Procédé de fabrication d'une plaque à anches pour instrument de musique,
et moule pour la mise en oeuvre de ce procédé.
La présente invention se rapporte d'une façon générale à des instruments de musique du type à anches, comme les harmonicas et les accordéons.
L'anche doit être ajustée librement dans la fente à anche, mais. de manière que le pas- sage de l'air soit pratiquement interrompu à l'instant où l'anche pénètre dans la fente et to-ut le temps qu'elle y reste.
Cette condition pose lin problème difficile de moulage, ca-r on se propose de mouler, d'une seule pièce, les anches et la plaque à anche. A cette fin, on utilise une étampe et une matrice perfectionnées pour mouler sans bavure et d'une pièce une extrémité de l'anche avec la plaque, l'anche étant mobile librement dans la fente.
De plus, les anches doivent avoir une épaisseur et une longueur telles qu'elles s'accordent suivant une gamme musicale déterminée.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemples, diverses formes d'exécution du moule selon l'invention et l'objet moulé correspondant.
La fig. 1 est une vue en plan du moule selon l'invention.
La fig. 2 est une coupe verticale suivait la ligne 2-2 de la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe verticale partielle, à échelle agrandie, suivant la ligne 3-3 de la fig. 1.
La fig. 4 est une coupe verticale suivant la ligne 1 4 de la fig. 3.
La fig. 5 est une vue en plan de l'objet moulé à l'aide du moule de la fig. 1, comprenant deux plaques {à anches moulées d'une seule pièce avec une pluralité d'anches.
La fig. 6 est une coupe verticale longitudinale partielle qui représente l'objet moulé à la fin d'une phase du procédé, et l'appareil pour placer l'anche dans la fente après l'opération de moulage.
La fig. 7 est une vue partielle analogue à la fig. 3, montrant une autre forme -d'exé- cution du moule suivant l'invention.
La fig. 8 est une vue similaire à la fig. 4, suivant la ligne 8-8 de la fig. 7, et
la fig. 9 est une coupe verticale longi tudinale partielle à travers la plaque à anches. lorsque les bords latéraux des anches visibles en fig. 8 ont été séparés des parois latérales de - la fente a' anche.
Pour le moulage, on utilisera de préférence une machine à mouler pour injection plastique, dans laquelle la matière plastique fondue est injectée sous pression dans le moule.
Le moule représenté comprend deux parfies A et B (fig. 2 et 4) qui peuvent être montées à volonté sur des supports non représentés et pourvus de moyens pour rapprocher et éloigner les parties A et B l'une de l'autre.
Des moyens comme des broches de guidage (D (fig. 3) peuvent être prévus pour retenir les parties -du moule contre des déplacements latéraux.
Le moule est représenté pour la production simultanée de deux plaques à anches avec leurs anches-; une partie du moule, 1R, com- prend des blocs 1 (fig. 2) insérées dans chaque plaque, parallèles et espaces, avec leurs faces à fleur de la face 3 de B ; (fig. 3).
L'autre partie d du moule comporte un bloc 4 inséré en complément de chaque bloc 1, sa face 5 à fleur avec la face 6 de la partie A. cours cours-d'opération, les faces -2 et 5 des blocs 1 et 4 doivent être exactement en contact l'une avec l'autre afin d'empêcher la fuite de la matière à mouler.
Le bloc 1 (fig. 3 -et 4) présente un creux de moulage 7 de dimensions correspondant à celles de la plaque à mouler; ressortant du creux se trouve une saillie 8, correspondant à l'anche à mouler. La face supérieure 9 de la saillie est légèrement inclinée par rapport à la face 2 du bloc correspondant 1. La partie droite de la saillie présente une face 10 qui s'étend du bas du creux de moulage 7 à la face 2 du bloc, et une autre face 11, décalée vers la gauche de la saillie 10, afin de constituer un épaulement 12. Les faces 13 de chaque saillie 8 (fig. 4) s'étendent de la base du creux 7 au plan de la face 2 du bloc de moule et les faces 14 sont décalées par rapport aux faces 13, de façon à constituer l'épaulement 15.
La partie de chaque saillie 8 se trouvant au-dessus de la face 2 formera la fente à air de l'anche correspondante.
Le bloc 4 sert de matrice et, de préférence mais pas nécessairement, il a une partie séparée 16 pour chaque anche fixée dans le bloc . le façon séparable, par exemple par. des vis 17',les parties en question étant disposées parallèlement les unes aux autres, avec leurs faces dans le même plan - que la face 5 du bloc 4. Chaque partie 16 présente une cavité 17, dont la longueur et la -largeur correspondent à celles d'une anche. La largeur et la longueur de la cavité 17 correspondent aussi à celles de la saillie 8 au-dessus de la face du bloc 1, et la profondeur de la cavité est telle que, quand ladite partie de 8 pénètre dans la cavité, le creux de moulage résultant a l'épaisseur de l'anche respective.
La cavité 17 se prolonge au-delà de la partie gauche de la saillie correspondante 8, qui est à fleur avec la face 2 du bloc, comme indiqué en 18, afin d'établir une communication entre le creux de moulage 7 et la cavité 17, tandis que, de l'autre côté, elle s'ouvre dans une cavité 19 limitée par une face qui se trouve dans le prolongement de la surface 11 de la saillie 8.
Les dimensions des cavités de moulage et des saillies 8 peuvent varier tant avec la nature de la matière plastique à mouler qu'avec la grandeur de la plaque à anches et des anches, mais la profondeur du creux de moulage 7 sera, de préférence, égale à 1,32 mm, ce qui correspond à l'épaisseur de la plaque à anches; la profondeur de la cavité 17 sera de 0,25 à 0,66 mu, et la profondeur des cavités 19, qui correspond à l'épaisseur de l'extrémité vibrante, peut être de 0,33 mm pour des anches à sons aigus, à 2 mm pour les anches à sons graves.
On peut utiliser toute matière plastique ayant les propriétés requises de résistance mécanique, d'élasticité, d'endurance à l'humidité, de capacité de produire des sons, de résonance, etc. De préférence, on emploiera des-matieres thermoplastiques, un polystyrène ou un acetate de cellulose.
Pour injecter la substance plastique fondue dans la cavité de moulage, l'une des parties du moule, par exemple A, est pourvue d'un passage ou entonnoir de coulée 20 (fig. 1 et 2) dont l'extrémité extérieure présente un siège 21 pour recevoir la buse d'expulsion 22 de type courant dans les machines à mouler sous pression, et l'autre partie 2 du moule présente une pluralité - de canaux 23 (fig. 2) venant s'arrêter contre la face de la partie A pour amener la matière plastique de l'enton- noir 20 dans les cavités de moulage formées par les creux et cavités 7 et 17.
Dans l'opération du moulage, les parties A et B sont amenées l'une vers l'autre en con tact étroit et étanche, comme représenté aux fig. 2, 3 et 4, sur quoi la matière plastique fondue est chassée sous pression dans les cavités du moule. La température à laquelle la matière plastique est utilisée dépend de la composition chimique de ladite matière; dans le cas d'un polystyrène, il est recommandable de maintenir la cavité du moule à une température d'environ 2000 C. L'objet moulé est retiré du moule quand il est encore chaud, et soumis au refroidissement. L'objet apparaît à sa sortie du moule comme représenté en fig. 5, les parties 24 étant la matière plastique provenant des canaux 23 du moule.
Les parties 25 sont les plaques à anches, possédant chacune une série d'anches 26 venues d'une seule pièce avec la plaque dont elles sont solidaires, comme il est indiqué en 27 (fig. 3).
Les bords des anches et les parois avoisinant les fentes à air des anches sont lisses et dépourvues de bavures. De plus, les bords
des anches ont le jeu requis relativement aux côtés des fentes à air.
On observera qu'une fois le moulage ter miné, l'anche est disposée au-dessus de ; la plaque à anches (fig. 3) et qu'il est désirable que les arêtes de l'anche soient bien rappro
chées des arêtes de la surface 10, de façon à assurer un écoulement d'air uniforme, entre l'anche et la fente à air correspondante. L'anche peut être soumise à l'action de deux étampes 30 et 31, dont l'une, soit ici 30, a une face d'appui 32 et une saillie 33 pour pénétrer dans la cellule à anche et s'appliquer sur la face inférieure de l'anche.
L'autre étampe possède une saillie 34 contre laquelle vient s'appuyer la partie supérieure de l'anche pour être pressée dans la cellule à anche (fig. 6), de manière que les parois latérales de l'anche soient juxtaposées aux parois latérales correspondantes de la cellule à anche. tout en permettant une libre vibration de l'anche dans la fente. De préférence, l'extrémité libre de l'anche est espacée par rapport aux parois terminales limitant la fente et au côté correspondant de la plaque, comme indi
qué en 35, pour permettre au courant d'air
passant dans la fente à air d'amorcer les vi brations de l'anche. Les étampes peuvent être
chauffées, ou l'anche pressée à chaud, par
exemple après son enlèvement du moule.
Si on le désire, l'anche peut être moulée
directement dans la position montrée fig. 6,
en construisant les blocs d'étampes comme aux
fig. 7 et 8, de façon que la surface d'en haut
de la saillie 37, qui correspond à la saillie 8,
soit au-dessous du plan des faces de jonction
des blocs d'étampes 38 et 39, sauf une extré
mité adjacente qui correspond à l'extrémité
libre de l'anche à mouler, inclinée, en 40. vers
un point légèrement en dessus desdites faces
de jonction. Ladite extrémité de la saillie 37
a une surface déportée 41 et un ressaut 42
correspondant à la surface 11 et à l'épaule
ment 12 du bloc de moulage représenté fig. 3.
Le fond du creux de moulage 43 est disposé
légèrement en dessus des faces de jonction des
blocs de moulage, et il se prolonge au-delà de
l'extrémité de la saillie 37 opposée à la sur
face 41, d'lue manière semblable à celle de
la cavité 17 au-delà de l'extrémité de la sail
lie 8, ainsi que le montre la fig. 3. Le ressaut
42 est un peu moins large que la partie supé
rieure de la saillie 37, et ses parois latérales
s'engagent étroitement avec les côtés de la
saillie 37 ; qui s'avance au-dessus des faces de
jonction des blocs de moulage, adjacentes à la
partie inclinée 40 de la saillie.
En 44 (fig". 8) on remarque que l'anche 42
est d'abord liée à la plaque Ladite anche est
ensuite découpée suivant ses arêtes latérales
45 (fig. 9), de façon que ses bords soient dé
gagés des parois de la cellule et que l'extré
mité de l'anche formées par la partie 40 de la
saillie 37 se trouve placée légèrement au
dessus de la plaque où l'anche est montée.
A method of manufacturing a reed plate for a musical instrument,
and mold for implementing this process.
The present invention relates generally to musical instruments of the reed type, such as harmonicas and accordions.
The reed should fit freely in the reed slot, but. so that the passage of air is practically interrupted at the instant when the reed enters the slot and for as long as it remains there.
This condition poses the difficult problem of molding, so we propose to mold, in one piece, the reeds and the reed plate. To this end, an improved stamp and die is used for burr-free and integrally molding one end of the reed with the plate, the reed being freely movable in the slot.
In addition, the reeds must have a thickness and a length such that they agree according to a determined musical scale.
The appended drawing represents, by way of examples, various embodiments of the mold according to the invention and the corresponding molded object.
Fig. 1 is a plan view of the mold according to the invention.
Fig. 2 is a vertical section taken along line 2-2 of FIG. 1.
Fig. 3 is a partial vertical section, on an enlarged scale, taken along line 3-3 of FIG. 1.
Fig. 4 is a vertical section taken along line 1 4 of FIG. 3.
Fig. 5 is a plan view of the object molded using the mold of FIG. 1, comprising two integrally molded reed plates with a plurality of reeds.
Fig. 6 is a partial longitudinal vertical section which shows the molded object at the end of a phase of the process, and the apparatus for placing the reed in the slot after the molding operation.
Fig. 7 is a partial view similar to FIG. 3, showing another embodiment of the mold according to the invention.
Fig. 8 is a view similar to FIG. 4, along line 8-8 of fig. 7, and
fig. 9 is a partial longitudinal vertical section through the reed plate. when the lateral edges of the reeds visible in fig. 8 have been separated from the side walls of the reed slot.
For molding, a molding machine for plastic injection will preferably be used, in which the molten plastic material is injected under pressure into the mold.
The mold shown comprises two parfies A and B (FIGS. 2 and 4) which can be mounted at will on supports not shown and provided with means for bringing the parts A and B together and away from one another.
Means such as guide pins (D (Fig. 3) may be provided to retain the parts of the mold against lateral displacement.
The mold is shown for the simultaneous production of two reed plates with their reeds; a part of the mold, 1R, comprises blocks 1 (fig. 2) inserted in each plate, parallel and spaces, with their faces flush with face 3 of B; (fig. 3).
The other part d of the mold comprises a block 4 inserted in addition to each block 1, its face 5 flush with face 6 of part A. during operation, faces -2 and 5 of blocks 1 and 4 must be exactly in contact with each other in order to prevent leakage of the molding material.
The block 1 (Fig. 3 -and 4) has a molding hollow 7 of dimensions corresponding to those of the plate to be molded; protruding from the hollow is a projection 8, corresponding to the molding reed. The upper face 9 of the projection is slightly inclined with respect to the face 2 of the corresponding block 1. The straight part of the projection has a face 10 which extends from the bottom of the molding hollow 7 to the face 2 of the block, and another face 11, offset to the left of the projection 10, in order to constitute a shoulder 12. The faces 13 of each projection 8 (FIG. 4) extend from the base of the hollow 7 to the plane of the face 2 of the block mold and the faces 14 are offset relative to the faces 13, so as to constitute the shoulder 15.
The part of each projection 8 lying above the face 2 will form the air slot of the corresponding reed.
Block 4 serves as a matrix and preferably but not necessarily has a separate part 16 for each reed fixed in the block. the separable way, for example by. screws 17 ', the parts in question being arranged parallel to each other, with their faces in the same plane - as the face 5 of the block 4. Each part 16 has a cavity 17, the length and width of which correspond to those of a reed. The width and length of the cavity 17 also correspond to that of the protrusion 8 above the face of the block 1, and the depth of the cavity is such that, when said part of 8 enters the cavity, the hollow of resulting molding to the thickness of the respective reed.
The cavity 17 extends beyond the left part of the corresponding projection 8, which is flush with the face 2 of the block, as indicated at 18, in order to establish communication between the molding hollow 7 and the cavity 17 , while, on the other side, it opens into a cavity 19 limited by a face which is located in the extension of the surface 11 of the projection 8.
The dimensions of the mold cavities and protrusions 8 may vary both with the nature of the plastic to be molded and with the size of the reed plate and reeds, but the depth of the mold cavity 7 will preferably be equal. to 1.32 mm, which corresponds to the thickness of the reed plate; the depth of the cavity 17 will be 0.25 to 0.66 mu, and the depth of the cavities 19, which corresponds to the thickness of the vibrating end, may be 0.33 mm for high-pitched reeds, to 2 mm for bass reeds.
Any plastic material having the required properties of mechanical strength, elasticity, resistance to moisture, ability to produce sound, resonance, etc. can be used. Preferably, thermoplastic materials, polystyrene or cellulose acetate will be used.
In order to inject the molten plastic substance into the mold cavity, one of the parts of the mold, for example A, is provided with a passage or pouring funnel 20 (fig. 1 and 2), the outer end of which has a seat. 21 to receive the expulsion nozzle 22 of the type common in die-casting machines, and the other part 2 of the mold has a plurality of channels 23 (fig. 2) coming to stop against the face of the part. A to feed the plastic from the funnel 20 into the mold cavities formed by the recesses and cavities 7 and 17.
In the molding operation, the parts A and B are brought towards each other in close and sealed contact, as shown in figs. 2, 3 and 4, whereupon the molten plastic material is forced out under pressure into the mold cavities. The temperature at which the plastic material is used depends on the chemical composition of said material; in the case of a polystyrene, it is advisable to maintain the mold cavity at a temperature of about 2000 C. The molded object is removed from the mold while it is still hot, and subjected to cooling. The object appears when it comes out of the mold as shown in FIG. 5, the parts 24 being the plastic material coming from the channels 23 of the mold.
The parts 25 are the reed plates, each having a series of reeds 26 which are made in one piece with the plate to which they are integral, as indicated at 27 (fig. 3).
The edges of the reeds and the walls surrounding the air slots of the reeds are smooth and free of burrs. In addition, the edges
reeds have the required clearance relative to the sides of the air slots.
It will be observed that once the molding is finished, the reed is placed above; the reed plate (fig. 3) and that it is desirable that the edges of the reed be very close
edged edges of the surface 10, so as to ensure a uniform air flow, between the reed and the corresponding air slot. The reed can be subjected to the action of two stamps 30 and 31, one of which, here 30, has a bearing face 32 and a projection 33 to penetrate into the reed cell and rest on the underside of the reed.
The other stamp has a projection 34 against which rests the upper part of the reed to be pressed into the reed cell (fig. 6), so that the side walls of the reed are juxtaposed with the side walls. cells of the reed cell. while allowing free vibration of the reed in the slot. Preferably, the free end of the reed is spaced from the end walls limiting the slot and the corresponding side of the plate, as shown.
qué in 35, to allow the air flow
passing through the air slot to initiate the vibrations of the reed. Stamps can be
heated, or the hot-pressed reed, by
example after its removal from the mold.
If desired, the reed can be cast
directly in the position shown in fig. 6,
by building the stamp blocks as in
fig. 7 and 8, so that the top surface
of the projection 37, which corresponds to the projection 8,
either below the plane of the junction faces
blocks of stamps 38 and 39, except one end
adjacent mite corresponding to the end
free of the molding reed, inclined, in 40. vers
a point slightly above said faces
junction. Said end of the projection 37
has an offset surface 41 and a projection 42
corresponding to surface 11 and shoulder
ment 12 of the molding block shown in FIG. 3.
The bottom of the molding hollow 43 is arranged
slightly above the junction faces of the
mold blocks, and it extends beyond
the end of the projection 37 opposite to the on
face 41, in a manner similar to that of
the cavity 17 beyond the end of the sail
lie 8, as shown in FIG. 3. The jump
42 is a little narrower than the upper part
top of projection 37, and its side walls
engage closely with the sides of the
projection 37; that juts out above the faces of
junction of the mold blocks, adjacent to the
inclined portion 40 of the projection.
In 44 (fig ". 8) we notice that the reed 42
is first linked to the plate Said reed is
then cut along its side edges
45 (fig. 9), so that its edges are
secured from the cell walls and that the
mity of the reed formed by part 40 of the
projection 37 is placed slightly at the
above the plate where the reed is mounted.