Kontaktelement an elektrischen Entladungsröhren. Um bei den heute gebräuchlichen Ent ladungsröhren, insbesondere bei Radioröh ren, die bis zu neun Elektroden enthalten können, die Kontakte für die Zuführungs drähte zu den Elektroden in den Röhren sockeln unterbringen zu können, ist man dazu übergegangen, die bisher üblichen Steckerstifte durch am untern Ende des Sockels angebrachte und über den Sockel rand seitlich vorstehende Kontaktelemente zu ersetzen.
Derartige Kontaktelemente hat man bis her aus Vollmaterial hergestellt, was mit grossen Schwierigkeiten verbunden ist, da sie ausserordentlich klein sind im Verhältnis zur Dicke und z. B. nur eine Länge von 5 mm bei einer Dicke von 2=3 mm besitzen. Ausserdem haben sich Schwierigkeiten er geben, die erforderlichen Ansätze anzubrin gen, mit denen die Kontaktelemente in den Löchern des Röhrensockelbodens befestigt werden, da das Vollmaterial bei derartig kleinen Elementen ausserordentlich schwierig zu bearbeiten ist.
Endlich muss dafür ge sorgt werden, dass die Kontaktelemente auch Durchführungslöcher für die anzubringen den Verbindungsdrähte besitzen, und ferner besteht die bisher noch nicht gelöste Auf gabe, die Kontaktelemente so auszubilden, dass die Verbindung aller Zuführungsdrähte mit allen Kontaktelementen gleichzeitig durch Tauchlötung erfolgen kann.
Gemäss der Erfindung werden daher die Kontaktelemente aus , einem ebenen, läng lichen, z. B. lanzettförmigen oder rechtecki gen, ausgestanzten Blechstück gebildet. An den Enden des erhaltenen Blechstückes wer den in .derselben Richtung zwei Nietbuchsen mit offenen Enden herausgezogen. Das längliche Blechstück wird um die Mittellinie zwischen den beiden nach der gleichen Seite stehenden Nietbuchsen so zusammengebogen, dass die Flächen der beiden Blechstückhälf- ten dicht aneinander zu liegen kommen und die Achsen der dann entgegengesetzt zuein ander stehenden Nietbuchsen zusammen fallen.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines lanzettförmig gestanzten, ebenen Blech stückes mit nach einer Seite an den Enden herausgezogenen Nietbuchsen; Fig. 2 zeigt in perspektivischer Ansicht das fertig geformte Kontaktelement, und Fig.3 zeigt im Schnitt die Anordnung des Kontaktelementes in dem Röhrensockel boden.
Gemäss Fig. 1 wird aus einem ebenen Vorratblechstück ein lanzettförmiges, ebenes Bleckstück 3, herausgestanzt, an dessen bei den Enden die Nietbuchsen 1 und 2, die an ihren Enden die Öffnungen 10 und 11 be sitzen, nach derselben Richtung heraus gezogen sind.
Um die Mittellinie 9 zwischen den beiden Buchsen 1 und 2 werden dann die beiden: Hälften des Blechstückes 3 so zusammengebogen, dass die Flächen der zu sammengebogenen Hälften dicht aufeinander zu liegen kommen und die Achsen der Niet buchsen 1 und 2 zusammenfallen, wie es aus der Fig. 2 ersichtlich ist.
Gemäss Fig. 3 wird dann das Kontakt element mit seiner Nietbuchse 2 in die Löcher des Röhrensockels 7, die sich an seinem Boden befinden, eingeführt und durch Umbördeln festgenietet.
Das ganze Kontaktelement liegt dabei in Aussparungen 4 des Röhrensockelbodens, die der Form des Kontaktelementes angepasst sind, und das freie Ende des Kontaktelementes 3 ragt über den Rand des Sockelbodens seitlich hinaus und vermittelt den Kontakt mit den in der Buchse 10 angeordneten Kontaktfedern 5.. In dem Röhrensockel 7 sitzt die Entladungs röhre 8, deren Verbindungsdrähte durch die Nietbuchse 2 und die Nietbuchse 1 hindurch gesteckt sind.
Da die Buchsen 1 über die Ebene der Kontaktelemente 3 und des Röhrensockelbodens nach unten hinausragen, können sämtliche Verbindungsdrähte in einem einzigen: Tauchvorgang gleichzeitig an den Kontaktelementen angelötet werden.
Contact element on electrical discharge tubes. In order to be able to accommodate the contacts for the feeder wires to the electrodes in the tube sockets in the discharge tubes in use today, especially in Radioröh ren, which can contain up to nine electrodes, one has gone over to the previously usual connector pins through the below To replace the end of the base attached and laterally protruding contact elements over the base edge.
Such contact elements have so far been made of solid material, which is associated with great difficulties because they are extremely small in relation to the thickness and z. B. only have a length of 5 mm with a thickness of 2 = 3 mm. In addition, he has difficulties, he give the necessary approaches attach conditions with which the contact elements are attached in the holes of the tube base, since the solid material is extremely difficult to edit with such small elements.
Finally, it must be ensured that the contact elements also have feed-through holes for the connecting wires to be attached, and there is also the as yet unsolved task of designing the contact elements in such a way that the connection of all supply wires to all contact elements can be done simultaneously by dip soldering.
According to the invention, therefore, the contact elements are made of a flat, elongated, z. B. lanceolate or rectangular gene, punched sheet metal formed. At the ends of the obtained sheet metal piece who pulled out two rivet sockets with open ends in the same direction. The elongated sheet metal piece is bent together around the center line between the two rivet bushings on the same side so that the surfaces of the two sheet metal piece halves come close to one another and the axes of the rivet bushes then opposite one another coincide.
Fig. 1 shows a perspective view of a lancet-shaped punched, flat sheet metal piece with rivet bushes pulled out to one side at the ends; Fig. 2 shows a perspective view of the fully formed contact element, and Fig. 3 shows in section the arrangement of the contact element in the tube base floor.
According to Fig. 1, a lancet-shaped, flat sheet metal piece 3 is punched out of a flat stock sheet piece, at the ends of which the rivet sockets 1 and 2, which sit at their ends the openings 10 and 11 be, are pulled out in the same direction.
Around the center line 9 between the two sockets 1 and 2, the two halves of the sheet metal piece 3 are bent together so that the surfaces of the halves bent together come close to one another and the axes of the rivet sockets 1 and 2 coincide, as shown in the Fig. 2 can be seen.
According to Fig. 3, the contact element with its rivet socket 2 is then inserted into the holes of the tubular base 7, which are located at its bottom, and riveted by flanging.
The entire contact element lies in recesses 4 of the tube base, which are adapted to the shape of the contact element, and the free end of the contact element 3 protrudes laterally over the edge of the base and provides contact with the contact springs 5 .. In arranged in the socket 10 the tube base 7 sits the discharge tube 8, the connecting wires of which are inserted through the rivet socket 2 and the rivet socket 1 through.
Since the sockets 1 protrude downwards beyond the level of the contact elements 3 and the bottom of the tube base, all the connecting wires can be soldered to the contact elements simultaneously in a single immersion process.