Dauermagnet-Legierung. Die Erfindung bezieht sich auf Legierun- gen für Dauermagnete mit hoher Koerzitiv- lcraft und Remanenz.
Es ist in den letzten Jahren gelungen, hochwertige Dauermagnete aus aluminium- oder titanhaltigen Eisen-Nickel- und Eisen- Nickel - Kobalt - Legierungen herzustellen. Diese Materialien sind aber im wesentlichen nur hochwertig in bezug auf die magne tischen Eigenschaften. Sie führen zu Schwie rigkeiten in Fällen, wo es ausserdem auf an dere Eigenschaften ankommt.
Die Magnete aus solchen Legierungen sind nämlich schwer bearbeitbar; sie können im allgemeinen nur durch Schleifen bearbeitet werden, nicht aber mit Bohrern und andern Schneidwerkzeugen. Daher muss man die endgültige Form durch Giessen erzeugen.
Die Legierungen haben ferner ein grobes Gefüge: Sie neigen zur Bildung von Rissen und Lunkern. Darauf ist es zurückzuführen, dass man häufig an den fertigen Magneten nicht die gleichen günstigen Eigenschaften erzielt, die man im Laboratorium an riss- und lunkerfreien Stük- ken erreicht hat.
Die,-Festigkeit und Zähig keit der erwähnten Legierungen ist verhält nismässig gering, so dass man sie kaum be nutzen kann für mechanisch hoch bean spruchte Magnete, zum Beispiel umlaufende Polräder elektrischer Maschinen oder für andere Magnete, die während ihrer Verwen dung starken oder andauernden Erschütterun gen ausgesetzt sind.
Es sind schon Legierungen für Dauer magnete bekannt geworden, die durch Schnei den, Bohrer und andere materialbeseitigende Werkzeuge bearbeitet werden können und auch eine höhere Festigkeit und Zähigkeit haben als die obengenannten aluminium- oder titanhaltigen Legierungen.
Jedoch waren die magnetischen Eigenschaften, insbesondere die Remanenz und Koerzitivkraft der be kannten bearbeitbaren Legierungen erheb lich schlechter. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Dauermagnetlegierung, die sich durch besonders gute magnetische Eigenschaften auszeichnet und dabei hinsichtlich der oben erwähnten andern Eigenschaften vorteilhaf ter ist als die aluminium- und titanhaltigen Nickelstähle und Kobalt-Nickel-Stähle.
Diese Dauermagnetlegierung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie 5 bis<B>70%</B> Kobalt, 10 bis 50 % Nickel und 20 bis 85 % Kupfer ent hält.
Mit solchen Legierungen lassen sich ausserordentlich hohe Werte der Koerzitiv- kraft und Remanenz erreichen. Je nach der Zusammensetzung erzielt man für die Koer- zitivkraft Werte bis etwa 1000 0e und für die Remanenz Werte bis zu etwa 8000 Gauss. Bei einigen Zusammensetzungen erreichen auch beide Eigenschaften zugleich bisher un erreichte hohe Werte. Dabei zeigen die Mag nete eine hohe Stabilität gegen thermische Einflüsse und gegen Erschütterungen.
Sie haben ferner eine hohe Festigkeit und Zähig keit und neigen in erheblich geringerem Masse zur Bildung von Rissen oder Lunkern als die bisher bekannten hochwertigen Magnetlegie rungen. Die Legierungen gemäss der Erfin dung sind ferner gut bearbeitbar, z. B. durch Drehen, Fräsen, Feilen, Bohren und Schnei den.
Besonders günstige Ergebnisse in mag netischer Hinsicht werden mit Legierungen erzielt, die 15 bis<B>35%</B> Nickel, 20 bis 65 Kupfer und 15 bis 65% Kobalt enthalten.
Ausser den Metallen Kupfer, Nickel und Kobalt können die Legierungen noch andere Elemente enthalten. So kann ein Teil des Ge haltes an Nickel und Kobalt durch Eisen er setzt werden. Durch den Eisenzusatz wird im allgemeinen die Remanenz erhöht und die Koerzitivkraft erniedrigt. Die Bearbeitbar- keit wird durch den Eisengehalt verbessert. Man gelangt daher bei einem Gehalt an Eisen in der Höhe von etwa 5 oder 10 % ebenfalls zu wertvollen Dauermagneten. Bei zu hohem Eisengehalt sinkt jedoch die magnetische Güteziffer. Daher sollte ein eventueller Ei sengehalt unter 30 % des Gesamtgewichtes der Legierung bleiben.
Die Legierungen können ferner andere Metalle wie Mangan oder Chrom enthalten, ferner auch Spuren von Metalloiden, zum Beispiel von Silizium. Der Gesamtgehalt an diesen weiter genann ten Stoffen liegt zweckmässig unter 5 % der Gesamtmenge. Bei Anwendung von Mangan soll der Gehalt an diesem Metall unter 2 betragen.
Die Legierungen gemäss der Erfindung haben nach dem Giessen bereits günstige mag netische Eigenschaften. Diese Eigenschaften lassen sich jedoch durch eine Wärmebehand lung wesentlich verbessern. Als besonders geeignet hat sich ein mehrstündiges Glühen bei Temperaturen über 950 C, insbesondere zwischen 1000 C und dem Schmelzpunkt er wiesen. Nach dem Glühen werden die Le gierungen abgekühlt. Die günstigste Ab kühlgeschwindigkeit ist abhängig von der Zusammensetzung und davon, ob eine höhere Koerzitivkraft oder eine höhere Remanenz bevorzugt wird. Besonders vorteilhaft ist es, die Legierungen nach dem Glühen abzu schrecken und sie anschliessend bei Tempera turen von 500 bis 750 C anzulassen.
Einzelheiten bezüglich der Zusammen setzung und der Wärmebehandlung sind im Anschluss an folgende Tabelle näher beschrie ben.
EMI0003.0001
Leg. <SEP> Nr. <SEP> % <SEP> Cu <SEP> ,% <SEP> Ni <SEP> % <SEP> Co <SEP> Br <SEP> JH. <SEP> Br <SEP> . <SEP> JH, <SEP> . <SEP> 10-5
<tb> 1 <SEP> 60 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 1600 <SEP> 160 <SEP> 2,6
<tb> 2 <SEP> 60 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 2100 <SEP> 930 <SEP> <B>1</B>9,5
<tb> 3 <SEP> 40 <SEP> 20 <SEP> 40 <SEP> 4960 <SEP> 440 <SEP> 21,9
<tb> 4 <SEP> 21 <SEP> 20 <SEP> 59 <SEP> 7930 <SEP> 110 <SEP> 8,5
<tb> 5 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 50 <SEP> 6300 <SEP> 300 <SEP> 18,9
<tb> 6 <SEP> 34 <SEP> 23 <SEP> 43 <SEP> 5340 <SEP> 373 <SEP> 19,9
<tb> 7 <SEP> 37 <SEP> 25 <SEP> 38 <SEP> 4600 <SEP> 500 <SEP> 23,0
<tb> 8 <SEP> 37,5 <SEP> 25 <SEP> <B>3715</B> <SEP> 4000 <SEP> 520 <SEP> 20,
8
<tb> 9 <SEP> 45 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 3400 <SEP> 710 <SEP> 24,1
<tb> 10 <SEP> 50 <SEP> 25 <SEP> 25 <SEP> 3300 <SEP> 760 <SEP> 25,4
<tb> 11 <SEP> 50 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 3200 <SEP> 670 <SEP> 21,5
<tb> 12 <SEP> 32 <SEP> 35 <SEP> 33 <SEP> 4540 <SEP> 460 <SEP> 21,8
<tb> 13 <SEP> 35 <SEP> 40 <SEP> 25 <SEP> 3480 <SEP> 410 <SEP> 14a3 In dieser Tabelle enthalten die Spalten 2, 3 und 4 die Gehalte an Kupfer, Nickel und Kobalt. Spalte 5 gibt die Werte der Re manenz B, und Spalte 6 die Werte der Koerzitivkraft JH, an.
Die Spalte 7 enthält die Produkte aus den Werten der Spalten 5 und 6 @ multipliziert mit 10-5. (Mit JH, ist die Koerzitivkraft bei einer Magnetisierung J = 0 bezeichnet, im Gegensatz zum Wert BH, = Koerzitivkraft bei einer Induktion F = O).
Die Legierung 1 wurde als Kokillenguss ohne nachfolgende thermische Behandlung untersucht und lieferte für B, einen Wert von 1600 und für H,; einen Wert von 160. Die gleiche Legierung wurde nun bei 1050 C geglüht, dann in 01 abgeschreckt und schliess lich zwei Stunden bei<B>650'</B> C angelassen. Es ergaben sich die Werte der mit Nr. 2-bezeich- neten Legierung. Man erkennt, dass die Koerzitivkraft den besonders hohen Wert von 930 erreicht hat.
.Legierung 3 wurde bei 1150 C fünf Stunden lang geglüht, dann in 01 abge schreckt und schliesslich vier Stunden bei <B>650'</B> C angelassen.
Die Legierungen 4, 5 und 10 wurden bei 1050 C geglüht und in 01 abgeschreckt, dann während sechs Stunden bei<B>650'</B> C angelassen. Hierbei ergaben sich je nach der Zusammensetzung besonders günstige Werte für die Koerzitivkraft (Legierung Nr.10) öder für die Remanenz (Legierung Nr.4). Es sind auch Legierungen angegeben, bei denen beide Werte hoch sind, z.
B. bei den Legierungen Nr. 7 und 8: Die Legierung Ni. 6 wurde fünf Stunden bei<B>1150'</B> C geglüht; in 01 abgeschreckt und fünf Stunden bei<B>650'</B> C angelassen.
Die Legierungen Nr. 7 und 8 wurden zehn Stun den bei<B>1100'</B> C geglüht und nach dem Ab schrecken in 01 während 16 Stunden bei <B>650'</B> C angelassen. "Legierung Nr. 9 'wurde 10 Stunden bei<B>1100'</B> C geglüht, in 01 ab geschreckt und 32 Stunden bei" <B>600'</B> C- an gelassen. Die Legierungen 11 und 12 wurden nach einem zehnstündigen Glühen bei <B>1100'</B> C in 01 abgeschreckt und 60 Stunden lang auf<B>600'</B> C gehalten.
Die Legierung 13 wurde fünf Stunden bei<B>1150'</B> geglüht und nach dem Abschrecken in 01 vier Stun den bei 650 angelassen.
Für die Wärmebehandlung gilt im all gemeinen, dass die für das Glühen öder Anlas sen benötigte Zeit umso kürzer sein kann, je höher der Wert der verwendeten Temperatur ist. Werden die Legierungen nach dem Glü hen und Abkühlen oder Abschrecken an gelassen - was bei den meisten obengenann ten Beispielen zutrifft - so steigt die mag netische Härte (Koerzitivkraft) stark an, z.
B. bis auf den 10fachen Wert und höher; während die mechanische Härte sich im we sentlich geringeren Masse' ändert, im all- gemeinen nur etwa 5 bis 10 %. Bei den in der Tabelle erwähnten Legierungen wurden nach dem Giessen, Glühen und Abschrecken mechanische Härten von 160 bis 200 Brinell- einheiten gemessen.
Nach dem Anlassen be trugen die Härten 180 bis 220 Brinellein- heiten. Diese geringe Steigerung der me chanischen Härte bei gleichzeitig starker Er höhung der Koerzitivkraft hat einen wei teren Vorteil der Legierungen gegenüber den bisher bekannten Dauermagneten hoher Koerzitivkraft und Remanenz zur Folge. Man kann nämlich die Legierungen gemäss der Erfindung nicht nur vor der Wärme behandlung bearbeiten und in ihre endgültige Gestalt bringen, sondern man kann auch zu nächst die magnetischen Eigenschaften durch eine Wärmebehandlung verbessern und erst später die endgültige Bearbeitung vornehmen.
Bei den martensitischen Magnetstählen ist eine derartige Herstellungsweise nicht mög lich. Hier kann das Härten erst nach dem Bearbeiten vorgenommen werden. Dabei können sich die Magnete, insbesondere wenn es sich um verwickelte Formen handelt, ver ziehen. Bei Magneten nach der Erfindung kann ein derartiger Nachteil vollständig ver mieden werden.
Die Legierungen gemäss der Erfindung zeichnen sich ferner durch eine hohe magne tische Stabilität aus. Als Beispiel dafür seien einige nähere Angaben zu den Legierungen Nr. 8 und 9 gemacht. Die Zusammensetzung und Wärmebehandlung beider Legierungen ist bereits oben erwähnt. Bei Legierung Nr. 8 betrug (BH)m",., =<B>591000.</B> Bei einer Induktion B = 2400 betrug die reversible Permeabilität,ur = 3,8. Bei B = 3200 war ,Ur = 3,6. Die Werte für ,ur sind also sehr klein. Bei der Legierung Nr. 9 war (BH)ma = 690 000. Bei einer Induktion von B = 2000 betrug Ar = 2,9 und bei B = 2600 betrug ,ur =b2,8.
Die besonders kleinen Werte der reversiblen Permeabilität, die zum Teil unterhalb der bisher an hochwertigen Mag netlegierungen überhaupt erreichten Werte liegen, zeigen, dass die magnetische Stabili tät bei verhältnismässig hohen Werten der Remanenz ausserordentlich gross ist. Die Magnete sind daher weitgehend unempfind lich gegen den Einfluss entmagnetisierender Felder.
Magnetlegierungen gemäss der Erfindung haben ferner eine hohe thermische Stabilität. Das ist darauf zurückzuführen, dass die Le gierungen keinen martensitischen Charakter und dabei einen hohen Curie-Punkt (700 bis 900 C) haben. Die magnetischen Eigen schaften sind daher ziemlich unempfindlich gegen thermische Einflüsse, Erhitzungen bis über 500 C werden ertragen ohne Schaden für die magnetischen Eigenschaften. Infolge des stabilen Gefüges sind die Legierungen ferner äusserst unempfindlich gegen Erschüt terungen.
Für manche Zwecke der Elektrotechnik kommt es bei Dauermagneten nicht so sehr auf die höchsten Werte der Koerzitivkraft an als vielmehr auf eine möglichst grosse Re manenz. Hier bieten Legierungen gemäss der Erfindung zum ersten Male die Möglichkeit, hohe Remanenzen zusammen mit dem Vorteil einer guten Bearbeitbarkeit zu erreichen. Für diese speziellen Anwendungen verwendet man vorteilhaft Legierungen aus einem Ge biet, das durch folgende Zusammensetzungen begrenzt ist: 20 bis 35 % Kupfer, 10 bis <B>35%</B> Nickel und 35 bis 40% Kobalt. Die Remanenz kann dabei durch einen Zusatz von Eisen gesteigert werden.
Für andere Zwecke der Elektrotechnik kommt es dagegen mehr auf hohe Werte der Koerzitivkraft an, wobei ebenfalls eine gute Bearheitbarkeit und Festigkeit gefordert wird. Für derartige spezielle Verwendungs zwecke eignen sich besonders Legierungen, die im folgenden Gebiet liegen: 40 bis 65 Kupfer, 15 bis 30 % Nickel und 15 bis 35 Kobalt.
Magnetlegierungen gemäss der Erfindung können mit Vorteil angewandt werden für Elektrizitätszähler, Drehspul - Galvanometer, Oszillographen, polarisierte Relais, Motoren, Generatoren, Tourenzähler, Zünd- und andere Induktoren, elektromagnetische und elektro dynamische Telephone, Lautsprecher und Mikrophone, magnetische Kupplungen für die Mess- und Steuertechnik, umlaufende Magnete für Zeichengeber der Signaltechnik, ferner für Blasmagnete und Kompassmagnete.
Ein wichtiges Anwendungsgebiet sind Polräder für elektrische Maschinen und Ap parate, ferner auch Magnete für die Signal technik, z. B. Magnete an Eisenbahnen und andern Stellen, wo es auf eine hohe Stabili tät gegen Erschütterungen ankommt.
Während die bekannten Aluminium- Nickel-Eisen-, insbesondere Nickel-Eisen- Titan-, Eisen-Kobalt-Molybdän-, Eisen-Ko- balt-Wolfram- und ähnliche Dauermagnet legierungen ein raumzentriert-kubisches Git ter haben, haben die Legierungen gemäss der Erfindung ein kubisch - flächenzentriertes bezw. hexagonales Gitter.
Permanent magnet alloy. The invention relates to alloys for permanent magnets with high coercivity and remanence.
In recent years, it has been possible to manufacture high-quality permanent magnets from aluminum or titanium-containing iron-nickel and iron-nickel-cobalt alloys. However, these materials are essentially only of high quality in terms of their magnetic properties. They lead to difficulties in cases where other properties are also important.
The magnets made of such alloys are difficult to machine; they can generally only be machined by grinding, but not with drills and other cutting tools. Therefore one has to create the final shape by casting.
The alloys also have a coarse structure: They tend to form cracks and cavities. It is due to this that the finished magnets often do not achieve the same favorable properties as those achieved in the laboratory on pieces free of cracks and voids.
The strength and toughness of the alloys mentioned is relatively low, so that they can hardly be used for mechanically highly stressed magnets, for example rotating pole wheels of electrical machines or for other magnets that generate strong or persistent vibrations during their use genes are exposed.
Alloys have already become known for permanent magnets that can be processed by cutting, drills and other material removing tools and also have a higher strength and toughness than the above-mentioned aluminum or titanium-containing alloys.
However, the magnetic properties, especially the remanence and coercive force of the known machinable alloys were considerably worse. The subject of the present invention is a permanent magnet alloy which is characterized by particularly good magnetic properties and is more advantageous with regard to the other properties mentioned above than the aluminum and titanium-containing nickel steels and cobalt-nickel steels.
This permanent magnet alloy is characterized in that it contains 5 to <B> 70% </B> cobalt, 10 to 50% nickel and 20 to 85% copper.
With such alloys, extraordinarily high values of coercive force and remanence can be achieved. Depending on the composition, values of up to about 1000 0e are achieved for the coercive force and values of up to about 8000 Gauss for the remanence. With some compositions, both properties also reach high values that have not been achieved before. The magnets show a high level of stability against thermal influences and against vibrations.
They also have high strength and toughness and tend to form cracks or cavities to a much lesser extent than the previously known high-quality magnetic alloy ments. The alloys according to the invention are also easily machinable, for. B. by turning, milling, filing, drilling and cutting the.
Particularly favorable magnetic results are achieved with alloys that contain 15 to 35% nickel, 20 to 65% copper and 15 to 65% cobalt.
In addition to the metals copper, nickel and cobalt, the alloys can also contain other elements. For example, some of the nickel and cobalt content can be replaced by iron. The addition of iron generally increases the remanence and decreases the coercive force. The machinability is improved by the iron content. With an iron content of about 5 or 10%, valuable permanent magnets are also obtained. However, if the iron content is too high, the magnetic figure of merit drops. Any iron content should therefore remain below 30% of the total weight of the alloy.
The alloys can also contain other metals such as manganese or chromium, and also traces of metalloids, for example silicon. The total content of these additional substances is expediently less than 5% of the total amount. When using manganese, the content of this metal should be less than 2.
The alloys according to the invention already have favorable magnetic properties after casting. However, these properties can be significantly improved by heat treatment. Annealing for several hours at temperatures above 950 C, in particular between 1000 C and the melting point, has proven to be particularly suitable. After annealing, the alloys are cooled down. The most favorable cooling rate depends on the composition and on whether a higher coercive force or a higher remanence is preferred. It is particularly advantageous to quench the alloys after annealing and then temper them at temperatures of 500 to 750 C.
Details regarding the composition and the heat treatment are described in more detail in the following table.
EMI0003.0001
Leg. <SEP> No. <SEP>% <SEP> Cu <SEP>,% <SEP> Ni <SEP>% <SEP> Co <SEP> Br <SEP> JH. <SEP> Br <SEP>. <SEP> JH, <SEP>. <SEP> 10-5
<tb> 1 <SEP> 60 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 1600 <SEP> 160 <SEP> 2.6
<tb> 2 <SEP> 60 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 2100 <SEP> 930 <SEP> <B> 1 </B> 9.5
<tb> 3 <SEP> 40 <SEP> 20 <SEP> 40 <SEP> 4960 <SEP> 440 <SEP> 21.9
<tb> 4 <SEP> 21 <SEP> 20 <SEP> 59 <SEP> 7930 <SEP> 110 <SEP> 8.5
<tb> 5 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 50 <SEP> 6300 <SEP> 300 <SEP> 18.9
<tb> 6 <SEP> 34 <SEP> 23 <SEP> 43 <SEP> 5340 <SEP> 373 <SEP> 19.9
<tb> 7 <SEP> 37 <SEP> 25 <SEP> 38 <SEP> 4600 <SEP> 500 <SEP> 23.0
<tb> 8 <SEP> 37.5 <SEP> 25 <SEP> <B> 3715 </B> <SEP> 4000 <SEP> 520 <SEP> 20,
8th
<tb> 9 <SEP> 45 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 3400 <SEP> 710 <SEP> 24.1
<tb> 10 <SEP> 50 <SEP> 25 <SEP> 25 <SEP> 3300 <SEP> 760 <SEP> 25.4
<tb> 11 <SEP> 50 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 3200 <SEP> 670 <SEP> 21.5
<tb> 12 <SEP> 32 <SEP> 35 <SEP> 33 <SEP> 4540 <SEP> 460 <SEP> 21.8
<tb> 13 <SEP> 35 <SEP> 40 <SEP> 25 <SEP> 3480 <SEP> 410 <SEP> 14a3 In this table, columns 2, 3 and 4 contain the copper, nickel and cobalt contents. Column 5 gives the values of the remanence B, and column 6 the values of the coercive force JH.
Column 7 contains the products of the values in columns 5 and 6 @ multiplied by 10-5. (JH, the coercive force with a magnetization J = 0, in contrast to the value BH, = coercive force with an induction F = O).
Alloy 1 was tested as a permanent mold casting without subsequent thermal treatment and gave a value of 1600 for B, and of H,; a value of 160. The same alloy was then annealed at 1050 C, then quenched in 01 and finally tempered at <B> 650 '</B> C for two hours. The results were the values of the alloy designated No. 2. It can be seen that the coercive force has reached the particularly high value of 930.
Alloy 3 was annealed at 1150 C for five hours, then quenched in 01 and finally tempered for four hours at <B> 650 '</B> C.
Alloys 4, 5 and 10 were annealed at 1050 C and quenched in 01, then tempered at 650 C for six hours. Depending on the composition, this resulted in particularly favorable values for the coercive force (alloy No. 10) or for the remanence (alloy No. 4). Alloys are also indicated where both values are high, e.g.
B. Alloys No. 7 and 8: The alloy Ni. 6 was annealed at <B> 1150 '</B> C for five hours; Quenched in 01 and tempered at <B> 650 '</B> C for five hours.
Alloys 7 and 8 were annealed for ten hours at <B> 1100 '</B> C and, after quenching, tempered in 01 for 16 hours at <B> 650' </B> C. "Alloy No. 9 'was annealed for 10 hours at <B> 1100' </B> C, quenched in 01 and left on for 32 hours at" <B> 600 '</B> C-. The alloys 11 and 12 were quenched after ten hours of annealing at <B> 1100 '</B> C in 01 and held at <B> 600' </B> C for 60 hours.
Alloy 13 was annealed at 1150 for five hours and tempered at 650 for four hours after quenching.
For heat treatment, the general rule is that the time required for annealing or tempering can be shorter, the higher the temperature used. If the alloys are left on after annealing and cooling or quenching - which applies to most of the above-mentioned examples - the magnetic hardness (coercive force) increases sharply, e.g.
B. up to 10 times the value and higher; while the mechanical hardness changes to a much lesser extent, generally only about 5 to 10%. For the alloys mentioned in the table, mechanical hardnesses of 160 to 200 Brinell units were measured after casting, annealing and quenching.
After tempering, the hardness was 180 to 220 Brinel units. This slight increase in the mechanical hardness with a simultaneous strong increase in the coercive force results in a further advantage of the alloys over the previously known permanent magnets of high coercive force and remanence. Namely, you can not only edit the alloys according to the invention before the heat treatment and bring them into their final shape, but you can also first improve the magnetic properties by a heat treatment and only later make the final machining.
In the case of martensitic magnetic steels, such a production method is not possible, please include. Here hardening can only be carried out after processing. The magnets, especially when it comes to intricate shapes, can pull one another. In magnets according to the invention, such a disadvantage can be completely avoided.
The alloys according to the invention are also characterized by a high level of magnetic stability. As an example, some details on alloys no. 8 and 9 are given. The composition and heat treatment of both alloys has already been mentioned above. For alloy no. 8 (BH) was m ",., = <B> 591000. </B> At an induction B = 2400, the reversible permeability was, ur = 3.8. At B = 3200, Ur = 3 , 6. The values for, ur are very small. For alloy No. 9, (BH) ma = 690,000. With an induction of B = 2000, Ar = 2.9 and with B = 2600, ur = b2.8.
The particularly small values of the reversible permeability, some of which are below the values previously achieved in high-quality magnetic alloys, show that the magnetic stability is extraordinarily high with relatively high values of remanence. The magnets are therefore largely insensitive to the influence of demagnetizing fields.
Magnet alloys according to the invention also have high thermal stability. This is due to the fact that the alloys do not have a martensitic character and have a high Curie point (700 to 900 C). The magnetic properties are therefore quite insensitive to thermal influences, heats up to over 500 C can be endured without damage to the magnetic properties. As a result of the stable structure, the alloys are also extremely insensitive to vibrations.
For some purposes in electrical engineering, permanent magnets do not depend so much on the highest values of the coercive force as on the greatest possible remanence. Here, alloys according to the invention offer for the first time the possibility of achieving high remanences together with the advantage of good machinability. For these special applications it is advantageous to use alloys from a Ge area which is limited by the following compositions: 20 to 35% copper, 10 to 35% nickel and 35 to 40% cobalt. The remanence can be increased by adding iron.
For other purposes in electrical engineering, on the other hand, high values of the coercive force are more important, with good machinability and strength also being required. Alloys in the following areas are particularly suitable for such special uses: 40 to 65 copper, 15 to 30% nickel and 15 to 35% cobalt.
Magnetic alloys according to the invention can be used with advantage for electricity meters, moving coil galvanometers, oscilloscopes, polarized relays, motors, generators, trip counters, ignition and other inductors, electromagnetic and electro-dynamic telephones, loudspeakers and microphones, magnetic couplings for measuring and Control technology, rotating magnets for signaling devices, as well as for blow magnets and compass magnets.
An important area of application are pole wheels for electrical machines and Ap parate, also magnets for signal technology, z. B. Magnets on railways and other places where it depends on a high Stabili ity against vibrations.
While the known aluminum-nickel-iron, in particular nickel-iron-titanium, iron-cobalt-molybdenum, iron-cobalt-tungsten and similar permanent magnet alloys have a body-centered cubic lattice, the alloys according to FIG Invention a cubic - face-centered respectively. hexagonal grid.