Hochspannungsspule. Bei den bisher gebräuchlichen Hochspan nungsspulen für Zündvorrichtungen besteht die Wicklung meistens aus mehreren koach- sialen, übereinander liegenden, durch Isola tionazwisehenlagen getrennten Drahtlagen. Bei grösserer Länge derart gewickelter Magnet spulen besteht zufolge der zwischen zwei be nachbarten Drahtlagen herrschenden oft nicht unbeträchtlichen Spannungsdifferenz die Ge fahr des Durchschlages. Um diese zu ver meiden, sind verhältnismässig dicke Isolations- zwischenlagen erforderlich, welche aber die Abmessungen der Spule und deren Gewicht in manchmal unerwünschter Weise vergrössern.
Zur Verhütung der Durchschlagsgefahr hat man auch schon die Wicklung auf ihrer ganzen Länge in mehrere senkrecht zur Spulenachse stehende, in Reihe liegende, kurze Spulen ein und desselben Durchmessers unterteilt. Diese Wicklungsart verteuert aber zufolge des er forderlichen grösseren Aufwandes an Ferti gungszeit und Isolationsmaterial die Her stellung der Spule ganz bedeutend. Gegenstand vorliegender Erfindung ist nun eine Hochspannungsspule, deren Wicklung äusserst einfach aufgebaut werden kann, wo bei sie in einem Arbeitsgang hergestellt wer den kann, und welche keinerlei Isolations einlagen zwischen den Drahtlagen erfordert.
Dadurch können einerseits die Spulenabmes- sungen für eine gegebene Leistung kleiner gehalten, und anderseits deren Herstellungs kosten wesentlich gesenkt werden, ohne dass aber durch die Fortlassung der Isolationsein lagen die Betriebssicherheit in irgend einer Weise beeinträchtigt wird. Die erfindungs gemässe Hochspannungsspule ist dadurch ge kennzeichnet, dass die Drahtlagen derWicklung in Kegelflächen liegen, deren Spitzen auf der Spulenlängsachse liegen.
Die beiliegende Zeichnung zeigt zwei Aus führungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes. Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch das erste und Fig. 2 einen analogen Schnitt durch das zweite Ausführungsbeispiel. In der Fig. 1 ist 1 der aus Isolations inaterial bestehende, die Wicklung 2 tragende zylindrische Spulenkörper. Die Enden sind mit senkrecht zur Längsachse stehenden Flanschen 3 versehen.
Der die Wicklung bil dende Draht ist durch den linken Flansch auf den zylindrischen oder prismatischen Teil des Spulenkörpers geführt und auf diesem in der Weise aufgewickelt, dass die Draht lagen 4 in Kegelflächen liegen, deren Spitzen auf der Spulenlängsachse stehen und mit dieser einen spitzen Winkel a einschliessen. Die Windungszahl der Drahtlagen nimmt an fänglich von einer Drahtlage zur andern bis zur Erreichung des Wicklungsaussendurchmes- sers gleichmässig zu. Dann bleibt sie für die fol genden Lagen konstant, bis eine der Draht lagen mit ihrer innersten Windung den an dern Flansch berührt.
Von dieser Stelle an nimmt die Windungszahl zufolge dieses Flau sches und der zur Spulenachse geneigten Wicklungsfläche wieder gleichmässig ab. Der Durchmesser der Wicklung bleibt dabei über die ganze Länge der Spule derselbe.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 be steht der Spulenkörper aus einem zylindrischen oder prismatischen, am linken Ende durch einen konischen Flansch 3 konisch erweiter ten Rohr 1'. Die Neigung der den Draht lagen zugekehrten Anlegefläche der Wandung des konischen Flansches 3 bestimmt die Nei gung der Drahtlagen in bezug auf die Spulen achse. Die erste Drahtlage bedeckt die ganze konische Fläche, wobei die äusserste Windung links den Durchmesser der Wicklung bestimmt, der über ihre ganze Länge konstant ist. Die folgenden Drahtlagen haben bis zum Ende der Wicklung die gleiche Windungszahl und auch die gleiche Form.
Es ist zum Wickeln der Spulen vorteil haft, den Draht beim Aufwickeln durch eine klebrige Flüssigkeit, z. B. rasch trocknender Isolationslack, zu ziehen. Aus den Figuren der Zeichnung ist er sichtlich, dass bei den beschriebenen und dar gestellten Hochspannungsspulen die Span nungsdifferenzen zwischen zwei benachbarten Drahtlagen gegenüber den bisher gebräucb- lichen, dem gleichen Zwecke dienenden Spu len bedeutend herabgesetzt werden, so dass die Wicklung ohne Isolationszwischenlagen ausgeführt werden kann.
High voltage coil. In the high-voltage coils used up to now for ignition devices, the winding usually consists of several coaxial layers of wire, one on top of the other, separated by insulation layers. With a greater length of such wound magnet coils, there is a risk of breakdown due to the often not inconsiderable voltage difference between two adjacent wire layers. In order to avoid this, relatively thick insulating layers are required, which, however, increase the dimensions of the coil and its weight in a sometimes undesirable manner.
To prevent the risk of breakdown, the winding has already been divided over its entire length into several short coils of one and the same diameter, which are perpendicular to the coil axis and arranged in a row. However, this type of winding makes the manufacture of the coil very significantly more expensive due to the greater effort required in terms of production time and insulation material. The present invention is a high-voltage coil whose winding can be constructed extremely easily, where they can be produced in one operation, and which does not require any insulation inserts between the wire layers.
As a result, on the one hand, the coil dimensions can be kept smaller for a given power and, on the other hand, their production costs can be reduced significantly, without, however, the operational safety being impaired in any way by omitting the insulation inserts. The high-voltage coil according to the invention is characterized in that the wire layers of the winding lie in conical surfaces whose tips lie on the longitudinal axis of the coil.
The accompanying drawing shows two exemplary embodiments from the subject of the invention. FIG. 1 shows a longitudinal section through the first and FIG. 2 shows an analogous section through the second embodiment. In Fig. 1, 1 is made of insulation inmaterial, the winding 2 supporting cylindrical bobbin. The ends are provided with flanges 3 perpendicular to the longitudinal axis.
The winding bil Dende wire is passed through the left flange on the cylindrical or prismatic part of the bobbin and wound on this in such a way that the wire lay 4 in conical surfaces, the tips of which are on the longitudinal axis of the coil and an acute angle a with this lock in. The number of turns in the wire layers initially increases uniformly from one wire layer to the other until the winding outside diameter is reached. It then remains constant for the following layers until one of the wire layers touches the other flange with its innermost turn.
From this point on, the number of turns decreases evenly due to this flau and the winding surface inclined to the coil axis. The diameter of the winding remains the same over the entire length of the coil.
In the embodiment of FIG. 2 be the bobbin consists of a cylindrical or prismatic, at the left end by a conical flange 3 conically expanded th tube 1 '. The inclination of the wire lay facing surface of the wall of the conical flange 3 determines the inclination of the wire layers with respect to the coil axis. The first layer of wire covers the entire conical surface, with the outermost turn on the left determining the diameter of the winding, which is constant over its entire length. The following wire layers have the same number of turns and the same shape up to the end of the winding.
It is advantageous for winding the coils, the wire when winding through a sticky liquid, for. B. quick-drying insulating varnish to pull. From the figures of the drawing it can be seen that in the high-voltage coils described and shown, the voltage differences between two adjacent wire layers are significantly reduced compared to the previously used coils serving the same purpose, so that the winding can be carried out without intermediate insulation layers .