Papiergefäss zur Aufnahme von Öl sowie Verfahren und Einrichtung zum Herstellen desselben. Die Erfindung bezieht sich auf ein Pa piergefäss zur Aufnahme von Öl und betrifft ferner ein Verfahren und eine Einrichtung, die zum Herstellen derartiger Gefässe dienen.
Es sind bereits papierene Gefässe zur Aüf- nahme von Öl bekannt, deren Innenwand mit einem öldichten Überzug versehen ist. Bei den bekannten Gefässen dieser Art ist jedoch der öldichte Überzug sehr spröde und daher gegenüber einer mechanischen Beanspruchung, also beispielsweise gegenüber Stössen, sehr empfindlich.
Die Erfindung bezieht sich auf die Anwendung eines öldichten Überzuges für die Innenwand der Papiergefässe, der zu gleich sehr elastisch ist und daher auch bei einer Beanspruchung des Gefässes durch Stösse und dergl. nicht abspringt. Zweck- mässigerweise kann auch die Aussenwandung der Papiergefässe gegenüber <B>Öl-</B> und Wasser tropfen und dergl. widerstandsfähig gemacht und mit einem öldichten, festen Verschluss versehen werden.
Die Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens soll eine wirt schaftliche Massenherstellung der Papier gefässe ermöglichen.
Im Nachstehenden werden zur Veran schaulichung der Erfindung einige Ausfüh rungsbeispiele von Papiergefässen sowie das zur Herstellung dieser Papiergefässe dienende Verfahren und -die Einrichtung beschrieben.
Die Erfindung ist jedoch nicht auf die nachstehend behandelten Ausführungsfor- men beschränkt.
Fig. 1 und 2 zeigen ein Ansicht und eine Draufsicht auf die rohrförmige Hülse, äus der der Gefässmantel hergestellt wird; Fig. 3 zeigt einen senkrechten Schnitt einer durch Anbringen von Rillinien vorbe reiteten Hülse; Fig. 4 zeigt in grösserem Mässstabe einen Teil eines Schnittes gemäss der Linie IV IV der Fig. 3;
Fig. 5 zeigt einen senkrechten Schnitt durch eine Hülse, deren oberes, durch Rillen vorbereitetes Ende vorgebrochen ist; Fig. 6 und 7 zeigen in grösserem Mass- stabe je einen Teil eines Schnittes gemäss den Linien VI-VI bezw. VII-VII der Fig. 5; Fig. 8 zeigt einen senkrechten Schnitt durch eine Hülse, bei welcher die Faltung am obern Rand zusammengepresst ist;
Fig. 9 und 10 zeigen in grösserem Mass- stabe je einen Teil eines Schnittes gemäss den Linien IX-IX bezw. X-X der Fig. 8; Fig. 11 zeigt die fertig verformte Hülse; Fig. 12 zeigt in grösserem Massstabe einen Teil eines Schnittes gemäss. der Linie XII-XII der Fig. 11;
Fig. 13 zeigt einen Schnitt durch einen auf seiner Innenseite mit einem Auftrag ver- sehenen Gefässmantel; Fig. 14 zeigt einen Schnitt durch einen mit einem innern Auftrag und einem zur Befestigung des Bodens dienenden Klebstoff streifen versehenen Gefässmantel; Fig. 15 zeigt einen Schnitt durch den zum Gefässboden umzuformenden Zuschnitt; Fig. 16 zeigt einen Schnitt durch den vorbereiteten Gefässboden; Fig. 17 zeigt einen Schnitt durch das Pa piergefäss nach dem Einsetzen des Bodens in den Gefässmantel;
Fig. 18 zeigt einen Schnitt durch das fer tige Papiergefäss; Fig. 19 zeigt einen senkrechten Schnitt durch den Hals eines Papiergefässes und den aufzusetzenden Verschlussdeckel; Fig. 20 zeigt einen senkrechten Schnitt durch den Hals eines Papiergefässes und den mit diesem verbundenen Deckel; Fig. 21 zeigt einen senkrechten Schnitt durch den Hals eines Papiergefässes durch den aufzusetzenden Deckel und durch das zwischen der Gefässmündung und den Deckel einzuschaltende, mit einem ringförmigen Auf trag von dichtendem Stoff versehene Blatt Papier;
Fig. 22 zeigt einen Schnitt durch den Hals eines mit den in Fig. 21 dargestellten Teilen verschlossenen Papiergefässes; Fig. 23 zeigt einen vorbereiteten Papier streifen, von dem die zwischen Gefässmün dung und Deckel einzuschaltenden Blätter zu entnehmen sind; Fig. 24 zeigt einen senkrechten Schnitt durch einen mit einer nach aussen vorsprin genden Wulst versehenen Hals eines Papier gefässes und durch den Deckel und die Ver- schlusskappe; Fig. 25 zeigt einen Schnitt durch den Hals eines Papiergefässes, mit aufgesetztem Deckel und aufgeschrumpfter Verschluss kappe;
Fig. 26 zeigt einen Schnitt durch den Hals eines andern Papiergefässes und durch den Verschlussdeckel und die Dichtungs scheibe; Fig. 27 zeigt einen senkrechten Schnitt durch den Hals eines Papiergefässes mit auf gesetzter Dichtungsscheibe und eingedrück tem Deckel: Fig. 28 zeigt einen Schnitt durch die dicht verschlossene Mündung eines Papier gefässes mit aufgesetzter Dichtungsscheibe und mit einem durch Bördeln befestigten Deckel; Fig. 29 und 30 zeigen einen senkrechten und einen waagrechten Schnitt durch ein zum vorbereitenden Rillen des obern Hülsenendes dienendes Werkzeug;
Fig. 31 und 32 veranschaulichen in glei cher Weise ein anderes dem gleichen Zweck dienendes Werkzeug; Fig. 33 und 34 zeigen einen senkrechten und einen waagrechten Schnitt durch ein zum Vorfalten des obern Hülsenendes dienen des Faltwerkzeug;
Fig. 35 und 36 zeigen einen senkrechten und einen waagrechten Schnitt durch ein zum Zusammenpressen der Falten am obern vor gefalteten Hülsenrand dienendes Presswerk- zeug; Fig. 37 und 38 zeigen einen senkrechten und waagrechten Schnitt durch ein Press- werkzeug, durch die dem Hals des Gefässes die endgültige Form gegeben wird;
Fig. 39a und 39b zeigen einen Längs schnitt durch eine Vorrichtung zum Auftra- gen einer imprägnierenden Schicht auf die Innenseite der Gefässmäntel; Fig. 40 zeigt einen senkrechten Schnitt gemässi der Linie XXXX-XXXX der Fig.39; Fig. 41 zeigt eine Vorrichtung zum Be festigen der den Fig. 19 und 21 entsprechen den Deckel auf der Mündung von Papier gefässen;
Fig. 42 bis 44 zeigen einen senkrechten Schnitt durch das in "verschiedenen Stellun gen befindliche Werkzeug, das zum Zu sammenpressen des Flaschenhalses und zum Anstauchen einer nach aussen vorspringen den ringföTmigen Wulst dient.
Bei der Herstellung des Papiergefässes wird zunächst in bekannter Weise eine durch Fig. 1 und 2 veranschaulichte rohrförmige Hülse gewickelt, die aus mehreren überein ander gewickelten und miteinander verkleb ten Lagen von Papier besteht. Die äusserste Lage besteht vorzugsweise aus metallisier tem Papier; die metallisierte Seite ist nach aussen gekehrt und schützt das Papiergefäss vor einer Beschädigung durch Öl- und Was sertropfen, die leicht auf die Aussenfläche des Gefässes gelangen können.
Die metallisierte Oberfläche kann jederzeit leicht von darauf gelangenden Öl- und Wassertropfen, Staub und Schmutz gereinigt werden.
Es ist bekannt, flaschenförmige, papierene Gefässe dadurch aus einer rohrförmigen Hülse herzustellen, dass, durch Falten und darauf folgendes Pressen ein sich verengender Hals gebildet wird. Das der Erfindung entspre chende Verfahren zur Herstellung papierener Gefässe soll insbesondere bei grosser Leistung eine regelmässige saubere Faltenbildung und daher auch die Erzielung eines gleichmässi gen, besonders widerstandsfähigen Flaschen halses ermöglichen.
Das Verfahren zum Im prägnieren soll sowohl eine sparsame Ver wendung des Imprägnierungsmittels ermög lichen, als auch vermeiden, dass die Imprä gnierung durch andere Schritte des Herstel lungsverfahrens beschädigt wird.
Der Hals des Papiergefässes ist vorteil haft so gestaltet, dass mittels eines geeigneten Deckels ein schnelles, sicheres, öldichtes Ver schliessen der mit Öl gefüllten Papiergefässe möglich ist. Es soll insbesondere vermieden werden,- dass beim Verschliessen die Mündung des Papiergefässes überbeansprucht wird oder aber Verunreinigungen, beispielsweise zum Abdichten des Verschlusses dienendes Mate rial, in das in dem Papiergefäss befindliche <B>01</B> gelangen.
Das eine Ende der rohrförmigen, durch Fig. 1; und 2 veranschaulichten Hülse wird, wie bereits bekannt ist, durch die Bildung sich überdeckender Falten und durch das Verpressen dieser Falten zu einem Flaschen hals umgestaltet.
Als Vorbereitung zur Fal tenbildung werden in dem Hülsenende, wie Fig. 3 und 4 zeigen, Faltlinien<I>a</I> und<I>i</I> vorge- rillt, bevor das Hülsenende wesentlich ver engt oder gefaltet wird, also bevor eine we sentliche Umgestaltung des zu verformenden Hülsenteils erfolgt. Hierdurch wird eine genaue Lage der die Faltung vorbereiteten Faltlinien gewährleistet und daher eine regel mässige Faltenbildung erreicht.
Bei den bis her bekannten Verfahren hingegen, bei denen das Hülsenende ohne jede Vorbereitung in eine stark kegelige Form gebracht wird, kann leicht eine unregelmässige Faltenbil dung entstehen. Beim Vorbereiten einer im Querschnitt mäanderartigen Faltung, in wel cher, wie Fig. 12 veranschaulicht, die an der äussern Seite des Flaschenhalses liegenden Streifen der Faltung die Ränder der benach barten, an der Innenseite des Flaschenhalses liegenden Streifen überdecken,
werden ge mäss! weiterer Ausbildung abwechselnd je zwei Rillinien <I>a, a</I> bezw. <I>i, i</I> an der äussern und der innern Seite der Hülse erzeugt.
Zur Durchführung des erwähnten Ar beitsvorganges dienen ein in das Hülsenende eingreifender, mit Rillinealen besetzter Dorn, dessen Aussendurchmesser sich nur wenig von dem Innendurchmesser der Hülse unterschei det, und weitere gegen die Aussenflüche der Hülse wirkende Rillineale, die zwischen den Wirkungslinien der an dem Dorn angebrach ten Rillinale angreifen. Ein senkrechter Schaft 1 (vergl. Fig. 29 und 30) trägt den Dorn 2, der an seinem Um fang mit vorstehenden Rillinealen 3 versehen ist.
Der Dorn. 2 ist von radial verschiebbaren Rillinealen 4 umgeben, die sich mittels Vor sprüngen 5 auf der obern Stirnseite des Dor- nes 2 abstützen und in den Schlitzen einer ebenfalls auf dem Schaft 1 befestigten Muffe 6 geführt sind. Über die nach aussen gekehr ten schrägen Rücken der äussern Rillineale 4 greift ein hohlkegelig ausgesparter Füh rungsmantel 7, der an einem hohlen Schaft 8 befestigt ist.
Die nach aussen gekehrten Flä chen der Rillineale 3 und die nach innen ge kehrten Flächen der äussern Rillineale 4 sind hohl gestaltet, so dass jedes Rillineal 3 und 4 hinreichend scharfe Rillkanten aufweist. Die äussern Rillineale 4 sind, wie Fig. 30 erken nen lässt, versetzt zu den innern Rillinealen 3 angeordnet. Bei Beginn des Arbeitsvorganges befinden sich die Werkzeuge in der durch Fig. 29 und 30 veranschaulichten Stellung.
Das obere Ende der Hülse wird sodann über das mit den Rillinealen 3 versehene Werk zeug 2 gestreift bezw. das Werkzeug 2 wird durch Senken des Schaftes 1 in die Hülse eingeschoben. Sodann wird der hohle Schaft 8 mit dem daran befindlichen hohlkegelför migen Mantelteil 7 nach abwärts geschoben, wodurch die äussern Faltlineale 4 nach ein wärts gedrückt werden und gegen die Aussen flächen des obern Hülsenendes wirken. Durch diese Einwirkung der äussern Faltlineale 4 legen sich die in Betracht kommenden Stel len der Innenfläche des obern Hülsenendes fest gegen die innern Faltlineale 3, welche hierdurch in die Innenseite des obern Hülsen endes Faltlinien einpressen.
Wenn nach be endigtem Wirken der Faltlineale der hohle Schaft 8 und der Mantelteil 7 wieder auf wärts bewegt werden, so werden die äussern Faltlineale durch eine gegen ihre Nasen 5 wirkende, spiralförmige Feder 9 wieder nach auswärts gedrückt. Diese Werkzeuge sind be sonders dann zu verwenden, wenn die Hülse aus einem empfindlichen Werkstoff besteht.
Wenn die Hülsen aus einem unempfind lichen Werkstoff hergestellt sind, so können die durch Fig. 31 und 32 veranschaulichten Werkzeuge benutzt werden. Diese Werk zeuge stimmen hinsichtlich des Stempels 1 und des mit Faltlinealen 3 versehenen Dor- nes 2 mit der vorstehend beschriebenen Vor richtung überein. Ein hohler, über die Stange 1 hinwegggreifender Schaft 10 trägt das hohlzylindrische Werkzeug 11, das mit Rill- linealen 12 versehen ist.
Diese äussern Rill- lineale 12 ragen in radialer Richtung in die Lücken hinein, die zwischen den innern Rill- linealen 3 sind.
Bei der Anwendung dieser Vorrichtung zum Vorbereiten der umzuformenden Hülsen wird das obere Hülsenende über das Werk zeug 2 gestreift bezw. das Werkzeug 2 durch Senken des Schaftes 1 in die Hülse hinein geschoben; sodann wird der Schaft 10 mit dem hohlzylindrischen Werkzeug 11 nach ab wärts geschoben. Hierbei erzeugen die Kan ten der Rillineale 12 Rillinien in der Aussen fläche des obern Hülsenendes, das gleichzei tig derart gegen die innern Faltlineale 3 ge drückt wird, so dass diese Faltlineale 3 in die Innenfläche des obern Hülsenendes ebenfalls Rillinien einprägen.
Die durch Fig. 31 und 32 veranschau lichte Vorrichtung kann bei besonders un empfindlichen Werkstoffen auch so benutzt werden, dass das Werkzeug 11 von vornherein sich in seiner untersten Stellung befindet und das Werkzeug 2, umschliesst; das zu be arbeitende Werkstück wird dann in den zwi schen beiden Werkzeugen 2 und 11 verblei benden Spalt eingeschoben; dieses Einschie ben des Werkstückes wird durch die am un tern Teil der beiden Werkzeuge 2 und 11 vorgesehenen Abschrägungen erleichtert.
Nach der vorbeschriebenen Vorbereitung wird das obere Hülsenende vorgebrochen, so dass die durch Faltung zu bildenden Flächen streifen bis zu einem rechten Winkel gegen einander verlagert werden. Diese Verfor mung wird durch die Fig. 5 bis 7 veran schaulicht. Am obern Rand der Hülse stehen, wie Fig. 6 zeigt, die einzelnen Teile der Fal tung in einem rechten Winkel zueinander, so dass sich für die obere Randlinie eine etwa mauerkronenartige Gestaltung ergibt.
Die Verformung ist in. den untern Abschnitten geringer, da ein allmählicher Übergang in den zylindrisch bleibenden Hülsenteil vorge sehen werden muss.
Zur Durchführung dieses Arbeitsvorgan ges wird das in den Fig. 33 und 34 darge stellte Werkzeug benutzt. Ein Formdorn 13, über den die vorzubrechende Hülse gestreift wird, trägt im Bereich des obern Hülsen endes ein Faltwerkzeug 14, das mit Ein schnitten versehen ist. Dieses Faltwerkzeug 14, welches die Innenfläche des zu falten-, den Teils während des Vorbrechens der Fal tungen abstützt, ist steiler als die endgültige Form des zu bildenden Flaschenhalses ausge führt.
Oberhalb des Werkzeuges 14 ist ein auf- und abbeweglicher Schaft 15 angeordnet, der eine Muffe 16 trägt. In den Führungsschlit- zen dieser Muffe 16 sind gegenüber den Nu ten in dem Faltwerkzeug 14 Faltlineale 17 angeordnet, die sich auf einem Ring 18 stüt zen, der an der erwähnten Muffe 16 befestigt ist.
Das vordere Ende des Schaftes 15 ist kegelig gestaltet und greift in eine entspre chende Aussparung des untern Faltwerkzeu- ges 14 ein; hierdurch wird die Muffe 16 mit den in ihr angeordneten Faltwerkzeugen 17 gegenüber dem untern Faltwerkzeug 14 zen triert. Der Schaft 15 wird von einem eben falls auf- und abbewegbaren hohlen Schaft 19 umschlossen, der einen hohlkegeligen Füh rungsmantel 20 trägt.
Der obere schräge Teil des Rückens der Faltlineale 17 wird gegen die hohlkegelige Führungsfläche des Füh rungsmantels 20 gedrückt durch die Wir kung einer Ringfeder 21, die den untern Teil des aus den Faltlinealen 17 gebildeten Kä figs umschliesst.
Bei Beginn der Wirksamkeit der be schriebenen Vorrichtung befinden sich die obern Werkzeuge 15-21 weit oberhalb des Formdornes 13 und des Faltkopfes 14. Der Formdorn 13 trägt die vorgerillte Hülse. Die vorgerillten Linien befinden sich in der rich tigen Stellung gegenüber den Nuten des Faltkopfes 14 und gegenüber den Falt- linealen 17. Diese richtige Lage des Werk stückes ist gewährleistet, indem das Vorrillen erfolgt, während sich die Hülse bereits auf dem Formdorn 18, der den Faltkopf 14 trägt, befindet.
Aus Fig. 29 und 31 ist zu ersehen, dass die Werkzeuge 2 ausgespart sind und der Faltkopf 14 während des Vorrillens in die Aussparung der Nutenwerkzeuge 2 eintreten kann.
Der Schaft 15 und der Schaft 19 werden nach abwärts bewegt. Zunächst befinden sich diese beiden Teile und die darin angeschlosse nen Werkzeuge 17 und 20 in der durch Fig. 33 veranschaulichten Lage. Sobald diese Lage erreicht ist, bleibt der Schaft 15 stehen. Der Schaft 19 wird jedoch noch weiter nach abwärts gedrückt. Der obere Teil der Falt- lineale wird durch den gegen ihren Rücken wirkenden Mantel 20 entgegen der Kraft der Feder 21 nach einwärts geschwenkt. Hierbei dient der Ring 18 als Drehachse für die ein schwenkenden Faltlineale 17.
Die Faltlineale 17 treten in die Nuten des Faltkopfes 14 ein und erzeugen die Vorfaltung. Die Bildung genauer Falten wird dadurch begünstigt, dass die Faltlineale 17 und die Rippen des Falt- kopfes 14 scharfe Kanten haben. Aus diesem Grunde weisen- die Rippen des Faltkopfes 14 aussen hohle Flächen auf. Nach dem be schriebenen Wirken der Werkzeuge 15=21 wird zunächst der Schaft 19 mit dem daran befestigten Führungsmantel 20 nach auf wärts bewegt. Der Schaft 15 und die an ihm angeordneten Teile 16, 17, 18, 21 eilen nach.
Die in der beschriebenen Weise vorge- brochenen Falten werden in Fortsetzung des Arbeitsverfahrens zunächst nur am obern Rande flach zusammengepresst, was in den Fig. 8 bis 10 veranschaulicht ist.
Da der obere-Rand, der als spätere Flaschenmün dung den kleinsten Durchmesser erhält, durch das Vorbrechen am meisten vorbereitet ist, lässt sich am obern Rande leichter als an den andern Stellen beim Zusammenpressen der Falten eine regelmässige Überlappung erzie len, die bewirkt, dass bei dem folgenden Ver- pressen der weiteren Teile des Flaschenhalses die gebildete regelmässige Faltenlage auch nach unten hin weiter gleichmässig ausge strichen wird.
Zum Flachpressen des obern Randes dient das in Fig. 35 und 36 veranschaulichte Werkzeug, nämlich ein Pressstempel 22 und eine an einem Schaft 24 befestigte Press- muffe 23. Der obere Teil des Pressstempels \.32 ist schlanker als die Aussparung der Press- muffe 23.
Die vorgebrochene Hülse wird auf den Pressstempel 22 aufgeschoben; dann wer den der Pressstempel 22 und die Muffe 23 gegeneinander gedrückt, wodurch das durch die Fig. 8 bis 10 veranschaulichte Ergebnis erzielt wird.
Die regelmässige, am obern Rand des Papiergefässes erzielte Mäauderbildung bestimmt die endgültige, regelmässige For mung, die durch Pressen zwischen den genau einander entsprechenden, durch Fig. 37 und 38 veranschaulichten Presswerkzeugteilen 26, 27 erfolgt, welche die endgültige Form des Gefässes, vergl. Fig. 11 und 12, festlegen und an allen Stellen ein Flachpressen der Faltungen bewirken.
Die Innenseite der gemäss Fig. 11 und 1 2 fertig geformten Hülse wird mit einem Schutzauftrag versehen, bevor der Boden ein gesetzt wird. Das Auf tragen der Schutz schicht auf die Innenseite des Gefässmantels vor dem Einsetzen des Bodens ist deshalb günstig, weil der Gefässmantel in diesem Zu stand zwei Öffnungen aufweist und sein Inneres deshalb leicht zugänglich ist. Daher können die in dem aufgetragenen Stoff ent haltenen flüchtigen Bestandteile leicht ver dunsten; beim Auftragen erwärmter Stoffe kann der Auftrag schnell abgekühlt werden.
Es ist ferner vorteilhaft, dass das Auftragen der Schutzschicht nach dem Formen des Ge fässmantels erfolgt, weil andernfalls die Schutzschicht bei den Arbeitsvorgängen des Faltens und Pressens verletzt werden könnte.
Beim Auftragen der Schutzschicht wird der Gefäfnantel vorzugsweise so gehalten, dass die verengte Mündung nach unten weist, was in Fig. 13 veranschaulicht ist. Auf die Innenseite des Gefässmantels wird sodann der zur Bildung der Schutzschicht dienende Stoff aufgespritzt. Die überschüssige Menge des aufgespritzten Stoffes läuft durch den Fla schenhals nach unten ab.
Bei papierenen Ge fässen, die zur Aufnahme von<B>0</B>1 oder dergl. dienen sollen, wird erfindungsgemäss für die Schutzschicht ein Polymerisat eines Derivates von ungesättigten aliphatischen Kohlenwas- serstoffen, insbesondere vom Typus der Acrylsäureester oder Vinylester, also bei spielsweise Vinylessigsäureester, verwendet.
Derartige Polymerisate ergeben einen Auf trag, der nicht nur öldicht, sondern auch sehr elastisch ist und daher auch gegen eine me chanische Beanspruchung des Papiergefässes, also beispielsweise gegen Stösse, sehr wider standsfähig ist.
Derartige Imprägnierungsmittel können als Lösungen aufgetragen werden. Die Lö sungsmittel sind teuer; es empfiehlt sich daher, eine Anlage zur Rückgewinnung der verdunsteten Lösungsmittel vorzusehen. Es ist jedoch zu bevorzugen, die erwähnten, als Imprägnierungsmittel dienenden Polymeri- sate mit Wasser zu emulgieren. Bei der Ver wendung wässeriger Emulsionen werden die teueren Lösungsmittel, sowie auch die um ständlichen Rückgewinnungsanlagen erspart.
Die Bedingungen für die Bildung und Ver wendung der Emulsion werden begünstigt, wenn geringe Mengen eines Lösungsmittels, beispielsweise das nicht leicht flüchtige Bu- tanol, zugesetzt werden.
Zur Entfernung des Lösungsmittels und der freien, aus der Essigsäureesterbildung noch herrührenden Anteile von Essigsäure, sowie des wässerigen Bestandteils der Emul sion wird durch den Papiermantel ein Luft strom .hindurch geblasen, wodurch eine schnelle Verdunstung der zu entfernenden Stoffe bewirkt wird.
Wenn eine wässerige Emulsion von hoch polymerisierten Derivaten ungesättigter ali- phatischer Kohlenwasserstoffe zum Imprä gnieren der Innenwand der Papiergefässe be nutzt wird, so kann es eintreten, dass nach dem Verdunsten des wässerigen Bestandteils der Emulsion die auf der Innenseite des Pa piergefässes zurückbleibenden Polymerisate die Innenseite zwar überall bedecken, jedoch viele, nicht vollständig miteinander verbun dene Körperchen bilden. In solchen Fällen empfiehlt es sich,
die Innenseite des imprä gnierten Gefässmantels nach dem Verdunsten des wässerigen Bestandteils der Emulsion mit Alkohol oder einem andern leicht flüch tigen Lösungsmittel zu befeuchten, also bei spielsweise den Gefässmantel mit Alkohol auszuspülen. Durch den Alkohol werden die einzelnen Körperchen der Polymerisate an der Oberfläche ein wenig gelöst, so dass sie beim darauffolgenden Verdunsten des Al kohols gleichsam miteinander verschweissen.
Zum Auftragen der Schutzschicht auf die Innenseite des Gefässmantels dient die durch Fig. 39a und 39b und 40 veranschaulichte Vorrichtung. In diesen Vorrichtung werden über zwei Paare von Kettenrädern Förder- ketten 31geführt, die durch quer zu ihrer Be wegungsrichtung angeordnete Stege 32 mit einander verbunden sind. An den Stegen 32 sind Rohrabschnitte 33 als Träger für die mit einer innern Schutzschicht zu versehen- den Gefässmäntel g angebracht.
Die Ketten 31 mit den daran befestigten Stegen 32 und den Trägern 33 für die Gefässmäntel g laufen in der Richtung des Pfeils P ständig mit ge ringer Geschwindigkeit um.
Die zu behandelnden Gefässmäntel g wer den auf einem mit Aufnahmemulden versehe- nen Förderband 34 herangebracht und durch Einschubfinger 35 in die Träger 33 einge schoben.
Die Einschubfinger werden nach der in Richtung des Pfeils R erfolgenden Ein schubbewegung angehoben und laufen in an gehobener Stellung zurück, so dass sie wäh rend ihres Rücklaufes das Heranbringen weiterer Gefässmäntel nicht behindern. Nach dem Rücklauf werden die Einschubfinger 35 wieder in die aus der Fig. 39a ersichtliche Stellung gesenkt und können von dieser Stel lung aus die nächste Gruppe von Gefässmän teln in die Träger 33 einschieben.
Damit die Gefässmäntel g nicht aus diesen Trägern 33 herausrutschen, sobald. sie von der waagrechten Lage in eine senkrechte Stellung !gebracht werden, sind längs der Bahn eines jeden Trägers 33 zwei Führungs- schienen 86 angeordnet, auf denen sich, wie Fig. 40 zeigt, der Hals der Werkstücke ab stützt.
Ein auf- und abbewegter, in einer senk rechten Führung befindlicher Schieber 37 ist mit einem in horizontaler' Richtung beweg lichen Schlitten 38 ausgerüstet. Jedem an einem Steg 32 angeordneten Träger 33 ist an diesem waagrecht beweglichen Schlitten 38 eine Spritzdüse 39 und eine Blasluftdüse 40 zugeordnet.
Der Schieber 37 und der Schlit ten<B>88</B> werden derart gesteuert, dass die Spritz- bezw. Blasluftdüsen 39 bezw. 40 in die Gefässmäntel eintreten, sich in diesen nach abwärts bewegen und gleichzeitig mit diesen mitlaufen. Nachdem die erwähnten Düsen 39 und 40 nahezu die gesamte Länge des Gefässmantels durchlaufen haben, werden sie schnell nach oben zurückgezogen und dann, entgegengesetzt zur Vorbewegung der Gefässmäntel g, in die Ausgangsstellung zu rückgeführt.
Während die Spritzdüsen 39 die Papiergefässe begleiten und von oben nach unten durchlaufen, wird der als Schutz schicht aufzubringende Stoff' in der Form eines sehxo dünnen tellerförmigen Strahls ringsum gegen die innere Gefässmantelwand gespritzt, so dass, diese Wand vollständig be deckt wird. Die überschüssige Menge -läuft den Flaschenhals ab und tropft in die Sam- melbütte 41.
Aus den Blasluftdüsen 40 wird während der Ab- und Aufbeweguug ein kräf tiger Luftstrom senkrecht gegen die be spritzte Innenwand des Gefässmantels ge blasen, wodurch der aufgespritzte Auftrag vergleichmässigt wird. Den Blasdüsen 40 wird die Druckluft aus dem Hauptleitungs- rohr 41b durch das an seinen Enden gelenkig angeordnete Teleskoprohr 42 zugeführt.
Bei der weiteren Yorbewegung werden die mit einem innern Auftrag versehenen Gefäss mäntel unter den grossen, stillstehenden Blas- düsen 43, die ebenfalls an die Hauptluftlei- tung 41b angeschlossen sind, hindurchge führt, so dass beachtliche Luftmengen durch die Gefässmäntel hindurchgeleitet werden.
Wie der linke -Teil der Fig. 39b zeigt, enden die den Hals des Gefässmantels stützenden Schienen 36, bevor das obere Trumm der Ketten 32 das zweite Kettenrad- paar erreicht. An dieser Stelle ist eine Über- leitvorrichtung für Gefässmäntel angeordnet, die im wesentlichen aus einer Führung 44 und einem Blasrohr 45 besteht.
Sobald die Träger 33 den Bereich der Stützschienen 36 verlassen haben, treten sie unter das Blasrohr 45, dessen Luftstrahl die Gefässmäntel, die infolge der verengten Mündung ihres Halses dem Luftstrom einen Durchflusswidersta.nd bieten, aus den Trägern 33 hinaustreibt\ Die Gefässmäntel g gleiten durch die Führung 44 deren lichter Durchmesser etwas grösser ist als der äussere Durchmesser der Gefässmäntel, in die unterhalb der Führung 44 am untern Trumm der Ketten 31 befindlichen Träger 33. Den Trägern 33 des untern Trumms der Ketten 31 sind die Schienen 46 zugeordnet.
Oberhalb des Weges der am untern Trumm der Ketten befindlichen Träger 33 sind wei tere Blasvorrichtungen 47 angeordnet; unter halb dieses Weges befindet sich ein weiteres Sammelbecken 41a für die gegebenenfalls noch aus den Gefässmänteln abtropfende Flüssigkeit. Durch die erwähnte Anordnung werden das obere und das untere Trumm der mit den Trägern 33 ausgerüsteten Förder- ketten 31 dem Arbeitsvorgang des Auftra- gens und des Belüftens der Gefässmäntel dienstbar gemacht.
Es ist vorteilhaft, dass hierbei die Richtung der Gefässmantelachse nicht geändert wird. Falls also an einer Stelle einmal ein überreichlicher Auftrag erfolgt sein sollte, so fliesst die überschüssige Menge in einer Richtung ab; dieser Abflussi wird nicht etwa dadurch gestört, dass das Gefäss umgekehrt wird, wenn die Träger 33 um den Umfang des zweiten Kettenrades herum laufen. Nach dem Durchlaufen des untern Trumms verlassen die Träger 33 den Bereich der untern Stützschienen 46; die Gefässe wer den dann durch ein Blasrohr 48 aus den Trä gern 33 herausgetrieben und gelangen über eine Rutsche 49 auf ein Förderband 50.
Es empfiehlt sich ferner, jede einzelne Spritzdüse 39 durch einen besonderen Fühler derart zu steuern, dass bei der Abwärtsbewe- gung der Spritzdüse 39 das Ausspritzen des Auftragstoffes dann unterbleibt, wenn in dem der betreffenden Spritzdüse zugeordne ten Träger 33 sich kein Gefässmantel befin det. Die Mittel für die Ausführung derarti gere Fühler und Steuerungen sind bekannt, so da.ss an dieser Stelle von näheren Angaben über die Konstruktion abgesehen werden kann.
Das Abtropfen der überschüssigen Menge des zur Bildung der Schutzschicht dienenden Stoffes kann dadurch begünstigt werden, das besonders dem obern Trumm der Ketten 31 zusätzlich eine Rüttelbewegung erteilt wird, zu deren Erzeugung beispielsweise eine kleine Klopfvorrichtung oder je eine unregel mässig gestaltete, auf das obere Trumm der beiden Ketten wirkende, umlaufende Unrund- scheibe dienen kann.
In den Fällen, in denen mit der durch Fig. 39 und 40 dargestellten Vorrichtung auf die Innenwand der Gefässmäntel eine Emul sion von hochpolymerisierten Derivaten ali- phatischer Kohlenwasserstoffe aufgespritzt worden ist und nach dem Verdunsten des wässerigen Bestandteils der Emulsion die auf der Innenseite der Gefässmäntel niederge schlagenen Polymerisate nicht vollständig miteinander verbundene Körperchen bilden. durchlaufen die Gefässmäntel noch einmal die den Fig. 39 und 40 entsprechende Vorrich tung.
Mit den Spritzdüsen 39 wird dabei Al kohol auf die imprägnierte Innenwand auf gespritzt. Durch das Hindurchblasen der Luft mittels der Blasdüsen 40, 43, 47 wird der Alkohol wieder verdunstet, wobei die durch den Alkohol an ihrer Oberfläche ge lösten Polymerisat-Körperchen miteinander verschweissen. Die hierbei entstehenden Schwaden, die verdunsteten Alkohol enthal ten, werden aus der Vorrichtung abgesaugt und können einer bekannten Rückgewin nungsanlage zugeführt werden.
Nachdem der Gefässmantel g gemäss den vorstehenden Angaben und der Fig. 13 mit einer innern Schutzschicht h versehen ist, wird an dem zur Aufnahme des Bodens be- stimmten Ende ein Leimstreifen 1 ange bracht i(vergl. Fig. 14).
Zur Herstellung des in den Gefässmantel einzusetzenden Bodens wird aus der in Fig. 15 dargestellten Scheibe c aus zähem Papier oder Karton ein napfförmiges Werk stück gezogen, in das zur Versteifung der eigentlichen Bodenfläche eine steife Papp- scheibe d eingesetzt wird, wie Fig. 16 zeigt.
Es empfiehlt sich, die Scheibe d auf ihrer ganzen Fläche mit dem napfförmigen Teil c mittels eines öl- und wasserfesten Klebstof fes zu verbinden. Ferner wird der äussere Rand und die späterhin dem Gefässinnern zu gewandte Fläche des in der beschriebenen Weise vorbereiteten Bodens c mit einem Auf trag e aus dem gleichen Stoff, der auch als Schutzschicht in das Innere des Gefässman tels g eingebracht worden ist, versehen.
Nach dieser Vorbereitung wird der Bo den in den Gefässmantel so eingeschoben, wie es Fig. 17 zeigt. Beim Einschieben wird der reichlich aufgetragene Klebstoff 1 etwas nach innen gedrü.ekt, so dass sich an der Über gangsstelle zwischen dem Gefässinnern und dem Gefässboden eine ringförmige, den Win kel zwischen Gefässmantel und Bodenfläche ausfüllende glebstoffschicht 11 bildet,
durch welche die Abdichtung zwischen Boden und Gefässmantel gewährleistet wird. Nach dieser Vereinigung von Boden und Gefässmantel werden die untern Ränder des Gefässmantels und des Bodens umgebördelt, so dass. sie sich gegen die Scheibe d legen und diese stützen (vergl. Fig. 18; in der wegen der deutlicheren Darstellung die Schutz- und Leimschichten h, 1, 2 nicht eingezeichnet sind).
Die zur Ausführung dieser Arbeiten benötigten Vor richtungen sind bekannt; es kann daher an dieser Stelle von der Beschreibung dieser Vorrichtungen abgesehen werden.
Zum Verschliessen der Mündung der ge mäss den vorstehenden Angaben hergestell ten Papiergefässe können bekannte, vorzugs weise aus Blech hergestellte Deckel, in deren rinnenförmig ausgebildeten Rand das obere Ende des Gefässes eingreift, verwendet wer den. Es ist bekannt, zwischen die Gefässmün- dung und den rinnenförmigen Deckelrand, der mit dem obern Gefässende verpresst wird, einen Dichtungsstoff einzuschalten.
Die Ge fahr, dass etwas Dichtungsstoff in das Ge fäss hereinfällt, wird dadurch vermieden, dass ein nachgiebiger Stoff in den rinnenförmigen Rand des Deckels vor dem Vereinigen dessel ben mit dem obern Ende des Gefässes einge bracht wird. Es empfiehlt sich besonders, einen durch Erwärmung verflüssigten Dich tungsstoff, der- nach der Abkühlung einen nachgiebig festen Zustand annimmt, in den rinnenförmigen Rand des Deckels einzu giessen.
Für das öldichte Verschliessen der Papiergefässe kann tierischer Leim in die Rinne des Deckels eingegossen werden. Es ist vorteilhaft, diesen-tierischen Leim mit einem Weichmachungsmittel zu versetzen. Für den gleichen Zweck kommen auch die Polymeri- sate von Derivaten ungesättigter aliphati- scher Kohlenwasserstoffe in Betracht. Je nach dem Verwendungszweck der Papier gefässe können auch andere Stoffe, wie bei spielsweise Asphalt, Guttaperchä oder dergl. verwendet werden.
Fig. 19 und 20 veranschaulichen das er wähnte öldichte Verschliessen der Mündung eines flaschenförmigen, mit Öl gefüllten Papiergefässes. _ Der aus Blech bestehende @eckeI@-2 _ ist mit einem rinnenförmigen Rand r -versehen. In diesen rinnenförmigen Rand ist.tierischer Leim p in heissem Zustand derart eingegossen worden, dass die von dem Rand r gebildete Rinne etwa zu zwei Drittel ausgefüllt ist.
Dieser Leim ist mit einem Weichmachungs- mittel, beispielsweise Glyzerin, versetzt, so dass er nach dem Erkalten einen nachgiebig festen Zustand annimmt.
Das Vereinigen des Deckels 52 mit dem Papiergefäss 51 erfolgt zweckmässig erst nach dem Erstarren des in den rinnenf örmigen Rand<I>r</I> eingegossenen Leimes<I>p,</I> damit bei der Handhabung des Deckels 52 nicht die Gefahr besteht, dass der noch flüssige Leim p heraustropft.
Der Deckel wird auf den Hals des Papier gefässes aufgesetzt, während das Papiergefäss auf dem Drehtisch 54 der in Fig. 41 ver anschaulichten Vorrichtung steht. Der Dek- kel wird durch den auf- und abbewegbaren Stempel 55, dessen Kopf leicht drehbar am Schaft angebracht ist, fast auf die Flaschen mündung gedrückt. Der Drehtisch 54 und die auf ihm befindliche Flasche werden dann in eine langsame Umlaufbewegung gebracht; das an dem Schlitten 56 befindliche Bördel- rad 57 wird gegen den Rand des Deckels 52 gedrückt, wodurch der Rand umgebördelt wird.
Der nachgiebig feste Leim füllt den Raum, den der zu einer Krempe umgebildete Rand des Deckels umschliesst, vollkommen aus und bewirkt eine gute Abdichtung. Die innige Verbindung des Leimringes p mit der Flaschenmündung kann besonders in den Fällen, in denen der Leim keine oder nur wenig Weichmachungsmittel enthält, dadurch verbessert werden, dass der Deckelrand wäh rend der Verbindung mit dem Papiergefäss erwärmt wird, was beispielsweise durch einen beheizten Stempel 55 erfolgen kann.
In sol chem Falle ist der Kopf des Stempels 55 mit einer elektrischen Heizvorrichtung ausge- rüstet. In entsprechender Weise kann bei der Vereinigung des Bodenteils mit dem Gefäss mantel vorgegangen werden.
Bei einer andern Ausführungsform des Verschlusses ist zwischen die Gefässmündung und den mit einem rinnenförmigen Rand ver- sehenen Deckel ein Blatt aus Papier, Folie, Gewebe oder dergl. eingeschaltet, das mit einem Auftrag aus dem erwähnten elasti schen, dichtenden Stoffe versehen sind. Es wird .ein solcher elastischer Stoff bevorzugt, der, wie beispielsweise die wiederholt er wähnten. Polymerisate von Derivaten unge sättigter aliphatischer Kohlenwasserstoffe. Klebkraft hat.
Die Fig. 21 bis 23 veranschaulichen das den vorstehenden Angaben entsprechende @Terschliessen der Mündungen eines mit Öl ge füllten flaschenförmigen Papiergefässes. Zwi schen die Mündung des Gefässes 51 und den Deckel 52 wird beim Verschliessen des Ge fässes ein kreisförmiges Blatt 58 aus Papier, Gewebe, Glashaut, Folie oder dergl. einge- schaltet. Dieses Blatt 58 ist mit einem Auf trag m versehen, der vorzugsweise ringförmig ist. Der Auftrag kann sich auch über die ge samte untere Fläche oder auch über beide Flächen des Blattes 58 erstrecken. Die ein zelnen Blätter 58 können durch Ausstanzen aus einer durch Aufbringen eines entspre chenden Auftrages vorbereiteten Bahn her gestellt werden.
Es ist auch recht handlich, vorbereitete Streifen,welche der Fig. 23 ent sprechen, zu verwenden; von diesen Streifen kann ein Blatt 58 nach dem andern entnom men werden. Beim Anpressen des Randes des Deckels 52 an die Mündung des Gefässes 51 passt sich das aus sehr elastischem Werk stoff bestehende Blatt 58 der Gefässmündung an; sodann wird der äussere Rand des Deckels 52 umgebördelt. Hierbei werden die scharfen Kanten des Deckels gegen die Gefässwand ge drückt; durch diese scharfen, gegen die Ge fässwand gedrückten Kanten werden die her vorstehenden Teile des reichlich bemessenen Papierblattes 58 angeschnitten.
Wenn der Auftrag m aus solchen Stof fen besteht, die in der Wärme flüssig oder klebrig werden, so empfiehlt es sich, das Anpressen des Deckels bezw. das Bördeln des Randes mit erwärmten Werkzeugen vorzu nehmen. Derartige Werkzeuge sind bekannt, so dass eine Beschreibung derselben nicht er forderlich ist.
Es kann ferner der kegelige Hals des Pa piergefässes durch Erzeugung einer nach aussen vorspringenden Wulst verstärkt wer den; eine in dieser Weise durch eine Wulst ao verstärkte Mündung eines Papiergefässes wird durch Fig. 24 und 25 veranschaulicht.
Diese nach aussen vorspringende ringför mige Wulst am Hals des Papiergefässes wird beim Zusammenpressen des vorgefalteten obern Teils der rohrförmigen Hülse durch Zusammenstauchen in der Richtung der Ge fässachse erzeugt. Die Durchführung des Ver fahrens und die hierbei benötigten Werk zeuge sind in den Fig. 42 bis 44 veranschau licht. Zum Zusammenpressen des vorgefalte- ten Endes der Hülse g und zum Anstauchen einer Ringwulst w dienen eine Matrize 60 und ein Stempel 61. Das vordere Ende des Stempels ist mehrfach abgesetzt und läuft in einen Zapfen 62, der mit einem konischen Ende versehen ist.
Die Matrize ist aus den beiden Häupttei- leri 64 und 65 zusammengesetzt. Diese bei den Teile werden während des Pressvorgan- ges fest zusammengedrückt. Zwischen den beiden Teilen 64 und 65 ist ein gewellter Ring 66 angeordnet. Neben diesem Ring ist in dem Teil 65 eine Nut 67 eingedreht.
An der Austrittsöffnung der Matrize ist eine Schneidplatte 68 befestigt. Die vorgefaltete Hülse g wird auf den Stempel 61 aufgesetzt und dann durch diesen Stempel in die Ma trize 60 --eingeschoben, so dass der vordere Rand ein wenig über die Schneidkante der Schneidplatte 68 herausragt. Bei dem Ein dringen des Stempels (vergl. Fig. 43 und 44) werden die Falten zusammengepresst.
Gleich zeitig wird der vordere Rand der Hülse g in. der Achsenrichtung gestaucht, so dass das zusammengestauchte Material die Nute 67 ausfüllt und eine nach aussen vorspringende ringförmige Wulst w bildet. Beim Eintreten der gante 63 des Stempels 61 in die Boh rung der Schneidplatte 68 wird der obere Rand der zusammengepressten Hülse glatt ge schnitten. Das in dieser Weise mit einer nach aussen vorspringenden Verstärkungswulst <B>to</B> versehene Papiergefäss wird nach dem Zu sammenpressen der Falten des Halses, und nach dem Erzeugen der Verstärkungswulst in der vorstehend beschriebenen Weise im prägniert.
Die im vorhergehenden Abschnitt be schriebene, nach aussen vorspringende Wulst kann gemäss weiterer Ausbildung des Arbeits verfahrens zum Festhalten einer Verschluss kappe benutzt werden, die über die erwähnte Ringwulst hinweggreift. In den Fig. 24 und 25 ist eine solche Verschlusskappe s darge stellt. Es wird die Anwendung solcher be kannter Verschlusskappen, die aufgeschrumpft werden " können, bevorzugt.
Oberhalb der Wulst to kann unter der Verschlusskappe s noch ein Deckel t angebracht werden. Eine Verstärkung der Mündung des Pa piergefässes kann auch dadurch erzielt wer den, dä,ss gemäss Fig. 26 am Gefäss ein nach innen vorspringender Rand y gebildet wird.
Es kann zum Verschluss eines solchen Papier gefässes .ein napfförmiger Deckel u aus Kar ton, Blech, Zelluloid oder dergl. und eine ringförmige Dichtungsscheibe x aus ölfestem Gummi und dergl. verwendet werden. Die untere Fläche des napfförmigen Deckels u ist mit einer eirigepressten Rille v versehen. Der innere Durchmesser der ringförmigen Dich tungsscheibe x ist kleiner als der Durchmes ser der Gefässmündung.
Die Dichtungsscheibe x wird auf die Ge fässmündung gelegt; dann wird, wie Fig. 27 zeigt, der Deckel u hereingedrückt. Hierbei wird der innere Rand der Dichtungsscheibe x mit in die Gefässmündung hereingezogen. Der untere Rand des Deckels wird durch- Bördeln aufgeweitet und somit gegen die untere Flä che des eingezogen Randes y der Gefässmün dung gepresst, was in Fig. 28 veranschaulicht ist. Durch diese Massnahme wird auch die Dichtungsscheibe fest gegen den obern Rand der Gefässmündung gepresst und ein dichter Verschluss erzielt.
Das Aufweiten des untern Randes des Deckels wird durch die Rille v begünstigt. Beim Bördeln fliesst gleichsam der diese Rille bildende Weikstoff in radialer Richtung nach aussen; die Rille verflacht sich bezw. schwindet - ganz. Durch das Nach fliessen des Materials aus der Rille nach dem äussern Rande zu wird also eine übermässige Materialbeanspruchung beim Aufweiten des untern Randes des Deckels u vermieden.
Paper vessel for holding oil as well as method and device for producing the same. The invention relates to a paper vessel for receiving oil and also relates to a method and a device which are used to manufacture such vessels.
Paper vessels for collecting oil are already known, the inner wall of which is provided with an oil-tight coating. In the known vessels of this type, however, the oil-tight coating is very brittle and therefore very sensitive to mechanical stress, for example to impacts.
The invention relates to the use of an oil-tight coating for the inner wall of the paper receptacles, which is also very elastic and therefore does not spring off even when the receptacle is subjected to impacts and the like. The outer wall of the paper vessels can also expediently be made resistant to oil and water dripping and the like and provided with an oil-tight, solid closure.
The device for carrying out the process according to the invention is intended to enable economical mass production of the paper vessels.
In the following, to illustrate the invention, some Ausfüh approximately examples of paper vessels and the method and device used to produce these paper vessels are described.
However, the invention is not restricted to the embodiments discussed below.
1 and 2 show a view and a plan view of the tubular sleeve from which the vessel jacket is produced; Fig. 3 shows a vertical section of a sleeve vorbe ridden by applying scoring lines; FIG. 4 shows, on a larger scale, part of a section along the line IV IV of FIG. 3;
Fig. 5 shows a vertical section through a sleeve, the upper end of which is pre-broken, prepared by grooves; 6 and 7 each show, on a larger scale, a part of a section according to the lines VI-VI and FIG. VII-VII of Fig. 5; 8 shows a vertical section through a sleeve in which the fold is compressed at the upper edge;
9 and 10 each show, on a larger scale, a part of a section according to the lines IX-IX and FIG. X-X of Figure 8; Fig. 11 shows the fully deformed sleeve; FIG. 12 shows, on a larger scale, part of a section according to FIG. the line XII-XII of Figure 11;
13 shows a section through a vessel jacket provided with an order on its inside; 14 shows a section through a vessel jacket provided with an inner application and an adhesive strip serving to fasten the base; 15 shows a section through the blank to be reshaped to form the bottom of the vessel; 16 shows a section through the prepared vessel bottom; 17 shows a section through the paper vessel after the base has been inserted into the vessel jacket;
Fig. 18 shows a section through the fer term paper vessel; 19 shows a vertical section through the neck of a paper vessel and the closure lid to be put on; Fig. 20 shows a vertical section through the neck of a paper vessel and the lid connected to it; 21 shows a vertical section through the neck of a paper vessel through the lid to be put on and through the sheet of paper provided with an annular application of sealing material to be inserted between the mouth of the vessel and the lid;
FIG. 22 shows a section through the neck of a paper vessel closed with the parts shown in FIG. 21; 23 shows a prepared paper strip from which the sheets to be inserted between the receptacle mouth and the cover can be removed; 24 shows a vertical section through a neck of a paper vessel provided with an outwardly protruding bead and through the lid and the closure cap; 25 shows a section through the neck of a paper vessel, with the lid attached and the closure cap shrunk on;
26 shows a section through the neck of another paper vessel and through the closure lid and the sealing disc; 27 shows a vertical section through the neck of a paper vessel with a sealing washer and a lid pressed in: FIG. 28 shows a section through the tightly closed mouth of a paper vessel with a sealing washer and a lid fastened by crimping; 29 and 30 show a vertical and a horizontal section through a tool used for preparatory grooving of the upper end of the sleeve;
31 and 32 illustrate in the same manner another tool serving the same purpose; 33 and 34 show a vertical and a horizontal section through a folding tool used for pre-folding the upper end of the sleeve;
35 and 36 show a vertical and a horizontal section through a pressing tool used to compress the folds on the upper, in front of folded sleeve edge; 37 and 38 show a vertical and horizontal section through a pressing tool, by means of which the neck of the vessel is given the final shape;
39a and 39b show a longitudinal section through a device for applying an impregnating layer to the inside of the vessel jackets; FIG. 40 shows a vertical section along the line XXXX-XXXX in FIG. 39; Fig. 41 shows a device for loading the Fig. 19 and 21 correspond to the lid on the mouth of paper vessels;
42 to 44 show a vertical section through the tool located in "different positions, which is used to compress the bottle neck and to compress an outwardly protruding annular bead.
In the manufacture of the paper vessel, a tubular sleeve illustrated by FIGS. 1 and 2 is first wound in a known manner, which consists of several layers of paper that are wound over one another and glued together. The outermost layer is preferably made of metallized paper; the metallized side is turned outwards and protects the paper vessel from damage from oil and water droplets that can easily get onto the outer surface of the vessel.
The metallized surface can easily be cleaned of any oil and water droplets, dust and dirt.
It is known to produce bottle-shaped, paper vessels from a tubular sleeve in that a narrowing neck is formed by folding and then pressing. The corresponding method of the invention for the production of paper vessels is intended to enable regular, clean wrinkling and therefore also the achievement of a uniform, particularly resistant bottle neck, particularly at high performance.
The impregnation process is intended both to enable the impregnation agent to be used sparingly and to prevent the impregnation from being damaged by other steps in the manufacturing process.
The neck of the paper vessel is advantageously designed in such a way that the oil-filled paper vessels can be closed quickly, safely, and oil-tight by means of a suitable lid. In particular, it should be avoided that the mouth of the paper vessel is overstressed when it is closed or that contaminants, for example material used to seal the closure, get into the <B> 01 </B> located in the paper vessel.
One end of the tubular, through Fig. 1; The sleeve illustrated in FIG. 2 and FIG. 2 is, as is already known, transformed into a bottle neck by the formation of overlapping folds and by pressing these folds.
In preparation for creasing, fold lines <I> a </I> and <I> i </I> are pre-scored in the tube end, as shown in FIGS. 3 and 4, before the tube end is significantly narrowed or folded, so before a substantial redesign of the sleeve part to be deformed takes place. This ensures an exact position of the fold lines prepared for folding and therefore regular fold formation is achieved.
In the methods known up to now, however, in which the sleeve end is brought into a strongly conical shape without any preparation, an irregular fold formation can easily arise. When preparing a cross-section meandering fold, in wel cher, as Fig. 12 illustrates, the strips of the fold lying on the outer side of the bottle neck cover the edges of the neighboring strips lying on the inside of the bottle neck,
are according to! further training alternately two creasing lines <I> a, a </I> resp. <I> i, i </I> generated on the outer and the inner side of the sleeve.
To carry out the above-mentioned work process, a mandrel that engages the end of the sleeve and is equipped with grooved rulers, the outer diameter of which is only slightly different from the inner diameter of the sleeve, and other grooved rulers that act against the outer surfaces of the sleeve and are located between the lines of action on the mandrel attack ten creases. A vertical shaft 1 (see. Fig. 29 and 30) carries the mandrel 2, which is provided with protruding crease rulers 3 at its start.
The thorn. 2 is surrounded by radially displaceable grooved rulers 4, which are supported by means of projections 5 on the upper end face of the mandrel 2 and are guided in the slots of a sleeve 6 which is also fastened on the shaft 1. About the outwardly th sloping backs of the outer scoring rulers 4 engages a hollow conical recessed Füh approximately jacket 7, which is attached to a hollow shaft 8.
The outward facing surfaces of the creasing rulers 3 and the inward facing surfaces of the outer creasing rulers 4 are hollow so that each creasing ruler 3 and 4 has sufficiently sharp creased edges. The outer scoring rulers 4 are, as FIG. 30 shows, offset from the inner scoring rulers 3. At the beginning of the work process, the tools are in the position illustrated by FIGS. 29 and 30.
The upper end of the sleeve is then over the tool provided with the crease rulers 3 2 striped BEZW. the tool 2 is pushed into the sleeve by lowering the shaft 1. Then the hollow shaft 8 with the attached hohlkegelför shaped shell part 7 is pushed downwards, whereby the outer folding rulers 4 are pressed downwards and act against the outer surfaces of the upper end of the sleeve. By this action of the outer folding rulers 4 put the Stel in question len of the inner surface of the upper end of the sleeve firmly against the inner folding rulers 3, which thereby press into the inside of the upper sleeve end fold lines.
If after the end of the action of the folding rulers, the hollow shaft 8 and the shell part 7 are moved upwards again, the outer folding rulers are pressed by a helical spring 9 acting against their lugs 5 outward again. These tools are especially useful when the sleeve is made of a sensitive material.
If the sleeves are made of a non-sensitive material, the tools illustrated by FIGS. 31 and 32 can be used. With regard to the punch 1 and the mandrel 2 provided with folding rulers 3, these tools agree with the device described above. A hollow shaft 10 reaching over the rod 1 carries the hollow cylindrical tool 11 which is provided with scoring rulers 12.
These outer crease rulers 12 protrude in the radial direction into the gaps that are between the inner crease rulers 3.
When using this device for preparing the sleeves to be formed, the upper end of the sleeve is tool 2 striped BEZW on the work. the tool 2 is pushed into the sleeve by lowering the shaft 1; then the shaft 10 is pushed with the hollow cylindrical tool 11 downwards. Here, the edges of the crease rulers generate 12 crease lines in the outer surface of the upper end of the sleeve, which is simultaneously pressed against the inner folding rulers 3 so that these folding rulers 3 also impress creased lines in the inner surface of the upper end of the sleeve.
The device illustrated by FIGS. 31 and 32 can also be used with particularly insensitive materials in such a way that the tool 11 is in its lowest position from the start and encloses the tool 2; the workpiece to be worked is then inserted into the gap between the two tools 2 and 11 remaining; this insertion ben of the workpiece is facilitated by the bevels provided on the un tern part of the two tools 2 and 11.
After the preparation described above, the upper end of the sleeve is pre-broken so that the surfaces to be formed by folding are displaced against each other up to a right angle. This deformation is illustrated by FIGS. 5 to 7. At the upper edge of the sleeve, as shown in FIG. 6, the individual parts of the folding device are at right angles to one another, so that the upper edge line has an approximately crown-like design.
The deformation is less in the lower sections, since a gradual transition into the sleeve part, which remains cylindrical, must be provided.
To carry out this Arbeitsvorgan sat the tool shown in FIGS. 33 and 34 Darge is used. A mandrel 13, over which the sleeve to be pre-broken, carries in the region of the upper sleeve end a folding tool 14 which is provided with a cut. This folding tool 14, which supports the inner surface of the part to be folded during the pre-breaking of the folds, is steeper than the final shape of the bottle neck to be formed.
A shaft 15 which can be moved up and down and carries a sleeve 16 is arranged above the tool 14. In the guide slots of this sleeve 16, opposite the grooves in the folding tool 14, folding rulers 17 are arranged, which are supported on a ring 18 which is attached to the aforementioned sleeve 16.
The front end of the shaft 15 is conical and engages in a corresponding recess of the lower folding tool 14; As a result, the sleeve 16 with the folding tools 17 arranged in it relative to the lower folding tool 14 is trated zen. The shaft 15 is enclosed by a hollow shaft 19 which can also be moved up and down and which carries a hollow conical Füh approximately casing 20.
The upper inclined part of the back of the folding rulers 17 is pressed against the hollow conical guide surface of the Füh approximate jacket 20 by the We effect of an annular spring 21 which encloses the lower part of the cage formed from the folding rulers 17 fig.
At the beginning of the effectiveness of the device described are the upper tools 15-21 well above the mandrel 13 and the folding head 14. The mandrel 13 carries the pre-grooved sleeve. The pre-grooved lines are in the correct position in relation to the grooves of the folding head 14 and in relation to the folding rulers 17. This correct position of the workpiece is ensured by the pre-grooving being carried out while the sleeve is already on the mandrel 18, which is the Folding head 14 carries is located.
It can be seen from FIGS. 29 and 31 that the tools 2 are recessed and the folding head 14 can enter the recess of the grooving tools 2 during the pre-grooving.
The shaft 15 and the shaft 19 are moved downward. First, these two parts and the tools 17 and 20 connected therein are in the position illustrated by FIG. 33. As soon as this position is reached, the shaft 15 stops. However, the shaft 19 is pushed further downwards. The upper part of the folding rulers is pivoted inwards against the force of the spring 21 by the jacket 20 acting against its back. Here, the ring 18 serves as an axis of rotation for the one pivoting folding ruler 17.
The folding rulers 17 enter the grooves of the folding head 14 and produce the pre-folding. The formation of precise folds is promoted by the fact that the folding rulers 17 and the ribs of the folding head 14 have sharp edges. For this reason, the ribs of the folding head 14 have hollow surfaces on the outside. After the described action of the tools 15 = 21, the shaft 19 with the guide jacket 20 attached to it is first moved upwards. The shaft 15 and the parts 16, 17, 18, 21 arranged on it follow suit.
The folds pre-broken in the manner described are initially only pressed flat at the upper edge in a continuation of the working process, which is illustrated in FIGS. 8 to 10.
Since the upper edge, which will later have the smallest diameter as the bottle mouth, is most prepared by pre-breaking, it is easier to achieve a regular overlap at the upper edge than at the other places when compressing the folds, which causes the subsequent pressing of the other parts of the bottle neck, the regular fold layer formed is also further smoothed out evenly downwards.
The tool illustrated in FIGS. 35 and 36 is used to press flat the upper edge, namely a press ram 22 and a press sleeve 23 fastened to a shaft 24. The upper part of the press ram 32 is slimmer than the recess in the press sleeve 23 .
The pre-broken sleeve is pushed onto the ram 22; then who pressed the ram 22 and the sleeve 23 against each other, whereby the result illustrated by FIGS. 8 to 10 is achieved.
The regular meander formation achieved on the upper edge of the paper vessel determines the final, regular form, which takes place by pressing between the exactly corresponding pressing tool parts 26, 27 illustrated by FIGS. 37 and 38, which the final shape of the vessel, cf. 11 and 12, and cause the folds to be pressed flat at all points.
The inside of the fully formed sleeve according to FIGS. 11 and 1 2 is provided with a protective coating before the bottom is set. The wearing of the protective layer on the inside of the vessel jacket before the onset of the bottom is therefore favorable because the vessel jacket in this stand has two openings and its interior is therefore easily accessible. Therefore, the volatile constituents contained in the applied substance can evaporate easily; When applying heated materials, the application can be cooled down quickly.
It is also advantageous that the protective layer is applied after the vessel jacket has been formed, because otherwise the protective layer could be damaged during the folding and pressing operations.
When the protective layer is applied, the vessel jacket is preferably held in such a way that the narrowed opening points downward, which is illustrated in FIG. 13. The substance used to form the protective layer is then sprayed onto the inside of the vessel jacket. The excess amount of the sprayed substance runs down through the bottle neck.
In the case of paper vessels intended to hold <B> 0 </B> 1 or the like, a polymer of a derivative of unsaturated aliphatic hydrocarbons, in particular of the acrylic or vinyl ester type, is used according to the invention for the protective layer for example vinyl acetic acid ester is used.
Such polymers result in an order that is not only oil-tight, but also very elastic and is therefore also very resistant to mechanical stress on the paper vessel, for example to impacts.
Such impregnating agents can be applied as solutions. The solvents are expensive; it is therefore advisable to provide a system for the recovery of the evaporated solvents. However, it is preferable to emulsify the aforementioned polymers serving as impregnating agents with water. When using aqueous emulsions, the expensive solvents, as well as the cumbersome recovery systems, are saved.
The conditions for the formation and use of the emulsion are favored if small amounts of a solvent, for example the non-volatile butanol, are added.
To remove the solvent and the free fractions of acetic acid still resulting from the formation of the acetic acid ester, as well as the aqueous component of the emulsion, an air stream is blown through the paper jacket, causing rapid evaporation of the substances to be removed.
If an aqueous emulsion of highly polymerized derivatives of unsaturated aliphatic hydrocarbons is used to impregnate the inner wall of the paper vessel, it can happen that after the aqueous constituent of the emulsion has evaporated, the polymers remaining on the inside of the paper vessel are admittedly the inside cover everywhere, but form many, not completely interconnected corpuscles. In such cases it is recommended
to moisten the inside of the impregnated vessel jacket after evaporation of the aqueous component of the emulsion with alcohol or another slightly volatile solvent, i.e. rinse the vessel jacket with alcohol for example. Due to the alcohol, the individual particles of the polymer are slightly loosened on the surface, so that they weld together as it were when the alcohol evaporates.
The device illustrated by FIGS. 39a and 39b and 40 is used to apply the protective layer to the inside of the vessel jacket. In this device, conveyor chains 31 are guided via two pairs of chain wheels, which are connected to one another by webs 32 arranged transversely to their direction of movement. Pipe sections 33 are attached to the webs 32 as carriers for the vessel jackets g to be provided with an inner protective layer.
The chains 31 with the webs 32 attached to them and the carriers 33 for the vessel jackets g run in the direction of arrow P constantly at low speed.
The vessel jackets g to be treated are brought up on a conveyor belt 34 provided with receiving troughs and pushed into the carrier 33 by means of insertion fingers 35.
The push-in fingers are lifted after the push-in movement taking place in the direction of arrow R and run back in the raised position so that they do not hinder the introduction of further vessel shells during their return movement. After the return, the insertion fingers 35 are lowered again into the position shown in FIG. 39a and can slide the next group of Gefäßmän items into the carrier 33 from this position.
So that the vessel jackets g do not slip out of these carriers 33 as soon as. If they are brought from the horizontal position into a vertical position, two guide rails 86 are arranged along the path of each carrier 33, on which, as FIG. 40 shows, the neck of the work piece is supported.
An up and down, located in a vertical right guide slide 37 is equipped with a slide 38 movable in the horizontal 'direction. A spray nozzle 39 and a blown air nozzle 40 are assigned to each carrier 33 arranged on a web 32 on this horizontally movable slide 38.
The slide 37 and the slide 88 are controlled in such a way that the injection or Blow air nozzles 39 respectively. 40 enter the vessel jackets, move downwards in them and run with them at the same time. After the mentioned nozzles 39 and 40 have traversed almost the entire length of the vessel jacket, they are quickly withdrawn upwards and then, opposite to the forward movement of the vessel jackets g, returned to the starting position.
While the spray nozzles 39 accompany the paper vessels and pass through from top to bottom, the material to be applied as a protective layer is sprayed all around in the form of a thin, plate-shaped jet against the inner wall of the vessel, so that this wall is completely covered. The excess amount runs off the neck of the bottle and drips into the collecting chute 41.
From the air nozzles 40, a powerful air flow is blown vertically against the be sprayed inner wall of the vessel jacket during the removal and storage, whereby the sprayed order is evened out. The compressed air is fed to the blower nozzles 40 from the main line pipe 41b through the telescopic pipe 42 articulated at its ends.
During the further yor movement, the vessel jackets provided with an inner coating are passed under the large, stationary blow nozzles 43, which are also connected to the main air line 41b, so that considerable amounts of air are passed through the vessel jackets.
As the left-hand part of FIG. 39b shows, the rails 36 supporting the neck of the vessel jacket end before the upper run of the chains 32 reaches the second pair of sprockets. At this point a transfer device for vessel jackets is arranged, which essentially consists of a guide 44 and a blow pipe 45.
As soon as the carriers 33 have left the area of the support rails 36, they step under the blowpipe 45, the air jet of which drives the vessel jackets, which, due to the narrowed mouth of their neck, offer a flow resistance to the airflow, out of the carriers 33. The vessel jackets slide through the guide 44, the clear diameter of which is slightly larger than the outer diameter of the vessel jackets, into the carriers 33 located below the guide 44 on the lower run of the chains 31. The carriers 33 of the lower run of the chains 31 are assigned the rails 46.
Above the path of the carrier 33 located on the lower run of the chains white direct blowers 47 are arranged; Below half of this path there is another collecting basin 41a for the liquid that may still drip from the vessel jackets. As a result of the arrangement mentioned, the upper and lower run of the conveyor chains 31 equipped with the carriers 33 are made available for the work process of applying and ventilating the vessel jackets.
It is advantageous that the direction of the vessel jacket axis is not changed here. If, therefore, an excessive application should be made at one point, the excess amount flows off in one direction; this outflow is not disturbed by the fact that the vessel is reversed when the carriers 33 run around the circumference of the second chain wheel. After passing through the lower run, the carriers 33 leave the area of the lower support rails 46; the vessels are then driven out of the carriers 33 by a blowpipe 48 and are transferred to a conveyor belt 50 via a slide 49.
It is also advisable to control each individual spray nozzle 39 by a special sensor in such a way that when the spray nozzle 39 moves downward, the application material is not sprayed out if there is no vessel jacket in the carrier 33 assigned to the relevant spray nozzle. The means for implementing such sensors and controls are known, so that more detailed information on the construction can be dispensed with at this point.
The dripping off of the excess amount of the substance used to form the protective layer can be promoted by the fact that the upper run of the chains 31 is additionally given a shaking movement, for the generation of which, for example, a small tapping device or an irregularly designed one on the upper run of the Both chains acting, revolving non-circular disk can serve.
In those cases in which an emulsion of highly polymerized derivatives of aliphatic hydrocarbons has been sprayed onto the inner wall of the vessel jackets using the device shown in FIGS whipped polymers do not form completely interconnected bodies. run through the vessel jackets once again the device corresponding to FIGS. 39 and 40.
With the spray nozzles 39, Al alcohol is sprayed onto the impregnated inner wall. By blowing the air through by means of the air nozzles 40, 43, 47, the alcohol is evaporated again, whereby the polymer particles dissolved on their surface by the alcohol weld together. The resulting vapor, which contains th evaporated alcohol, is sucked out of the device and can be fed to a known recovery system.
After the vessel jacket g has been provided with an inner protective layer h according to the above information and FIG. 13, a strip of glue 1 is applied to the end intended to receive the base i (see FIG. 14).
To produce the bottom to be inserted into the vessel jacket, a cup-shaped work piece is drawn from the disc c shown in FIG. 15 made of tough paper or cardboard, into which a stiff cardboard disc d is inserted to stiffen the actual bottom surface, as FIG. 16 shows .
It is advisable to connect the entire surface of the disk d to the cup-shaped part c by means of an oil- and water-resistant adhesive. Furthermore, the outer edge and the surface of the base c prepared in the manner described later, which later faces the inside of the vessel, is provided with an order e made of the same material that has also been introduced into the interior of the vessel cover g as a protective layer.
After this preparation, the floor is pushed into the vessel jacket as shown in FIG. When inserting the abundantly applied adhesive 1 is pressed slightly inwards so that an annular adhesive layer 11 forms at the transition point between the inside of the vessel and the bottom of the vessel, filling the angle between the vessel jacket and the bottom surface.
through which the seal between the bottom and the vessel jacket is guaranteed. After this combination of the bottom and the vessel jacket, the lower edges of the vessel jacket and the bottom are flanged so that they lie against the disk d and support it (see FIG. 18; in which the protective and glue layers h , 1, 2 are not shown).
The devices required to carry out this work are known; the description of these devices can therefore be dispensed with at this point.
To close the mouth of the paper vessels made according to the above information, known, preferably sheet-metal lids, in the groove-shaped edge of which the upper end of the vessel engages, can be used. It is known to insert a sealant between the opening of the vessel and the channel-shaped edge of the lid, which is pressed with the upper end of the vessel.
The risk of some sealant falling into the vessel is avoided in that a flexible substance is introduced into the channel-shaped edge of the lid before it is united with the upper end of the vessel. It is particularly advisable to pour a sealing material which has been liquefied by heating and which, after cooling, assumes a resilient solid state, into the channel-shaped edge of the lid.
Animal glue can be poured into the groove of the lid for the oil-tight sealing of the paper vessels. It is advantageous to add a plasticizer to this animal glue. The polymers of derivatives of unsaturated aliphatic hydrocarbons can also be used for the same purpose. Depending on the intended use of the paper vessels, other substances such as asphalt, gutta-percha or the like can also be used.
19 and 20 illustrate the oil-tight sealing of the mouth of a bottle-shaped, oil-filled paper vessel. _ The @ cornerI @ -2 _ made of sheet metal is provided with a channel-shaped edge. Animal glue p has been poured into this channel-shaped edge in the hot state in such a way that the channel formed by the edge r is approximately two-thirds filled.
This glue is mixed with a plasticizer, for example glycerine, so that it takes on a resilient solid state after cooling.
The combination of the cover 52 with the paper vessel 51 expediently only takes place after the glue <I> p poured into the channel-shaped edge has solidified, so that there is no danger when handling the cover 52 there is that the still liquid glue p drips out.
The lid is placed on the neck of the paper vessel, while the paper vessel is on the turntable 54 of the device illustrated in FIG. 41. The lid is almost pressed onto the bottle mouth by the up and down movable punch 55, the head of which is attached to the shaft in a slightly rotatable manner. The turntable 54 and the bottle located on it are then made to rotate slowly; the flanging wheel 57 located on the slide 56 is pressed against the edge of the cover 52, as a result of which the edge is flanged.
The resiliently firm glue completely fills the space enclosed by the edge of the lid, which has been converted into a brim, and creates a good seal. The intimate connection of the glue ring p with the bottle mouth can be improved, especially in cases in which the glue contains little or no softening agent, by heating the lid edge during the connection with the paper vessel, which is achieved, for example, by a heated plunger 55 can be done.
In such a case, the head of the punch 55 is equipped with an electrical heating device. A similar procedure can be used when uniting the bottom part with the vessel jacket.
In another embodiment of the closure, a sheet of paper, film, fabric or the like is inserted between the vessel mouth and the cover, which is provided with a channel-shaped edge, and is provided with an application of the elastic, sealing substances mentioned. Such an elastic material is preferred which, for example, has been mentioned repeatedly. Polymers of derivatives of unsaturated aliphatic hydrocarbons. Has adhesive strength.
21 to 23 illustrate the closing of the mouths of a bottle-shaped paper vessel filled with oil, corresponding to the above information. Between the mouth of the vessel 51 and the lid 52, when the vessel is closed, a circular sheet 58 made of paper, tissue, glass skin, foil or the like is inserted. This sheet 58 is provided with an on contract m, which is preferably annular. The order can also extend over the entire lower surface or over both surfaces of the sheet 58. The individual sheets 58 can be made by punching out of a prepared by applying a corre sponding order web.
It is also quite handy to use prepared strips which correspond to FIG. 23; one sheet 58 after the other can be removed from these strips. When the edge of the lid 52 is pressed against the mouth of the vessel 51, the sheet 58 made of very elastic material adapts to the mouth of the vessel; then the outer edge of the cover 52 is flanged. Here, the sharp edges of the lid are pressed against the vessel wall ge; through these sharp edges pressed against the Ge vessel wall, the protruding parts of the amply sized paper sheet 58 are cut.
If the order m consists of such substances that are liquid or sticky in the heat, it is recommended that the pressing of the lid BEZW. vorzu to flanging the edge with heated tools. Such tools are known, so that a description of the same is not necessary.
It can also reinforce the conical neck of the Pa piergefäßes by generating an outwardly protruding bead who the; a mouth of a paper vessel reinforced in this way by a bead ao is illustrated by FIGS. 24 and 25. FIG.
This outwardly projecting ringför-shaped bead on the neck of the paper vessel is generated when the pre-folded upper part of the tubular sleeve is compressed by compression in the direction of the vessel axis. The implementation of the process and the tools required for this are illustrated in FIGS. 42 to 44. A die 60 and a punch 61 are used to compress the pre-folded end of the sleeve g and to upset an annular bead w. The front end of the punch is set off several times and runs into a pin 62 which is provided with a conical end.
The die is composed of the two main parts 64 and 65. These parts are pressed together firmly during the pressing process. A corrugated ring 66 is arranged between the two parts 64 and 65. In addition to this ring, a groove 67 is screwed into part 65.
A cutting plate 68 is attached to the outlet opening of the die. The pre-folded sleeve g is placed on the punch 61 and then pushed through this punch into the die 60 so that the front edge protrudes a little over the cutting edge of the cutting plate 68. When the stamp penetrates (see FIGS. 43 and 44), the folds are compressed.
At the same time, the front edge of the sleeve g is compressed in the axial direction so that the compressed material fills the groove 67 and forms an outwardly projecting annular bead w. When the whole 63 of the punch 61 enters the drilling of the cutting plate 68, the upper edge of the compressed sleeve is cut smoothly. The paper vessel provided in this way with an outwardly projecting reinforcing bead is impregnated in the manner described above after the folds of the neck have been pressed together and after the reinforcing bead has been produced.
The outwardly projecting bead described in the previous section can be used according to further training of the working method to hold a closure cap that engages over the aforementioned annular bead. In Figs. 24 and 25 such a cap is s Darge provides. The use of such known closure caps which can be "shrunk on" is preferred.
A cover t can also be attached above the bead to under the closure cap s. A reinforcement of the mouth of the paper vessel can also be achieved in that, according to FIG. 26, an inwardly projecting edge y is formed on the vessel.
A cup-shaped lid made of cardboard, sheet metal, celluloid or the like and an annular sealing washer x made of oil-resistant rubber and the like can be used to close such a paper vessel. The lower surface of the cup-shaped lid u is provided with an egg-pressed groove v. The inner diameter of the annular sealing disc x is smaller than the diameter of the vessel mouth.
The sealing washer x is placed on the mouth of the vessel; then, as shown in FIG. 27, the cover u is pushed in. The inner edge of the sealing washer x is drawn into the mouth of the vessel. The lower edge of the lid is widened by flanging and thus pressed against the lower surface of the drawn-in edge y of the receptacle opening, which is illustrated in FIG. 28. Through this measure, the sealing washer is also pressed firmly against the upper edge of the vessel mouth and a tight seal is achieved.
The expansion of the lower edge of the lid is promoted by the groove v. When flanging, the white material forming this groove flows outwards in a radial direction; the groove flattens out respectively. disappears - completely. As the material flows out of the groove towards the outer edge, excessive stress on the material when widening the lower edge of the cover is avoided.