Procédé pour la fabrication d'électrodes pour la soudure électrique à l'arc, et installation pour sa mise en oeuvre. La soudure électrique à l'arc emploie des baguettes dont la fusion constitue l'apport de métal; ces baguettes appelées "électrodes" comportent une âme métallique, d'acier en général, recouverte d'un enrobage, en géné ral de produits désoxydants.
L'enrobage doit présenter diverses carac téristiques essentielles; en particulier, il doit être uniformément réparti, homogène, d'une épaisseur constante et concentrique à l'âme de métal.
En pratique courante, la fabrication des électrodes exige un dressage du fil, livré en couronnes, et un tronçonnage en baguettes de longueur uniforme. Chaque baguette est ensuite assemblée généralement avec d'autres de même dimension et trempée une ou plu sieurs fois dans un bain constitué générale ment par des produits minéraux et un agglo mérant, Le trempage donne satisfaction pour des ^,ouches minces, par contre pour les électrodes de haute qualité qui, généralement, ont un enrobage épais, il est très délicat d'obtenir une épaisseur régulière et une parfaite con- centricité de l'enrobage par rapport à l'âme.
Les électrodes trempées sont ensuite sé chées dans des fours ou des étuves dont l'at mosphère est à une température assez élevée et le séchage doit être complet après chaque application d'une couche pour que la fabrica tion soit régulière.
On a essayé d'utiliser, pour cette applica tion, les procédés de refoulement analogues à ceux qui ont servi à la fabrication des pro duits par filage sous pression, mais les ré sultats atteints jusqu'ici n'avaient pas donné satisfaction.
En effet, la concentricité de l'enrobage n'était pas parfaitement assurée, car la ba guette n'est pas absolument droite et ne sort pas de la presse à tous moments dans l'axe de la matrice qui évacue l'enrobage. En outre, l'introduction de chaque ba guette et en tous cas la fabrication, baguette par baguette, ralentissent considérablement la production et, finalement, la machine pro duit à peine plus que des hommes travaillant à la main.
La présente invention vise à éviter ces inconvénients et comprend un procédé de fa brication d'électrodes pour la soudure élec trique à l'arc, à enrobage concentrique à l'âme de métal, et une installation pour la mise en aeuvre de ce procédé.
Le procédé suivant l'invention est carac térisé en ce que, pendant que l'on donne un déplacement relatif entre le fil métallique à enrober et au moins une capacité contenant la matière d'enrobage, on maintient ledit fil métallique, constituant l'âme de l'électrode, sous tension au moins pendant son enrobage, de façon à obtenir un enrobage d'épaisseur régulière, et concentrique à l'âme métallique.
L'installation selon l'invention pour la mise en oeuvre de ce procédé est caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens pour don ner un déplacement relatif entre le fil à en rober et au moins une capacité contenant la matière d'enrobage, et pour maintenir le fil métallique sous tension au moins pendant son enrobage.
Les dessins annexés représentent, à titre d'exemples, plusieurs formes d'exécution de l'installation selon l'invention.
La fig. 1 représente une première forme d'exécution, dans laquelle le fil est entraîné par une roue à couteaux, l'enrobage s'effec tuant par filage sous pression; La fig. 2 est une vue de détail, en coupe partielle, du mécanisme d'entraînement du fil dans cette forme d'exécution; La fig. 3 représente une deuxième forme d'exécution, qui se distingue de la première par le fait que le fil est entraîné par une chaîne sans fin, l'enrobage s'effectuant éga lement par filage sous pression;
La fig. 4 est une vue de détail, en coupe partielle, du mécanisme d'entraînement du fil dans cette seconde forme d'exécution; Les fig. 5 et 6 représentent respectivement une troisième et une quatrième formes d'exé cution, dans lesquelles le fil est entraîné par des roues, mais où l'enrobage se fait par trempage; Les fig. 7 et 8 représentent une cinquième forme d'exécution, servant à la fabrication discontinue, contrairement aux formes d'exé- cution précédentes, qui sont toutes prévues pour la fabrication continue.
Sur la fig. 1, le fil métallique 1, d'acier par exemple, qui constituera l'âme de l'élec trode, est tiré d'un touret 2, alimenté en con tinu par des couronnes de fil soudées bout à bout, de façon à constituer un élément inin terrompu, susceptible d'alimenter, sans dis continuité, l'installation aussi longtemps que celle-ci demeure en activité.
Le fil est entraîné par une roue 3 tour nant autour d'un axe 3a d'un mouvement con tinu.
Dans cet exemple, on a prévu une roue pourvue, sur sa périphérie, d'une série de cou teaux 4, régulièrement espacés, sur lesquels le fil repose et est momentanément maintenu au cours de la rotation par des moyens dont il sera donné ci-après un exemple.
La distance qui sépare deux couteaux correspond, soit à la longueur unitaire d'une électrode, soit, et de préférence, à un mul tiple de cette longueur unitaire.
La roue 3 sera, de préférence, de grandes dimensions (plusieurs mètres de diamètre), afin que les angles de la figure polygonale que constitue le fil passant sur les couteaux soient aussi ouverts que possible, de telle sorte qu'en aucun cas le fil enrobé ne soit soumis, par son passage sur la roue, à un ef fort de flexion qui dépasserait sa limite élas tique et qui pourrait, par suite, être la cause de déformations permanentes du fil quittant la roue.
L'opération d'enrobage s'effectue entre le touret 2 et la roue d'entraînement 3: Le fil passe d'abord dans un cadre dres seur 5, de tout type approprié, d'où il sort parfaitement droit pour pénétrer ensuite dans le dispositif d'enrobage, lequel est constitué par une presse à filer 6 renfermant la matière d'enrobage 7, laquelle peut être refoulée, par un piton 8, vers l'orifice d'une buse de fi lage 9 traversé par le fil.
Un exemple de construction d'une telle presse sera donné dans la suite.
On observera que, dans l'exemple repré senté sur la fig. 1 ci-annexée, la presse à filer est inclinée par rapport à la direction du fil. Cette disposition inclinée a pour avan tage, par rapport aux systèmes dans lesquels la pression sur la pâte s'exerce perpendiculai rement au fil, de favoriser la symétrie des ef forts auxquels est soumise la matière d'en robage 7 dans la zone avoisinant la buse de filage 9, afin que la résultante de ces efforts soit dirigée, autant que possible, dans l'axe du fil 1.
On observera également que, grâce à la disposition représentée, la pâte d'enro bage 7 se trouve pressée contre le fil dans un col qui favorise également l'effet de réparti- lion des efforts de poussée et, par suite, l'homogénéité de la gaine d'enrobage selon tous les plans passant par l'axe de l'électrode enrobée.
La mise sous tension du fil sera effec tuée par tout moyen approprié, par exemple, à l'aide d'un frein 10, situé à l'entrée de la presse à filer et coopérant avec la roue d'eu- traînement, pour imposer au fil la rigidité nécessaire pendant et après l'enrobage.
La pression qu'exerce la pâte comprimée sur le fil concourt d'ailleurs au freinage du fil et favorise ainsi la mise sous tension de ce dernier. Dans certains cas, cette pression sera suffisamment élevée pour dispenser de l'em ploi d'un frein.
Après avoir quitté la roue de tirage 3, le fil est tronçonné par tout dispositif appro prié, par exemple une scie sans dents 11, qui le débite en éléments de longueur déter minée correspondant à une électrode ou à un multiple de la longueur d'une électrode. Ces éléments 12 tombent sur une courroie sans fin 13 sur laquelle, par un choix convenable de la vitesse de progression de cette courroie, ils se trouvent automatiquement classés par quantités déterminées. Pour le séchage, la courroie, portant les éléments enrobés est conduite à travers une étuve, l'empaquetage des électrodes étant en fin effectué soit manuellement, soit d'une ma nière automatique, par exemple à l'aide d'une mâchoire spéciale de type bien connu.
Le séchage peut être réalisé de l'intérieur, par passage d'un courant électrique dans le fil, ce mode de séchage pouvant d'ailleurs être conjugué avec le chauffage des couches externes de l'enrobage dans une étuve.
La fig. 2 représente, à titre d'exemple, un dispositif pour solidariser momentanément le fil au passage des couteaux 4 avec la roue d'entraînement 3.
Ces couteaux 4, découpés sous la forme d'un V au fond duquel repose le fil 1 sont fixés eux-mêmes sur la jante 3b de la roue 3. A l'aplomb du fond du 1/ de chaque couteau se présente l'extrémité d'un levier 14 qui est articulé sur un axe 15 et qu'un ressort 16 tend constamment à. rappeler hors du cou teau. L'application de l'extrémité du levier sur le fil 1 est provoquée par le passage d'un galet 17 sur une surface d'appui 18, qui constitue une sorte de rail s'étendant en re gard de la périphérie supérieure de la roue 3, selon l'arc d'entraînement prévu sur cette roue.
Sur l'exemple de la fig. 2, on a prévu deux séries de couteaux 4 juxtaposés, afin de tirer simultanément deux fils-électrodes. L'inven tion peut, en effet, s'appliquer au tirage si multané de plusieurs fils.
Dans l'exemple de la fi-. 3, le fil, après avoir traversé le cadre dresseur 5, le frein 10 et la presse à filer 6, est saisi par les mâ choires 19 d'une chaîne sans fin 20 entraînée par des tambours 21, 21. L'organe de section nement 11 du fil enrobé est situé en un point à hauteur convenable de la chaîne.
Les mâchoires 19 qui saisissent le fil sont associées par deux, de part et d'autre d'un rail médian 22 (fig. 4). Elles peuvent osciller respectivement autour d'axes 23, 23 et sont constamment sous l'action d'un ressort 24 qui tend à les écarter. Le rapprochement des mâ choires pour enserrer le fil 1 est provoqué par le passage de galets 25, 25 sur les deux faces du rail d'appui 22, lequel règne sur une hau teur convenable de la chaîne.
Certaines de ces mâchoires 19 peuvent posséder des mors coupants, actionnés par le rail d'appui 22 pourvu, en des points déter <U>mi</U>nés, d'un bossage tel que ces mors puissent provoquer le sectionnement du fil: le disposi tif 11 sera alors superflu.
La fig. 5 vise l'exemple d'une fabrica tion plus simple, selon laquelle le fil, ayant traversé le cadre dresseur 5 et, éventuelle ment, un dispositif de freinage 10, est enrobé par passage au sein d'un bain fluide de ma tière d'enrobage contenue dans un bac 26, le fil passant ensuite sur une roue de ti rage 3 dont la constitution pourra être ana logue à celle qui a été décrite à l'occasion de la fig. 1, le sectionnement des électrodes s'effectuant, finalement, en 11.
Dans le cas de la fig. 6, le principe de fabrication est analogue au précédent, à cela près que le fil, ayant subi un premier trem page dans un bac 26, est entraîné par la roue 3 sur laquelle il est séché une première fois, passe ensuite sur une roue de renvoi 3c, tra verse un second bain d'enrobage 27, passe en suite sur une roue 3d qui le renvoie au dispo sitif de coupage<B>1.1.</B>
Dans le cas des fig. 5 et 6, les bacs de trempage pourront être surmontés de buses traversées par le fil enrobé à sa sortie desdits bacs et assurant l'uniformité d'épaisseur de l'enrobage.
Dans ces deux exemples de fabrication, l'enrobage s'effectue sans pression, par simple passage à travers un ou plusieurs bains fluides: ce procédé convient pour l'obtention de produits de qualité moyenne, dans les quels il n'est pas nécessaire que le diamètre de l'enrobage soit parfaitement régulier et précis.
Il convient d'observer que, dans le cas où l'intervalle qui sépare deux couteaux, ou deux mâchoires, successifs correspond à la longueur d'une électrode, ou à un multiple de cette longueur, la légère dégradation que peu vent exercer ces éléments de serrage sur l'en- robage n'entraîne pas d'inconvénient, étant donné que les points lésés correspondent aux extrémités d'une électrode après découpage.
A ce point de vue, le procédé de fabrication pourra d'ailleurs être utilement complété en adjoignant, aux dispositifs qui viennent d'être décrits, des moyens permettant de dé garnir de son enrobage le fil continu, à des intervalles correspondant. a. la longueur d'une électrode, ce résultat pouvant, par exemple, être obtenu par un outil tournant autour du fil et comportant un petit couteau dont la ro tation a pour effet d'entamer l'enrobage de l'électrode par copeaux sur une petite lon gueur.
Avec référence à la fig. 7, qui vise une fabrication non plus continue comme la pré cédente, mais permettant néanmoins d'exécu ter de grandes longueurs de fil enrobé: La couronne de fil 31 est montée sur un touret 32 placé à proximité d'un cadre tour nant 33, du type connu, utilisé normalement pour le dressage des fils.
Le fil sollicité sous différents angles sort sous la forme d'un élément droit, sans bosses ou cassures. Le fil 31 passe ensuite à travers un sys tème de freinage 34, constitué soit par deux coussinets 35 et 36, serrés l'un contre l'autre, en matière dure comme de la fibre vulcanisée ou du bois de gaiac. Entre le frein et le cadre tournant, on pourra, si nécessaire, faire un nettoyage ou un avivage de la surface exté rieure par le passage contre des brosses à po lir d'un modèle bien connu.
Le fil propre, maintenu rigidement par le frein 34, passe ensuite dans une presse à filer à l'intérieur du tube guide 37 d'un piston 38, ces organes possédant des segments du modèle habituel pour ce type de matériel. Une arrivée d'eau ou d'huile sous pression, commandée par le robinet 39 permet de sou lever le piston à l'intérieur du cylindre 40.
Bien entendu, le piston 38 pourra être ac tionné par tout agent approprié: hydraulique, pneumatique, mécanique ou autre. Le piston 38 porte une garniture étanche 41 qui empêche la pâte d'enrobage 42 de sor tir par le tube 37.
La partie supérieure du cylindre 40 est fermée par un gros écrou 43 dont le fond est alésé en ogive pour faciliter l'écoulement de la pâte et renvoyer les efforts de poussée vers le fil.
Sous l'écrou 43 est placée une rondelle 44, percée de trous, pour laisser passer la pâte et d'un trou central pour guider de façon précise le fil 31 qui passe ensuite dans la buse de filage 45.
On voit que, sous la pression considérable de l'eau, la pâte est filée au travers de la buse 45 et passe entre le fil 31 et l'intérieur de l'alésage de la buse 45.
C'est l'alésage de la buse 45 qui déter mine le diamètre extérieur de l'électrode en robée. Cette pièce doit donc résister parfaite ment à l'usure; il y aura avantage à l'exécu ter totalement ou partiellement en carbure de tungstène par exemple.
Sur le côté de la presse 40 est représentée une cuve auxiliaire 46 remplie de pâte prépa rée qui est refoulée après chaque arrêt de la presse principale au moyen d'un petit piston auxiliaire 47 mû par levier 48 ou autre moyen mécanique.
Ce système auxiliaire permet de garnir la presse principale sans la démonter, ce qui éi-ite toute perte de temps préjudiciable à la bonne production.
Le fil sort de la buse 45 revêtu de sa couche d'enrobage calibré; il est tenu sous tension par la mâchoire 49 à serrage rapide qui est solidaire d'un système de déplacement vertical commandé par un dispositif méca nique à. vis ou à chaîne. Ce dispositif tire le fil 31 sans vibration, ni aucun jeu, en le laissant parfaitement centré par rapport à l'axe de la buse; l'alignement parfait est res pecté par suite de la tension introduite par la résistance qu'offre le système de freinage 34.
Un même pot de presse pourra recevoir plusieurs orifices de filage comportant cha cun un guide du fil, un dispositif de frei nage de celui-ci, une matrice d'évacuation de la pâte et un système de traction du fil com biné avec une translation à vitesse conve nable.
Afin d'éviter toute variation, la mâchoire 49 est guidée parfaitement par un jeu de glissières 50, le fil est tiré par grande lon gueur ou pour la longueur d'une électrode et le fil est ensuite coupé à quelques centi mètres au-dessus de la buse.
Il peut y avoir intérêt à sécher le fil dans la position verticale. La fig. 8 montre une installation conçue dans ce but.
Les longueurs de fil coupées, 51 et 52, etc. sortant de la machine à. enrober sont pendues à une chaîne sans fin 53, d'un modèle cou rant dans l'industrie. Pour de grandes lon gueurs, il est prévu un dispositif destiné à conserver la tension, soit un poids 54 monté rapidement au moyen d'une clé de serrage à excentrique.
La chaîne sans fin ou tout autre dispositif du même genre conduit les fils dans une étuve de séchage et il est prévu que le pro cédé de fabrication par grandes longueurs permet d'utiliser également un séchage élec trique en faisant passer un courant élec trique dans l'âme du fil.
Dans ce cas particulier, la chaîne est iso lée électriquement et réunie à un pôle d'une source électrique convenable, le courant passe dans les fils et sort à l'autre extrémité, vers le poids 54, lequel sera raccordé, par exem ple, par une connexion volante, à l'autre pôle de la source.
Après séchage, les électrodes seront cou pées de préférence en groupe, par exemple au moyen d'une scie sans dents à grande vi tesse, les baguettes enrobées étant serrées dans une mâchoire souple.
On doit remarquer que le procédé de coupe permettra d'obtenir en une opération le nettoyage de la partie de la baguette prise dans la pince du soudeur et l'avivage de l'extrémité libre que l'on fait généralement à la meule dans la technique actuelle.
Pour certaines applications de la soudure, il est désirable de placer sur l'électrode des enrobages très épais; dans ces conditions, il est prévu que si le passage dans une seule presse ne donne pas un diamètre suffisant, deux presses ou plus pourront être montées les unes à la suite des autres; dans ce cas, il est entendu que le séchage sera fait après chaque passage dans une presse; le dispositif redresseur sera placé à une extrémité du fil et il ne pourra y avoir qu'un seul freinage et un seul dispositif de translation, car le pro duit d'enrobage ne se prête pas à recevoir des efforts mécaniques, à moins de fabrication spéciale.
Dans le cas où, après passage dans la presse à filer ou dans la cuve de trempage, le fil emporte un enrobage fait d'une pâte demi-sèche se prêtant à des manipulations sans risque d'être dégradée, les roues d'en traînement des exemples selon fig. 1 à 6 peu vent être simplement lisses et revêtues d'un garnissage plastique.
On remarquera que, dans les procédés dé crits, l'âme métallique de l'électrode est maintenue constamment sous tension pendant que s'opère l'enrobage (par filage sous pres sion de la matière d'enrobage ou par trem page) et, ensuite, éventuellement pendant toute la durée du séchage, et qu'il peut s'agir, suivant les cas, soit d'un procédé de fa brication absolument continu, c'est-à-dire as surant, sans interruptions ni reprises, la transformation intégrale de couronnes de fil d'acier en électrodes revêtues d'un enrobage homogène, d'épaisseur rigoureusement cons tante et concentrique à l'âme de métal;
soit d'un procédé permettant d'exécuter, sans in terruption, de grandes longueurs de fil en robé, correspondant de préférence à un mul tiple de la longueur unitaire de chaque élec trode.
Process for the manufacture of electrodes for electric arc welding, and installation for its implementation. Electric arc welding uses rods whose fusion constitutes the contribution of metal; these rods called "electrodes" comprise a metal core, in general steel, covered with a coating, in general deoxidizing products.
The coating must have various essential characteristics; in particular, it must be uniformly distributed, homogeneous, of a constant thickness and concentric with the metal core.
In current practice, the manufacture of electrodes requires straightening the wire, delivered in crowns, and cutting into rods of uniform length. Each rod is then generally assembled with others of the same size and soaked one or more times in a bath consisting generally of mineral products and an agglomerating agent. The soaking is satisfactory for ^, thin ouches, on the other hand for them. High quality electrodes which generally have a thick coating, it is very difficult to obtain a regular thickness and perfect concentricity of the coating with respect to the core.
The hardened electrodes are then dried in ovens or stoves in which the atmosphere is at a sufficiently high temperature and the drying must be complete after each application of a layer for the production to be regular.
Attempts have been made to use, for this application, upsetting processes similar to those which have been used in the manufacture of the products by pressure spinning, but the results achieved so far have not been satisfactory.
In fact, the concentricity of the coating was not perfectly assured, because the bar is not absolutely straight and does not come out of the press at all times in the axis of the die which evacuates the coating. Moreover, the introduction of each bar and in any case the manufacture, rod by rod, considerably slows down production and, in the end, the machine produces hardly more than men working by hand.
The present invention aims to avoid these drawbacks and comprises a process for manufacturing electrodes for electric arc welding, with concentric coating on the metal core, and an installation for implementing this process.
The method according to the invention is charac terized in that, while a relative displacement is given between the metal wire to be coated and at least one capacitor containing the coating material, said metal wire, constituting the core, is maintained. of the electrode, under tension at least during its coating, so as to obtain a coating of regular thickness, and concentric with the metal core.
The installation according to the invention for implementing this method is characterized in that it comprises means for giving a relative displacement between the wire to be robbed and at least one capacity containing the coating material, and to keep the metal wire under tension at least during its coating.
The appended drawings represent, by way of examples, several embodiments of the installation according to the invention.
Fig. 1 shows a first embodiment, in which the wire is driven by a knife wheel, the coating being carried out by spinning under pressure; Fig. 2 is a detail view, in partial section, of the wire drive mechanism in this embodiment; Fig. 3 shows a second embodiment, which differs from the first in that the wire is driven by an endless chain, the coating also taking place by spinning under pressure;
Fig. 4 is a detail view, in partial section, of the wire drive mechanism in this second embodiment; Figs. 5 and 6 represent respectively a third and a fourth embodiment, in which the wire is driven by wheels, but where the coating is done by dipping; Figs. 7 and 8 show a fifth embodiment, serving for batch manufacturing, unlike the previous embodiments, which are all intended for continuous manufacturing.
In fig. 1, the metal wire 1, of steel for example, which will constitute the core of the electrode, is drawn from a reel 2, fed continuously by rings of wire welded end to end, so as to constitute an uninterrupted element capable of supplying the installation without interruption as long as it remains in operation.
The wire is driven by a wheel 3 turning around an axis 3a in a continuous movement.
In this example, there is provided a wheel provided, on its periphery, with a series of knives 4, regularly spaced, on which the wire rests and is momentarily held during the rotation by means which will be given below. after an example.
The distance which separates two knives corresponds either to the unit length of an electrode, or, and preferably, to a multiple of this unit length.
The wheel 3 will preferably be of large dimensions (several meters in diameter), so that the angles of the polygonal figure formed by the wire passing over the knives are as open as possible, so that in no case the wire coated material is subjected, by its passage over the wheel, to a strong bending force which would exceed its elastic limit and which could, consequently, be the cause of permanent deformations of the wire leaving the wheel.
The coating operation is carried out between the reel 2 and the drive wheel 3: The wire first passes through a frame 5, of any suitable type, from where it comes out perfectly straight to then enter into the coating device, which consists of a spinning press 6 containing the coating material 7, which can be forced back, by a pin 8, towards the orifice of a spinning nozzle 9 through which the wire passes.
An example of construction of such a press will be given below.
It will be observed that, in the example represented in FIG. 1 attached, the extrusion press is inclined with respect to the direction of the wire. This inclined arrangement has the advantage, compared with the systems in which the pressure on the paste is exerted perpendicularly to the wire, of promoting the symmetry of the forces to which the coating material 7 is subjected in the zone adjacent to the nozzle. of spinning 9, so that the resultant of these efforts is directed, as much as possible, in the axis of the wire 1.
It will also be observed that, thanks to the arrangement shown, the coating paste 7 is pressed against the thread in a neck which also promotes the effect of distributing the thrust forces and, consequently, the homogeneity of the yarn. the coating sheath in all planes passing through the axis of the coated electrode.
The tensioning of the wire will be effected by any suitable means, for example, by means of a brake 10, located at the entrance of the spinning press and cooperating with the driving wheel, to impose to the wire the necessary rigidity during and after the coating.
The pressure exerted by the compressed paste on the wire also contributes to the braking of the wire and thus promotes the tensioning of the latter. In some cases, this pressure will be high enough to dispense with the use of a brake.
After leaving the pulling wheel 3, the wire is cut by any suitable device, for example a toothless saw 11, which cuts it into elements of determined length corresponding to an electrode or to a multiple of the length of an electrode. electrode. These elements 12 fall on an endless belt 13 on which, by a suitable choice of the speed of progression of this belt, they are automatically classified by determined quantities. For the drying, the belt, carrying the coated elements is led through an oven, the packaging of the electrodes being at the end carried out either manually or automatically, for example using a special jaw of well-known type.
The drying can be carried out from the inside, by passing an electric current through the wire, this method of drying can moreover be combined with the heating of the outer layers of the coating in an oven.
Fig. 2 shows, by way of example, a device for temporarily securing the wire to the passage of the knives 4 with the drive wheel 3.
These knives 4, cut in the form of a V at the bottom of which the wire 1 rests, are themselves fixed on the rim 3b of the wheel 3. Plumb with the bottom of the 1 / of each knife is the end a lever 14 which is articulated on an axis 15 and which a spring 16 constantly tends to. recall out of the neck. The application of the end of the lever on the wire 1 is caused by the passage of a roller 17 over a bearing surface 18, which constitutes a sort of rail extending towards the upper periphery of the wheel. 3, according to the drive arc provided on this wheel.
On the example of FIG. 2, two series of juxtaposed knives 4 have been provided, in order to simultaneously pull two wire electrodes. The invention can in fact be applied to the multi-year drawing of several threads.
In the example of fi-. 3, the wire, after having passed through the dressing frame 5, the brake 10 and the spinning press 6, is gripped by the jaws 19 of an endless chain 20 driven by drums 21, 21. The section member nement 11 of the coated wire is located at a point at suitable height of the chain.
The jaws 19 which grip the wire are associated in pairs, on either side of a median rail 22 (FIG. 4). They can oscillate respectively around axes 23, 23 and are constantly under the action of a spring 24 which tends to separate them. The bringing together of the jaws to grip the wire 1 is caused by the passage of rollers 25, 25 on the two faces of the support rail 22, which reigns over a suitable height of the chain.
Some of these jaws 19 may have cutting jaws, actuated by the support rail 22 provided, at determined points <U> mi </U> born, with a boss such that these jaws can cause the cutting of the wire: the device 11 will then be superfluous.
Fig. 5 relates to the example of a simpler manufacture, according to which the wire, having passed through the straightening frame 5 and, optionally, a braking device 10, is coated by passing through a fluid bath of material d 'coating contained in a tray 26, the wire then passing over a pulling wheel 3, the construction of which may be similar to that which has been described on the occasion of FIG. 1, the sectioning of the electrodes being carried out, finally, at 11.
In the case of fig. 6, the manufacturing principle is similar to the previous one, except that the wire, having undergone a first trem page in a tank 26, is driven by the wheel 3 on which it is dried a first time, then passes over a wheel of return 3c, passes through a second coating bath 27, then passes over a wheel 3d which returns it to the cutting device <B> 1.1. </B>
In the case of fig. 5 and 6, the soaking tanks may be surmounted by nozzles through which the coated wire exits from said tanks and ensuring uniformity of thickness of the coating.
In these two manufacturing examples, the coating is carried out without pressure, by simply passing through one or more fluid baths: this process is suitable for obtaining products of average quality, in which it is not necessary for the diameter of the coating is perfectly regular and precise.
It should be observed that, in the case where the interval which separates two successive knives, or two jaws, corresponds to the length of an electrode, or to a multiple of this length, the slight degradation that can exert these elements tightening on the coating does not cause any inconvenience, since the damaged points correspond to the ends of an electrode after cutting.
From this point of view, the manufacturing process could moreover be usefully supplemented by adding, to the devices which have just been described, means enabling the continuous wire to be stripped of its coating at corresponding intervals. at. the length of an electrode, this result being able, for example, to be obtained by a tool rotating around the wire and comprising a small knife whose rotation has the effect of starting the coating of the electrode by chips on a small long.
With reference to fig. 7, which aims at a no longer continuous production like the previous one, but nevertheless allowing to execute long lengths of coated wire: The wire ring 31 is mounted on a reel 32 placed near a tower frame 33, of the known type, normally used for straightening wires.
The wire stressed at different angles comes out as a straight member, without bumps or breaks. The wire 31 then passes through a braking system 34, consisting either of two pads 35 and 36, tight against each other, of a hard material such as vulcanized fiber or gaiac wood. Between the brake and the rotating frame, it is possible, if necessary, to clean or brighten the exterior surface by passing it against hair brushes of a well-known model.
The clean wire, held rigidly by the brake 34, then passes through a spinning press inside the guide tube 37 of a piston 38, these members having segments of the usual model for this type of material. A pressurized water or oil inlet, controlled by the valve 39, allows the piston to be lifted inside the cylinder 40.
Of course, the piston 38 can be actuated by any suitable agent: hydraulic, pneumatic, mechanical or other. The piston 38 carries a tight seal 41 which prevents the coating paste 42 from escaping through the tube 37.
The upper part of the cylinder 40 is closed by a large nut 43, the bottom of which is bored in an ogive to facilitate the flow of the paste and return the thrust forces towards the wire.
Under the nut 43 is placed a washer 44, pierced with holes, to allow the dough to pass and a central hole to precisely guide the wire 31 which then passes through the spinning nozzle 45.
It can be seen that, under the considerable pressure of the water, the paste is spun through the nozzle 45 and passes between the wire 31 and the interior of the bore of the nozzle 45.
It is the bore of the nozzle 45 which determines the outside diameter of the robée electrode. This part must therefore withstand wear perfectly; it will be advantageous to execute it totally or partially in tungsten carbide, for example.
On the side of the press 40 is shown an auxiliary tank 46 filled with prepared dough which is discharged after each stop of the main press by means of a small auxiliary piston 47 moved by lever 48 or other mechanical means.
This auxiliary system makes it possible to fill the main press without dismantling it, which éi-ite any loss of time detrimental to good production.
The wire leaves the nozzle 45 coated with its calibrated coating layer; it is held under tension by the quick-release jaw 49 which is integral with a vertical displacement system controlled by a mechanical device. screw or chain. This device pulls the wire 31 without vibration or any play, leaving it perfectly centered with respect to the axis of the nozzle; perfect alignment is respected as a result of the tension introduced by the resistance offered by the braking system 34.
The same press pot can receive several spinning orifices each comprising a yarn guide, a brake device for the latter, a dough evacuation die and a combined yarn traction system with a translation at suitable speed.
In order to avoid any variation, the jaw 49 is guided perfectly by a set of slides 50, the wire is pulled over a long length or for the length of an electrode and the wire is then cut a few hundred meters above the nozzle.
It may be beneficial to dry the yarn in the upright position. Fig. 8 shows an installation designed for this purpose.
Cut wire lengths, 51 and 52, etc. coming out of the machine. coating are hung from an endless chain 53, of a standard model in the industry. For long lengths, a device is provided for maintaining the tension, ie a weight 54 mounted rapidly by means of an eccentric tightening wrench.
The endless chain or any other device of the same type leads the yarns into a drying oven and it is provided that the long-length manufacturing process also makes it possible to use electric drying by passing an electric current through it. soul of the thread.
In this particular case, the chain is electrically insulated and joined to one pole of a suitable electric source, the current passes through the wires and leaves the other end, towards the weight 54, which will be connected, for example, by a flying connection, to the other pole of the source.
After drying, the electrodes will preferably be cut in groups, for example by means of a toothless saw at high speed, the coated rods being clamped in a flexible jaw.
It should be noted that the cutting process will make it possible to obtain in one operation the cleaning of the part of the rod caught in the welder's clamp and the brightening of the free end which is generally done with a grinding wheel in the art. current.
For some welding applications, it is desirable to place very thick coatings on the electrode; under these conditions, it is expected that if the passage through a single press does not give a sufficient diameter, two or more presses can be mounted one after the other; in this case, it is understood that the drying will be done after each passage through a press; the straightening device will be placed at one end of the wire and there can be only one braking and one translation device, because the coating product does not lend itself to receiving mechanical forces, unless specially manufactured .
In the event that, after passing through the extrusion press or the soaking vat, the wire carries a coating made of a semi-dry paste which is suitable for handling without risk of being degraded, the drag wheels examples according to fig. 1 to 6 can be simply smooth and covered with a plastic lining.
It will be noted that, in the methods described, the metal core of the electrode is kept constantly under tension while the coating is taking place (by extrusion under pressure of the coating material or by soaking) and, then, possibly throughout the drying period, and that it may be, depending on the case, either an absolutely continuous manufacturing process, that is to say, ensuring, without interruptions or resumptions, the integral transformation of steel wire rings into electrodes coated with a homogeneous coating, of rigorously constant thickness and concentric with the metal core;
or a process for carrying out, without interruption, long lengths of wire in a robed pattern, preferably corresponding to a multiple of the unit length of each electrode.