Sehlagbohrgerät. Die Erfindung betrifft ein Schlagbohr- gerät mit Elektromotorantrieb und mit einer Feder zwischen Kurbel und Hammerbär, bei welchem Gerät ein Umsetzwerk zum Drehen des Bohrers vorgesehen ist.
Bei diesen Geräten wird das Arbeits werkzeug mittels eines Hammerbären ge schlagen und während des Arbeitens un unterbrochen gedreht. Solche Schlagbohr- geräte werden namentlich zum Gesteinsboh- ren verwendet. In der Regel wird die Dre hung des Bohrers durch ein Zahnradgetriebe von dem Motor oder der Antriebswelle her bewirkt, die auch das Schlagwerk für den Bohrer antreibt.
Bei den bekannten Schlag bohrgeräten wird die zwischen Kurbel und Hammerbär befindliche Feder lediglich auf Druck beansprucht, denn sie hat nur die Aufgabe, den mittels eines Klinkwerkes zu rückgeführten Hammerbären zum Schlagen zu bringen.
Gemäss der vorliegenden Erfindung ist der Antrieb des Hammerbären des Schlag gerätes so eingerichtet, da.ss die Feder zwi schen zwei aufeinanderfolgenden Aufschlä gen des Hammerbären auf eine Arbeitswelle auf Zug und Druck beansprucht wird. Die Feder besteht vorzugsweise aus weichem Stahl, dessen Oberfläche namentlich durch Nitrierung gehärtet ist. Umfangreiche Un tersuchungen ergaben, dass die Lebensdauer der Feder durch die Wahl des vorerwähnten Werkstoffes beträchtlich erhöht wird. Ausser dem ist es vorteilhaft, dass die Gewichte der Feder und des Schlagwerkes gegeneinander abgestimmt sind, und zwar in der Weise, dass das Gewicht der Feder gegenüber dem Gewicht des Schlagbären innerhalb der Gren zen 1 : 3 und 1 : 5 liegt.
Wird das Gewichts verhältnis grösser gewählt, so tritt gemäss Versuchen eine ungenügende Schlagwirkung ein. Wird es hingegen kleiner gewählt, so wird trotz der Wahl einer nitrierten Feder noch eine so hohe Beanspruchung der Feder hervorgerufen, dass Brüche der Feder nicht ausgeschlossen sind. Durch Wahl der an gegebenen Gewichtsverhältnisse und durch die Verwendung oberflächlich nitrierter Fe dern hat sich eine so hohe Lebensdauer der Federn ergeben, dass diese ebensolange hal ten wie die übrigen Teile des Hammers. Während die Lebensdauer der bisher ver wendeten Federn selten mehr als 100 Stun den betrug, halten die Federn bei Wabl der angegebenen Verhältnisse länger als 50!1!1 Stunden.
Bei dem neuen Bohrhammer tritt der weitere Vorteil hinzu, dass es eher mög lich ist, die Rückschläge zu verhindern, wo durch eine Erleichterung des Arbeitens mit dem Bohrgerät erzielt wird.
Auf der Zeichnung sind einige Ausfiili- rungsbeispiele dargestellt.
Abb. 1 zeigt einen Längsschnitt durch ein neues Schlagbohrgerät, Abb. 2 einen Schnitt nach der Linie 11-II der Abb. 1, Abb. 3 einen Teilschnitt durch das Bär gehäuse nach Abb. 1, Abb. 4 eine Draufsicht auf das zum Teil geöffnete Schlagbohrgerä.t nach Abb. 1 ; Abb. 5 und 6 zeigen andere Ausfüh- rungsformen je eines Schlagbohrgerätes in teilweisem Längsschnitt.
Jedes der dargestellten Sehla.ghohrgeräte 1 besitzt ein Getriebegehäuse ?, an welches sich einerseits das #Motorgehäuse 3 sowie der Handgriff 4 und anderseits das Bärgebäuse 5 mit dem -97erkzeuglzopf 6 anschliesst.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Abb. 1 hat das Schlagbohrgerä t 1 die Form eines Revolvers und trägt den Antriebsmotor 3 unterhalb des Handgriffes 4.
Nach Abb. 1 liegt die Aclise des An triebsmotors schräg zur Achse 7 des Schlag werkes. Der Antriebsmotor hat das Bezugs zeichen 8 und besitzt einen Ständer 9 und einen Läufer 10, dessen grelle 11 am freien Ende 1 ? mit einem Zahnkranz 13 versehen ist, der das Kegelrad 14 kämmt. Auf der Seite des Kollektors 15 sind die KobleLiir- sten 16 gelagert, die mittels der Federn 1.7 und 18 auf den Kollektor gedrückt werden.
Das Gehäuse 3 des Motors 8 ist als Topf gehäuse ausgebildet und an dem Getriebe- gehii,use -? mittels das Topfgehäuse durch dringender, nicht dargestellter Schrauben befestigt. Die Feder 18 drückt auf die Kon taktkappe 19, an welche die Anschlusslitze 20 für die Biirstenkohle 16 angeschlossen ist. Die Kappe 19 ist in das aus leitendem i11a.- terial bestehende Rohr ?1 eingeklemmt. auf dessen freiem Ende die Stromansehlusshiilse ?=? für die Kohlebürste 16 befestigt ist.
Das Rohr 21 selbst befindet sich in einem aus Isolierwerkstoff bestehenden Rohr 23. her Stromanschluss für das Gerät. ist bei 24 an gedeutet und befindet sich am untern Teil des Handgriffes 4 in nächster Nähe des Uotortopfgeliäuses. Auf der Welle<B>11</B> sitzt ein Schwungrad 25, das, finit Lüfterflügeln 26 versehen, gleichzeitig zur Belüftung des Mo tors dient.
Der Handgriff kann mit dem Getriebe gehäuse 2 aus einem Stück bestehen und enthält an geeigneter Stelle den Schalter knopf 27. Das bereits erwähnte Kegelrad 14 ist auf der Welle 7 des Kurbelantriebes ?8 befestigt.. Der Kurbelantrieb 28 ist, wie man aus der Zeichnung ersieht, einseitig, das heisst nur mit der Welle 7 gelagert. Die Welle 7 läuft in den Kugellagern 29 und 30. Die finit 31 bezeichnete Kurbel selbst nimmt über das Kugellager 32 den Teil 33 mit, der über die Tonnenfeder 34 den Hammerbären 35 zum Schlagen bringt. An der Kurbel 31 be findet sich ein Zapfen 36. der in die Kurbel gabel 37 lose eingreift.
Die Kurbelgabel 37 ist auf der als Schnecke ausgebildeten Welle 38 befestigt.
Die Schneckenwelle 38 kämmt mit dem Schneckengewinde 39 das Schneckenrad 40 (vergl. Abb. 2 und 4). Die Schneckenwelle 38, 39 ist in einer geschlitzten Buchse 41 gelagert, und da, Kämmen des Schnecken rades 40 erfolgt. durch den Schlitz 42 hin durch, der sich in der Buchse 41 befindet. Das Schneckenrad -1t1 sitzt auf der Welle 43, auf der das 1_\ber:setzungsrad 44 befestigt ist.
Das Übersetzungsrad 44 kämmt das Getriebe- rad 45, welches auf der Übertragungswelle 46 des Umsetzwerkes befestigt ist.
Das Untersetzungsgetriebe des Umsetz- werkes ist, wie man aus der Zeichnung er sieht, in dem mit Zentrierrand versehenen Deckel 47 gelagert. An dem Deckel 47 ist ein U-förmiges Lagergehäuse 48' angegossen, das den Lagerbock für die Getriebewelle 43 bildet, auf welcher das Schneckenrad 40 und das Übersetzungsrad 44 befestigt sind. Wie bereits erwähnt, greift die Kurbel 31 mit ihrem Zapfen 36 lose in die Kurbelgabel 37 des Untersetzungswerkes des Umsetzgetrie- bes ein.
Die Anordnung ist so getroffen, dass man. bei Entfernen des Deckels 47 das Untersetzungsgetriebe des Umsetzwerkes leicht von dem Kurbelgetriebe lösen kann. Die Aussenfläche des Deckels 47 ist so aus gebildet, dass sie wenig aus der Fläche des Mantels des Gehäuses 2 herausragt.
Das Getriebegehäuse 2 enthält einge formt die Querwände 48 und 49. Die Quer wand 48 enthält das eine Lager 29 für die Kurbelwelle 7 und die Querwand 49 das eine Lager 50 der Welle 12 des Antriebsmotors B. Das zweite Lager 30 für die Kurbelwelle 7 ruht einerseits im Gehäuse 2 und anderseits in der bereits erwähnten Querwand 49. Zwi schen den Querwänden 48 und 49 befindet sich eine Lücke 51, die so breit ist, dass sie das Kegelrad 14 aufzunehmen vermag.
An Stelle von zwei Kegelrädern kann man natürlich auch an dem freien Ende der Motorwelle 11 eine Schnecke vorsehen, die an Stelle des Kegelrades 14 ein Schnecken rad kämmt. An die dem Motorgehäuse 5 ab gewendete Seite des Getriebegehäuses 2 schliesst sich das bereits erwähnte Bärgebäuse 5 an. Das Bärgehäuse 5 kann aus Leicht metall oder einem andern 'Werkstoff be stehen und trägt den Werkzeugkopf 6, der vorzugsweise aus oberflächlich gehärtetem Stahl besteht.
Der Hammerbär 35 gleitet in der das Bärgehäuse auskleidenden Stahlbuchse 52, an deren einem Ende ein Dämpfungskörper 53, beispielsweise ein ölfester Gummiring, vorgesehen ist (vergl. auch Abb, 3). Schlägt der Hammerbär 35 einmal nicht auf die Ar beitswelle 54 des Schlaggerätes, so wird sein Schlag von dem Gummiring 53 aufgefangen und der von ihm ausgeführte Stoss unschäd lich gemacht.
Der Hammerbär 35 besteht aus einem zylindrischen Körper, der an seinem Umfang derart prismatisch angeschnitten ist, dass der Querschnitt durch den Hammerbär senkrecht zur Hammerachse von der Kreisform ab weicht und sich der Dreieckform oder der Form eines Vieleckes nähert. Der Umfang des Hammerbären besitzt hier eine Abfla chung, die mit 55 bezeichnet und in den Abb. 1 und 3 angedeutet ist. Der Hammer bärmantel kann auch zur Bildung von Luft kanälen stellenweise ebenfalls abgeflacht oder ausgekehlt sein. An dem der Stossseite abgewendeten Ende hat der Hammerbär 35 einen Zapfen 56.
Der Zapfen 56 ist mit Schraubengewinde versehen und hat einen zylindrischen Hals 57, um den sich die eng ste Windung 58 der Tonnenfeder 34 legt. Weitere Windungen der Tonnenfeder 34 stützen sich auf der Unterlegscheibe 59 und der Mutter 61. Unterlegscheibe 59, Feder ring 60 und Mutter 61, die von dem Innern der Tonnenfeder 34 auf den Zapfen 56 des Hammerbären 35 aufgesetzt werden, dienen als die Tonnenfeder von innen erfassende und festhaltende Trag- und Halteorgane. In der gleichen Weise ist die Tonnenfeder an ihrem andern Ende auf dem Teil 33 des Schlagwerkantriebes befestigt.
Diese Art der Befestigung der Tonnenfeder einerseits am Bären und anderseits an dem Teil 33 bietet den Vorteil besonders sicheren Haltes. Die Unterlegscheiben 59, die Federscheibe 60 und die Mutter 61 können durch die weiten Gewindespalte der Tonnenfeder hindurch- geschoben und von dem Innern der Tonnen feder her an den als Tragorgane dienenden Teilen befestigt werden.
Die Welle 46 des Umsetzwerkes treibt das LTmsetzrad 62 mittels des auf ihr be festigten Getrieberades 63 an. Das Umsetz- rad 62 nimmt über die Reibungskupplung 6.1 die Hülse 65 mit der Arbeitswelle 54 des Schlaggerätes mit. Die Reibungskupplung 61 weist einen unter Wirkung der Feder 66 stehenden Kupplungsring 64cr auf, der unter Zwischenfügung des Sicherungselementes 64e mittels der Stellmutter 64b verstellbar ist, sowie das L msetzrad 62.
Wenn sich das Schlagbohrwerkzeug festsetzt, so dass eine Überlastung am Arbeitsende des Gerätes auftritt, so wird die Kupplung 64 gelöst und gibt das L msetzrad 6\? frei, so da.ss dieses lose auf der Kupplung 64 läuft. Dies hat zur Folge, dass der Motor auch bei eintretender Überlastung ungehindert weiterlaufen kann. Eine Überlastung des Motors, insbesondere ein Durchbrennen des Motors, wird auf diese Weise vermieden.
Die Überlastungskupplung braucht naturgemäss nicht, wie in dein Aus führungsbeispiel angegeben, angeordnet zu sein, sie kann auch an der Welle 46 oder 43 des L?msetzgetriebes oder an der Achse 7 des Gerätes angeordnet sein. Das Rad 6? ist also mit der Bohrwelle 54 klemmbar verbunden, das heisst es vermag auf der Welle 54 lose zu bleiben, sobald die Welle 54 mit dein Werk zeug 67 festsitzt. Sobald das Werkzeug 67 dann wieder zum Arbeiten frei ist, nimmt das Rad 63 die Welle 54 wieder mit und setzt sie von Hub zu Hub um, so dass der Schlag des Bohrgerätes stets auf eine neue Stelle des zu bohrenden Gutes geführt wer den kann.
Die Tonnenfeder 34 besteht vorzugsweise aus weichem, beispielsweise durch Nitrie- rung oberflächlich gehärtetem Stahl und ist so bemessen, dass das Gewicht der Feder 3:1 gegenüber dem Gewicht des Schlagkolbens 35, Befestigungsteile der Feder inbegriffen, innerhalb der Grenzen 1. : 3 und 1 : 5 liegt.
Zum Antrieb des Schlagwerkes dient bei dem Ausführungsbeispiel ein Kurbelantrieb. Man kann aber auch an Stelle der Stirnkur bel eine Exzenterkurbel verwenden. Das Drehwerksgetriebe (LTmsetzgetriebe) braucht nicht auf der dem Motor abgewendeten Seite des Schlagwerkes angeordnet zu sein, es ist vielmehr auch möglich und für bestimmte Arbeiten besonders nützlich, wenn man das Drehwerksgetriebe auf der dem Motor zu- gewendeten Seite oder aber seitlich von dem Schlagwerk anordnet..
Die Motorachse 11, die Schlagwerkachse 54 und die Drehwerkachse 46 liegen in Abb. 1 in einer Ebene. Die Welle 46 des L'msetzgetriebes verläuft par allel zur Schlagrichtung des Schlagkolbens.
Bei der Ausführungsform nach Abb. 5 verläuft die Welle 68 des Motors 8 parallel zur Welle 69 des Schlag-verkes. Das freie Ende der Welle 68 ist mit Zähnen 70 ver sehen, die das zylindrische Zahnrad 71 käm men. Im übrigen ist der Aufbau dieses Ge rätes ähnlich dem Aufbau des Gerätes nach Abb. 1. Die Querwände 7 2 und 73 liegen nicht schräg, sondern parallel zu der Off nung des Gerätes, die mittels des Deckels 47, an dein das Dreli -erksgetriebe hängt, ab- deckbar ist.
Bei der Ausführungsform nach Abb. 6 verläuft die Welle 7 3 des Antriebsmotors 8 parallel zur Schlagrichtung. Bei dieser Aus führungsform hat das Getriebegehäuse 2 nur einen Quersteg 74, in welchem das eine La ger des einseitig gelagerten Schlagwerk antriebes gelagert ist. Die Querwand 75 dient als Anschluss und Lager für den 1VTo- tor B.
Die obenerwähnte Überlastungskupplung kann beispielsweise als Bonuskupplung aus gebildet sein. Die Reibflächen der Reibungs kupplung können senkrecht oder parallel zur Schlagrichtung liegen. Die Überlastungs kupplung kann für verschiedene Dreh momente passend zum Motor einstellbar sein. Es empfiehlt sich, die Überlastungskupplung mit einer leicht zugänglichen Stellvorrich tung zu versehen. An der Überlastungskupp lung befindet sich vorteilhaft. eine Siche rungsscheibe, so dass die Kupplung zum Bei spiel mittels einer Stellmutter verstellbar ist. Das LTntersetzungsgetriebe läuft dann bei jeder vorherbestimmten Überlastung des Bohrgerätes mit dem -.Motor leer und nimmt das Arbeitswerkzeug nur unterhalb seiner vorbestimmten Überlastungsgrenze mit.
Wie man aus den Ausführungsbeispielen ersieht, ist das Schlaggetriebe von dem Drehwerks getriebe für das LTmsetzwerk räumlich ge- trennt angeordnet. Die genannten Kupplun- gen sind Drehmomentkupplungen, das heisst solche, mit denen ein Drehmoment übertra gen werden kann.
Drill rig. The invention relates to a hammer drill with an electric motor drive and with a spring between the crank and the hammer, in which device a conversion mechanism for rotating the drill is provided.
In these devices, the work tool is hit by means of a hammer bear and rotated uninterrupted while working. Impact drills of this type are used in particular for rock drilling. As a rule, the Dre hung of the drill is effected by a gear transmission from the motor or the drive shaft, which also drives the hammer mechanism for the drill.
In the known percussion drilling devices, the spring located between the crank and hammerbear is only subjected to pressure, because it only has the task of bringing the hammerbears to be returned by means of a ratchet mechanism.
According to the present invention, the drive of the hammer head of the impact device is set up in such a way that the spring is subjected to tension and pressure between two successive impacts of the hammer head on a working shaft. The spring is preferably made of soft steel, the surface of which is hardened by nitriding. Extensive investigations have shown that the service life of the spring is considerably increased by the choice of the above-mentioned material. In addition, it is advantageous that the weights of the spring and the hammer mechanism are matched to one another, in such a way that the weight of the spring compared to the weight of the hammer is within the limits 1: 3 and 1: 5.
If the weight ratio is chosen to be greater, tests have shown that the impact is insufficient. If, on the other hand, it is chosen to be smaller, then, despite the choice of a nitrided spring, the stress on the spring is still so high that the spring cannot break. The choice of the given weight ratios and the use of superficially nitrided springs resulted in such a long service life for the springs that they last as long as the other parts of the hammer. While the lifespan of the springs used up to now was rarely more than 100 hours, the springs last longer than 50! 1! 1 hours with the specified ratios.
The new hammer drill has the additional advantage that it is more likely to prevent kickbacks, which is achieved by making working with the drill easier.
Some exemplary embodiments are shown in the drawing.
Fig. 1 shows a longitudinal section through a new percussion drill, Fig. 2 a section along the line 11-II of Fig. 1, Fig. 3 is a partial section through the bear housing according to Fig. 1, Fig. 4 is a plan view of the part opened hammer drill according to Fig. 1; Fig. 5 and 6 show other embodiments each of a percussion drill in partial longitudinal section.
Each of the illustrated Sehla.ghohrgeräte 1 has a gear housing? To which on the one hand the motor housing 3 and the handle 4 and on the other hand the bear housing 5 with the tool head 6 is attached.
In the exemplary embodiment according to FIG. 1, the percussion drill 1 has the shape of a revolver and carries the drive motor 3 below the handle 4.
According to Fig. 1, the Aclise of the drive motor is at an angle to the axis 7 of the hammer mechanism. The drive motor has the reference sign 8 and has a stator 9 and a rotor 10, the glaring 11 at the free end 1? is provided with a ring gear 13 which meshes with the bevel gear 14. On the side of the collector 15, the coble strips 16 are mounted, which are pressed onto the collector by means of the springs 1.7 and 18.
The housing 3 of the motor 8 is designed as a pot housing and on the gear housing, use -? fastened by means of the pot housing by urgent, not shown screws. The spring 18 presses on the con tact cap 19 to which the pigtail 20 for the coal 16 is connected. The cap 19 is clamped into the tube? 1 made of conductive material. on its free end the power supply sleeve? =? for the carbon brush 16 is attached.
The pipe 21 itself is located in a pipe 23 made of insulating material from the power connection for the device. is indicated at 24 and is located on the lower part of the handle 4 in close proximity to the Uotortopfgeliäuses. On the shaft 11 there is a flywheel 25 which, provided with finite fan blades 26, simultaneously serves to ventilate the motor.
The handle can be made of one piece with the gear housing 2 and contains the switch button 27. The already mentioned bevel gear 14 is attached to the shaft 7 of the crank drive? 8 .. The crank drive 28 is, as can be seen from the drawing , one-sided, that is, supported only with shaft 7. The shaft 7 runs in the ball bearings 29 and 30. The finite 31 designated crank itself takes over the ball bearing 32 the part 33 which, via the barrel spring 34, causes the hammer hammer 35 to strike. On the crank 31 be there is a pin 36. the fork 37 engages loosely in the crank.
The crank fork 37 is attached to the shaft 38 designed as a worm.
The worm shaft 38 meshes with the worm thread 39, the worm wheel 40 (see Fig. 2 and 4). The worm shaft 38, 39 is mounted in a slotted socket 41, and there, the worm gear 40 meshes. through the slot 42 which is located in the socket 41. The worm wheel -1t1 sits on the shaft 43 on which the 1_ \ ber: setting wheel 44 is attached.
The transmission wheel 44 meshes with the gear wheel 45, which is fastened on the transmission shaft 46 of the conversion mechanism.
As can be seen from the drawing, the reduction gear of the transfer mechanism is mounted in the cover 47 provided with a centering rim. A U-shaped bearing housing 48 'is cast on the cover 47 and forms the bearing block for the gear shaft 43 on which the worm wheel 40 and the transmission wheel 44 are attached. As already mentioned, the crank 31 with its pin 36 loosely engages in the crank fork 37 of the reduction gear of the conversion gear.
The arrangement is made so that one. when removing the cover 47, the reduction gear of the conversion mechanism can easily be released from the crank mechanism. The outer surface of the cover 47 is formed in such a way that it protrudes little from the surface of the casing of the housing 2.
The gear housing 2 contains formed the transverse walls 48 and 49. The transverse wall 48 contains a bearing 29 for the crankshaft 7 and the transverse wall 49 which is a bearing 50 of the shaft 12 of the drive motor B. The second bearing 30 for the crankshaft 7 rests on the one hand in the housing 2 and on the other hand in the already mentioned transverse wall 49. Between the transverse walls 48 and 49 there is a gap 51 which is so wide that it can accommodate the bevel gear 14.
Instead of two bevel gears, you can of course also provide a worm at the free end of the motor shaft 11, which meshes a worm wheel in place of the bevel gear 14. The already mentioned bear housing 5 adjoins the side of the gear housing 2 facing away from the motor housing 5. The bear housing 5 can be made of light metal or another 'material and carries the tool head 6, which is preferably made of surface hardened steel.
The hammer bear 35 slides in the steel bushing 52 lining the bear housing, at one end of which a damping body 53, for example an oil-proof rubber ring, is provided (see also Fig. 3). If the hammer bear 35 does not hit the work shaft 54 of the impact device, then its impact is absorbed by the rubber ring 53 and the shock performed by it is made harmless.
The hammer bear 35 consists of a cylindrical body which is prismatically cut at its circumference in such a way that the cross section through the hammer bear perpendicular to the hammer axis deviates from the circular shape and approaches the triangular shape or the shape of a polygon. The scope of the hammer bear here has a flattening, which is denoted by 55 and indicated in Figs. The hammer sleeve can also be flattened or grooved in places to form air channels. At the end facing away from the abutment side, the hammer bear 35 has a pin 56.
The pin 56 is screw-threaded and has a cylindrical neck 57 around which the closest turn 58 of the barrel spring 34 is placed. Further turns of the barrel spring 34 are supported on the washer 59 and the nut 61. Washer 59, spring ring 60 and nut 61, which are placed from the inside of barrel spring 34 on pin 56 of hammer bear 35, serve as the barrel spring from the inside grasping and retaining supporting and holding elements. In the same way, the barrel spring is attached at its other end to part 33 of the hammer mechanism drive.
This type of fastening of the barrel spring on the one hand on the bear and on the other hand on the part 33 offers the advantage of a particularly secure hold. The washers 59, the spring washer 60 and the nut 61 can be pushed through the wide threaded gap of the barrel spring and fastened from the inside of the barrel spring to the parts serving as support elements.
The shaft 46 of the converter drives the LTmsetzrad 62 by means of the gear 63 attached to it. The transfer wheel 62 takes along the sleeve 65 with the working shaft 54 of the impact device via the friction clutch 6.1. The friction clutch 61 has a clutch ring 64cr which is under the action of the spring 66 and which can be adjusted by means of the adjusting nut 64b with the interposition of the securing element 64e, as well as the tensioning wheel 62.
If the hammer drill becomes stuck, so that an overload occurs at the end of the work, the coupling 64 is released and the L msetzrad 6 \? free, so that it runs loosely on the coupling 64. As a result, the motor can continue to run unhindered even in the event of an overload. Overloading the motor, in particular the motor burning out, is avoided in this way.
The overload clutch does not naturally need to be arranged, as indicated in your exemplary embodiment, it can also be arranged on the shaft 46 or 43 of the releasing gear or on the axis 7 of the device. The wheel 6? is therefore clampably connected to the drilling shaft 54, that is, it can remain loose on the shaft 54 as soon as the shaft 54 with your work tool 67 is stuck. As soon as the tool 67 is then free to work again, the wheel 63 takes the shaft 54 with it again and converts it from stroke to stroke so that the impact of the drilling device can always be carried out to a new point in the material to be drilled.
The barrel spring 34 is preferably made of soft steel, for example surface hardened by nitriding, and is dimensioned so that the weight of the spring is 3: 1 compared to the weight of the percussion piston 35, including the fastening parts of the spring, within the limits 1.: 3 and 1 : 5 lies.
A crank drive is used to drive the striking mechanism in the exemplary embodiment. But you can also use an eccentric crank instead of the front crank. The slewing gear mechanism (LTmsetzgetriebe) does not need to be arranged on the side of the hammer mechanism facing away from the motor, it is rather also possible and particularly useful for certain work if the slewing mechanism is arranged on the side facing the motor or to the side of the hammer mechanism ..
The motor axis 11, the hammer mechanism axis 54 and the rotating mechanism axis 46 lie in one plane in FIG. 1. The shaft 46 of the L'msetzgetriebes runs par allel to the impact direction of the percussion piston.
In the embodiment according to Fig. 5, the shaft 68 of the motor 8 runs parallel to the shaft 69 of the impact verkes. The free end of the shaft 68 is seen with teeth 70 ver, which men the cylindrical gear 71 comb. Otherwise, the structure of this device is similar to the structure of the device according to Fig. 1. The transverse walls 7 2 and 73 are not inclined, but parallel to the opening of the device, which is attached to the Dreli -erks gear by means of the cover 47 , can be covered.
In the embodiment according to Fig. 6, the shaft 7 3 of the drive motor 8 runs parallel to the direction of impact. In this embodiment, the gear housing 2 has only one crosspiece 74, in which one of the bearings of the hammer mechanism mounted on one side is mounted. The transverse wall 75 serves as a connection and bearing for the 1V motor B.
The above-mentioned overload clutch can be formed, for example, as a bonus clutch. The friction surfaces of the friction clutch can be perpendicular or parallel to the direction of impact. The overload clutch can be adjusted for different torques to match the motor. It is advisable to equip the overload clutch with an easily accessible adjusting device. At the Überlastungskupp ment is advantageous. a safety washer so that the coupling can be adjusted using an adjusting nut, for example. The reduction gear then runs idle with every predetermined overload of the drilling device with the engine and only takes the working tool with it below its predetermined overload limit.
As can be seen from the exemplary embodiments, the impact gear is arranged spatially separated from the slewing gear for the LTm network. The clutches mentioned are torque clutches, that is to say those with which a torque can be transmitted.