Verfahren zur Herstellung eines StretchgarnsO
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Stretchgarns aus thermoplastischem organischem Material durch Hochzwirnen, Fixieren und ZurüokdrehenO
Die Herstellung von voluminösen Stretchgarnen durch Hochzwirnen, Thermofixieren und Zurtickdrehen ist an sich bekannt0 Da bei so erhaltenen Stretchgarnen die Drehung jedoch nicht völlig aufgehoben ist, kommen sie vorwiegend als doublierte Garne zur Verwendung, bei denen je ein Garn mit S-Drehung und eines mit Drehung so miteinander verzwirnt sind, dass sich die gegenläufigen Drehtendenzen der beiden Garne gegenseitig aufheben,
A1z Verfahren zur Herstellung eines von Drehtendenz freien und ohne Doublieren verwendbaren Stretchgarnes ist in der japanischen Patentanmeldung der Firma Heberlein & Co. AG., welche 1958 in der Official Patent Gazette unter Nr 1000 veröffentlicht wurde, ein Verfahren zur Herstellung eines permanent gekräuselten Garnes aus organischen synthetischen Textilfasern beschrieben órdeno welches darin besteht, dass das Garn zuerst hochgezwirntf das mit dem hohen Zwirn versehene Garn mit nasser oder trokkener Wärme thermofixiert und dann auf Normaldrehung zurückgezwirnt, mit der ersten Hochzwxrnung entgegengesetztem Drehsinn erneut hochgezwirnt,
mit nasser oder trockener Wärme thermofixiert und darauf auf normale Drehung zurückgezwirnt wird (vgl. auch französische Patente Nr. 1'158'388 und
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Das genannte Verfahren kommt jedoch in erster Linie für Multifilamente t-eins-ten Titers in betracht, und wenn es auf Multifilament-Gsrne höheren Titers von beispielsweise über 200 denier angewendet wird, neigen die Pro erste aus unter noch näher erläuterten CHinden zu übermässiger Spannung und unterscheiden sich für die Praxis nicht wesentlich von den Garnen, wel che nach dsm anfangs genannten, lediglich aus einmaligem Hochzwirnen,
Fixieren uni Zurickzwirnen bestehenden Verfahren erhalten werden. Das ge genannte Heberlein-Verfahren zeigt daher für Garne hohen Titers nur geringen Nutzen0
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabenstellung bestand daher in der Schaffung eines nicht nur für Garne sehr feinen Titers, sondern auch für solche mit den normalerweise verwendeten gröberen Titern von beispielsweise OO denier und mehr anwendbaren Verfahrens zur Herstellung eines Stretchgarns ohne Drehtendenz mit hoher Fülligkeit, welches im Vergleich mit den bereits bekannten Stretchgarnen unabhängig vom Carntiter einen weichen Griff und zugleich eine erhöhte, gleichmässige Anfärbbarkeit aufweist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäss ein Verfahren zur iel^stellung eines Stretchgarnes aus thermoplastischem organischem Material durch Hochzwirnen, Fixieren und Zurückdrehen, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass ein als Ausgangsmaterial verwendetes Garn hochgezwirnt, thermofixiert und in die Ausgangslage zurückgezwirnt wird, worauf man das zurückgezwirnte Garn im Normalzustand unter Spannung thermofiriert und in gegenläufiger Richtung nochmals hochzwirnt, thermofixiert, zurückzwirnt und in zurückgezwirntem, normalem Zustand wieder thermofixiert.
Die zuletzt genannte, vierte Thermofixierung kann dabei mit oder ohne Spannung erfolgen0
Ferner bezieht sich die Erfindung auch auf das nach diesem Verfahren erhaltene Stretchgarn0
Das Verfahren ist für thermoplastische organische Textilfasern wie Polyamid¯ Polyester-, Polyolefin-, Polyaorylnitril- oder Aeetatfasern ganz allgemein anwendbar.
Bei der praktischen Durchführung wird das Garn beispielsweise unter Benützung einer Zwirnmaschine hochgezwirnt, ein erstes Mal thermofixiert, auf Normallage zurickgezwirnt und in auf einen Zylinder gespulteroder gegebenenfalls umgespulter Form, wodurch eine gleichmässige Spannung des Garns gewährleistet wird, einer zweiten Thermofixierung unterworfen0 Dabei werden die inneren Spannungen des Garns vollständig aufgehoben und die bleibende Drehtendenz des Garns wivd auf null reduziert0 Anschliessend wird das Garn einer weiteren Hochzwirnung in gegenläufigem Drehsinn und einer dritten Thermofitierung unterworfen, worauf es wieder auf Normallage zurückgedreht und einer vierten Thermofixierung unterworfen wird,
und zwar entweder in der Form, wie es nach dem Aufspulen auf einen Zylinder anfällt oder nach Umspulung auf einen Zylinder unter Einhaltung einer gleichmässigen Spannung des Garns, oder aber in Strangenform. Durch diese letzte Thermofixierung wird das Garn von inneren Spannungen der Fasern vollständig befreit und weist Null-Zwirntendenz auf 0
Falls eine Falschzwirn-Maschine benützt wird, ist neben der Heizvorrichtung vor der Falschzwirn-Spindel eine zweite Heizvorrichtung vor dem c(v!!l. .13. schlfeiz.
Patellt Nr. 340'()07) Aufspulzylinder anzubringen/, welche dem durch die genannte Falschzwirn Spindel zurückgedrehten Garn die zweite Thermofixierung erteilt0 Nach dem Verlassen dieser zweiten Heizvorrichtung wird das Garn auf einen Zylinder gespult0 Nachher lässt man das Garn eine ähnliche zweite Falschzwirn Maschine durchlaufen, um ihm einen dem ersten entgegengesetzten Zwirn zu erteilen, wobei es also wiederum hochgezwirnt, zum drittenmal thermofi xiert, aufgedreht und zum viertenmal thermofixiert wird, bevor es wieder auf einen Zylinder gespult wird0
Auf dieser zweiten Falschzwirnmaschine kann die zweite Heizvorrichtung jedoch auch weggelassen werden,
wobei das Garn dann in auf einen Zylinder aufgespulter Form oder in Strangenform der vierten Thermofixierung unterworfen wird0 Auch auf der ersten Falschzwirnmaschine kann die zweite Heizvorrichtung weggelassen und das Garn dann der zweiten Thermofixierung durch eine andere Thermofixier-Apparatur unterzogen werden, bevor es auf die zweite Falschzwirnmaschine gelangt.
Wenn der besohriebene Prozess der vorliegenden Erfindung in Form eines Diagramms aufgezeichnet wird, ergibt sich das in Figur 1 wiedergegebene Bildo Das dem Garn durch die einzelnen Verfahrensschritte erteilte Zwirnmoment ist im Zwirnmoment-Diagramm gemäss Figur 2 aufgezeichnet, wobei die rechte Seite (I) das durch das erste Hochzwirnen, erste Thermofixie- rung, erstes Zurückzwirnen und zweites Thermofixieren erzeugte Zwirnmoment umfasst, beginnend mit dem Lusgangoprcdukt Ausgangspunkt A über AB - BC CD - DE ( " DA), währenddem die linke Seite (II) sich auf die Behandlungen in entgegengesetzter Richtung zu derjenigen der ersten Serie bezieht,
doho auf zweites Hochzwirnen, drittes Thermofixieren, zweites Zurückzwirnen und viertes Thermofiiieren, wobei
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Zwirnmoment der Linie EF" ( # AF") F"G - GH' - tI ( P HtA) folgt.
Im Gegensatz dazu folgt das Zwirnmoment beim oben genannten Heberlein Kräuselungsverfahren der Linie AB - BC - CDF' - F'G - GH0
Vor dem Vorliegen der gegenwärtigen Resultate wurde angenommen, dass das Zwirnmoment des Garns bei den Verfahrensschritten des vorliegenden Verfahrens dieser Erfindung im Diagramm die Linie AB - BC - CD - DE ( # DA) - EF ( # AF) - FG - GH - HI ( I HA) beschreibeO Die neuerdings gewonnenen Resultate haben jedoch das Gegenteil zu dieser Annahme bewiesen und die überraschende Tatsache zutage gebracht, dass bei der vorliegenden Erfindung: (a) dem Garn beim zweiten Zwirnen ein sehr hohes Zwirnmoment gemäss EF" erteilt wird;
(b) das Zwirnmoment, ungeachtet seines hohen Be trages, durch die dritte Thermofixierung, auch wenn diese unter den gleichen Bedingungen erfolgt, wie sie beim Heberlein-Verfahren für die zweite Thermofixierung zur Anwendung gelangen, auf annähernd den gleichen Wert wie beim Heberlein-Verfahren reduziert wird und dass (o) das nach dem zweiten Zurückzwirnen auf das Garn wirkende Zwirnmoment, wie dies durch den Punkt H1 angegeben ist, geringer ist als das Zwirnmoment eines gemäss dem Heberlein-Verfahren zwelma:
l zurückgezwirnten Garns (Punkt H)o
Dass dem Garn nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung durch das zweite Hochzwirnen, wie unter (a) angegeben, ein so hohes Zwirnmoment erteilt werden kann, ist darauf zurückzuführen, dass, nachdem das mit Null-Zwirn versehene Garn bei der zweiten Thermofixierung zufolge der darauf wirkenden Spannung in gestrecktem Zustand fixiert wurde, die inneren Spannungen der Faser vollständig aufgehoben sind und die Fasern der äusseren und inneren Lagen des Multifilament-Garns die Form gleichmässiger Spiralen angenommen haben0 Dies bedeutet zugleich, dass das Garn beim zweiten Hochzwirnen einen für das Einfixiertwerden durch die anschliessende dritte Thermofixierung wirkungsvollen Zwirn erlangt,
Ein weiterer Vorteil der zweiten Thermofixierung liegt im Rückgang des Zwirnmoments nach dem zweiten Zurückdrehen des Garns und in der Erleichterung der vierten Wärmebehandlung0
Aus den oben unter (b) und (c) genannten Resultaten ergibt sich ferner, dass die dritte und vierte Thermofixierung sich bequem und glatt vollziehen und dass sich das Verfahren im industriellen Masstab mlt grosser Gleichmässigkeit durchführen lässt Die auffallende Ueberlegenheit der erfindungsgemäss hergestellten Garne in der Einleitung als Stand der Techni!l,escllriebene¯nl gegenüber den nacht
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Verfahren hergestellten Produkten ergibt sich also aus der Tatsache,
dass nach der zweiten und vierten Thermofixierung das Zwirnmoment des auf Normalzwirn zurückgedrehten Garnes auf den Ausgangspunkt A, doho im wesentlichen auf Null zurückgeht, dass also die inneren Spannungen vollständig aufgehoben sind.
Die zweite und vierte Thermofi ierung sind dabei von besonderer Wich tigkeitO Wenn beispielsweise, besonders im Falle von Gewirken aus Garnen höheren Titers etwa von 300 oder 200 denier, die zweite und vierte Thermofixierung (vgl. Figur 1) unterlassen worden sind, treten in diesen Gewirken starke Verwerfungen ein, die es kommerzielle wertlos machen, und selbst wenn nur das zweite Fixieren ausgelassen wird, zeigen die Gewirke noch gewisse Verwerfungen und neigen überdies dazu, nach einer Heisswasserbehandlung diese Verwerfungen zu ändern, sodass solche Produkte kommerziell minderwertig sind0 Demgegenüber weisen Produkte aus Garnen, welche gemäss vorliegender Erfindung der zweiten und vierten Thermofixierung unterzogen wurden, praktisch keine Verwerfungen auf und verwerfen sich auch bei Heisswasserbehandlung nicht.
Ein noch überraschenderer Vorteil liegt darin, dass nach dem vorliegenden Verfahren ein Stretchgarn resultiert, welches zu Gewirken führt, die Cen aus ltonventionellen Stretchgarnen erllpltlichen,
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gewirken hinsichtlich weichen Griffs und gleichmässiger Farbauf- nahme weit überlegen sind.
Wie oben bereits ausgeführt wurde, hat die zweite Thermofixierung eine andere Bedeutung als die vierte Wärmebehandlung. Durch die zweite Thermo fixierung wird, wie erwähnt, sowohl die Orientierung der Kristalle im Garn verbessert als auch die schiefe Spirale in gleichmässige Form gebracht; dabei wird auch die Gleitfähigkeit zwischen den Einzelfasern erhöht, und das Garn als ganzes wird im wesentlichen frei von inneren Spannungen. In diesem Moment ist das Stadium 1 des Prozesses beendet, worauf sich das Stadium II anschliesst (vglo Figur 2).
Die Eliminierung der Spannungen im Garn unterstützt die hohe Wirksamkeit der Operation, welche im stadium II auf das zweite Hochzwirnen folgt und trägt zur Verminderung des Zwirnmoments durch die zweite Thermofixierung bei0
Ausserdem fördert die zweite und vierte Thermofixierung das Yorfadwn Volumen des Garns und trägt insbesondere dazu bei, dass aus dem Garn hergestellte Gewirke und Gewebe den feinen weichen Griff erhalten.
Auch wird durch die vierte, dem zweiten Hochzwirnen folgende Thermofixierung des erfindungsgemässen Verfahrens die Ungleichmässigkeit der Spiralen oder Kräusel korrigiert, woraus sich die hervorragende Gleichmässigkeit der daraus hergestellten Fertigprodukte ergibt0
Bei der vorliegenden Erfindung wird das Zwirnmoment beim zweiten Hochzwirnen erhöht durch die Wirkung der zweiten Thermofixierungl da jedoch für die dritte Thermofixierung keine speziell komplizierten Bedingungen erforderlich sind, braucht die Zahl der Drehungen beim zweiten Hochzwirnen (T2) nicht durch die Bedingung T2) T1 (wobei T1 die Zahl der Drehungen beim ersten Hochzwirnen bedeutet)
eingeschränkt zu seine
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Stretchgarn ist bisher somit extrem stabil und im Vergleich mit den * dahie bekanntgewordenen Verfahren in überraschender Weise überlegen0
Das Verfahren soll anhand der folgenden Beispiele näher erläutert werden0 BEISPIEL 1
Ein Nylongarn 210/15 (also bestehend aus 15 Einzelfibrillen mit einem Gesamttiter von 210 denier) wurde auf einer Zwirnmaschine mit einem Zwirn von 1950 T/m S (dos. von 1950 Drehungen pro Meter in S-Richtung) versehen, einer ersten Thermofixierung unterworfen durch Behandlung mit gesättigtem Dampf von 118 C während 20 Minuten, auf normale Drehzahl zurückgezwirnt,
aufunter einer Spannung von ungefähr 20 g auf einen Zylinder gespult und darauf einer zweiten Thermofixierung unterworfen durch Behandlung mit Sattdampf von 1060C während 10 Minuten.
Dann wurde dem Garn durch eine Zwirnmaschine ein Zwirn von 1400 T/m Z erteilt, worauf es mittels Sattdampf von 1100C während 10 Minuten zum dritten Mal thermofixiert, anschlieseend über den Nullpunkt hinaus auf 120 T/m S zurückgedreht und dann in Form einer Strange während 15 Minuten mit Sattdampf von 115 C zum vierten Mal thermofixiert wurde0 BEISPIEL 2
Ein Nylongarn 210/24 wurde auf einer Falschzwirn-Maschine vorübergehend auf 2000 T/m S hochgezwirnt und mit Hilfe einer zwischen der Abzugsvorrichtung und der Falsohzwirnspindel angebrachten geheizten Platte (welche im folgenden als erste Heizquelle bezeichnet wird) bei 1000C während 0,6 Sekunden ein erstes Mal fixiert,
Das durch die genannte Falschzwirnspindel wieder zurückgedrehte Garn wurde dann durch eine zwischen Falschzwirnspindel und Auf spulvorrichtung angebrachte Heizplatte (im folgenden als zweite Heizquelle bezeichnet) während 0,5 Sekunden bei 1400C unter 20 g Spannung ein zweites Mal thermofixiert und anschliessend auf eine Spule gewunden, Dann wurde das Garn durch eine zweite Falschzwirnmaschine wieder hochgezwirnt auf 1500 T/m Z und durch die erste Heizquelle während 0,6 Sekunden bei 16OOC der dritten Thermofixierung unterworfen.
Das mittels der Falschzwirnspindel zurückgedrehte Garn wurde im weiteren dann mittels der zwaten Heizquelle für 0,5 Sekunden bei 1400C der vierten weten Wärmebehandlung ausgesetzt und dann aufgespult0 BEISPIEL 3
Ein Nylongarn 300/40 wurde auf einer Zwirnmaschine auf 1600 T/m S hochgezwirnt, mit Sattdampf von 1200C 20 Minuten lang zum ersten Mal ther mofixiert, dann unter 25 g Spannung auf Normalzustand zurückgezwirnt, und für 10 Minuten mit Sattdampf von 1100C zum zweiten Mal thermofixiert,
Dieses Garn wurde dann mit einer Falschzwirnmaschine vorübergehend auf 1600 T/m Z hochgezwirntO
Die dritte Thermofixierung erfolgte mittels der in Beispiel 2 genannten ersten Heizquelle während 0,8 Sekunden bei 1700C, und dann wurde das Garn in Strangenform gebracht und für 15 Minuten der vierten Thermofixierung mit Sattdampf von 115 0C unterworfen0 BEISPIEL 4
Ein Nylongarn 210/24 wurde auf einer Zwirnmaschine auf 2000 T/m S hochgezwirnt, mit Sattdampf von 1200C für 20 Minuten ein erstes Mal thermofixiert, anschliessend auf Normallage zurüokgezwirnt,
unter ungefähr 20 g Spannung auf einen Zylinder aufgespult und das zweite Mal mit Sattdampf von 1080C während 10 Minuten thermofixiertO Dieses Garn wurde dann wieder auf einer Zwirnmaschine auf 2500 T/m Z hochgezwirnt und nach der dritten Thermofixierung von 10 Minuten mit Sattdampf von 11200 über den Nullpunkt hinaus auf 120 T/m g zurückgezwirnt, auf einen Zylinder gespult und mit Sattdampf von 1160C während 20 Minuten zum vierten Mal thermofixiert.
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Einem Polyaethylenterephthalat-Garn 100/48 wurde mit einer Falschzwirnmaschine ein vorübergehender Zwirn von 2600 T/m S erteilt; die erste Ther mofixierung erfolgte mittels der in Beispiel 2 genannten ersten Heizquelle bei 2100C während 0,6 Sekunden nach dem Zurückzwirnen durch die Falschzwirnspindel wurde das Garn an der zweiten Heizquelle bei 1800C unter 15 g Spannung während 0,5 Sekunden zum zweiten Mal thermofixiert und aufgespult.
Dann wurde es auf der zweiten Falschzwirnmaschine mit einem vorübergehenden Zwirn von 1600 T/m Z versehen und mit der ersten Heizquelle wähnnd 0,6 Sekunden bei 210 C zum dritten Mal thermofixiert, durch die Falschzwirnspindel zurückgedreht und auf der zweiten Heizquelle während 0,5 Sekunden bei 180 C der vierten Thermofixierung unterzogen und auf eine Spule gewundene
Die in den beschriebenen Beispielen erhaltenen Garne waren alle frei von Zwirn-Tendenz und besassen weichen Griff sowie hohes Volumen und waren sehr bequem zu verarbeiten.
Anstelle der in den Beispielen erwähnten Garne können auch zusammengesetzte Garne verwendet werden9 beispielsweise etwa ein Garn, das durch Verzwirnen eines Nylonfadens von 210 denier mit einem solchen von 70 denier erhalten wurde, und selbstverständlich können auch Garne zur Verwendung kommen, welche aus verschiedenen Garntypen zusammengebündelt sind0 Ebenso könneatürlich auch die vier Thermofixierungs-Behandlungen mit den gleichen Mitteln vollzogen werden, beispielsweise etwa mit einer elektrisch geheizten Platte oder durch feuchte Hitze, oder diese Mittel können kombiniert eingesetzt werden.
Die vorstehenden Ausführungsformen bezogen sich stets auf Multi in filament-Garne; das Verfahren ist jedo°hsgleioher Weise auch auf Monofilamente anwendbar.
Auch ist es zulässig, dem als Ausgangsmaterial dienenden Garn zuvor eine geringe Drehung zu verleihen, beispielsweise mittels einer Zwirnma schiene, bevor das Garn dann auf eine Falschzwirnmaschine gebracht wird.
Method of making a stretch yarn
The invention relates to a method for producing a stretch yarn from thermoplastic organic material by twisting it up, fixing it and twisting it back
The production of voluminous stretch yarns by twisting, thermosetting and zurticot twisting is known per se0 Since the twist is not completely eliminated in the stretch yarns obtained in this way, they are mainly used as doubled yarns, in which one yarn with an S twist and one with twist are twisted together in such a way that the opposing twisting tendencies of the two yarns cancel each other out,
A1z A process for producing a stretch yarn free of twisting tendency and usable without doubling is in the Japanese patent application of Heberlein & Co. AG., Which was published in 1958 in the Official Patent Gazette under No. 1000, a process for producing a permanently crimped yarn from organic Synthetic textile fibers described órdeno which consists in the fact that the yarn is first twisted up, the yarn provided with the high twisted thread is thermoset with wet or dry heat and then twisted back to normal twist, twisted up again with the first twisting in the opposite direction,
thermoset with wet or dry heat and then twisted back to normal rotation (see also French patents No. 1'158'388 and
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However, the method mentioned is primarily considered for multifilament t-first titers, and when it is applied to multifilament yarns of higher titers of, for example, over 200 denier, the first ones tend to undergo excessive tension and will be explained in more detail below do not differ significantly in practice from the yarns, which according to dsm initially named, only consist of one-off ply,
Fixing uni twisting back existing procedures can be obtained. The Heberlein process mentioned is therefore of little use for high-denier yarns0
The problem underlying the invention therefore consisted in creating a method for producing a stretch yarn without twisting tendency with high bulk, which could be used not only for yarns very fine, but also for those with the coarser titers normally used, for example OO denier and more with the already known stretch yarns, regardless of the grain titer, has a soft handle and at the same time an increased, even dyeability.
The present invention accordingly provides a method for producing a stretch yarn made of thermoplastic organic material by twisting, fixing and turning back, which is characterized in that a yarn used as a starting material is twisted up, heat-set and twisted back into the starting position, whereupon the twisted back is twisted Yarn is thermofused under tension in the normal state and twisted up again in the opposite direction, thermoset, twisted back and then thermoset again in the normal twisted back state.
The last-mentioned, fourth heat setting can take place with or without tension
Furthermore, the invention also relates to the stretch yarn obtained by this method
The method can be used in general for thermoplastic organic textile fibers such as Polyamid¯ polyester, polyolefin, polyaorylnitrile or acetate fibers.
In practical implementation, for example, the yarn is twisted up using a twisting machine, thermoset for the first time, twisted back to the normal position and, if necessary, rewound onto a cylinder, which ensures an even tension of the yarn, is subjected to a second thermosetting of the yarn is completely eliminated and the permanent twisting tendency of the yarn is reduced to zero0 The yarn is then subjected to a further twist in the opposite direction and a third thermofitting, whereupon it is twisted back to its normal position and subjected to a fourth thermosetting,
namely either in the form as it is obtained after being wound onto a cylinder or after being wound onto a cylinder while maintaining a uniform tension of the yarn, or in strand form. Through this final heat setting, the yarn is completely freed from internal tensions in the fibers and has zero twisting tendency
If a false twist machine is used, in addition to the heating device in front of the false twist spindle, there is a second heating device in front of the c (v !! l. .13. Schlfeiz.
Patellt no.340 '() 07) to attach a winding cylinder / which gives the yarn that has been twisted back by the above-mentioned false twist spindle the second heat setting0 After leaving this second heating device, the yarn is wound onto a cylinder0 Then the yarn is passed through a similar second false twist machine in order to give it a thread opposite to the first one, which means it is twisted up again, thermofixed for the third time, untwisted and thermoset for the fourth time before it is wound onto a cylinder again
However, the second heating device can also be omitted on this second false twisting machine,
The yarn is then subjected to the fourth heat setting in the form of a cylinder or in strand form0 The second heating device can also be omitted on the first false twisting machine and the yarn can then be subjected to the second heat setting by another thermosetting apparatus before it is transferred to the second false twisting machine got.
If the described process of the present invention is recorded in the form of a diagram, the result is the picture shown in FIG. 1: The twisting moment imparted to the yarn by the individual process steps is recorded in the twisting moment diagram according to FIG. 2, the right-hand side (I) showing the through the first twisting, first heat setting, first back twisting and second heat setting includes twisting moment generated, starting with the Lusgango product starting point A via AB - BC CD - DE ("DA), while the left side (II) focuses on the treatments in the opposite direction to that of the first series,
doho on second twisting, third heat setting, second back twisting and fourth heat setting, whereby
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Twisting moment of the line EF "(# AF") F "G - GH '- tI (P HtA) follows.
In contrast to this, the twisting moment in the aforementioned Heberlein crimping process follows the line AB - BC - CDF '- F'G - GH0
Prior to the availability of the present results, it was assumed that the twisting moment of the yarn in the process steps of the present process of this invention is represented in the diagram by the line AB - BC - CD - DE (# DA) - EF (# AF) - FG - GH - HI ( I HA) DESCRIBEO However, the recently obtained results have proven the opposite of this assumption and have revealed the surprising fact that in the present invention: (a) the yarn is given a very high twisting moment according to EF "on the second twist;
(b) the twisting moment, regardless of its high amount, due to the third heat setting, even if this takes place under the same conditions as those used in the Heberlein process for the second heat setting, to approximately the same value as in the Heberlein process is reduced and that (o) the twisting moment acting on the yarn after the second twisting back, as indicated by point H1, is less than the twisting moment of a zwelma according to the Heberlein process:
l twisted back yarn (point H) o
The fact that such a high twisting moment can be imparted to the yarn according to the method of the present invention by the second twisting, as specified under (a), is due to the fact that after the yarn provided with zero twist in the second heat setting, the result of this acting tension has been fixed in the stretched state, the inner tensions of the fibers are completely eliminated and the fibers of the outer and inner layers of the multifilament yarn have taken the form of even spirals0 This also means that the yarn is twisted for the second time to be fixed by the subsequent third heat-setting effective thread is achieved,
Another advantage of the second heat setting is the reduction in the twisting torque after the second twist back of the yarn and the simplification of the fourth heat treatment0
The results mentioned under (b) and (c) above also show that the third and fourth heat-setting can be carried out conveniently and smoothly and that the process can be carried out on an industrial scale with great uniformity. The striking superiority of the yarns produced according to the invention in the Introduction as the state of the art, escllrittenēnl against the night
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Process manufactured products results from the fact
that after the second and fourth heat setting the twisting moment of the yarn that has been twisted back to normal twist goes back to the starting point A, doho essentially to zero, so that the internal tensions are completely eliminated.
The second and fourth thermosetting are of particular importance.If, for example, especially in the case of knitted fabrics made from yarns with a higher titre of about 300 or 200 denier, the second and fourth thermosetting (see FIG. 1) are omitted, these knitted fabrics occur strong warps, which make it commercially worthless, and even if only the second setting is omitted, the knitted fabrics still show certain warps and, moreover, tend to change these warps after hot water treatment, so that such products are commercially inferior0 In contrast, products made from yarns , which according to the present invention were subjected to the second and fourth heat setting, show practically no warping and do not warp even when treated with hot water.
An even more surprising advantage is that the present process results in a stretch yarn which leads to knitted fabrics that can be obtained from conventional stretch yarns,
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knitted are far superior in terms of soft feel and even color absorption.
As already stated above, the second heat setting has a different meaning than the fourth heat treatment. As mentioned, the second thermal fixation improves the orientation of the crystals in the yarn and also brings the oblique spiral into a uniform shape; this also increases the sliding ability between the individual fibers, and the yarn as a whole is essentially free from internal tensions. At this moment, stage 1 of the process is ended, followed by stage II (see FIG. 2).
The elimination of the tension in the yarn supports the high effectiveness of the operation, which follows the second twisting in stage II and contributes to the reduction of the twisting moment through the second heat setting0
In addition, the second and fourth heat setting promotes the Yorfadwn volume of the yarn and in particular contributes to the fact that knitted fabrics and fabrics made from the yarn receive the fine, soft feel.
The fourth heat setting of the method according to the invention, following the second twisting, also corrects the unevenness of the spirals or crimps, which results in the excellent evenness of the finished products made from them0
In the present invention, the twisting moment in the second twisting is increased by the effect of the second heat setting, but since no particularly complicated conditions are required for the third heat setting, the number of twists in the second twisting (T2) does not need to be subject to the condition T2) T1 (where T1 means the number of twists when twisting up for the first time)
restricted to his
The method according to the invention for the production of stretch yarn has thus far been extremely stable and surprisingly superior in comparison with the methods known at that time
The method is to be explained in more detail using the following examples: EXAMPLE 1
A nylon yarn 210/15 (i.e. consisting of 15 individual fibrils with a total denier of 210 denier) was provided with a twist of 1950 T / m S (dos. Of 1950 turns per meter in the S direction) on a twisting machine and subjected to a first heat setting by treatment with saturated steam at 118 C for 20 minutes, twisted back to normal speed,
on a cylinder under a tension of about 20 g and then subjected to a second heat setting by treatment with saturated steam at 1060C for 10 minutes.
Then the yarn was given a twist of 1400 T / m Z by a twisting machine, whereupon it was heat-set for the third time using saturated steam at 1100C for 10 minutes, then twisted back beyond zero to 120 T / m S and then in the form of a strand during 15 minutes with saturated steam at 115 C for the fourth time was heat-set 0 EXAMPLE 2
A nylon yarn 210/24 was temporarily twisted up to 2000 T / m S on a false twist machine and with the help of a heated plate (which is referred to as the first heating source in the following) at 1000 ° C. for 0.6 seconds, attached between the take-off device and the false twist spindle first time fixed,
The yarn, which was twisted back again by the above-mentioned false twisting spindle, was then heat-set a second time by a heating plate (hereinafter referred to as the second heating source) attached between the false twisting spindle and the winder and then wound onto a bobbin for 0.5 seconds at 1400C under 20 g of tension the yarn was twisted back up to 1500 T / m Z by a second false twisting machine and subjected to the third heat setting by the first heat source for 0.6 seconds at 160 ° C.
The yarn that was twisted back by means of the false twist spindle was then subjected to the fourth heat treatment by means of the second heating source for 0.5 seconds at 140 ° C. and then wound up. EXAMPLE 3
A nylon yarn 300/40 was twisted up to 1600 T / m S on a twisting machine, thermoset for the first time with saturated steam at 1200C for 20 minutes, then twisted back to normal under 25 g tension, and for 10 minutes with saturated steam at 1100C for the second time thermoset,
This yarn was then temporarily twisted up to 1600 T / m Z with a false twisting machine
The third heat setting was carried out by means of the first heat source mentioned in Example 2 for 0.8 seconds at 170 ° C., and then the yarn was made into a strand form and subjected to the fourth heat setting with saturated steam at 115 ° C. for 15 minutes. EXAMPLE 4
A nylon yarn 210/24 was twisted up on a twisting machine to 2000 T / m S, heat-set for the first time with saturated steam at 1200C for 20 minutes, then twisted back to normal position,
wound onto a cylinder under about 20 g tension and heat-set the second time with saturated steam at 1080C for 10 minutes. This yarn was then twisted again on a twisting machine to 2500 T / m Z and after the third heat-setting of 10 minutes with saturated steam at 11200 over the Twisted back to zero point to 120 T / mg, spooled onto a cylinder and heat-set for the fourth time with saturated steam at 1160C for 20 minutes.
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A polyethylene terephthalate yarn 100/48 was given a temporary twist of 2600 T / m S with a false twisting machine; the first heat setting was carried out by means of the first heat source mentioned in Example 2 at 210 ° C. for 0.6 seconds after being twisted back through the false twist spindle, the yarn was heat-set and wound up for the second time at the second heat source at 180 ° C. under 15 g tension for 0.5 seconds .
Then it was provided with a temporary twist of 1600 T / m Z on the second false twisting machine and heat-set for the third time with the first heating source for 0.6 seconds at 210 ° C., turned back through the false twisting spindle and on the second heating source for 0.5 seconds subjected to the fourth heat setting at 180 C and wound onto a spool
The yarns obtained in the examples described were all free of twisting tendency and had a soft hand and high volume and were very easy to process.
Instead of the yarns mentioned in the examples, composite yarns can also be used9, for example, a yarn obtained by twisting a nylon thread of 210 denier with one of 70 denier, and of course yarns which are bundled together from different types of yarn can also be used Likewise, the four heat-setting treatments can of course also be carried out with the same means, for example with an electrically heated plate or with moist heat, or these means can be used in combination.
The above embodiments always related to multi-filament yarns; however, the process can also be applied to monofilaments.
It is also permissible to give the yarn used as the starting material a slight twist beforehand, for example by means of a twisting rail, before the yarn is then brought onto a false twisting machine.