Verfahren zur Herstellung feiner Fäden durch Abschmelzen von Stäben aus thermoplastischer Nasse, wie Glas oder dergleichen. Es ist bekannt von Glasstäben durch<B>Ab-</B> schmelzen feine Fäden abzuziehen, indem das Ende -des senkrecht .gestellten Stabes entspre chend J:em Abschmelzen ständig einer Heiz- stelle zugeschoben wird und der an der Heiz- stelle sieh bildende Faden auf eine Trommel oder :
dergleichen aufgewickelt wird. Abge sehen davon, dass der Vorschub des Stabes und die Drehung der Trommel genau einge regelt werden müssen, um einen gleichmä-ssi- gen Fadenabzug zu gewährleisten, ist die E.rziehlung eines fortlaufenden, sich stets gleichbleibenden dünnen Fadens von der Durchbildung der Intensität der Beheizung an der Schmelzstelle abhängig.
Es hat sich gezeigt, dass die Verwendung von Gasflam men oder dergleichen für die Beheizung nicht tauglich ist, weil :schon die unvermeidlichen, wenn auch noch so geringen Schwankungen in der Gaszuleitung oder die Nebenfalls meist unvermeidlichen Beeinflussungen durch Luft zug zu Ungleichmässigkeiten bei der Ab schmelzung führen, die bei der Erzeugung feinster Fäden (von unter 9 bis 10 ,
u Durch messer) nicht tragbar sind. Dagegen kann man mit Hilfe einer elektrischen Beheizung eine genaue Wärmeeinregelung erzielen, die sich dauernd gleichbleibt und deshalb an sich mit :der Trommeldrehung und dem Stabvor- echub in eindeutige Beziehungen: gesetzt wer den kann.
Dabei zeigt es sich aber, dass trotzdem im mer noch nicht ein gleichmässiger Faden von dem erwünschten Peinheibsgrad erzielt wer den konnte, weil die Schmelzzone in der Längsrichtung des Stabes eine<B>zu</B> grosse Aus dehnung besitzt.
Dadurch tritt eine nicht kan- trollierbare @Schmelze ein, die nach den ge- machten Feststellungen bald mehr, bald weni ger .gut für den Fhad'en@abzug .liefert, so dass der Faden nicht .gleichmässig ausfallen kann bezw. überhaupt keine Fäden fortlaufend,
er zeugt werden. können, :deren Feinheitsgrad unter 9 bis 10,u Fadendurchmesser liegt. Erst dann aber :ergibt sich ein Faden, der für,die Verarbeitung in der Textilindustrie den auf- tretenden Ansprüelien genügt und insbeson dere auch geknotet werden kann.
, Durch eingehende Untersuchungen und Versuche ist festgestellt worden, .dass eine schlagartige Erhitzung des Stabanfanges auf möglichst geringem Raum ein bleichmässig starkes Abschmelzen des Stabes und die Bil dung der Kapillare mit Sicherheit gewähr leistet. Das kann man mit der elektrischen Widerstandsheizung erreichen, wenn man nicht, wie bisher, elektrische Heizstellen, z. B. in Form von gewundenen Drähten ver wendet, die sich über eine grosse Strecke des Stabes in dessen Längsrichtung ( z.
B. über eine Strecke von 16 mm bei einem Stabdurch- messer von 1,5 mm) erstrecken, sondern nur eine geringe Bauhöhe, die bei einem Stab von 1,5 mm Durchmesser beispielsweise unter 10 mm beträgt, für die elektrische Heizvor richtung zur Anwendung bringt.
Das lässt sich bei solchen Heizvorrichtungen ohne wei teres erreichen, nachdem hier die Intensität so eingeregelt werden kann, dass in der kurzen Sehmelzzene die Überführung des Stabes in den erforderlichen Glasfluss, und zwar einen nach den gemachten Erfahrungen durchaus <B>0-</B> eiehförinigen Glasfluss, erreicht wird. Es ist nunmehr ermöglicht, die Fa.denabzugs- trommel und den Stabvorschub in eine solche:
Beziehung zu der Schmelze zu setzen, dass dauernd gleichmässige Fäden von einer Fein heit erzielt werden können, die bisher im Grossbetriebe nicht erreicht worden ist.
Zur näheren Erläuterung dient das auf der Zeichnung dargestellte Ausführungsbei spiel.
Es ist eine Reihe von senkrecht gestellten, nebeneinander angeordneten Glasstäben 1 von beispielsweise 10 mm Durchmesser vorgr- sehen. Die Glasstäbe sind an ihrem obern Ende je in einem Halter 2 eingespannt, der als Spindelmutter auf der Spindel 3 läuft. Die Spindeln werden angetrieben und da durch die Muttern 2 auf ihren Spindeln nach unten bewegt, so dass die Glasstäbe sich in ihrer Längsrichtung ebenfalb# nach unten bewegen.
Sie gelangen dabei mit ihrem -intern Ende zunächst in den Bereich einer elektri schen Widerstandsheizung 4, die aus einem geschlitzten Hohlzylinder von Blech aus 3ta- terial mit hohem elektrischem Widerstand besteht, der zweckmässig schon eine geringe Bauhöhe aufweist und an den die Leitungs drähte angeschlossen sind. Der lichte Durch messer des Hohlzylinders beträgt beispiels weise etwa 1 2 mm, die Höhe etwa. 5 mm.
Der Querschnitt der Hohlzylinder richtet sich nach der vorhandenen Stromstärke ferner nach dem Durchmesser der zu schmelzenden Stäbe.
An dieser Stelle wird das Stabende ge- selimolzen, derart, dass -sich sein Durchmesser auf beispielsweise etwa. 1,5 mm verringert. Dieser Teil des Stabes wird durch angetrie bene Förderwalzen 5 von der Schmelzstelle abgezogen und einer zweiten der eigentlichen Niederschmelzstelle zugeführt.
Sie besteht ebenfalls aus einer elektrischen Widerstands heizung, die durch einen geschlitzten Hohl zylinder 6 von Blech aus ähnlichem Material wie der obere Widerstand, z. B. Kanthal, ge bildet wird. an den die Leitungsdrähte ange schlossen sind. Der lichte Durchmesser des Hohlzylinders beträgt 4,5 mm, die Höhe 2 bis 4 mm.
Dieser Durchmesser ist ausreichend, um bei Schwankungen des Stabendes eine Berührung des Glases mit der Heizvorrich tung auszuschiliessen, während anderseits trotzdem eine genaue Einregelung der Be- heizungsint@ensität durch richtige Wahl der Blechstärke im Verhältnis zu der Strom stärke stattfinden kann.
Die Bauhöhe braucht nur 2 bis 4 mm zu betragen, so dass eine ganz kurze Schmelzzone entsteht, in der schlag artig eine stets gleichbleibende Nieder schmelzung des Glases stattfindet, so dass immer regelmässige Mengen von gleicher Duk- tilität (Streckbarken) erschmolzen werden und demnach die Trommel 7 einen gleich mässigen, ganz dünnen Faden 8 abziehen kann, unter der Voraussetzung.
dass die Trom meldrohungen der Leistung der Schmelzzone gepasst sind und der Vorschub des Stabes # ang ebenfalls in das richtige Verhältnis zu der Schmelzleistung gesetzt ist. Das Verfahren: lässt sieh auch auf andere thermoplastische Massen als Glas, wie z. B. kristalline Superpolyamide und', Kunstharze, anwenden.
Process for the production of fine threads by melting rods from thermoplastic wet, such as glass or the like. It is known to remove fine threads from glass rods by melting them off, in that the end of the vertically positioned rod is constantly pushed toward a heating point in accordance with the melting point and the end of the rod is seen at the heating point forming thread on a drum or:
the like is wound up. Apart from the fact that the feed of the rod and the rotation of the drum must be precisely regulated in order to ensure an even thread withdrawal, the creation of a continuous, constant thin thread depends on the development of the intensity of the thread Depending on the heating at the melting point.
It has been shown that the use of gas flames or the like is not suitable for heating because: the unavoidable, however small, fluctuations in the gas supply line or the usually unavoidable effects of air drafts leading to irregularities in the melting process leading to the production of the finest threads (from under 9 to 10,
u diameter) are not acceptable. On the other hand, with the help of electrical heating, precise heat regulation can be achieved, which remains constant and therefore in itself with: the drum rotation and the rod advance in clear relationships: can be set.
It turns out, however, that it was still not possible to achieve a uniform thread of the desired degree of pain because the melt zone in the longitudinal direction of the rod is <B> too </B> large.
As a result, a non-controllable @melt occurs, which, according to the findings made, soon delivers more, now less .good for the Fhad'en @ deduction, so that the thread cannot fall out evenly. no threads at all
be generated. can: whose fineness is less than 9 to 10, u thread diameter. Only then, however, is there a thread that meets the requirements for processing in the textile industry and, in particular, can be knotted.
Through detailed investigations and tests it has been established that sudden heating of the beginning of the rod in the smallest possible space ensures a uniformly strong melting of the rod and the formation of the capillary. This can be achieved with electrical resistance heating if you do not, as before, use electrical heating points, e.g. B. in the form of coiled wires used ver that extend over a large distance of the rod in its longitudinal direction (z.
B. over a distance of 16 mm with a rod diameter of 1.5 mm), but only a small overall height, which is less than 10 mm for a rod of 1.5 mm diameter, for example, for the electrical Heizvor direction to use brings.
This can easily be achieved with such heating devices, since the intensity can be regulated in such a way that the transfer of the rod into the required glass flow in the short sea-melting scene, and indeed, according to our experience, definitely <B> 0 - </ B > single glass flow is achieved. It is now possible to convert the haul-off drum and the rod feed into such a:
To set a relationship with the melt that consistently uniform threads of a fineness can be achieved that has not previously been achieved in large-scale operations.
For a more detailed explanation, the game Ausführungsbei shown in the drawing is used.
A row of vertically positioned glass rods 1 arranged next to one another, for example 10 mm in diameter, is provided. The upper end of the glass rods is each clamped in a holder 2 which runs as a spindle nut on the spindle 3. The spindles are driven and are moved downward on their spindles by the nuts 2 so that the glass rods also move downward in their longitudinal direction.
With their -internal end they first reach the area of an electrical resistance heater 4, which consists of a slotted hollow cylinder made of sheet metal made of 3-material with high electrical resistance, which is expediently already low in height and to which the line wires are connected . The clear diameter of the hollow cylinder is, for example, about 1 2 mm, the height about. 5 mm.
The cross section of the hollow cylinder depends on the current strength and also on the diameter of the rods to be melted.
At this point the rod end is melted together in such a way that its diameter is, for example, approximately. 1.5 mm reduced. This part of the rod is withdrawn from the melting point by driven conveyor rollers 5 and fed to a second of the actual melting point.
It also consists of an electrical resistance heater, the through a slotted hollow cylinder 6 of sheet metal made of similar material as the upper resistor, for. B. Kanthal, ge is formed. to which the lead wires are connected. The inside diameter of the hollow cylinder is 4.5 mm, the height 2 to 4 mm.
This diameter is sufficient to rule out any contact between the glass and the heating device in the event of fluctuations in the rod end, while on the other hand, precise control of the heating intensity can still take place by choosing the right sheet thickness in relation to the current.
The overall height only needs to be 2 to 4 mm, so that a very short melting zone is created in which the glass is suddenly and constantly melted down, so that regular quantities of the same ductility (ductility) are melted and therefore the Drum 7 can pull off an even, very thin thread 8, provided that.
that the current threats match the performance of the melting zone and that the feed of the rod # ang is also set in the correct ratio to the melting performance. The process: can also be used for thermoplastic materials other than glass, such as B. crystalline super polyamides and ', synthetic resins, apply.