Tube. Die bisher bekannten Tuben bestehen meist aus einem homogenen Metallgebilde. Da nur wenige Metalle hierzu verwendbar und diese in genügender Menge schwierig zu beschaffen sind, ist wiederholt versucht wor den, wenigstens den am meisten Material be anspruchenden Kopf aus einem andern Ma terial herzustellen. Hierbei boten sich Schwierigkeiten in der Verbindung von Kopf und Behältermantel, welche darin bestanden, dass die Verbindungen entweder zu kompli ziert und damit zu kostspielig wurden oder dass sie ungenügend stark waren und öfters zu Undichtigkeiten führten.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht Beseitigung dieser Nachteile. Sie ist gekenn zeichnet durch einen aus einer Fassung und einem Überwurfring zusammengesetzten Kopf mit daran befestigtem Behältermantel, wobei letzterer an der Verbindungsstelle der beiden Kopfteile zwischen denselben einge quetscht ist.
Auf beiliegender Zeichnung sind vier Ausführungsbeispiele im Schnitt dargestellt, wobei in den Fig. 3 und 4 nur eine Seite des Kopfes mit einem Teil des Mantels gezeigt ist. Der Kopf besteht aus der Fassung 1 mit dem mit Schraubgewinde versehenen Mün dungsstück und einem an der Fassung be festigten Überwurfring 2. Zwischen diesen beiden ist das obere Ende des Behälter= mantels 3 eingequetscht. Als Material für den Kopf eignet sich vorzugsweise Hart gummi, Kunstharz oder ein anderer zweck mässiger Kunststoff, dessen Wahl einmal von der Ausführungsart und dann auch vom Tubeninhalt abhängig ist.
Der Behälter mantel kann aus bisher gebräuchlichen Stof fen, beispielsweise Aluminiumfolie, herge stellt sein. Es können auch Nichtmetalle ver wendet werden, welche die erforderliche Duktilität aufweisen.
Gemäss dem in Fig. 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel geschieht die Verbin dung zwischen Fassung 1 und Überwurfring 2 mittels eines Schraubgewindes 4, wobei zwischen die Gewindegänge der Fassung und des Ringes der Mantel beim Aufschrau- ben des letzteren eingequetscht wird. Es ist dabei zweckmässig, den Gewindepartien der Teile 1 und 2 einen schwachen konischen An zug zu geben, um ein Zerschneiden des Man telmaterials zu verhindern, insbesondere wenn die Gewindegänge scharfkantig sind.
Es ist, wie in der Zeichnung dargestellt, nicht notwendig, dass das Mantelende bis an den obersten Teil des Gewindes hinaufreicht, da schon ein bis zwei volle Gewindeumgänge ge nügen, um eine gute Befestigung des Man tels am Kopf zu sichern.
Die in Fig. 2 dargestellte zweite Ausfüh rungsform weist oberhalb des untern Randes der Fassung 1 eine ringsum laufende Rille 5 mit kreisförmigem Profil auf, welcher eine Wulst 6 am Überwurfring 2 entspricht. Der untere Teil des Kopfes weist einen schwach konischen Anzug auf, welcher ungefähr der Höhe des Wulstes 6 entspricht. In der Fig. ist auf der linken Seite der Ring 2 in bezug auf die Fassung 1 in an letztere angesetztem Zustand ohne Mantel dargestellt, und rechts in fertig montiertem Zustande mit darin ein gequetschtem Mantel.
Um die Sicherheit gegen ein Herausrutschen des Mantels aus der Einklemmung zu erhöhen, kann das obere Mantelende über den obern, flach konischen Teil der Fassung 1 unter der entsprechenden Ringpartie des Teils 2 umgebogen sein, um von der letzteren ebenfalls an den Teil 1 an gepresst zu werden.
Als Material für diese Ausführungsform eignet sich speziell ein etwas elastisches Ma terial, wie zum Beispiel Pressharz, Hart gummi oder ein anderer zweckmässiger Kunst stoff, damit der Ring die erforderliche Dehn barkeit erhält, um den Wulst 6 über einen grössten Durchmesser der Fassung, welcher durch den Punkt ? oberhalb der Rinne 5 an gedeutet ist, schieben zu können, damit er sich in die Rinne hineinlegen kann.
Das in Fig. 3 veranschaulichte dritte Aus führungsbeispiel besitzt eine äussere Zylinder fläche 8 an der Fassung und eine entspre chende gleiche Fläche 9 am Ring, wobei die Differenz der Radien dieser beiden Zylinder flächen der Dicke des Materials des Mantels 3 entsprechend so gewählt wurde, dass letz terer darin mit so grosser Reibung einge klemmt wird, da.ss ein sicherer Halt desselben gewährleistet wird. Zur Erhöhung desselben kann das obere Ende des Mantels analog wie beim zweiten Beispiel zwischen die konischen Flächen der Fassung und des Ringes 2 uni gebogen werden. Ferner kann zum gleichen Zweck am untern Ende des zylindrischen Teils der Fassung ein nach aussen vorstehen der, ringsum laufender Ansatz 10 vorgesehen sein, auf welchen das untere Ringende 11 formgerecht passt.
Statt einer zylindrischen Form der bei den Flächen, zwischen welchen die betref fende Mantelpartie eingequetscht wird, kön nen diese beiden Flächen einen schwachen konischen Anzug haben und zur Erzeugung der erforderlichen Adhäsion aufgerauht sein. Der konische Anzug liegt ungefähr in der Grössenordnung von einem hundertstel bis einem zehntel Millimeter.
In Fig. 4 ist ein viertes Beispiel darge stellt, in welchem die Flächen, zwischen denen das obere Mantelende gehalten ist, ebenfalls zylindrisch sind. Um ein gutes Haften des dazwischen eingeklemmten Man tels zu bewerkstelligen, sind im zylindrischen Teil der Fassung Rillen 1? und, deren Lage im montierten Zustande entsprechend, im Ring 2 Wulste 13 vorgesehen, welche das Mantelmaterial gegen die Kanten 14 der Ril len 12 pressen. Die Differenz der Radien der Verbindungsflächen an Fassung und Über wurfring wurde analog wie beim dritten Beispiel etwas kleiner gewählt als die Dicke des Mantels 3. In diesem Falle ist es zweck mässig, mindestens für den Ring ein duktiles Material ähnlich wie beim zweiten Beispiel zu wählen.
Tube. The previously known tubes mostly consist of a homogeneous metal structure. Since only a few metals can be used for this purpose and these are difficult to obtain in sufficient quantities, attempts have repeatedly been made to manufacture at least the most material-demanding head from another material. Difficulties arose here in the connection between the head and the container jacket, which consisted in the fact that the connections were either too complicated and thus too expensive or that they were insufficiently strong and often led to leaks.
The present invention eliminates these disadvantages. It is characterized by a head composed of a socket and a coupling ring with an attached container casing, the latter being squeezed between the two at the junction of the two head parts.
In the accompanying drawing, four exemplary embodiments are shown in section, only one side of the head with part of the jacket being shown in FIGS. 3 and 4. The head consists of the socket 1 with the screw-threaded Mün training piece and a union ring 2 fastened to the socket. Between these two, the upper end of the container jacket 3 is squeezed. The material for the head is preferably hard rubber, synthetic resin or another suitable plastic, the choice of which depends on the type of design and then also on the tube contents.
The container jacket can be made of conventional materials such as aluminum foil. It is also possible to use non-metals which have the required ductility.
According to the first embodiment shown in FIG. 1, the connection between socket 1 and union ring 2 is made by means of a screw thread 4, the jacket being squeezed between the threads of the socket and the ring when the latter is screwed on. It is useful to give the thread portions of parts 1 and 2 a weak conical to train to prevent cutting of the one telmaterials, especially if the threads are sharp.
As shown in the drawing, it is not necessary for the end of the jacket to reach up to the uppermost part of the thread, since one or two full turns of the thread are sufficient to ensure that the jacket is properly attached to the head.
The second Ausfüh shown in Fig. 2 has approximately above the lower edge of the socket 1 to a circumferential groove 5 with a circular profile, which corresponds to a bead 6 on the coupling ring 2. The lower part of the head has a slightly conical suit which corresponds approximately to the height of the bead 6. In the figure, the ring 2 is shown on the left with respect to the socket 1 in the state attached to the latter without a casing, and on the right in the fully assembled state with a crimped casing therein.
In order to increase the security against slipping out of the jacket from the jamming, the upper end of the jacket can be bent over the upper, flat conical part of the socket 1 under the corresponding ring belt of the part 2 in order to be pressed by the latter against the part 1 will.
As a material for this embodiment, a slightly elastic Ma material, such as molded resin, hard rubber or other appropriate plastic, so that the ring receives the required elasticity, around the bead 6 over a largest diameter of the socket, which through the point ? is indicated above the channel 5 to be able to slide so that he can lie down in the channel.
The third exemplary embodiment illustrated in Fig. 3 has an outer cylinder surface 8 on the socket and a corre sponding same surface 9 on the ring, the difference in the radii of these two cylinder surfaces of the thickness of the material of the shell 3 was selected accordingly so that the latter is clamped in it with such great friction that a secure hold of the same is guaranteed. To increase the same, the upper end of the jacket can be bent between the conical surfaces of the mount and the ring 2 in the same way as in the second example. Furthermore, for the same purpose, at the lower end of the cylindrical part of the socket, an outwardly protruding, all-round extension 10 can be provided, onto which the lower ring end 11 fits properly.
Instead of a cylindrical shape in the areas between which the respective cladding section is squeezed, these two areas can have a weak conical suit and be roughened to produce the necessary adhesion. The conical suit is roughly on the order of a hundredth to a tenth of a millimeter.
In Fig. 4, a fourth example is Darge provides, in which the surfaces between which the upper shell end is held, are also cylindrical. In order to achieve good adhesion of the jacket clamped in between, grooves 1? and, whose position in the assembled state accordingly, provided in the ring 2 beads 13, which the jacket material against the edges 14 of the Ril len 12 press. The difference in the radii of the connecting surfaces on the socket and the union ring was chosen to be somewhat smaller than the thickness of the jacket 3, analogous to the third example. In this case, it is useful to choose a ductile material similar to the second example for at least the ring.