furnace with air in such a way that there is complete combustion of the gases and of the carbon oxide rising from the coating. The calorific value of the reducing gas is then fully utilized. Can the sensible heat practically complete:
If they are transferred to the feed, the combustion gases that escape at the top of the furnace are worthless. In this case, you can work with an open rotary kiln, which also means that the Niedersthacht oxygen furnace also works openly, because the rotary kiln is the continuation of the low-temperature furnace.
It can happen that under particularly bad operating conditions in the oxygen deposition furnace, more gas is generated than is necessary for the above-mentioned heating of the charge until it cakes. In this case, the excess can easily be tapped from the low-shaft oxygen furnace before the gas enters the rotary furnace.
In the embodiment of the method described above, the ore can not only be dried, annealed, heated and, if necessary, roasted in the rotary kiln, but also largely pre-reduced. When entering the low-shaft oxygen furnace, it can essentially be converted into sponge iron and iron oxide (F e0), while the higher iron oxides are practically completely reduced.
The solid charge of fine ore and fine coal can have passed into sinter, which does not form a solid, coherent cake, but when mixed with uneiner -;
- the insufficient amount of coal is very loose and breaks if it slips out of the rotary kiln into the oxygen furnace. The situation in the present process is very different from normal sintering, in which case only about 6 to 7% fine coal is added to the ore. This coal is enough: just enough to supply the warmth and temperature required for sintering. In the present process, however, all of the feed coal is mixed with the ore, e.g.
B. around 500 kg of coal per ton of iron produced. For an ore that contains about 50% iron, an addition of 25% of the ore weight is calculated. of coal. So if you use an ore of which two tons are needed to produce one ton of iron, the addition is 500 kg of fine coal. A very large amount of preparatory work can be carried out in the rotary kiln with the present method, namely approximately half of the total heat requirement can be applied in the rotary kiln.
The low-shaft oxygen furnace then has little work to do in relation to it; H. only about half of the total heat requirement. With the oxygen Niedersthaohtofen, however, it is a question of high quality heat, calories that are not, as z.
B. in a rotary kiln, are required to generate a temperature of a little more than 1000 C, but about calories that are available at such a temperature level that they are able to melt iron and slag.
The division of labor, which can result from the process according to the invention, is therefore very sensible, because working with high-quality oxygen results in very valuable heat, and with this method of working the most valuable part is used where it is is necessary, while the less valuable heat is used for the preparatory work in the rotary kiln. The ones from the rotary kiln into the oxygen depot:
Aohtofen falling charge soot in this sem le-digl - ch can be reduced completely, and then the melting takes place.
In total, to produce one ton of liquid pig iron, an amount of heat of around 3 X 10s kcal is required. If the protective carbon is practically completely burned to carbon dioxide, around 450 kg of coal are required to generate this amount of heat. In addition, about 50 kg of coal are added to carbonize the pig iron to a carbon content of 3 to 4 / '#, 9'. Of the 450 kg of coal, usually only a small part is burned directly in the rotary kiln, the larger part is used to reduce the Ore.
The new process makes it possible to reduce the oxygen content of the primary wind, that is, of the wind that is blown in at the bottom of the low-shaft oxygen furnace. The temperature conditions in the described mode of operation in the oxygen shaft furnace are so high that in most cases one does not have to work with 80 to <B> 9: 0% </B> oxygen content in the wind. You can go below this limit and thereby create economically optimal working conditions.
The reducing gases produced when the oxygen content is reduced in the primary wind are no longer of as high a quality as with oxygen-poor wind; but they are sufficient for combustion in the rotary kiln with the help of the secondary wind. In this way, the calorific value of the gases to be burned in the rotary kiln can be regulated in such a way that it is no longer necessary to draw off the excess gas from the shaft furnace.
If you work in the low-shaft furnace with wind with a very high oxygen content, in most cases you can get a high-quality excess gas. remove the furnace from the shaft. In this case, however, it can happen that the temperature in the low-shaft furnace rises very high. One means of reducing this temperature is to keep the primary wind high. Oxygen content mixed with water or water vapor.
If you bring in water with the primary wind, the demand for coal increases; at the same time, however, the furnace delivers a very high quality reducing gas.
Under the signposted working conditions, practically all of the sulfur in the charge in the low-level oxygen furnace can convert to silicon sulphide. The SiS then rises in the furnace and enters the rotary furnace.
In the rotary kiln, the Si: S burns with the introduced secondary wind to form silicic acid and sulfur dioxide. The sulfur is carried as (> as sphwefelipe S4ure with the flame gases through the rotary kiln into the open air and thus removed.
The silica formed, which is obtained in flakes, is partly carried away with the flame gases, partly it falls into the solid charge and is thus returned to a certain extent to the low-level oxygen furnace, where it passes into the .Schag. In order to promote the combustion of the SiS, it is recommended, see m_tunter, to introduce wind again at the end of the rotary kiln. This tertiary wind ensures the complete implementation of the S: S.
So far only the smelting of food ores has been mentioned. In the same way as has been described for iron ores alone, the smelting of other oxide ores can be carried out simultaneously with the reduction of iron ores. In particular, the production of ferroalloys, such as ferro-tungsten and ferro-molybdenum, is possible according to the described process.