Verfahren zur Herstellung von elektrischen Entladungsröhren. Die Erfindung bezieht sich auf ein Ver fahren zur Herstellung von elektrischen Ent ladungsröhren und auf eine nach diesem Ver fahren hergestellte Entladungsröhre.
Bei der Herstellung voll Vakuumgefässen für Elektronenröhren, insbesondere solchen grösserer Leistung, zeigt sich, dass das Ein stellen der Elektroden nur schwer durch zuführen ist und daher häufig Verschieden heiten in den elektrischen Eigenscbaften der Röhren bestehen. Man stellt solche Röhren im allgemeinen so her, dass die Elektroden auf einem sogenannten Quetschfuss befestigt werden und dann das gesamte Elektroden system mit einem Glaskolben oder einem als Anode wirksamen Metallkolben umgeben wird. Bei der Anwendung eines Glasquetschfusses ergeben sich erhebliche Baulängen der Röhre. Ferner sind Glas und Metall schwer durch Schmelzflüsse aneinander zu befestigen.
Es ist auch vorgeschlagen worden, das Elektrodensystem auf einem keramischen Trä- ger anzubringen, in welchem die Stromzufüh rungen vakuumdicht befestigt sind. In man chen Fällen, insbesondere bei Kurzwellen röhren, ist es erwünscht, nicht einen solchen einzigen, allen Elektroden gemeinsamen Trä ger zu verwenden, sondern einige Elektroden auf verschiedenen; voneinander getrennten Trägern anzuordnen. Dies ist bisher in der Weise geschehen, dass an den bezüglichen Elektroden biegsame Leiter befestigt und diese nachträglich vakuumdicht in der Kolben wand befestigt werden. Dieses Verfahren hät gewisse Nachteile.
Es kann nämlich gesche hen, dass bei dem nachträglichen durch Schmelz flüsse bewirkten Befestigen das Elektroden system durch die Schmelzflamme unzulässig erhitzt wird. Ferner lassen sich auf diese Art die Elektrodenzuleitungen nicht genau mass haltig anordnen, das heisst nicht genau in die Lage bringen, die sie zueinander und zu dem Elektrodensystem haben sollen. Eine solche Befestigungsweise der gesondert all- zuordnenden Zuleitungen ist auch sehr emp findlich gegen mechanische Beanspruchung.
Diese Nachteile können gemäss dein Ver fahren nach der Erfindung dadurch vermie den werden, dass zuerst die Elektroden zwi schen zwei keramische Deckscheiben angeord net und an ihnen befestigt werden und dann eine rohrförmige Gefässwandung auf diese Deckscheiben befestigt wird.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungs gemässen Verfahrens ist im folgenden erläu tert. Die Zeichnung zeigt eine nach diesem Verfahren hergestellte Entladungsröhre in teilweiser schematischer Schnittansicht.
Die dargestellte Elektronenröhre hat ein Vakuumgefäss, das aus zwei keramischen Deckscheiben 1, 2 und einer zylindrischen Wandung 4 besteht, die aus zwei kerami schen Ringen 7, 8 und einem Zylinder 9 zu sammengesetzt ist. Die Ringe 7, 8 sind an dem Zylinder 9 befestigt. Dieser kann aus Glas oder Metall sein. Bei Verwendung eines Elektrodensystems f mit Wasserkühlung kann die Wandung 4 ganz aus keramischem Werkstoff bestehen. Die Deckscheibe 1. trägt Stangen 3, die in ihr befestigt sind und vor zugsweise aus keramischem Werkstoff be stehen. Die Deckscheibe 2 ist verschiebbar an die Stangen 3 angeschlossen und gegen diese durch Federn 10 abgestützt.
Das Elek- trodensystem .E hat Zuleitungen 13, die starr an ihm sitzen und in den Deckscheiben 1, 2 befestigt sind, die hierfür mit Stutzen 15,<B>11</B> versehen sind. Mit 5, 6, 12, 14, 16 sind Schmelz flüsse bezeichnet, die zum Beispiel aus Glas bestehen.
Bei der Herstellung dieser Elektronenröhre wird zuerst das Elektrodensystem E mittels der Zuleitungen 13 an den Deckscheiben 1, 2 befestigt und zwischen denselben angeord net. Dies ist leicht auszuführen und erlaubt, das Elektrodensystem genau einzustellen. Hierauf wird die Wandung 4 über die Scheibe 2 geschoben, bis sie gegen die Deckscheibe 1 trifft.
Die Ringe 7, 8 erleichtern dadurch, dass sie aus keramischem Werkstoff sind, das An- bringen der Schmelzflüsse 5, 6. Um dabei das Verwenden einer Schmelzflamme zu ver meiden, kann die Elektronenröhre als Ganzes in einem Hochvakuum oder einem Schutzgas erhitzt werden.
Die Deckscheiben 1, 2 sind, da sie aus keramischem Werkstoff bestehen, Tragmittel genauer Masslraltigkeit, das heisst sie halten die Zuleitungen 13 stets in der richtigen Lage.
Auf die Stutzen 11, 15 sind in bekannter Weise haubenförmigeKontaktglieder gesteckt. Diese Kontaktglieder, die nicht gezeichnet sind, und die Zuleitungen 13 werden dann elektrisch miteinander verbunden. Hierzu wer den vorzugsweise federnde Mittel verwendet, um eine mechanische Beanspruchung der Schmelzflüsse 14 zu vermeiden.
Process for the manufacture of electric discharge tubes. The invention relates to a Ver drive for the production of electrical discharge tubes Ent and to a discharge tube produced by this Ver drive.
In the manufacture of full vacuum vessels for electron tubes, especially those with a higher output, it has been shown that the electrodes can only be set with difficulty and that there are therefore often differences in the electrical properties of the tubes. Such tubes are generally manufactured in such a way that the electrodes are attached to a so-called pinch foot and then the entire electrode system is surrounded by a glass bulb or a metal bulb acting as an anode. When using a glass pinch foot, the overall length of the tube is considerable. Furthermore, glass and metal are difficult to attach to one another by melt flow.
It has also been proposed to mount the electrode system on a ceramic carrier in which the power supply lines are attached in a vacuum-tight manner. In some chen cases, especially with shortwave tubes, it is desirable not to use such a single carrier common to all electrodes, but rather some electrodes on different ones; to arrange separate carriers. So far, this has been done in such a way that flexible conductors are attached to the relevant electrodes and these are subsequently attached vacuum-tight in the piston wall. This method has certain disadvantages.
This is because it can happen that the electrode system is heated inadmissibly by the melt flame when it is subsequently fastened by melt flows. Furthermore, in this way the electrode leads cannot be arranged with exact dimensions, that is to say they cannot be brought into the exact position that they should be in relation to one another and to the electrode system. Such a way of fastening the separately all-assignable supply lines is also very sensitive to mechanical stress.
These disadvantages can be avoided according to your method according to the invention by first arranging the electrodes between two ceramic cover disks and attaching them to them and then attaching a tubular vessel wall to these cover disks.
An embodiment of the fiction, according to method is tert erläu below. The drawing shows a discharge tube produced by this method in a partially schematic sectional view.
The electron tube shown has a vacuum vessel which consists of two ceramic cover plates 1, 2 and a cylindrical wall 4, which is composed of two ceramic rings 7, 8 and a cylinder 9 to. The rings 7, 8 are attached to the cylinder 9. This can be made of glass or metal. When using an electrode system f with water cooling, the wall 4 can consist entirely of ceramic material. The cover disk 1. carries rods 3 which are fixed in it and are preferably made of ceramic material. The cover plate 2 is slidably connected to the rods 3 and supported against them by springs 10.
The electrode system .E has supply lines 13 which sit rigidly on it and are fastened in the cover disks 1, 2, which are provided with connecting pieces 15, 11 for this purpose. With 5, 6, 12, 14, 16 melt flows are designated, which consist of glass, for example.
In the manufacture of this electron tube, the electrode system E is first attached to the cover plates 1, 2 by means of the leads 13 and net angeord between them. This is easy to do and allows the electrode system to be precisely adjusted. The wall 4 is then pushed over the disk 2 until it hits the cover disk 1.
The fact that they are made of ceramic material makes the rings 7, 8 easier to attach the melt fluxes 5, 6. In order to avoid using a melt flame, the electron tube as a whole can be heated in a high vacuum or a protective gas.
The cover disks 1, 2 are, since they are made of ceramic material, support means more precisely dimensional, that is, they keep the supply lines 13 always in the correct position.
Dome-shaped contact members are plugged onto the connecting pieces 11, 15 in a known manner. These contact members, which are not shown, and the leads 13 are then electrically connected to one another. For this purpose, who the preferably resilient means are used to avoid mechanical stress on the melt flows 14.