Verfahren zum Herstellen von gewalzten Gewindebohrern. Gewindebohrer hat man bisher in der Weise hergestellt, dass das Gewinde entweder durch Schneiden, Schleifen oder Walzen her gestellt wurde. Tritt eine Stumpfung an der Schneidbrust ein, so entsteht an dem Ge windebohrer, wenn er einen kreisförmigen Querschnitt hat, leicht ein Drücken, so dass die Gefahr des Abbrechens des Gewinde bohrers vorhanden ist. Man kann dieses Drücken des Gewindebohrers beim Stumpf werden dadurch verhindern, dass man den Radius de Gewindebohrers von der Schneid brust zu dem Schneidrücken verringert.
Dies ist bisher nur an den geschnittenen und ge schliffenen Gewindebohrern möglich ge wesen, denen man beim Schleifen oder Schneiden des Gewindes gleichzeitig die ge eignete Form, den sogenannten Hinterschliff bezw. die Hinterdrehung, gab. Die üblichen hinterschliffenen Gewindebohrer sind sehr teuer.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Gewindebohrern, deren Gewinde durch Walzen hergestellt wird, durch welches Verfahren es möglich ist, an den gewalzten Gewindebohrern eine dem Hinterschliff bezw. der Hinterdrehung ähn liche Radiusverringerung anzubringen.
Er findungsgemäss wird das Gewinde in einen Rohling eingewalzt, der einen vom greis ab weichenden Querschnitt durch die Achsrich tung verlaufene Vertiefungen aufweist, und dass nach dem Walzen des Gewindes die Spannuten eingearbeitet werden, das Ganze derart, dass der Radius des Gewindebohrers sich von der Schneidbrust zu dem Schneid rücken verringert.
Die Zeichnung bezieht sich auf Ausfüh- rungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes, und es zeigen die Fig. 1 bis 3 Querschnitte des Gewindebohrers.
Vor dem Walzen desi Gewindes wird der Rohling, der ursprünglich einen kreisförmi gen Querschnitt besitzt, wie die Fig. 1 zeigt, mit kleinen schmalen, Vertiefungen bilden den Schlitzen 1 versehen, die in Achsrichtung des Rohlings liegen. Diese Schlitze können radial liegen; insbesondere eignen sich aber Schlitze, die parallel zum Durchmesser ange ordnet sind. Wird das Gewinde eingewalzt, so nimmt der Gewindebohrer die in Fig. 1 gestrichelt dargestellte Form an. Es drückt sich nämlich der Gewindebohrer in der Nähe der Schlitze mehr zusammen als an den ent fernt liegenden .Stellen.
Liegen die Schlitze, wie in der Fig. 1 dargestellt ist, parallel zum Durchmesser, so ist der Gewindebohrer an der einen Seite des Schlitzes mehr als an der andern Seite des Schlitzes zusammen gedrückt. Nach dem Walzen des Gewindes werden die Schlitze zu Spannuten erweitert, also die Spannuten eingearbeitet. Die Spann- nuten werden derart angeordnet, dass die Schneidbrust an dem grössten Radius und der Schneidrücken an dem kleinsten Radius lie gen. Dadurch ist erreicht, dass sich der Ra dius des Gewindebohrers von der Schneid brust 3 bis zum Sehneidrücken 4 stetig ver mindert (Fig. 2).
Es kann auch der Rohling vor dem Wal zen des Gewindes mit in Achsrichtung ver laufenden, die Vertiefungen bildenden Ein buchtungen versehen werden, wie die Fig. 3 zeigt. Solche Einbuchtungen lassen sich durch Eindrücken des Bohrers erzielen. Es kann auch für den Rohling ein von vorn herein profiliertes Ausgangsmaterial verwen- det werden. Die Einbuchtungen bezw. Pro filierungen haben eine bestimmte Form.
In ; die so hergerichteten Bohrer wird darnach das Gewinde gewalzt. Die Spannuten wer den wieder derart angeordnet, dass die Sehneidbrust an dem grössten Radius und der Schneidrücken an dem kleinsten Radius . liegen und dazwischen der Durchmesser des Gewindebohrers stetig abnimmt.
Die beschriebenen hinterwalzten Gewinde bohrer sind in der Herstellung erheblich billiger als der hinterschliffene bezw. hin- .. terdrehte Gewindebohrer. Hinsichtlich des Profils und der Steigung sind diese Gewinde bohrer einander gleichwertig.
Process for the manufacture of rolled taps. Taps have been manufactured in such a way that the thread was made either by cutting, grinding or rolling. If a blunt occurs on the cutting face, then the Ge tap, if it has a circular cross-section, is easily pressed, so that there is a risk of the tap breaking off. You can prevent this pressing of the tap in the stump by reducing the radius de tap from the cutting chest to the cutting back.
This has so far only been possible on the cut and ge ground taps, which you can use when grinding or cutting the thread at the same time the ge appropriate shape, the so-called back grinding BEZW. the back turn, gave. The usual relief-ground taps are very expensive.
The invention relates to a method for producing taps, the thread of which is produced by rolling, by which method it is possible to bezw on the rolled taps one of the relief. to apply a reduction in the radius similar to the undercut.
According to the invention, the thread is rolled into a blank, which has a depressions extending from the old one deviating from the old cross-section through the axis direction, and that after the thread has been rolled, the flutes are incorporated, the whole thing in such a way that the radius of the tap extends from the cutting face reduced to the cutting back.
The drawing relates to exemplary embodiments of the subject matter of the invention, and FIGS. 1 to 3 show cross sections of the tap.
Before the thread is rolled, the blank, which originally has a circular cross-section, as shown in FIG. 1, is provided with small, narrow depressions forming the slots 1 which lie in the axial direction of the blank. These slots can be radial; however, slots that are arranged parallel to the diameter are particularly suitable. If the thread is rolled in, the tap assumes the form shown in dashed lines in FIG. Namely, the tap compresses itself more in the vicinity of the slots than in the distant ones.
If the slots, as shown in FIG. 1, are parallel to the diameter, the tap is compressed more on one side of the slot than on the other side of the slot. After the thread has been rolled, the slots are expanded into flutes, i.e. the flutes are incorporated. The clamping grooves are arranged in such a way that the cutting face lies on the largest radius and the cutting back is on the smallest radius. This means that the radius of the tap is continuously reduced from the cutting face 3 to the cutting back 4 (Fig . 2).
The blank can also be provided with indentations forming the depressions in the axial direction before the rolling zen of the thread, as shown in FIG. Such indentations can be achieved by pressing in the drill. A starting material profiled from the start can also be used for the blank. The indentations respectively. Profiles have a certain shape.
In ; the drill prepared in this way is then rolled into the thread. The flutes are arranged again in such a way that the cutting face is at the largest radius and the cutting back is at the smallest radius. and the diameter of the tap steadily decreases in between.
The back-rolled taps described are significantly cheaper to manufacture than the relief-ground or. back-turned taps. In terms of profile and pitch, these taps are equivalent to each other.