Bremse. Mit :der Erhöhung :der Geschwindigkeit der Fahrzeuge wächst die Schwierigkeit, sie schnell und sicher abzubremsen. Die ur sprünglich benutzten eisernen Bremsbacken ohne Belag greifen entweder .die Brems trommeln stark an oder ihre Reibung ist zu gering.
Man ist :daher zur Verwendung von Backen mit elastischen Bremsbelägen über gegangen, die beispielsweise Gummi und Asbest enthalten und die bei -Schonung der Bremstrommeln grosse Reibungskoeffizienten haben.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass diese Bremsbeläge bei Erhöhung ,der Geschwindig keit in ihrer Wirksamkeit stark nachlassen, weil der Reibungskoeffizient sinkt. Man findet zum Beispiel bei Geschwindigkeiten der Bremstrommel von 5 m/sec. für -den Koeffi zienten einen Wert von 0, 5, bei 30 m/sec. dagegen nur noch einen Wert von 0,1.
Bei hohen; Fahrzeuggeschwindigkeiten ist die Bremswirkung also schlecht; ausserdem besteht die Gefahr, dass sich die Bremsen in folge der stanken Zunahme :des Reibungs koeffizienten bei sinkender Geschwindigkeit festsetzen, was zu Zerstörungen führen kann.
Weiter versagen diese Bremsbeläge bei erhöhten Ansprüchen, weil eine sehr beträcht liche Bremsleistung in. Wärme umzuwandeln ist und die Beläge die dadurch entstehende Temperatur von einigen <B>1,00'</B> nicht mehr vertragen. Auch die Wärmeableitung ist bei diesen Belägen schlecht.
Erfindungsgemäss' sollen diese Nachteile ,dadurch vermieden werden, dass -der Brems belag aus, einem ,gesinterten Werkstoff be steht. Als gesinterter Werkstoff kommt z. B. Kunstkohle in Betracht, wie säe für .Strom- abnehmerbürstens elektrischer Maschinen oder für Bogenlampenstifte benutzt wird.
Sie ge hört zur Gruppe der keramischen Werkstoffe, das heisst von Stoffen, die durch ein Binde mittel plastisch gemacht, dann .geformt (z. B. ,gepresst) und endlich :durch einen: Brenn.- prozess .gesintert (das heisst also nicht bis zum .Schmelzpunkt erhitzt) worden sind.
Als Rohstoff für Kunstkohle wird z. B. Graphit, Russ oder .gemahlener Anthrazit benutzt und als Bindemittel unter anderem Pech oder Teer. Dieses Bindemittel verkokt beim Brennen; und verkittet :
dabei den Roh- stoff zu einer einheitlichen, Masse. Diesen Stoffen können Zusätze zugegeben sein, die für die Bremswirkung vorteilhaft sind, wie z. B. Ton, Sand oder Asbest.
Derartige kohlenstoffhaltige Bremsbeläge vertragen ohne weiteres Temperaturen von 400 bis 500 , haben gegenüber textilähnlichen Belägen wesentlich höhere Wärmeleitfähig- keit und vor allen Dingen einen Reibungs- koeffizienten gegen Stahl,
der bei steigender Geschwindigkeit nur unwesentlich abnimmt.
Werte von 0,2 für den Reibungskoeffi- zienten werden im Bereich von 5 bis 40 m sec: ohne weiteres eingehalten.
Statt kunstkohleartige Werkstoffe können auch andere keramische, Massen verwendet sein. Die auf Kohlenstoffgrundlage herge stellten Beläge ermöglichen aber ein gutes Anpassen an die Trommeln durch Einschlei fen und sind, ausserdem weniger spröde.
Es ist für die Erfindung ohne Belang, wie die Bremse im übrigen ausgebildet ist und ob es sich um eine Bremse für ein Schienenfahrzeug, ein Automobil oder einen Aufzug handelt. Bei sehr ,schweren Bremsen,
wie sie für Vollbahnen in Frage kommen,, wird der Bremsbelag zweckmässig von Klötzen gebildet, die von einer Fassung umgossen sind, um auf diese Weise einen vollkommen sicheren Halt zu erreichen. Da bei können Kühlrippen zur Abführung der beim Bremsen auftretenden,
Wärme mit- angegossen sein.
Bei leichteren Bremsen, z. B. für Kraft wagen, ist ein Belag aus Bremsklötzen zweck mässig, die ein Auswechseln ohne besondere Hilfsmittel erlauben, so dass der Bremsklotz- träger stets von neuem verwendet werden kann.
Dabei ist besonders darauf zu achten, dass der Bremsklotz so gehalten ist, dass er durch die beim Bremsen auftretenden Kräfte nicht auf Biegung, sondern nur auf Druck beansprucht wird. Vorteilhaft weisen die Klötze eben Grundflächen auf,
mit welchen sie auf ebenen Unterlagsflächen des Trägere aufliegen. Solche ebene Flächen können durch einfaches Schleifen sehr genau hergestellt werden, weshalb .sie eine gute Auflage verbürgen. Hingen genügt es auch,
wenn der Brems klotzträger nach dem Spritzgussverfahren hergestellt ist.
Auf der Zeichnung sind zwei beispiels- weise Ausführungsformen des Erfindungs- gegenstandes dargestellt: Fig. 1 zeigt eine Bremsbacke mit durch einen Draht gehaltenen Klötzen in Ansicht;
Fig. 2 ist ein Querschnitt durch eine Aus- führungsform, bei welcher die Klötze in Fassungen gehalten sind.
In Fig. 1 ist 1 die gegebenenfalls aus Spritzguss hergestellte Bremsbacke, in die Aussparungen 2 für die Bremsklötze 3 ein- gefräst sind. Die Klötze werden in den Aus- sparungen durch einen Befestigungsdraht 5 gehalten;
der in die Rillen 4 der Klötze ein gelegt ist und diese gegen Herausfallen, und seitliches Verschieben sichert. Selbstverständ lich kann die,Sicherung auch in jeder andern Weise erzielt sein.
In Fig. 2 .ist der Bremsklotz 6 aus kera mischem Material, z. B: aus Kunstkohle, von einer schwalbenschwanzförmigen Metallfas sung ? umgeben. Diese Fassung ist direkt an den Klotz angegossen:
. Die Fassung trägt Kühlrippen 8 zur Abführung der beträcht- lichen, beim Bremsen entstehenden Wärme. .Sie ist durch einen die Bohrung 9 durch. - setzenden Bolzen an den
Träger angelenkt, von welchem der Klotz gegen die Brems- trommel 10 angepresst wird.
Brake. With: the increase: the speed of the vehicles increases the difficulty of braking them quickly and safely. The iron brake shoes originally used without a lining either attack the brake drums heavily or their friction is too low.
One has: therefore gone over to the use of shoes with elastic brake linings which contain, for example, rubber and asbestos and which have high coefficients of friction while protecting the brake drums.
However, it has been shown that these brake pads decrease in effectiveness when the speed is increased, because the coefficient of friction decreases. It is found, for example, at brake drum speeds of 5 m / sec. for the coefficient a value of 0.5 at 30 m / sec. on the other hand only a value of 0.1.
At high; Vehicle speeds, the braking effect is therefore poor; In addition, there is a risk that the brakes will lock up as a result of the stinking increase in the coefficient of friction when the speed drops, which can lead to destruction.
Furthermore, these brake pads fail in the case of increased demands, because a very considerable braking power has to be converted into heat and the pads can no longer withstand the resulting temperature of a few <B> 1.00 '</B>. Heat dissipation is also poor with these rubbers.
According to the invention, these disadvantages are to be avoided in that the brake lining is made of a sintered material. As a sintered material, for. B. charcoal into consideration, as is used for .Strom- consumer brushes of electrical machines or for arc lamp pins.
It belongs to the group of ceramic materials, that is, of substances that are made plastic by a binding agent, then .formed (e.g., pressed) and finally: by a: firing process .sintered (that is, not heated to the melting point).
As a raw material for charcoal z. B. graphite, soot or .gemahlener anthracite used and as a binder, among other things, pitch or tar. This binding agent cokes during firing; and cemented:
the raw material into a uniform mass. Additives can be added to these substances which are advantageous for the braking effect, such as. B. clay, sand or asbestos.
Such carbon-containing brake linings can easily withstand temperatures of 400 to 500, have a significantly higher thermal conductivity than textile-like linings and, above all, have a coefficient of friction against steel,
which decreases only insignificantly with increasing speed.
Values of 0.2 for the coefficient of friction are easily maintained in the range from 5 to 40 m sec.
Instead of charcoal-like materials, other ceramic materials can also be used. The carbon-based coatings, however, allow a good adaptation to the drums by grinding and are also less brittle.
It is irrelevant for the invention how the brake is otherwise designed and whether it is a brake for a rail vehicle, an automobile or an elevator. With very, heavy brakes,
As they come into question for mainline railways, the brake lining is expediently formed by blocks that are encased in a socket in order to achieve a completely secure hold in this way. Since cooling fins can be used to dissipate the occurring during braking,
Warmth to be poured on.
With lighter brakes, e.g. B. for motor vehicles, a lining made of brake pads is useful, which allow replacement without special tools, so that the brake pad carrier can always be used again.
It is particularly important to ensure that the brake pad is held in such a way that the forces that occur during braking do not stress it in bending, but only in compression. The blocks advantageously have a flat base,
with which they rest on flat surfaces of the carrier. Such flat surfaces can be produced very precisely by simple grinding, which is why they guarantee a good support. It is enough to hang
if the brake pad carrier is manufactured using the injection molding process.
The drawing shows two exemplary embodiments of the subject matter of the invention: FIG. 1 shows a view of a brake shoe with blocks held by a wire;
FIG. 2 is a cross section through an embodiment in which the blocks are held in sockets.
In FIG. 1, 1 is the brake shoe, possibly produced from injection molding, into which recesses 2 for the brake pads 3 are milled. The blocks are held in the recesses by a fastening wire 5;
which is placed in the grooves 4 of the blocks and secures them against falling out and shifting sideways. Of course, the safeguard can also be achieved in any other way.
In Fig. 2. The brake pad 6 is made of kera-mix material, for. B: made of charcoal, with a dovetail-shaped metal frame? surround. This version is cast directly onto the block:
. The holder carries cooling fins 8 to dissipate the considerable heat generated during braking. . It is through a hole 9 through. - setting bolts to the
Articulated carrier by which the block is pressed against the brake drum 10.