Verfahren zur Herstellung von geöltem Kalkstiekstoff. Es ist bekannt, Kalkstickstoff durch Zu satz von<B>01</B> zu entstauben. Bisher hat man das heisse Kalkstickstoffmehl vollständig ab kühlen lassen und dann mit dem Öl gemischt, oder man hat den abgekühlten, gemahlenen Kalkstickstoff mit Wasser gekörnt, an schliessend getrocknet und während oder nach der Körnung geölt. In jedem Falle ist die aus der Azotierung stammende Wärme un benutzt geblieben.
Gegenstand der Erfindung ist ein Ver fahren, bei dem diese Azotierwärme in der Weise nutzbar verwertet wird, dass das Öl unter gleichzeitiger Kühlung dem von der Azotierung und Mahlung kommenden, noch nicht völlig abgekühlten, zweckmässig noch über 100 C heissen Kalkstickstoffpulver zu geführt wird. Auf diese Weise erreicht man eine sehr feine Verteilung des Öls, so dass ohne besonderen Wärmeaufwand jede Klum- penbildung vermieden und jedes Kalkstick- stoffkorn mit Öl überzogen wird.
Es findet gleichzeitig auch eine gewisse Vernebelung des Öls statt, wobei sich bei der folgenden Abkühlung die einzelnen Kalkstickstoffteil- chen völlig gleichmässig mit einer dünriön Ölhaut überziehen. Gleichzeitig wird er reicht, dass man mit erheblich weniger Öl auskommt als bisher und dass der Stäubungs- grad bei dem heissgeölten Kalkstickstoff mit der Zeit viel weniger zunimmt als bei dem kaltgeölten.
Ein besonderer Vorzug des Verfahrens besteht darin, dass infolge der höheren Tem peratur die niedrig siedenden Bestandteile des Öls entfernt werden. Die Anwesenheit solcher niedrig siedender Bestandteile ist wahrscheinlich der Grund für die häufig be obachtete Erscheinung, dass eine dauernde Entstaubung des Kalkstickstoffes nach dem üblichen Ölverfahren manchmal nicht zu er reichen war. Wenn man nämlich<B>01</B> mit viel leichtflüchtigen Kohlenwasserstoffen verwen det, so verringert sich bei längerer Lagerzeit seine staubbindende Kraft, weil sein Prozent gehalt durch Verdunstung dieser Anteile herabsinkt.
Wird die Ölung bei höheren Temperaturen vorgenommen, so werden die leichtflüchtigen Bestandteile durch die Deck gase fortgespült Sund können gegebenenfalls gesondert aufgefangen werden.
Die Unterschiede zwischen dem früheren und dem neuen Verfahren sind beispielsweise aus der beigefügten graphischen Darstellung zu entnehmen.
Hier sind Vergleichsversuche dargestellt, bei denen der Stäubungsgrad von geöltem Kalkstickstoff durch Feststellung der An teile, die beim Fall einer Gesamtmenge von 100 gr aus einer Höhe von 40 cm unter dem Einfluss eines Seitenwindes von 1 m/sek. ab getrieben wurden, bestimmt wurde.
Auf der beiliegenden Zeichnung bedeutet die Abszisse die Entfernung, auf die der Staub durch den angegebenen Seitenwind ab getragen wird und die Ordinate die Menge dieses Staubes.
Die durchgezogenen einfachen Linien zeigen den @Stäubungsgrad bei nach dem be kannten Verfahren geöltem und gelagertem Kalkstickstoff, die doppelt durchgezogenen Linien bei demselben Kalkstickstoff, un- gelagert, an. Der Ölgehalt bei dem gelager ten Kalkstickstoff betrug 2,34%, bei dem nicht gelagerten 2,42 %.
Die einfach gestrichelten Linien geben die Werte für .den nach dem neuen Verfahren geölten gelagerten und die doppelt gestrichel ten Linien für denselben ungelagerten Kalk stickstoff an.
Der Ölgehalt des gelagerten Kalkstick stoffes (einfach gestrichelt) betrug 1,57%, die des nicht .gelagerten (doppelt gestrichelt) 1,49%.
Aus :der Zeichnung ergibt sich, dass :die Lagerbeständigkeit des nach dem neuen Ver fahren geölter < Kalkstickstoffes trotz erheb lich geringerer Ölmengen sich um<B>10%</B> er höht hat.
Besonders eindeutig zeigt diesen Unter schied die Ordinate von 320 bis 360 cm. Die doppelt durchzogenen Linien geben die Menge des abgetriebenen Materials bei nach dem bekannten Verfahren geöltem ungelager- tem Kalkstickstoff an. Nach der Lagerung wächst dieser Anteil auf etwa. das Fünffache (einfach durchzogene Linie). Bei dem nach dem neuen Verfahren geölten Kalkstickstoff (doppelt gestrichelte Linie = ungelagert) wächst dagegen der feine Anteil bei dem Lagern sehr wenig (einfach gestrichelte Linie) und beträgt trotz geringerem 0lgehalt weniger als die Hälfte als bei dem nach dem: alten Verfahren geölten Kalkstickstoff (oberste einfach durchgezogene Linie).
Das nach dem neuen Verfahren her gestellte Produkt besitzt einen weiteren Vor teil insofern, als die hierbei ausreichende, ge ringere Ölmenge in bezug auf den Düngwert des Produktes vorteilhaft ist. Grosse Öl mengen beeinflussen den Düngwert un günstig.
Die Ölung des Kalkstickstoffes erfolgt nach der Mahlung. Es lassen sich Stein- und Braunkohlen-Teeröle, Mineralöle, sowie an dere geeignete Öle verschiedenster Herkunft anwenden. Es ist zweckmässig, Öle zu wäh len, bei denen der Flammpunkt etwa <B>10'</B> über der Höchsttemperatur der Ölungsappa- ratur liegt.
Benötigt werden je nach der Beschaffen heit der Öle und des Kalkstickstoffes, sowie des Verwendungszweckes des Kalkstick stoffes 11/a bis 5 % Ölzusatz.
Der Vorteil des neuen Verfahrens beruht in einer Vereinfachung der Apparatur, in einer besseren Mischung infolge der höheren Temperatur und in einem gleichmässigeren Erzeugnis mit einer wesentlichen Ersparnis an<B>01.</B> Besonders vorteilhaft ist es, das noch heisse, von den Mühlen kommende Material zu gleicher Zeit und in der gleichen Appara tur, zum Beispiel in den sogenannten Hydro mixern, zu entgasen und zu ölen. <I>Beispiel</I> .f Es werden in einer Mischtrommel im Verlaufe von 8 Stunden 150t Kalkstickstoff, welche kein Restkarbid enthalten, geölt. Der Kalkstickstoff tritt ununterbrochen in fein gemahlener Form mit einer Temperatur von 100 C in die Mischtrommel. ein.
Es werden 3 t Gasöl mit einem spezifischen Gewicht von 0,9 und einem Flammpunkt von<B>NO' C</B> mit einer Düse verstäubt und die Trommel in der nach dem Austritt zu liegenden Hälfte mit Kühlwasser berieselt. Der fertige Kalk stickstoff verlässt die Mischtrommel mit etwa <B>500</B> C.
<I>Beispiel 2:</I> Es werden 150 t Kalkstickstoff mit 0,7 Restkarbid zur gleichen Zeit mit Wasser und Öl behandelt. Die Apparatur besteht aus einer Mischtrommel, in welche der Kalkstick stoff in feingemahlenem Zustande mit einer Temperatur von<B>90'C</B> eingebracht wird. Es werden im Verlaufe von 8 Stunden mit einer Düse etwa 3 t Wasser und 3 t Öl mit einer andern Düse zugesetzt. Die Temperatur steigt infolge der Zersetzung des Karbides, und die Trommel wird, damit die Temperatur des Kalkstickstoffes 100 C nicht wesentlich über steigt, in der ganzen Länge mit Wasser ge kühlt. Der fertige Kalkstickstoff verlässt die Trommel mit etwa 60<B>0</B> C. Bei beiden Beispielen wird inertes Spül gas durch die Trommel geleitet.
Process for the production of oiled limestone. It is known that calcium cyanamide can be dedusted by adding <B> 01 </B>. So far, the hot calcium cyanamide powder has been allowed to cool completely and then mixed with the oil, or the cooled, ground calcium cyanamide has been granulated with water, then dried and oiled during or after granulation. In any case, the heat resulting from the azotization has not been used.
The subject of the invention is a process in which this heat of azotization is usefully utilized in such a way that the oil is fed to the calcium cyanamide powder coming from the azotization and grinding, which has not yet cooled down completely and is expediently hot at over 100 ° C., while cooling. In this way a very fine distribution of the oil is achieved, so that any lump formation is avoided and every grain of calcium cyanamide is coated with oil without the need for extra heat.
At the same time, there is also a certain degree of misting of the oil, with the individual calcium cyanamide particles being covered evenly with a thin layer of oil during the subsequent cooling. At the same time, it is sufficient that you can get by with considerably less oil than before and that the degree of dusting of the hot-oiled calcium cyanamide increases much less over time than the cold-oiled one.
A particular advantage of the process is that, due to the higher temperature, the low-boiling components of the oil are removed. The presence of such low-boiling components is probably the reason for the frequently observed phenomenon that permanent dedusting of the calcium cyanamide was sometimes not possible using the usual oil process. If <B> 01 </B> is used with a lot of volatile hydrocarbons, its dust-binding power is reduced with longer storage times, because its percentage drops due to evaporation of these parts.
If the oiling is carried out at higher temperatures, the volatile components are flushed away by the cover gases and can, if necessary, be collected separately.
The differences between the previous and the new method can be seen, for example, from the attached graph.
Comparative tests are shown here, in which the degree of dusting of oiled calcium cyanamide is determined by determining the parts that occur when a total amount of 100 gr is dropped from a height of 40 cm under the influence of a cross wind of 1 m / sec. were driven off, was determined.
In the accompanying drawing, the abscissa denotes the distance to which the dust is carried by the indicated cross wind and the ordinate denotes the amount of this dust.
The solid single lines show the degree of dusting in the case of calcium cyanamide oiled and stored according to the known method, the double solid lines for the same calcium cyanamide, unstored. The oil content in the stored calcium cyanamide was 2.34%, in the non-stored 2.42%.
The single-dashed lines indicate the values for the stored, oiled according to the new process and the double-dashed lines for the same non-stored calcium carbonate.
The oil content of the stored calcium cyanide (single dashed line) was 1.57%, that of the non-stored (double dashed line) was 1.49%.
From: the drawing it can be seen that: the shelf life of the calcium cyanamide oiled according to the new process has increased by <B> 10% </B> despite significantly lower oil quantities.
The ordinate from 320 to 360 cm shows this difference particularly clearly. The double solid lines indicate the amount of material removed in the case of non-stored calcium cyanamide oiled according to the known method. After storage, this proportion increases to around. five times (single solid line). In the case of calcium cyanamide oiled according to the new process (double dashed line = not stored), on the other hand, the fine portion grows very little during storage (single dashed line) and, despite the lower oil content, is less than half than with calcium cyanamide oiled according to the old process top single solid line).
The product produced by the new process has a further advantage in that the sufficient, ge lower amount of oil is advantageous in relation to the fertilizer value of the product. Large amounts of oil have an unfavorable effect on the fertilizer value.
The calcium cyanamide is oiled after grinding. Hard and brown coal tar oils, mineral oils and other suitable oils of various origins can be used. It is advisable to choose oils with a flash point about <B> 10 '</B> above the maximum temperature of the oiling apparatus.
Depending on the nature of the oils and calcium cyanamide, as well as the intended use of the calcium cyanamide 11 / a up to 5% oil addition are required.
The advantage of the new process is based on a simplification of the apparatus, in a better mixture due to the higher temperature and in a more uniform product with a substantial saving of 01. It is particularly advantageous that the still hot of the Milling material to be degassed and oiled at the same time and in the same apparatus, for example in the so-called hydro mixers. <I> Example </I> .f 150t calcium cyanamide, which does not contain any residual carbide, are oiled in a mixing drum over the course of 8 hours. The calcium cyanamide enters the mixing drum continuously in finely ground form at a temperature of 100 C. one.
3 tons of gas oil with a specific weight of 0.9 and a flash point of <B> NO 'C </B> are atomized with a nozzle and the half of the drum located after the outlet is sprinkled with cooling water. The finished lime nitrogen leaves the mixing drum at around <B> 500 </B> C.
<I> Example 2: </I> 150 t calcium cyanamide with 0.7 residual carbide are treated with water and oil at the same time. The apparatus consists of a mixing drum into which the calcium cyanamide is introduced in a finely ground state at a temperature of <B> 90'C </B>. About 3 tons of water and 3 tons of oil are added with another nozzle over the course of 8 hours. The temperature rises as a result of the decomposition of the carbide, and the drum is cooled with water over its entire length so that the temperature of the calcium cyanamide does not rise significantly above 100 C. The finished calcium cyanamide leaves the drum at about 60 ° C. In both examples, inert purge gas is passed through the drum.