Verfahren zum Einbetten der Heizdrähte in die Rillen von Heizplatten. Die vorliegende Erfindung betrifft ein verfahren zum Einbetten der Heizdrähte in die Rillen elektrischer Heizplatten, gemäss welchem auf die mit nach oben gerichteten Rippen liegende Heizplatte eine die Rillen ausfüllende Schicht. von Isoliermasse aufge bracht wird, in welche unter Verfestigung der obern Isoliermassenschicht in den Rillen der Heizplatte liegende Rinnen eingepresst werden, worauf die Heizdrähte in diese Rin nen eingelegt und mit weiterer Isoliermasse überdeckt werden und das Ganze unter Druck weiter verdichtet wird.
Es ist vorteilhaft, den Rillen einen etwa rechteckigen Querschnitt zu geben, einmal, um die Haftung der Isoliermasse in den Heizrillen zu sichern, zum andern, um un nötige urärmespannungen zu vermeiden, wie sie beispielsweise bei U-förmiger Ausgestal tung der Heizrillen in der Heizplatte auf treten müssen.
Das Verfahren wird an einem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel erläutert. Im einzelnen zeigen: Fig. 1 einen Ausschnitt aus einem ver tikalen Radialschnitt durch die Heizplatte zu Beginn des Verfahrens mit aufgebrachter und eingerüttelter Isoliermasse, Fig. 2 den gleichen Schnitt zusammen mit dem Flankenpressstempel, Fig. 3 einen Schnitt durch eine Heizrille nach der Flankenpressung (im doppelten Massstab von Fig. 2),
Fig. 4 einen vertikalen Radiaäschnitt ge mäss Fig. 2 nach Einbringen der Heizspiralen und Aufbringen der weiteren Isoliermasse, Fig. 5 einen Vertikal-Radia@Ischnitt ge mäss Fig. 4 mit ebenem Verdichtungsstempel nach Beendigung der Hauptpressung, Fig. 6 einen Vertikal-Radialschnitt nach Fig. 5 mit Nutenstempel nach Beendigung der Pressung.
Die Heizplatte 1 trägt auf ihrer Unter seite vorzugsweise angegossene Rippen 2, zwischen denen die zur Aufnahme der Heiz drähte dienenden Rillen ä von etwa recht eckigem Querschnitt liegen. Zu Beginn des Verfahrens wird durch Aufsieben oder der gleichen die pulvrige bezw. krümelige, höch stens leicht angefeuchtete Isoliermasse 4 aufgebracht,
bis sie mit einer gewissen Schichtdicke auch die obern Ränder der Rip= pen ? überdeckt. Hierauf wird die Heizplatte gerüttelt, so dass sich die Isoliermasse 4 mög lichst gleichmässig mit einheitlicher Dichte in die Heizrillen 3 einlagert. Der über die obern Ränder der Rippen 2 hinausragende Teil der Isoliermasse 4 wird durch einen Ab streicher oder dergleichen entfernt..
Hierauf wird die obere Schicht der randvoll in den Heizrillen 3 befindlichen Isoliermasse 4 durch. den Flankenpressstem- pel 5, welcher auf seiner Unterseite schnei- denförmige, mit den Mittellinien der Heiz- rillen zusammenfallende Grat 12 trägt, an die obern Randpartien der Rippen 2 gescho ben und insbesondere oberflächlich verfestigt beziv. verdichtet, wie dies in Fig. 3 darzu stellen versucht ist.
Besonders die untern Schichten der in den Rillen 3 befindlichen Isoliermasse 4 behalten jedoch bei dieser durch die seitliche Verschiebung stattfinden den Rillenbildung im wesentlichen die durch den Rüttelvorgang erzielte Dichte, während die durch den Flankenpressstempel gebildeten Flanken der Rinne 7 in der Isolierinassen- füllung so verdichtet sind, dass sie gleichsam Leitflächen für die von Hand einzulegenden Heizspiralen 6 bilden, welche, da am Boden der Ic_oliermassenrinne 7 praktisch keine Verdichtung wegen der sclineidenförmigen Gestalt der Grate 12 des Stempels 5 erfolgt,
teilweise bereits in die Isoliermasse einsin ken (vergl. Fig. 4). Die Menge der nach Ein legen der Heizspiralen 6 aufzubringenden Isoliermasse 8 (vergl. Fig. 4), sowie die Höhe der schneidenförmigen Grate 1? des Flankenpressstempels 5 ist. so bemessen, dass die Heizwindungen 6 nach Abschluss des Pressvorganges in der verdichteten und dem gemäss sich in ihrem Volumen verringernden Isoliermasse absinkt und zum Schluss in einer bestimmten Entfernung von dem Bo den der Heizrille liegen bleibt, wie aus Fig. 5 hervorgeht.
Nachdem die gesamte Einbettungsmasse mit Hilfe des Verdich tungsstempels 9 zusammengedrückt ist, dass sie nur noch wenig über die Oberkanten der Rippen 2 hinwegragt, wird mit.
Hilfe des Nutenstempels 10, welcher an diejenigen Stellen, welche auf die Oberkanten der Rip- pen ? zii liegen kommen, Nuten 11 besitzen, noch weiter verdichtet, so dass die in den einzelnen Heizrillen befindliche Einbettungs- masse mit den in den Nachbarrillen vorhan denen Einbettungsinassen nicht mehr in Verbindung steht.
Durch die Rillen 11 des Nutenstempels 10 wird gleichzeitig die Möglichkeit ge schaffen, dass etwa in der Einbettungsmasse noch vorhandene Luft restlos entweichen kann, was bei dem ebenen Verdichtungs- steinpel 9 nicht oder nur unvollkommen möglich ist. Die Menge bezw. Höhe der zwei ten Aufschüttung von Isoliermasse (vergl. 8 in Fig. 4) wird so bemessen, dass nach Pressung mit den Stempeln 9 und 10 die grösstmögliche Dichte erzielt wird.
Damit bei Verwendung des mit den sclmeidenförinigen Graten 12 versebenen Stempels 5 die eine geringe Menge Feuch tigkeit enthaltende Isoliermasse 4 nicht an diesen Stempeln hängen bleibt, was bei spielsweise eintritt, wenn sich an demselben infolge niedriger Temperatur eine Feuchtig keitshaut aus der wärmeren Isoliermasse niederschlägt, muss der Stempel 5 die glei che oder etwas höhere Temperatur als die Isoliermasse 4 besitzen.
Um die bei dem vorliegenden Verfahren erforderliche Verdichtung der Isoliermasse zu erhalten, darf dieselbe nicht hauptsäch lich körnig sein, weil dadurch ein starres Gerüst mit viel Hohlräumen entstehen würde. Sie muss vielmehr zu einem wesent- liclien Prozensatz, vorzugsweise zu mehr als 50 % ihres Gesamtvolumens, aus fein gemahlenen Partikelchen von schuppenarti ger Beschaffenheit bestehen.
Method for embedding the heating wires in the grooves of heating plates. The present invention relates to a method for embedding the heating wires in the grooves of electrical heating plates, according to which a layer filling the grooves on the heating plate lying with the ribs pointing upwards. of insulating compound is applied, into which grooves lying in the grooves of the heating plate are pressed while solidifying the upper layer of insulating material, whereupon the heating wires are inserted into these grooves and covered with further insulating material and the whole thing is further compressed under pressure.
It is advantageous to give the grooves an approximately rectangular cross-section, on the one hand to ensure the adhesion of the insulating compound in the heating grooves, on the other hand to avoid unneeded urärmespannungen, such as the U-shaped arrangement of the heating grooves in the heating plate have to step on.
The method is explained using an exemplary embodiment shown in the drawing. In detail: Fig. 1 shows a section of a ver tical radial section through the heating plate at the beginning of the method with applied and vibrated insulating compound, Fig. 2 the same section together with the flank press ram, Fig. 3 a section through a heating groove after the flank pressing ( on the double scale of Fig. 2),
4 shows a vertical radial section according to FIG. 2 after the heating coils have been introduced and the further insulating compound has been applied, FIG. 5 a vertical radial section according to FIG. 4 with a flat compression ram after the main compression has ended, FIG. 6 shows a vertical radial section according to Fig. 5 with grooving punch after completion of the pressing.
The heating plate 1 carries on its underside preferably cast-on ribs 2, between which the grooves serving to accommodate the heating wires are approximately rectangular in cross section. At the beginning of the process, the powdery or the like is sieved. crumbly, maximally slightly moistened insulating compound 4 applied,
until they also cover the upper edges of the ribs with a certain layer thickness? covered. The heating plate is then shaken so that the insulating compound 4 is embedded in the heating grooves 3 as evenly as possible with a uniform density. The part of the insulating compound 4 protruding beyond the upper edges of the ribs 2 is removed by a scraper or the like.
Then the upper layer of the insulating compound 4 located to the brim in the heating grooves 3 is penetrated. the flank press punch 5, which has on its underside a blade-shaped ridge 12 that coincides with the center lines of the heating grooves, is pushed onto the upper edge portions of the ribs 2 and, in particular, solidified on the surface. compressed, as shown in Fig. 3 is tried to represent.
In particular, the lower layers of the insulating compound 4 located in the grooves 3, however, essentially retain the density achieved by the vibration process due to the lateral displacement, while the edges of the groove 7 formed by the flank press ram are compressed in the insulating compound filling that they form, as it were, guide surfaces for the heating coils 6 to be inserted by hand, which, since there is practically no compression at the bottom of the Ic_oliermassenrinne 7 because of the sclineiden-shaped shape of the burrs 12 of the punch 5,
partly already einin ken in the insulating compound (see. Fig. 4). The amount of insulation material 8 to be applied after the heating coils 6 have been inserted (see FIG. 4), and the height of the blade-shaped burrs 1? of the flank press ram 5 is. dimensioned so that the heating coils 6 sinks after the pressing process in the compacted and accordingly decreasing in volume insulating compound and finally remains at a certain distance from the bottom of the heating groove, as can be seen from FIG.
After the entire embedding material is compressed with the help of the compaction stamp 9 so that it protrudes only a little over the upper edges of the ribs 2, with.
Help of the grooving punch 10, which at those points which on the upper edges of the ribs? zii come to lie, have grooves 11, are even further compressed, so that the embedding compound located in the individual heating grooves is no longer in contact with the embedding compounds present in the neighboring grooves.
The grooves 11 of the grooved stamp 10 simultaneously create the possibility that any air still present in the embedding compound can escape completely, which is not possible or only imperfectly possible with the flat compression stone 9. The amount respectively. The height of the second fill of insulating compound (see FIG. 8 in FIG. 4) is dimensioned so that the greatest possible density is achieved after pressing with the punches 9 and 10.
So that when using the stamp 5, which has been leveled with the smooth ridges 12, the insulating compound 4, which contains a small amount of moisture, does not stick to these stamps, which occurs, for example, when a damp skin from the warmer insulating compound precipitates on the same due to the low temperature the stamp 5 has the same or slightly higher temperature than the insulating compound 4.
In order to obtain the required compression of the insulating compound in the present method, the same must not be mainly granular, because this would result in a rigid framework with a lot of cavities. Rather, a substantial percentage, preferably more than 50% of its total volume, must consist of finely ground particles of a scale-like nature.