Zinkenfräsmaschine. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Zinkenfräsmaschine, welche zur Her stellung von Zinken verwendet wird, beispiels weise zur Eckverbindung von Holzplatten.
Bei den bisher bekannten Maschinen dieser Art wird der Fräser nach dem Kopierverfah ren mittels einem in einer Schablone geführ ten Stift gesteuert, wobei die Betätigungen des Stiftes mittels zwei Handhebeln erfolgt. Der Arbeiter muss daher mit grosser Aufmerk samkeit die Bewegung des Stiftes in der Schablone gleichzeitig mit zwei Hebeln so steuern, da.ss der Stift genau längs den Um rissen der Schablone geführt wird.
Diese Be tätigung erfordert daher eine gewisse Ge schicklichkeit des Arbeiters, damit der .Stift aus der Schablone nicht herausgleitet. Die Steuerung des Stiftes mittels zwei Hebeln ent spricht deshalb nicht den jetzigen Forde rungen.
Bei der Zinkenfräsmaschine nach der Er findung kann eine Lä,ngs- und eine Querbe wegung des. Fräsers zu der zu erzeugenden Zinkenreihe, durch Bewegen eines einzigen Betätigungshebels hervorgerufen werden, der an einem der Fräsersupport führenden Rah men a.ngelenkt ist und mit einer Schaltstange des Supports zusammenwirkt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungs beispiel der Zinkenfräsmaschine nach der Er findung schematisch dargestellt und zeigt: Abb. 1 die Maschine in Draufsicht, Abb. 2 in einem S'eitenriss, Abb. 3 eine perspektivische Ansicht auf die Vorschubvorrichtung des Fräsers, Abb. 4 eine Draufsicht auf die Mitnehmer- vorrichtung des Fräsersupports.
Abb. 5 eine Ansicht auf die eingespannten Holzbretter während der Bearbeitung, Abb. 6 und 7 Ansichten auf Bretter mit mittels der Maschine hergestellten Nuten bezw. Zinken.
Die in Abb. 1 und 2 schematisch darge stellte Zinkenfräsmaschine besitzt den Stän der 1. auf welchem ein mittels Schlitten 2 und Führungsstangen 3 gebildeter Rahmen in der Querrichtung der Maschine verschiebbar ist. Auf den Führungsstangen 3 ist längsver schiebbar ein Support 4 mit dem Antriebs motor 6 und Fräser 5 gelagert. Das aus dem Schlitten 2 links vorstehende Ende der hin- tern Stange 3 ist mit einem Zapfen 10 ver sehen, an welchem mittels eines Kreuzge lenkes 9 der Betätigungshebel 7 aasgelenkt ist.
Der Zapfen 10 ist mit einem Hebel 26 fest verbunden, an welchem ein um den Bolzen 27 drehbarer Hebel 8 aasgelenkt ist. Beim Ver- schwenken des Betätigungshebels 7 z. B. nach oben, wird über das, Hebelsystem 8, 26 und den Zapfen 10 der Rahmen in der Querrich tung nach hinten verschoben. Bei einer Ver- schwenkung des Hebels 7 nach unten entsteht. eine umgekehrte Bewegung des Rahmens. In folge des Kreuzgelenkes 9 kann der Hebel 7 bei einer Verschwenkung in senkrechter Rich tung gleichzeitig seitlich ausgeschwenkt wer den.
Der Betätigungshebel 7 ist ausserdem mittels einem Gleitstück 13 in einer Führung 12, 12' geführt, an welche eine Schaltstange 11 angeschlossen ist, die über eine Mitnehmer- vorrichtung 17 mit dem Support 4 des F'räsers 5 zusammenwirkt. Bei der senkrechten Be wegung des Hebels 7 nach oben oder unten wird der Rahmen 2, 3 und hierdurch auch der Fräser in der Querrichtung gegen bezw. von den zu bearbeitenden, in der Maschine einge spannten Holzbrettern 28,
<B>2.9</B> wegbewegt, während durch eine seitliche Verschwenkung des Hebels 7 durch das Gleitstück 13 und die Führung 12, 12' die Schaltstange 11 und hier durch auch der mit derselben verbundene Sup port 4 längs an Stangen 3 längs der zu er zeugenden Zinkenreihe verschoben werden kann.
An der Führung 12, 12' ist ein seitlich herausragender Schraubenbolzen befestigt, der durch eine Konsole 16 hindurchgeführt ist und beiderseits derselben mit als Muttern ausgebildeten Anschlägen 14, 14' versehen ist, durch welche die Längsverschiebung der Schaltstange 11 und somit des Supports 4 be grenzt wird.
Zur Steuerung der seitlichen Verschwen- kung des Hebels 7 für die Längsverschiebung des Supports 4 bezw. des Frä,sers beim Fräsen dient. eine Schablone 15, die in einer am Schlitten 2 befestigten Konsole 16 gelagert ist.
Die Schablone 15 besitzt eine solche Form, dass durch die Führung des äussern Endes des Hebels 7 längs der Schablone, durch das Kreuzgelenk 9 der Rahmen 2, 3, und durch das Gleitstück 13 und die Führung 12, 12' die SchalWtange 11 und hierdurch der Sup port 4 des Fräsers derart bewegt werden, dass die Zinken eine dem F'räserdurchmesser ent sprechende Rundung erhalten.
Durch die Be grenzung der Bewegung des Hebels 7 mittels der Anschläge 14, 14' und eines nicht darge stellten Anschlages des Schlittens 2 be schreibt der Hebel 7 die in Abb. 3 punktiert dargestellte Bahn.
Es ist selbstverständlich, dass man die Schablone 15 je nach Bedarf auswechseln und die Anschläge verstellen kann, wodurch die Form und Grösse der gefrästen Zinken ge ändert wird.
Sollen z. B. Zinken 30 bezw. Nuten 31 in zwei Holzbrettern 28, 29 (Abb. 6 und 7) her gestellt werden, so dass die 3e senkrecht zuein ander zusammengefügt werden können, wer den gemäss Abb. 5 die Holzbretter 28, 29 senk recht aufeinanderstehend in die Maschine ein gespannt und der Fräser an die Schmalseite des Brettes 28 anliegend eingestellt.
Während der Bewegung des Hebels 7 längs der Scha blone 15 erfolgt bei gleichzeitiger seitlicher Verschwenkung des Hebels 7 mit Längsver schiebung der Führung 12, 12' samt Schalt stange 11 eine Verschwenkung des Hebels 7 nach unten und am Ende der .Schablone 15 nach oben. Diese Bewegung wird mittels des Kreuzgelenkes 9 auf den Rahmen 2, 3 über tragen, so -dass hierdurch in dem Holzbrett 28 das gerundete Ende der Zinke 30 ausgefräst wird.
Beim Hochschwenken des Hebels in der Führung 12, 12' wird der anschliessende Teil der Seite der Zinke und dann die Nut 31 im Holzbrett 29 hergestellt.
Nun ist es erforderlich, den Fräser aus der Nut 31 und den Hebel 7 in die ursprüng liche Lage zu bringen. In der obern Lage des Hebels 7 verschwenkt man den Hebel längs der Linie I der punktiert. eingetragenen Bahn (Abb. 3) nach links, bis zum Anschlag der Mutter 14' auf die Konsole 16. Dazu muss natürlich Vorkehrung getroffen werden, dass sich mit der Schaltstange 11 nicht auch der Support 4 zurückbewegt.
Zu diesem Zwecke ist am Support 4 eine Mitnehmervorrichtung 17 angeordnet, durch welche eine zwang läufige Verbindung der Sehaltsstange 11 mit dem Rahmen 2, 3 für den Support 4 nur in einer Richtung hervorgerufen wird. Diese Mitnehmervorrichtung 17 ist in Abb. 4 dar gestellt und besteht aus einem Druckbolzen 18 und Rolle 19, die sich auf einer ]Keilfläche 20 abwälzt.
Zwischen dem Druckbolzen und der Rolle ist die Sehaltstange 11 geführt, so dass bei der Bewegung der Stange 11 nach rechts gemäss der Zeichnung die Rolle 19 auf der Keilfläche 20 verschoben wird, wodurch ein Festklemmen der Schaltstange 11 und Verbindung derselben mit dem Support 4 er folgt. Bei der Rückbewegung wird die Rolle weggedrückt, so dass sieh die Stange 11 frei -,.verschieben kann. Beim Graten, Nuten oder nach Ende des Fräsarbeitsganges ist es not wendig, den Mitnehmer dauernd auszuschal ten.
Zu diesem Zweck ist die Rolle 19 durch ein Hebelsystem 21, 22 mit einem Handgriff 23 verbunden. Durch Verstellen des Hand griffes 23 wird die Rolle 19 von der Stange entgegen der Wirkung der Feder 24 wegge drückt und in dieser Lage festgehalten, bis durch Rückstellen des Handgriffes 23 die Schaltstange 11 wieder festgeklemmt wird. Die beschriebene Vorrichtung ist in einem Ge häuse 25 am Support 4 befestigt.
Am Ende der Linie I der Bahn der Hebel bewegung wird :der Hebel wieder nach unten v erschwenkt. Durch diese Bewegung -wird über das Kreuzgelenk 9 der Rahmen 2, 3 wieder nach vorn verschoben und der Fräser aus der Nut 3:1 herausgeschoben. Der Hebel 7 befindet sich in der ursprünglichen Lage am linken Ende der Schablone 1.5, und bei der erneuten Führung des Hebels längs der Scha blone wird der Support 4 von der Schaltstange 11 über die Mitnehmervorrichtung 17 mitge nommen und die nächste Zinke ausgefräst, worauf der ganze Vorgang wiederholt werden kann.
Bei der beschriebenen Maschine kann der Arbeiter seitlich der Maschine stehen und durch Führung des Hebels 7 entlang der Schablone 15 und der Führung 12, 12' und Verschwenkung längs der Linie I der punk tiert dargestellten Bahn bis zum Anschlag, Zinken und Nuten fräsen.
Dovetail milling machine. The present invention is a dovetail milling machine which is used for the manufacture of prongs, for example for corner connection of wooden panels.
In the previously known machines of this type, the cutter is controlled after the Kopierverfah ren by means of a guided in a template th pen, the actuation of the pen is carried out by means of two hand levers. The worker must therefore be very careful to control the movement of the pen in the template with two levers at the same time so that the pen is guided precisely along the outline of the template.
This Be activity therefore requires a certain level of skill on the part of the worker so that the pen does not slide out of the template. The control of the pen using two levers therefore does not correspond to the current requirements.
In the zinc milling machine according to the invention, a longitudinal and transverse movement of the milling cutter to the row of teeth to be generated can be caused by moving a single operating lever that is articulated on one of the milling support frames and with a switching rod of the support cooperates.
In the drawing, an embodiment of the dovetail milling machine according to the invention is shown schematically and shows: Fig. 1 the machine in plan view, Fig. 2 in a side elevation, Fig. 3 a perspective view of the feed device of the milling cutter, Fig. 4 a plan view of the driver device of the milling cutter support.
Fig. 5 is a view of the clamped wooden boards during processing, Fig. 6 and 7 views of boards with grooves produced by the machine and respectively. Prongs.
The dovetail milling machine shown schematically in Fig. 1 and 2 has the Stän of the 1st on which a frame formed by means of slide 2 and guide rods 3 is displaceable in the transverse direction of the machine. On the guide rods 3 a support 4 with the drive motor 6 and milling cutter 5 is slidable longitudinally. The end of the rear rod 3 protruding on the left from the slide 2 is provided with a pin 10 on which the actuating lever 7 is articulated by means of a cross joint 9.
The pin 10 is firmly connected to a lever 26 on which a lever 8 rotatable about the bolt 27 is articulated. When pivoting the actuating lever 7 z. B. upwards, is on the lever system 8, 26 and the pin 10 of the frame in the transverse direction moved backwards. When the lever 7 is pivoted downward, this occurs. reverse movement of the frame. As a result of the universal joint 9, the lever 7 can simultaneously swiveled out sideways when pivoting in the vertical direction.
The actuating lever 7 is also guided by means of a slider 13 in a guide 12, 12 ', to which a switching rod 11 is connected, which interacts with the support 4 of the milling cutter 5 via a driver device 17. In the vertical loading movement of the lever 7 up or down the frame 2, 3 and thereby also the cutter in the transverse direction against BEZW. of the wooden boards to be processed, clamped in the machine 28,
<B> 2.9 </B> moved away, while by a lateral pivoting of the lever 7 by the slider 13 and the guide 12, 12 ', the switching rod 11 and here also by the support connected to it 4 along the rods 3 along the to he generating row of prongs can be moved.
On the guide 12, 12 'a laterally protruding screw bolt is attached, which is passed through a bracket 16 and on both sides of the same with stops 14, 14' designed as nuts, through which the longitudinal displacement of the shift rod 11 and thus the support 4 be limited becomes.
To control the lateral pivoting of the lever 7 for the longitudinal displacement of the support 4 respectively. of the milling cutter is used during milling. a template 15 which is mounted in a bracket 16 fastened to the carriage 2.
The template 15 has such a shape that by guiding the outer end of the lever 7 along the template, by the universal joint 9 of the frames 2, 3, and by the slider 13 and the guide 12, 12 ', the SchalWtange 11 and thereby the Support 4 of the milling cutter can be moved in such a way that the prongs are rounded according to the milling cutter diameter.
By limiting the movement of the lever 7 by means of the stops 14, 14 'and a non-illustrated stop of the carriage 2 be the lever 7 writes the path shown in Fig. 3 dotted.
It goes without saying that the template 15 can be exchanged as required and the stops can be adjusted, whereby the shape and size of the milled prongs is changed.
Should z. B. prongs 30 respectively. Grooves 31 in two wooden boards 28, 29 (Fig. 6 and 7) can be made so that the 3e can be joined together perpendicular to each other, who according to Fig. 5, the wooden boards 28, 29 vertically on top of each other clamped in the machine and the milling cutter is set to lie against the narrow side of the board 28.
During the movement of the lever 7 along the Scha blone 15 takes place with simultaneous lateral pivoting of the lever 7 with longitudinal displacement of the guide 12, 12 'including switching rod 11 a pivoting of the lever 7 down and at the end of the template 15 up. This movement is carried by means of the universal joint 9 to the frame 2, 3, so that the rounded end of the prong 30 is milled out in the wooden board 28.
When the lever is pivoted up in the guide 12, 12 ', the subsequent part of the side of the prong and then the groove 31 in the wooden board 29 are produced.
Now it is necessary to bring the cutter out of the groove 31 and the lever 7 in the original position. In the upper position of the lever 7, the lever is pivoted along the line I of the dotted line. marked path (Fig. 3) to the left, up to the stop of the nut 14 'on the console 16. For this, of course, precautions must be taken that the support 4 does not move back with the switching rod 11.
For this purpose, a driver device 17 is arranged on the support 4, by means of which a positive connection of the holding rod 11 with the frame 2, 3 for the support 4 is brought about in only one direction. This driver device 17 is shown in Fig. 4 and consists of a pressure pin 18 and roller 19, which rolls on a] wedge surface 20.
The holding rod 11 is guided between the pressure pin and the roller, so that when the rod 11 is moved to the right according to the drawing, the roller 19 is displaced on the wedge surface 20, whereby the switching rod 11 is clamped and connected to the support 4 . During the return movement, the roller is pushed away so that the rod 11 can move freely. When burring, grooving or after the end of the milling process, it is necessary to switch off the driver continuously.
For this purpose, the roller 19 is connected to a handle 23 by a lever system 21, 22. By adjusting the handle 23, the roller 19 is pushed away from the rod against the action of the spring 24 and held in this position until the shift rod 11 is clamped again by resetting the handle 23. The device described is attached to the support 4 in a housing 25.
At the end of the line I of the path of the lever movement: the lever is pivoted down again. As a result of this movement, the frame 2, 3 is pushed forward again via the universal joint 9 and the milling cutter is pushed out of the groove 3: 1. The lever 7 is in the original position at the left end of the template 1.5, and when the lever is again guided along the Scha blone, the support 4 is taken along by the switching rod 11 via the driver device 17 and the next prong is milled out, whereupon the whole Process can be repeated.
In the machine described, the worker can stand on the side of the machine and by guiding the lever 7 along the template 15 and the guide 12, 12 'and pivoting along the line I of the dotted line shown up to the stop, tines and grooves mill.