Verfahren zur Herstellung von Funkenstrecken. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Fun kenstrecken bestehend aus einem Paar Metall endplatten, an denen Kontakte montiert sind, die durch ein Distanzrohr aus schmelzbarem Isoliermaterial voneinander getrennt sind,
sowie auf eine Vorrichtung zur Durch- führung dieses Verfahrens und auf eine nach diesem Verfahren hergestellte Funkenstrecke.
Gemäss dem Verfahren nach der Erfin dung wird das Distanzrohr an die Endplat- ten aasgeschmolzen, nachdem die Kontakte in zueinander parallele und konzentrische Lage gebracht wurden, worauf die Kontakte um ein zum voraus bestimmtes Stück voneinan der getrennt werden, wobei sie parallel und konzentrisch gehalten werden.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens weist ein zelne Organe zum Halten jeder der Kontakt platten, Mittel zum Verstellen von min destens einem der Halteorgane in axialer Richtung und Mittel zum Verstellen von mindestens einem der Halteorgane quer zu der axialen Richtung sowie durch Mittel zum Festhalten der genannten Halteorgane in ihrer eingestellten Lage.
Die erfindungsgemässe Funkenstrecke weist ein Paar Kontaktelektroden tragende Metallendplaatten auf, die durch Distanzrohr aus schmelzbarem Isoliermaterial voneinan der getrennt sind, wobei die Rohrenden an die Platten aasgeschmolzen sind,
um die Elek- troden in einem vorausbestimmten Abstand voneinander zu halten und zugleich eine hermetisch abgeschlossene Umhüllung für die Elektroden zu bilden.
In. & tr beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Er findung dargestellt, und dieses letztere wird nachstehend an Hand dieser Vorrichtung bei spielsweise erläutert. In. der Zeichnung ist:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Herstellung von Funkenstrecken gemäss der vorliegenden Erfindung, Fig. 2 ein Längsschnitt eines Teils der Vorrichtung in grösserem Massstab, Fig. 3 einen Ausschnitt der Fig. 2 bei anderer Lage der dargestellten Teile,
Fig. 4 ein Horizontalschnitt nach 'der Linie 4-4 in Fig. 3 und Fig. 5 ein Längsschnitt durch die fertige Funkenstrecke stark vergrössert.
Die Funkenstrecke gemäss Fig. 5 weist eine Endplatte 10 auf, welche aus Metall blech in riunder Form hergestellt ist, wobei sie den Boden einer nach innen gerichteten Vertiefung 11 bildet. Die Anschlussseite der Endplatte 10 ist mit einem im Querschnitt U-förmigen Flansch 12 versehen.
Im Mittel teil der Endplatte ist eine Grube 13 ange bracht, mit einer Öffnung 14 in der Mitte, die mittels einer Glasperle 15 abgeschlossen ist, welche direkt mittels Glas-Metall-Kitt an der Grube 13 aasgekittet ist. Auf der Innenseite der Endplatte 10 ist eine tellerförmige Kontakthalteplatte 16, z. B. durch Anschweissen ihrer Flanschen 17 an der Stelle 18, befestigt.
Der flache Mittel- i teil der gontakthalteplatte 16 ist mit einer Öffnung 19 versehen, über der ein Kontakt 20 angeschweisst oder durch Hartlotung be festigt ist. Die Endplatte 10 und vorzugs- weise auch der Kontakthalter 16 sind aus einem Metall hergestellt, das direkt auf Glas gekittet werden kann.
Es werden daher End- platten aus Chromeisen sich direkt auf Weich- oder Natronglas aufkitten lassen, während Platten, die aus einer Legierung hergestellt sind, die im Handel unter dem Namen "Kovar" bekannt ist, sich leicht auf das übliche Hartglas kitten lassen. Der Kon takt 20 kann. aus irgendwelchem Metall her gestellt sein, vorzugsweise aber aus Hart metall, wie Wolfram.
Die Endplatte 10 und die Kontakthalteplatte 16 schliessen einen kleinen Raum ein, während am Umfang der Kontakthalteplatte eine kleine Öffnung 21a angebracht ist, um eine Verbindung zwischen dem genannten Raum und dem den Kontakt 20 umgebenden Raum herzustellen.
Die Endplatte 10, der Kontakthalter 16 und der Kontakt 20 bilden zusammen eine Kontaktgruppe 21, die im Abstand von einer andern. Kontaktgruppe gleicher Art montiert ist, wobei die Kontakte 20 beider Gruppen auf konzentrisch, parallel zueinander nahe beieinander liegen. Der Abstand der Kon takte 20 wird durch ein Distanzrohr 22 be stimmt, das aus Isoliermaterial, z.
B. aus Glas, besteht, dessen Enden 23 in den End- flans-ohen 12 der entsprechenden Endplatten sitzen und direkt daran angekittet sind, um eine hermetisch abgedichtete Funkenstrecke zu bilden.
Es wurde gefunden, dass eine Funken strecke der beschriebenen Art ausgezeichnete Resultate ergibt und während sehr langer Zeit zufriedenstellend funktioniert. Es wurde jedoch auch gefunden, dass eine genaue Kon- zentrizität, ein Parallelliegen und die Ein- haltung * des richtigen Abstandes zwischen den Kontakten 20 wichtig ist, um dieses Re sultat zu erreichen.
Das hierin später noch beschriebene Verfahren und die Vorrichtung zur Herstellung der Funkenstrecke ermög lichen es, diese absolute Genauigkeit der Konstruktion und des Abstandes bei der Massenherstellung zu erreichen, und zwar ohne dass gelernte Arbeiter erforderlich sind und mit niedrigen Kosten.
Aus den Fig. 1 bis 4 ist ersichtlich, dass die Vorrichtung einen Rahmen 30 aufweist, der an einen Support montiert oder direkt an eine Werkbank angeschraubt oder festge klemmt sein kann. Ein Paar Führungen 31 sind am Rahmen 30 befestigt und erstrecken sich in vertikaler Richtung.
In diesen Füh rungen ist ein Schlittenkopf 32 verschiebbar angeordnet, welcher in vertikaler Richtung verschoben werden kann und dabei in irgend einer Stellung mittels der Stellschraube 33 und der Klemmutter 34 festgestellt werden kann.
Der Schlittenkopf 32 trägt eine Leit- spindel 35, welche mittels eines Handrades 36 gedreht werden kann, womit eine kleine Be wegung des Gliedes 36a ermöglicht wird, welches ein Gewindestück 37 aufweist, das mit der Leitspindel zusammenwirkt.
Das Glied 36a isst mit einer mit Innengewinde versehenen Vertiefung 38 ausgestattet, in welcher ein entsprechendes Stück des Ge- windeansatzes eines obern Spaunfutters 39 aufgenommen ist.
Das Spannfutter 39 weist eine nach unten gerichtete Hülse 40 auf, die mit Längsschlitzen 41 versehen ist, welche drei Klauen 42 ergeben, die nachgiebig nach aussen gedrückt werden und dabei in die ringförmige Vertiefung 11 der Kontakt endplatte 10 eingebracht werden können.
Der Support 30 trägt einen horizontalen Tisch 43, der eine Öffnung 44 besitzt. Dieser Tisch ist aus ferrromagnetischem Material, wie Eisen oder Stahl, hergestellt. Auf dem mit der Öffnung versehenen Teil des Tisches liegt ein ringförmiger Permanentmagnet 45, der durch die magnetische Anziehung zwi schen dem Magneten und dem. Tisch auf letz terem festgehalten wird.
Im Magnet 45 ist ein unteres Spannfutter 46 montiert, das an nähernd gleich wie das obere Spannfutter 39 ausgeführt ist und eine Mehrzahl von Längs schlitzen 47 aufweist, welche eine Mehrzahl von Klauen 48 ergeben. Das untere Spann futter 46 ist am Magnet 45 mittels eines da zwischengefügten Körpers 49 aus Füllmate rial, wie z. B. einer leicht schmelzenden Le- gierung, welche im Handel unter dem Namen "Cerro-Bend" bekannt ist, befestigt.
Das untere Spannfutter 48 kann in horizontaler Richtung durch blosses Verschieben in belie biger Richtung auf dem Tisch 43 verstellt werden und wird durch den Magneten 45 in beliebiger Stellung festgehalten.
Die Maschine besitzt ferner Hochfrequenz- Heizmittel, um jedem beliebigen Teil der Funkenstrecke Wärme zuführen zu können. Diese Heizmittel sind in den Fig. 1, 3 und 4 gezeigt, und zwar in der Form einer Leiter schleife 50, welche einen Teil der Funken strecke umgeben kann, wobei sie elektrisch isoliert von einem Gleitkopf 51 getragen wird. Der Kopf 51 ist in Führungen 31 ver tikal verschiebbar und in der gewünschten Lage mittels der Spannschraube 52 und der Klemmutter 53 festklemmbar.
Es wurde als wünschenswert gefunden, Anzeigemittel vorzusehen, um die relative Stellung des obern Spannfutters 39 in bezug auf das untere Spannfutter 46 bezw. den Abstand der Kontakte, welche von den Spannfuttern getragen werden, anzuzeigen. Ein. solches Anzeigemittel ist in der Zeich nung dargestellt, es besteht aus einem hori zontalen Arm 54, der am obern Glied 36a festgeklemmt ist und eine nach abwärts ge richtete Anzeigestange 55 trägt.
Die Stel lung des Armes 54 am Glied 36a und die effektive Länge der Stange 55 können mit tels der Stellschrauben 56 und 57 ein- und festgestellt werden. Das untere Ende der An zeigestange 55 arbeitet mit dem Betätigungs knopf 58 einer Messuhr 59 zusammen, die ebenfalls auf dem Tisch 43 ruht. Die Mess- uhr ist von üblicher bekannter Bauart, so dass sich eine Beschreibung derselben erübrigt.
Aus der vorangegangenen Beschreibung kann die Wirkungsweise der Vorrichtung leicht verstanden werden. Gemäss den Fig. 1 bis 3 wird eine obere Kontaktzusammenstel- lung 21;
bestehend aus einer Endplatte 10, einem Kontakt-Halteglied 16, einem Kontakt 20 und einem kurzen Stück aasgekitteten Glasrohres 60 im obern Einspannfutter 39 eingespannt, indem die obern Spannfutter klauen erst zusammengedrückt und wenn die Kontaktgruppe am Platz ist, wieder losgelas sen werden.
Die Greiffläche der Klauen er fassen, nun die Seitenwände der Vertiefung 11 in der Endplatte und halten die Zusam menstellung fest. Dieser Vorgang bringt die obere Kontaktfläche in eine annähernd hori zontale Lage, und sie wird ausgeführt, wenn der Gleitkopf 32 an der Grenze seiner Auf- wärtsbewegung angelangt ist.
Die untere Kon taktzusammenstellung 21 wird auf gleiche Weise in das untere Einspannfutter 46 ein gesetzt und das Gasrohr 61 wird über das Ende des Glasrohres 62 der untern Leiter- zusammenstellung gestülpt. Man bemerkt, dass das Rohr 62 direkt an der Endplatte der untern Zusammenstellung aasgekittet ist, und dass es wesentlich länger ist als das entspre chende Glasrohr 60, so dass es durch die (Öffnung 44 in der Grundplatte 43 hindurch ragt.
Die Klemmutter 34 des Gleitkopfes wird nun gelöst und 32 so weit gesenkt, bis sich die Kontakte in einem Abstand von un gefähr 19 mm befinden. Der Gleitkopf 32 wird dann an der Grundplatte festgeklemmt.
Durch Drehen des Leitspindelhandrades 36 werden jetzt die Kontakte 20 in einen Abstand von 0,8 mm. voneinander gebracht. Das untere Einspannfutter 46 wird nun auf der aus magnetischem Metall hergestellten Grundplatte 43 verschoben, bis die beiden Kontakte ungefähr konzentrisch sind.
Die magnetische Anziehungskraft zwischen dem Magneten 45 und der Grundplatte 43 wird zwangsläufig die horizontale Einstellung des untern Einspannfutters gewährleisten.
-Das obere Einspannfutter 39 wird jetzt zusammen gedrückt, was ein Herunterfallen- des obern Kontaktes bewirkt, der so auf den untern Kontakt in einer solchen Lage zu liegen kommt, dass die beiden Kontaktflächen auf einander und selbstverständlich parallel lie gen.
Zu dieser Zeit wird das obere Einspann futter wieder losgelassen und dieses befestigt den obern Kontakt wieder fest an die Ma schine, wobei die obere Kontaktfläche genau parallel zur untern Kontaktfläche ist (Fig. 2).
Während diesem Vorgang kann es erforder lich werden, nachdem der Kontakt losgelas sen wurde, das obere Einspannfutter mittels der drehbaren Leitspindel zu senken, bis er in einer derartigen Stellung angelangt ist, dass die Einspannfutterklauen, die für sie vor gesehene Vertiefung 11 in der Kontakt- zusammenstellung wieder erfassen.
Der obere Kontakt wird jetzt ungefähr 0,38 mm ge hoben, und wenn nötig, wird das untere Ein spannfutter, das die untere Kontaktzusam menstellung trägt, nochmals derart einge stellt, dass die Kontakte konzentrisch sind.
Durch Drehen der Leitspindel wird der obere Kontakt ungefähr 25,4 mm nach oben verschoben. Das Distanzrohr aus Glas 22 wird nun in die dafür vorgesehene Aus nehmung 12 an der losen Kontaktzusammen- stellung eingeführt. Die obere Kontakt zusammenstellung wird sodann nach unten bewegt, bis ihre Ausnehmung 12 eben den obern Rand des Distanzrohres 22 berührt (Fig. 3). Jetzt wird ein Ventil (nicht ge zeigt) geöffnet, um einen Wasserstoffstrom durch das Gasrohr 61 fliessen zu lassen.
Das durch das Gasrohr 62 fliessende Gas füllt natürlich den Raum zwischen den beiden Kontakten und fliesst dann um das obere Ende des Glasdistanzierrohres und durch die Gasausfliesslöcher 21a, die in der obern Kon- taktzusammenstellung und im Kontaktrohr 60 vorgesehen sind, weg.
Die Induktionsheizspule 50 wird nun durch Lösen der Griffmutter 53 verschoben, bis die Spule sich wenig unterhalb dem untern Kontakt befindet, worauf die Hocli- freduenzheizung eingeschaltet wird.
Die untere --Kontaktzusammenstellung wird auf ,Glasschmelztemperatur gebracht und dann c ie, obere Kontaktzusammenstellung mit Hilfe der drehbaren Leitspindel 35 nach unten be wegt, so dass das Glasdistanzierrohr in die Ausnehmung 12 der untern Kontaktendplatte gedrückt wird,
so dass bei 23 eine Glasdich tung des Distanzierrohres mit der genannten Platte entsteht. Der Wasserstoff verbrennt dabei.
Nachdem die untere Abdichtung fertig gestellt ist, wird die Induktionsheizspule 50 nach oben verschoben, in eine Stellung wenig oberhalb der obern Kontaktzusammenstel lung, wo sie festgeklemmt wird.
Die obere Kontaktzusammenstellung zusammen mit ihrer Endplatte wird auf Glasschmelztempe- ratur erhitzt, und wenn diese Temperatur erreicht ist, wird die obere Kontaktzusam- menstellung mittels der drehbaren Leit- spindel 35 nach unten bewegt, was ein Ein schmelzen des Glases bewirkt. Mit der immer noch wirksamen Hitze wird der obere Kontakt noch weiter nach unten bewegt, bis er mit dem untern Kontakt bündig ist.
Zu diesem Zeitpunkt wird die Stellung der 1NTessuhr 59 notiert. Der Induktionsheizer wird jetzt abgeschaltet und mittels der dreh baren Leitspindel die obere Kontaktzusam- menGtellung nach oben bewegt, bis zum vor bestimmten Abstand zwischen den Kontak ten, und er wird angehalten, wenn der vorbe stimmte Abstand am Zifferblatt abgelesen wird.
Das obere Einspannfutter wird nun so lange in dieser Stellung gehalten, bis das Glas und das Metall ixe obern Einspann- futter sich bis unterhalb den Schmelzpunkt des Glases abgekühlt haben. Das obere Ein spannfutter wird jetzt durch Zusammen pressen gelöst und mittels der drehbaren Leitspindel nach oben von der Funken- strecke abgezogen.
Der Gleitkopf 34 wird jetzt gelöst und bis ans Ende seiner Bahn nach oben verscho ben. An diesem Zeitpunkt des Arbeitsvor ganges sind eine obere und eine untere Kon- taktzusammenstellung mittels des Glas distanzierrohres zusammengekittet. Die Kon taktflachen besitzen einen zum voraus be stimmten Abstand.
Sie sind genau parallel und konzentrisch sowie dauerhaft in bezug aufeinander befestigt als Resultat der vi3ran- gegangenen Operationen. Ein Wasserstoff strom fliesst auch durch das Glasrohr 62 und er verbrennt am obern Ende des Glasrohres 60, das an die obere Kontaktendplatte ge- kittet wird.
Eine Flamme (nicht gezeigt) wird nun am obern Glasrohr 60 herumgeschwenkt und wenn das Glasrohr zuschmilzt, wird das Gasventil zugedreht. Das untere Einspann- futter wird nun gelöst und die Funkenstrecke aus dem Einspannfutter herausgenommen. Es ist nun bereit für eine Endbehandlung, die eine Vorfunkenbehandlung umfassen kann, z. B. das Füllen des innern Raumes der Funkenstrecke mit einer im wesentlichen neu tralen Gasatmosphäre usw.
Zum Schluss wird das Glasrohr 62 nahe bei der untern End- platte abgeschnitten und der verbleibende Rest zum Glaskopf 15 des fertigen Funken streckengebildes, welches in Fig. 5 dar gestellt ist, zugeschmolzen.
Method for producing spark gaps. The present invention relates to a method for producing spark gaps consisting of a pair of metal end plates on which contacts are mounted that are separated from each other by a spacer tube made of fusible insulating material,
as well as a device for carrying out this method and a spark gap produced by this method.
According to the method according to the invention, the spacer tube is fused to the end plates after the contacts have been brought into mutually parallel and concentric position, whereupon the contacts are separated from each other by a predetermined distance, keeping them parallel and concentric .
The device for carrying out the inventive method has individual organs for holding each of the contact plates, means for adjusting at least one of the holding organs in the axial direction and means for adjusting at least one of the holding organs transversely to the axial direction and means for holding the called holding organs in their set position.
The spark gap according to the invention has a pair of metal end plates carrying contact electrodes, which are separated from one another by a spacer tube made of fusible insulating material, the tube ends being fused to the plates,
to keep the electrodes at a predetermined distance from one another and at the same time to form a hermetically sealed cover for the electrodes.
In. & tr The accompanying drawings show an embodiment of a device for carrying out the method according to the invention, and this latter is explained below using this device for example. In. the drawing is:
1 shows a side view of the device for producing spark gaps according to the present invention, FIG. 2 shows a longitudinal section of part of the device on a larger scale, FIG. 3 shows a detail of FIG. 2 with the parts shown in a different position,
4 shows a horizontal section along the line 4-4 in FIG. 3 and FIG. 5 shows a longitudinal section through the finished spark gap, greatly enlarged.
The spark gap according to FIG. 5 has an end plate 10 which is made of sheet metal in a round shape, forming the bottom of an inwardly directed depression 11. The connection side of the end plate 10 is provided with a flange 12 with a U-shaped cross section.
In the middle part of the end plate a pit 13 is placed, with an opening 14 in the middle, which is closed by means of a glass bead 15 which is puttied directly to the pit 13 by means of glass-metal putty. On the inside of the end plate 10 is a plate-shaped contact holding plate 16, for. B. by welding their flanges 17 at the point 18 attached.
The flat central part of the contact holding plate 16 is provided with an opening 19, over which a contact 20 is welded or fastened by hard soldering. The end plate 10 and preferably also the contact holder 16 are made of a metal that can be cemented directly onto glass.
End plates made from chrome iron can therefore be cemented directly onto soft or soda glass, while plates made from an alloy known in the trade as "Kovar" can easily be cemented onto the usual hard glass. The contact 20 can. be made of any metal ago, but preferably made of hard metal, such as tungsten.
The end plate 10 and the contact holding plate 16 enclose a small space, while a small opening 21a is made on the periphery of the contact holding plate in order to establish a connection between said space and the space surrounding the contact 20.
The end plate 10, the contact holder 16 and the contact 20 together form a contact group 21 which is spaced from one another. Contact group of the same type is mounted, wherein the contacts 20 of both groups are concentric, parallel to each other close to each other. The distance between the contacts 20 will be determined by a spacer tube 22 made of insulating material, for.
B. made of glass, the ends 23 of which sit in the end flange ohen 12 of the corresponding end plates and are cemented directly to them in order to form a hermetically sealed spark gap.
It has been found that a spark gap of the type described gives excellent results and functions satisfactorily for a very long time. However, it has also been found that precise concentricity, parallelism and maintaining the correct distance between the contacts 20 are important in order to achieve this result.
The method and apparatus for making the spark gap described hereinafter make it possible to achieve this absolute accuracy of construction and spacing in mass production without the need for skilled workers and at low cost.
From Figs. 1 to 4 it can be seen that the device has a frame 30 which can be mounted on a support or screwed directly to a workbench or clamped Festge. A pair of guides 31 are attached to the frame 30 and extend in the vertical direction.
In these Füh ments a slide head 32 is slidably arranged, which can be moved in the vertical direction and can be determined in any position by means of the adjusting screw 33 and the clamping nut 34.
The slide head 32 carries a lead screw 35, which can be rotated by means of a handwheel 36, whereby a small movement of the member 36a is made possible, which has a threaded piece 37 which cooperates with the lead screw.
The member 36a is provided with an internally threaded recess 38 in which a corresponding piece of the thread attachment of an upper spaun chuck 39 is received.
The chuck 39 has a downwardly directed sleeve 40 which is provided with longitudinal slots 41, which result in three claws 42 which are pressed resiliently outward and can be introduced into the annular recess 11 of the contact end plate 10.
The support 30 carries a horizontal table 43 which has an opening 44. This table is made of ferromagnetic material such as iron or steel. On the part of the table provided with the opening is an annular permanent magnet 45, which is through the magnetic attraction between tween the magnet and the. Table is held on the latter.
In the magnet 45, a lower chuck 46 is mounted, which is designed to be approximately the same as the upper chuck 39 and has a plurality of longitudinal slots 47 which give a plurality of claws 48. The lower clamping chuck 46 is on the magnet 45 by means of an interposed body 49 made of filling mate rial such. B. a easily melting alloy, which is known in the trade under the name "Cerro-Bend" attached.
The lower chuck 48 can be adjusted in the horizontal direction by simply moving it in any direction on the table 43 and is held in any position by the magnet 45.
The machine also has high frequency heating means in order to be able to supply heat to any part of the spark gap. These heating means are shown in Figs. 1, 3 and 4, in the form of a conductor loop 50 which can surround part of the spark gap, wherein it is carried by a sliding head 51 electrically isolated. The head 51 is vertically displaceable in guides 31 and can be clamped in the desired position by means of the clamping screw 52 and the clamping nut 53.
It has been found desirable to provide display means to show the relative position of the upper chuck 39 with respect to the lower chuck 46 respectively. display the distance between the contacts carried by the chucks. One. Such display means is shown in the drawing voltage, it consists of a hori zontal arm 54 which is clamped to the upper member 36a and a downwardly directed display rod 55 carries.
The stel ment of the arm 54 on the member 36a and the effective length of the rod 55 can be set with means of the adjusting screws 56 and 57 and. The lower end of the display rod 55 works with the actuating button 58 of a dial indicator 59, which also rests on the table 43. The dial gauge is of the usual known type, so that a description of the same is unnecessary.
The operation of the device can be easily understood from the foregoing description. According to FIGS. 1 to 3, an upper contact assembly 21;
consisting of an end plate 10, a contact holding member 16, a contact 20 and a short piece of cemented glass tube 60 clamped in the upper clamping chuck 39 by first squeezing the upper chuck claws together and releasing them again when the contact group is in place.
He grasp the gripping surface of the claws, now the side walls of the recess 11 in the end plate and hold the constellation firmly. This process brings the upper contact surface into an approximately horizontal position, and it is carried out when the sliding head 32 has reached the limit of its upward movement.
The lower contact assembly 21 is set in the same way in the lower clamping chuck 46 and the gas pipe 61 is slipped over the end of the glass tube 62 of the lower conductor assembly. It is noted that the tube 62 is cemented directly to the end plate of the assembly below, and that it is considerably longer than the corresponding glass tube 60, so that it protrudes through the opening 44 in the base plate 43.
The clamping nut 34 of the sliding head is now loosened and 32 lowered until the contacts are at a distance of approximately 19 mm. The slide head 32 is then clamped to the base plate.
By turning the lead screw handwheel 36, the contacts 20 are now at a distance of 0.8 mm. brought apart. The lower chuck 46 is then moved on the base plate 43 made of magnetic metal until the two contacts are approximately concentric.
The magnetic attraction between the magnet 45 and the base plate 43 will inevitably ensure the horizontal adjustment of the lower chuck.
The upper clamping chuck 39 is now pressed together, which causes the upper contact to fall down, which comes to rest on the lower contact in such a way that the two contact surfaces lie on top of each other and of course parallel.
At this time, the upper clamping chuck is released again and this fastens the upper contact firmly to the machine again, the upper contact surface being exactly parallel to the lower contact surface (Fig. 2).
During this process, it may be necessary, after the contact has been released, to lower the upper clamping chuck by means of the rotatable lead screw until it is in such a position that the clamping chuck claws, the recess 11 provided for them in the contact record the composition again.
The upper contact is now raised approximately 0.38 mm and, if necessary, the lower chuck, which carries the lower contact assembly, is adjusted again so that the contacts are concentric.
Turning the lead screw moves the top contact up approximately 25.4 mm. The spacer tube made of glass 22 is now inserted into the recess 12 provided for it on the loose contact arrangement. The upper contact assembly is then moved down until its recess 12 just touches the upper edge of the spacer tube 22 (Fig. 3). A valve (not shown) is now opened in order to allow a stream of hydrogen to flow through the gas pipe 61.
The gas flowing through the gas tube 62 naturally fills the space between the two contacts and then flows away around the upper end of the glass spacer tube and through the gas outflow holes 21a, which are provided in the upper contact assembly and in the contact tube 60.
The induction heating coil 50 is now moved by loosening the grip nut 53 until the coil is located a little below the lower contact, whereupon the high-frequency heating is switched on.
The lower contact assembly is brought to the glass melting temperature and then the upper contact assembly is moved downwards with the help of the rotatable lead screw 35 so that the glass spacer tube is pressed into the recess 12 of the lower contact end plate,
so that at 23 a glass up device of the spacer tube with said plate is created. The hydrogen burns in the process.
After the lower seal is completed, the induction heating coil 50 is moved upward to a position a little above the upper contact assembly where it is clamped.
The upper contact assembly together with its end plate is heated to the glass melting temperature, and when this temperature is reached the upper contact assembly is moved downwards by means of the rotatable lead screw 35, which causes the glass to melt. With the still effective heat, the upper contact is moved further down until it is flush with the lower contact.
At this point in time, the position of the 1NTessuhr 59 is noted. The induction heater is now switched off and the upper contact assembly is moved upwards by means of the rotating lead screw, up to the predetermined distance between the contacts, and it is stopped when the predetermined distance is read on the dial.
The upper clamping chuck is now held in this position until the glass and the metal in the upper clamping chuck have cooled down to below the melting point of the glass. The upper clamping chuck is now released by pressing it together and pulled off the spark gap by means of the rotating lead screw.
The sliding head 34 is now released and ben shifted up to the end of its path. At this point in the work process, an upper and a lower contact assembly are cemented together by means of the glass spacer tube. The contact surfaces have a predetermined distance.
They are exactly parallel and concentric and are permanently attached to one another as a result of the previous operations. A stream of hydrogen also flows through the glass tube 62 and it burns at the upper end of the glass tube 60, which is cemented to the upper contact end plate.
A flame (not shown) is now swung around the upper glass tube 60 and when the glass tube melts shut, the gas valve is turned off. The lower clamping chuck is now released and the spark gap is removed from the clamping chuck. It is now ready for a final treatment which may include pre-spark treatment, e.g. B. the filling of the inner space of the spark gap with an essentially neutral gas atmosphere, etc.
Finally, the glass tube 62 is cut off close to the lower end plate and the remainder is melted shut to form the glass head 15 of the finished spark segment, which is shown in FIG. 5.