Verfahren zur lötfreien Befestigung einer Metallhülse auf einem blanken Leiterende. Man hat schon zahlreiche Arten .der Be festigung von Metallhülsen auf freien Leiter enden vorge:s:ehlagen, bei .denen man ohne Lötung auskommt. Die meisten lötfreien Verbindungen hat man für Kabel, das heisst aus Einzeldrälhten zusammengesetzte Leiter vorgeschlagen. Durch unmittelbares Auf pressen der Hülse auf :die Kabelseele wird häufig der Anschluss hergestellt.
Werden glatte Hülsen aufgepresst, so sind zwar die elektrischen Eigenschaften dieser Verbin dung zufriedenstellend; die' mechanischen Eigenschaften und insbesondere die höchst zulässige Zugbeanspruchung lassen aber zu wünschen übrig. Man hat versucht :diesen Nachteil dadurch zu beheben, dass die Hül senwandung an einer oder mehreren Stellen verdickt wird, so dass beim Zusammenwalzen der Hülse mit :
der Kabelseele diese Verdik- kung in die Kabelseele hineingepresst und ,dadurch die zulässige Zugbeanspruchung zwischen Hülse und Kabel hinaufgesetzt wird. Nachteilig ist, dass die Hülse mit den anfänglich aussen liegenden Verdickungen ein besonderes Formstück darstellt, welches wesentlich kostspieliger ist als eine glatte Hülse, die z.
B. aus Rohrabfällen hergestellt werden könnte. Es hat :daher nicht an Ve@r- suchen gefehlt, glatte Hülsen zu verwenden, und ein weiterer bekannter Vorschlag geht dahin, eine solche glatte Hülse über das freie Kabelende und einen Teil der Kabelisolation zu schieben und das vordere Ende der Hülse einschliesslich der darin befindlichen K:
abel- seele zum Klemmteil eines Kabelschuhes zu pressen. Aus herstellungstechnischen Grün denkann aber die Ebene des. Klemmteils nur in -der Kabelachse liegen. Die häufig verlang ten, zur Kabelachse winklig abgebogenen Klemmteile von Kabelschuhen können also auf diese Weise nicht gut oder überhaupt nicht hergestellt werden. Die Anwendungs- möglichkeit dieser Kabel@sehulie ist demnach verhältnismässig beschränkt.
Eine weiter b hende Verwendbarkeit besitzt eine Be festigungsart, bei der über das blanke Kabel ende eine glatte gut passende Hülse gescho ben wird, in welche @darauf'von aussen, mittels Druckrollen Rillen eingewalzt werden, die sich nach innen in der Form einer Verengung der Hülse in die Kabelseele fortsetzen und die Verbindung zwischen Hülse und Seele herstellen. Hier besteht aber die Gefahr, dass das Hülsenmaterial leicht überansprucht wird. Ausserdem sind derartige Rillen sehr unschön und hinterlassen den Eindruck be helfsmässiger Arbeit.
Soll die Metallhülse nicht nur auf der Kabelseele befestigt wer den, sondern gleichzeitig noch das Endstück der Kabelisolation umfassen, um einen sau beren Abschluss herzustellen, so kann dies bei ,diesem bekannten Verfahren auch nur wieder verwirklicht werden, wenn die Hülse am kabelseitigen Ende einen besonderen Kragen oder eine entsprechende Erweiterung ihres Durchmessers zum Umfassen der Kabelisola; tion besitzt. Es werden also gleichfalls wie der besondere Formstücke für die Hülse not wendig.
Diese bekannten Verfahren haben ferner ausnahmslos den Nachteil, dass sie sieh nur zur Befestigung von Metallhülsen auf Kabelenden eignen. Besteht -der Leiter nicht aus einem Kabel, sondern ist er massiv, so versagen diese Verfahren entweder vollstän dig oder sie lassen sich nur unter wesentlich höherem Aufwand durchführen, der aus her stellungstechnischen Gründen unzulässig er scheint.
Solche Nachteile lassen sich bei dem Ver fahren nach der vorliegenden Erfindung zur lötfreien Befestigung einer glatten Metall hülse auf einem blanken Leiterende vermei den. E:
s -wird dies ,dadurch erreicht, dass zwi schen der Metallhülse, und dem blanken Leiterende ein metallisches Zwischenstück mit wenigstens zum Teil quer zur Kabelachse verlaufendem Rippen oder Vorsprüngen ein gefügt, und die Metallhülse von aussen derart zusammengepresst wird, dass die Rippen oder Vorsprünge des Zwischenstückes einerseits mit der Wandung der Metallhülse und ander seits mit dem blanken Leiterende verwalzt werden.
In der Zeichnung sind einige Ausfüh rungsbeispiele für die Erfindung schematisch dargestellt. Die Fig. 1 zeigt das Leiterende., den Zwischenkörper und die Metallhülse vor dem Zusammenwalzen, während die Fig. 2 dasselbe Leiterende nach dem Zusammen walzen veranschaulicht. In Fig. 3 ist schliess lich noch eine koaxial ausgeführte Leiterver bindung wiedergegeben.
Aus Gründen der Übersichtlichkeit tragen in den Schnittzeich nungen der Fig. 1 bis 3 gleiche Teile- auch gleiche Bezeichnungen.
In Fig. 1 bis 3 ist als Leiter ein Kabel dargestellt. Es ist aber ohne weiteres möglich, an Stelle eines Kabels einen massiven Lei ter einzusetzen, der z. B. aus Kupfer oder Aluminium besteht. Die Kabelseele 1 ist an ihren Enden 2 von ihrer Isolation 3 befreit. Über das freie Kabelende wird zunächst ein Zwischenkörper 4 geschoben, der zu"eek- mässig auf .der Kabelseele nicht zuviel Spiel besitzt, wie das in Fig. 1 zu entnehmen ist.
Der Zwischenkörper 4 besitzt wenigstens zum Teil quer zur Kabelachse verlaufende Rip pen oder Vorsprünge. Am einfachsten besteht ein solcher Zwischenkörper 4 aus einer Draht spirale.
In Fig. 1 hat der Draht, aus dem die Spirale hergestellt ist, runden Querschnitt. Die einzelnen Gänge der Spirale bilden hier die Rippen oder Vorsprünge, die quer zur Kabelachse verlaufen. Über den Zwischen körper 7 wird schliesslich die Metallhülse 5 geschoben, welche mit der Kabelseele 1 lot frei zu verbinden ist.
Die Metallhülse 5 wird nun von aussen mit an sich bekannten Werk zeugen derart zusammengepresst, dass die Rippen oder Vorsprünge des Zwischenkörpers 4 einerseits mit der Innenwandung der Hülse 5 und anderseits mit dem blanken Kabelende 2 verwalzt werden, wie das in Fig. 2 angege ben ist. Besonders vorteilhaft ist es natürlich, wenn das Zwischenstück 4 aus einem Mate rial besteht, das härter ist als dasjenige der Hülse 5.
Die Rippen oder Vorsprünge des Zwischenstückes graben sich dann in :die Wandung der Metallhülse 5 ein und stellen eine unlösbare Verbindung her. In gleicher Weise ist es zweckmässig, wenn das Material des Zwischenstückes 4 härter ist als das Ma terial des Kabelendes 1. Wenn die Kabelseele 1 und die Hülse 5 aus Kupfer bestehen, wird man das Zwischenstück beispielsweise aus Hartkupfer herstellen. Selbstverständlioh ist es auch möglich, für das Zwischenstück 4 dasselbe Material zu nehmen wie für die Metallhülse 5 oder für die Xäbelseele 1.
Beim Zusammenwalzen wird sich -dann aber das Zwischenstück gleichfalls wesentlich verfor men, und es zeigt sich, dass die hergestellte Verbindung zwischen Metallhülse 5 und Kabelseele 1 elektrisch und mechanisch zwar praktisch gleich gut ist wie bei einem nicht verformbaren Zwischenstück, .dass aber :der Arbeits- und Zeitaufwand wesentlich höher ausfällt. Er rührt das daher, weil dann die Hülse 5 auf einen kleineren Durchmesser zu sammengewalzt werden russ, als wie das der Fall für ein nicht oder nur wenig verform bares Zwischenstück 4 ist.
An Stelle einer Drahtspirale als Zwischen stück kann man auch gewöhnliche Metall ringe verwenden, die auf dem freien Kabel ende 2 aufgereiht werden. Ringe sind nicht nur billiger herzustellen, sondern sie haben noch den Vorteil, dass man die Zahl der zu 5 verwendenden Ringe je nach Bedarf wählen kann. Es ist vorzuziehen, die Ringe einseitig aüfzusehlitzen, so dass sie federnd auf dem freien Kabelende sitzen. Den Schlitz in die sen Ringen wählt man am besten so weit, i dass nach dem Zusammenwalzen derselbe praktisch geschlossen wird. In Fig. 3 sind solche Ringe für,die gezeigte koaxiale Kabel verbindung verwendet.
Sind die einzelnen Drähte der Kabelseele 1 nicht zu :dünn, so s werden mit Vorteil Ringe mit viereckigem Querschnitt gewählt, wobei die Diagonale des Querschnittes in der Ringebene liegt.
Die Ringe sollen also mit ihren Kanten in die Kabelseele und in die, Metallhülse eindringen, 0 wie das in Fig. 3 angegeben ist. Selbstver- ständlich können auch die als Spiralen aus- g bildeten Zwisehenkörper aus viereckigem e, Draht gewickelt werden, wobei der Draht ,ebenfalls auf eine Ecke gestellt zur Spirale s aufgewickelt werden darf.
Solche Ringe oder Spiralen als Zwischen stück haben den Vorzug, dass sie im Bedarfs fall an,der Montagestelle selbst mit behelfs- mässigen Mitteln :leicht hergestellt werden können:
. Für stark beanspruchte Verbindun gen zwischen Kabelseele und Metallhülse verwendet man jedoch mit Vorteil ein rohr- förmiges Zwischenstück, das auf der innern und äussern Oberfläche mit in ,dar Umfangs- richtung verlaufenden Rillen versehen ist.
Diese Rillen können auch ails Gewinde aus gebildet sein und das rohrförmige Zwischen stück wird vorzugsweise in seiner Achsrich tung aufgeschlitzt. .
Die Anordnung des Zwischenstückes in den beschriebenen Befestigungen einer Me-- tadlhülse auf einem blanken Leiterende ver bürgt nicht nur vorzügliche mechanische, sondern auch sehr zufriedenstellende elek trische Eigenschaften der lötfreien Verbin dung.
Dabei ist die Herstellungsweise ein- fach und die benötigten Teile, wie Zwischen stücke und MetaJlhülse, erfordern keine be sondere Formgebung, wie das bei den bisher benützten Verbindungen der Fall war. Be- sondersdeutlich wird dieser Vorteil, wenn die iTeetallhülse gleichzeitig noch das Ende der Leiterisolation.
umfassen soll, um einen dich ten Abschluss zu gewährleisten. In den frühe ren lötfreien Verbindungen russte zu diesem Zweck die Metallhülse eilten besonderen Kra gen besitzen, der an den Aussendurchmesser der Isolation angepasst und über dieselbe zu stülpen war.
Die Verwendung des Zwischen stückes erlaubt denselben Abschluss lediglich unter Verwendung glatter Metallhülsen, die aus einfachen Rohrstücken oder Rohrabfällen hergestellt sein können und keinerlei Kragen oder Erweiterungen besitzen müssen.
Man hat nur dafür zu s orgen, wie das aus Fig. 1 und 2 hervorgeht, dass der Aussendurchmesser des Zwischenstückes 4 vor dem Zusammen walzen der Metallhülse grösser ist als der Aussendurchmesser der Leiterisolation 3. Durch das Zusammenwalzen wird der Metall hülsendurchmesser wegen dem Eindringen des Zwisehenstückes in diesen Leiter und in die Hülsenwandung allmählich verringert, bis er auf der Kabelisolation satt aufliegt.
Ein weiteres geringes Zusammenpressen der Metallhülse drückt diese in die Isolation leicht ein und stellt den verlangten dichten Abs:chluss her.
Ein besonderer Vorzug der beschriebenen Befestigung der Hülse auf einem Leiter ist, dass über die Gestaltung der Hülse an ihrem freien, das heisst nicht mit .dem Kabel ausge füllten Ende je nach Bedarf verfügt werden kann. Es ist möglich, das freie Hülsenende als zylindrisches Stück auszubilden, um die üblichen Anschlusssch.ellen daran zu befesti gen.
Zweckmässig wird dann aber die TMetall- hülse an ihrem freien Ende geschlossen, sei es durch Einfügen eines zylindrischen End- stückes, durch Zusammenpressen des Endes oder durch geeignete Formgebung der Hülse selbst, die schon vor dem Vorwalzen mit dem Zwischenstück und dem Leiterende einseitig geschlossen sein darf. In den meisten Fällen wird man aber die Metallhülse an ihrem einen Ende als Kabelschuh ausbilden. Wie in Fig. 1 und 2 dargestellt ist, wird das Pressen des Klemmteils 6 des Kabelschuhes vor dem Be festigen der Hülse 5 auf den Leiter 1 vor genommen.
Man verwendet also am besten fertige Iiabedschuhe mit Ansehlusshülse, die dann in der beschriebenen Weise mit dem Leiter vorwalzt wird. Der Klemmteil 6 des Kabelschuhes kann infolgedessen beliebig aus gebildet sein, und es ist ohne weiteres mög lich, dass der Klemmteil 6 mit der Leiter- ach,s,e einen Winkel bis zu 90 bildet.
Bei einer bekannten lötfreien Verbindung, in der ohne Verwendung eines Zwischenstückes die Kabelseele mit .der lletal@lhülse zum Klemm teil eines Kabelschuhes gepresst werden, ist es erfahrungsgemäss nicht möglich, den Klemmteil gegenüber der Kabelachse winklig auszubilden.
Gegenüber dieser älteren löt- freien Verbindung hat diejenige nach der Yorliegenden Erfindung noch den Vorteil, dass der Klemmteil des Kabel.sehuhes eine gebräuchliche: Dicke besitzt und nicht über mässige Abmessungen aufweist, wie das bei der bekannten Ausführung der Fall ist, weil dort die Kabelseele mit in den Klemmteil ein zuführen ist.
An Stelle der Ausbildung der Hülse als Kabelschuh kann man auch die llletalilhülse dazu verwenden, um zwei Leiterenden mit einander koaxial zu verbinden, wie das in Fig. 3 angegeben ist. Jedes der beiden Lei terenden erhält ein Zwischenstück, und über die beiden Zwischenstücke wird sodann die Metallhülse geschoben. In der an Hand der Fig. 1 und 2 erläuterten Weise wird jedes der beiden Hülsenenden mit dem zugeordneten Zwischenstück und dem Leiterende vorwalzt und derart zwischen den beiden Kabelenden eine unlösbare Verbindung berge .stellt.
Selbst verständlich kann auelr der mittlere Teil 7 der Hülse auf den Durebmesser der Hülsen- enden hinuntergewalzt werden, sofern dies aus besonderen Gründen erforderlich erschei nen sollte,.
Die Verbindun- von Kabeln mit Metall hülsen nach der vorliegenden Erfindung lässt sich auch durchführen. wenn in einer 'Metall- hülse ein Bündel vereinigte parallele Leiter- enden münden.
Die freien Enden der Einzel leiter werden zweckmässig zusammengedreht, bis sie vereinigt einen wenigstens angenähert runden Querschnitt besitzen. Dieser Stumpf wird dann unter Verwendung eines Zwischen stückes mit der -2#Ietal,lhiilis.e vorwalzt. Bei einer solchen Vereinigung mehrerer paralleler Leiterenden zu einem Stumpf empfiehlt es sich indessen,
den Stumpf und .das Zwischen- .stilck länger zu wählen als dies bei einem ein zelnen Leiter von gleichem Durchmesser der Fall wäre. Vermöge der guten Eigenschaften der lötfreien Verbindung ist sie besonders ge eignet, um Metallhülsen auf Aluminium leitern zu befestigen. Weitere Ab -andlungen des Erfindungsgedankens, beispielsweise für besondere Verwendungszwecke, sind in gro sser Zahl möglich.
Method for the solderless fastening of a metal sleeve on a bare conductor end. Numerous ways of attaching metal sleeves to free conductor ends have already been proposed: s: ole layers, which do not require soldering. Most solderless connections have been proposed for cables, that is to say conductors composed of individual wires. By pressing the sleeve directly on: the cable core is often used to make the connection.
If smooth sleeves are pressed on, the electrical properties of this connec tion are satisfactory; the 'mechanical properties and especially the maximum permissible tensile stress leave something to be desired. Attempts have been made: to remedy this disadvantage by thickening the sleeve wall at one or more points so that when the sleeve is rolled together with:
the cable core, this thickening is pressed into the cable core and thereby the permissible tensile stress between the sleeve and the cable is increased. The disadvantage is that the sleeve with the initially external thickenings is a special shaped piece, which is much more expensive than a smooth sleeve that z.
B. could be made from pipe waste. There has been no lack of attempts to use smooth sleeves, and another known proposal is to push such a smooth sleeve over the free cable end and part of the cable insulation and the front end of the sleeve including the one inside located K:
Abel-core to be pressed to the clamping part of a cable lug. For reasons of production engineering, however, the plane of the clamping part can only lie in the cable axis. The clamping parts of cable lugs that are often requested and bent at an angle to the cable axis cannot be produced well or not at all in this way. The possibility of using this cable @ sehulie is therefore relatively limited.
A further usability has a fastening type in which a smooth, well-fitting sleeve is pushed over the bare cable end, into which grooves are rolled into the inside in the form of a narrowing of the Continue the sleeve into the cable core and establish the connection between the sleeve and the core. However, there is a risk here that the sleeve material is easily overstrained. In addition, such grooves are very unsightly and leave the impression of temporary work.
If the metal sleeve is not only to be attached to the cable core, but also to include the end piece of the cable insulation in order to produce a clean conclusion, this can only be achieved with this known method if the sleeve has a special one at the end of the cable Collar or a corresponding extension of its diameter to encompass the cable insulation; tion owns. So there are also not agile like the special fittings for the sleeve.
These known methods also without exception have the disadvantage that they are only suitable for attaching metal sleeves to cable ends. If the conductor does not consist of a cable, but rather it is massive, these methods either fail completely or they can only be carried out with much greater effort, which for technical reasons it appears to be inadmissible.
Such disadvantages can be avoided in the process of the present invention for solderless attachment of a smooth metal sleeve on a bare conductor end. E:
This is achieved in that between the metal sleeve and the bare conductor end, a metal intermediate piece with at least partially transverse ribs or projections is inserted, and the metal sleeve is pressed together from the outside in such a way that the ribs or projections of the The intermediate piece is rolled on the one hand with the wall of the metal sleeve and on the other hand with the bare conductor end.
In the drawing, some Ausfüh approximately examples for the invention are shown schematically. Fig. 1 shows the conductor end., The intermediate body and the metal sleeve before rolling together, while Fig. 2 illustrates the same conductor end after rolling together. In Fig. 3, a coaxially executed Leiterver connection is shown finally Lich.
For the sake of clarity, the sections in FIGS. 1 to 3 have the same parts and the same designations.
In Fig. 1 to 3, a cable is shown as a conductor. But it is easily possible to use a massive Lei ter instead of a cable, the z. B. made of copper or aluminum. The cable core 1 is freed from its insulation 3 at its ends 2. An intermediate body 4, which does not have too much play on the cable core, is first pushed over the free cable end, as can be seen in FIG.
The intermediate body 4 has at least partially transverse to the cable axis Rip pen or projections. The simplest way is such an intermediate body 4 from a wire spiral.
In Fig. 1 the wire from which the spiral is made has a round cross-section. The individual turns of the spiral here form the ribs or projections that run transversely to the cable axis. The metal sleeve 5, which can be freely connected to the cable core 1, is finally pushed over the intermediate body 7.
The metal sleeve 5 is now pressed together from the outside with known work in such a way that the ribs or projections of the intermediate body 4 are rolled on the one hand with the inner wall of the sleeve 5 and on the other hand with the bare cable end 2, as indicated in Fig. 2 . It is of course particularly advantageous if the intermediate piece 4 consists of a material that is harder than that of the sleeve 5.
The ribs or projections of the intermediate piece then dig into: the wall of the metal sleeve 5 and establish a permanent connection. In the same way, it is useful if the material of the intermediate piece 4 is harder than the Ma material of the cable end 1. If the cable core 1 and the sleeve 5 are made of copper, the intermediate piece will be made of hard copper, for example. Of course, it is also possible to use the same material for the intermediate piece 4 as for the metal sleeve 5 or for the double core 1.
When rolling together, however, the intermediate piece will also be significantly deformed, and it can be seen that the connection established between the metal sleeve 5 and the cable core 1 is practically as good electrically and mechanically as with a non-deformable intermediate piece, but that: the work - and the time required is much higher. It is because of the fact that the sleeve 5 is then rolled to a smaller diameter so that the intermediate piece 4 is not or only slightly deformable.
Instead of a wire spiral as an intermediate piece, you can also use ordinary metal rings that are lined up on the free cable end 2. Rings are not only cheaper to manufacture, but they also have the advantage that you can choose the number of rings to be used as required. It is preferable to litz the rings on one side so that they sit resiliently on the free end of the cable. The slit in these rings is best chosen so wide that it is practically closed after rolling together. In Fig. 3 such rings are used for the coaxial cable connection shown.
If the individual wires of the cable core 1 are not too thin, rings with a square cross-section are advantageously selected, the diagonal of the cross-section lying in the plane of the ring.
The edges of the rings should therefore penetrate the cable core and the metal sleeve, as indicated in FIG. 3. Of course, the toe bodies designed as spirals g can also be wound from square e, wire, whereby the wire, likewise placed on a corner, may be wound up to form the spiral s.
Such rings or spirals as spacers have the advantage that they can be easily made at the assembly point itself with makeshift means:
. For connections between the cable core and the metal sleeve that are subject to high stress, however, it is advantageous to use a tubular intermediate piece which is provided on the inner and outer surface with grooves running in the circumferential direction.
These grooves can also be formed from threads and the tubular intermediate piece is preferably slit in its axial direction. .
The arrangement of the intermediate piece in the described fastenings of a metal sleeve on a bare conductor end guarantees not only excellent mechanical, but also very satisfactory electrical properties of the solderless connection.
The method of manufacture is simple and the parts required, such as spacers and metal sleeves, do not require any special shaping, as was the case with the connections previously used. This advantage becomes particularly clear when the metal sleeve is also the end of the conductor insulation.
should include in order to ensure a tight conclusion. In the earlier solderless connections, the metal sleeve had to have a special collar for this purpose, which was adapted to the outside diameter of the insulation and had to be slipped over the same.
The use of the intermediate piece allows the same conclusion only using smooth metal sleeves, which can be made from simple pieces of pipe or pipe waste and do not have to have any collars or extensions.
You only have to ensure, as can be seen from Fig. 1 and 2, that the outer diameter of the intermediate piece 4 is larger than the outer diameter of the conductor insulation before rolling together the metal sleeve 3. By rolling the metal sleeve diameter is due to the penetration of the Intermediate piece in this conductor and in the sleeve wall gradually reduced until it rests snugly on the cable insulation.
Another slight compression of the metal sleeve pushes it slightly into the insulation and creates the required tight seal.
A particular advantage of the described fastening of the sleeve on a conductor is that the sleeve can be designed at its free end, that is not filled with the cable, as required. It is possible to design the free end of the sleeve as a cylindrical piece in order to attach the usual connection clamps to it.
However, the T metal sleeve is then expediently closed at its free end, either by inserting a cylindrical end piece, by pressing the end together or by suitably shaping the sleeve itself, which is closed on one side with the intermediate piece and the conductor end before the pre-rolling may. In most cases, however, the metal sleeve will be designed as a cable lug at one end. As shown in Fig. 1 and 2, the pressing of the clamping part 6 of the cable lug is taken before loading the sleeve 5 on the conductor 1 before.
So it is best to use ready-made boots with a connecting sleeve, which is then pre-rolled with the conductor in the manner described. The clamping part 6 of the cable lug can consequently be formed as desired, and it is easily possible, please include that the clamping part 6 forms an angle of up to 90 with the conductor axis, s, e.
In a known solderless connection in which the cable core with .der lletal @ oil sleeve are pressed to the clamping part of a cable lug without the use of an intermediate piece, experience shows that it is not possible to form the clamping part at an angle with respect to the cable axis.
Compared to this older solderless connection, the one according to the present invention has the advantage that the clamping part of the cable shoe has a customary thickness and does not have excessive dimensions, as is the case with the known embodiment, because the cable core there is to be fed into the clamping part.
Instead of the sleeve being designed as a cable lug, the llletalil sleeve can also be used to coaxially connect two conductor ends to one another, as indicated in FIG. 3. Each of the two ends of the Lei receives an intermediate piece, and the metal sleeve is then pushed over the two intermediate pieces. In the manner explained with reference to FIGS. 1 and 2, each of the two sleeve ends with the associated intermediate piece and the conductor end is pre-rolled and in this way a permanent connection between the two cable ends is recovered.
Of course, the middle part 7 of the sleeve can also be rolled down to the diameter of the sleeve ends, if this should appear necessary for special reasons.
The connection of cables with metal sleeves according to the present invention can also be carried out. when a bundle of unified parallel conductor ends terminate in a metal sleeve.
The free ends of the individual conductors are conveniently twisted together until they have an at least approximately round cross-section when combined. This stump is then pre-rolled using an intermediate piece with the -2 # Ietal, lhiilis.e. However, if several parallel conductor ends are combined to form a stump, it is advisable to
to choose the stump and .the intermediate .style longer than would be the case with a single conductor of the same diameter. Thanks to the good properties of the solderless connection, it is particularly suitable for attaching metal sleeves to aluminum conductors. Further modifications of the inventive concept, for example for special purposes, are possible in large numbers.