verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bürstenrücken aus elastischem Material für Bor stenbürsten. Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine zu seiner Durchführung verwendete Vorrichtung zur Herstellung von Bürsten rücken aus einem elastischen Material, wie .zum Beispiel Gummi, für Borstenbürsten.
Es ist der Zweck der Erfindung, bieg same Borsten-bürsten zu schaffen, die sich jeder Form des mit ihnen behandelten Gegen standes oder Körpers anpassen lassen, dabei leicht und billig herstellbar sind, ohne dass sie weniger dauerhaft oder weniger haltbar wie Bürsten sind, deren Rücken aus hartem, nicht biegsamem 3Zaterial bestehen.
Erfindungsgemäss werden während der Formgebung des Rückens gleichzeitig die Löcher für die Anbringung .der Borsten oder Borstenbüschel gebildet.
In der Zeichnung ist Fig. 1 ein senkrech ter Schnitt -durch eine Form zur Herstellung eines runden Bürstenrückens; Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf den untern Teil der Form; Fig. 3 ist ein senkrechter Schnitt durch ein geändertes Ausführungsbeispiel ,der Form; Fig. 4 ist ein senkrechter .Schnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel der Metallform; Fig. 5 ist eine Unteransicht des obern Formteils nach Fig. 4;
Fig. .6 zeigt einen senkrechten Schnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel der Metallform; Fig. 7 ist eine Unteransicht des obern Teils der Me tallform nach Fig. -6; Fig. 8 zeigt eine Draufsicht auf einen Bürstenrücken, bei dem die Borsten eingesetzt sind; Fig. 9 zeigt im senkrechten Schnitt ein weiteres Ausfüh- rungsbeispiel der Metallform;
Fig. 10, ist ein senkrechter Schnitt durch einen Bürsten- rücken, der in der Metallform nach Fig. 1 hergestellt ist, während Fig. 11 diesen Bür stenrücken in Oberansicht darstellt.
Zur Durchführung des Herstellungsver fahrens der Bürstenrücken werden Formen verwendet, wie sie in verschiedenen Ausfüh rungsbeispielen in ,den Fig. 1 bis 7 und. 9 dargestellt sind. Nach Fig. 1 besteht die Metallform aus dem Oberteil 1 und dem Unterteil 2, der die Stifte 3, 4 trägt.
Der Hohlraum 5 zwischen den beiden Formteilen 1, 2 entspricht der Form ,des herzustellenden Bürstenrückens, .der nach Fig. 2 kreisrund ist. Der Rücken könnte natürlich auch oval oder mehreckig sein und dann müsste die Metallform 1, 2 entsprechend gestaltet sein.
Es sind soviele Stifte 3, 4 im untern Formteil 2. angebracht, als Borstenbüschel im Bürstenrücken befestigt werden sollen. Die Stifte 3, 4 sind .so lang, dass sie bei geschlos sener Form mit ihren Oberenden gegen die Unterfläche ,des obern Formteils 1 anstossen. Die Stifte 4 in den äussern Reihen sind etwas schräg angeordnet, während die .Stifte B. in den mittleren Reihen im wesentlichen senk recht stehen. Damit die Formteile 1, 2. genau aufeinander passen, sind Führungsbolzen 6 an dem Oberteil 1 angebracht, die in Löcher 7 des Unterteils 2 beim Zusammensetzen der Form eingreifen.
Zur Herstellung eines Bürstenrückens wird in .den untern Formteil 2 das- elastische Material, z. B. Rohgummi, in Stücken ein gelegt. Es muss soviel Material in den Form teil 2 gelegt werden, als notwendig ist, um .den Hohlraum 5 vollkommen auszufüllen, wenn der Gummi in geschmolzenem Zustand sich befindet. Nach dem Füllen des untern Formteils 2 mit Gummistücken wird der obere Formteil 1 auf den Formteil 2 auf gesetzt.
Die beiden Formteile werden fest zusammengepresst und gleichzeitig wird die ganze Form starkerhitzt, so,dass ,der Gummi im Hohlraum 5 schmilzt und sich gut und gleichmässig zwischen den Stiften 3, 4 ver teilt und den ganzen Hohlraum 5 der Form vollkommen ausfüllt. Die Erwärmung der Metallform wird so lange fortgesetzt, bis das Vulkanisieren des Gummis erreicht worden ist. Die Form wird dann abgekühlt und der Gummirücken, wel cher dann die Gestalt gemäss Fig. 10, 11 hat, aus der Form herausgenommen. Die Löcher 8 in dem Bürstenrücken werden vollkommen gleichmässig gross sein und behalten ihre Form bei.
In die Löcher 8 des Bürstenrückens wer- ,den dann die Borstenbüschel eingeschoben und befestigt. Dieses Befestigen kann durch Festkleben oder durch Bindedraht erfolgen. Werden die Borstenbüschel durch Kleben befestigt, so muss; natürlich ein im Wasser nicht löslicher Klebstoff verwendet werden.
Die Form nach Fig. 3 unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig. 1 nur dadurch, dass die in dem untern Formteil 2 befestigten Stifte 3, 4 an den Oberenden bei 9 abgesetzt sind. Bei dieser Ausgestaltung .der Stifte werden bei der Herstellung des Bürstenrückens in diesem die Löcher für die Borstenbüschel am obern Ende abgesetzt sein, so dass die Büschel nur bis zu diesen Ab sätzen in den Rücken eingeführt werden kön nen.
Die kleinen durch die Absätze 9 gebil- -deten Löcher können nach dem Einsetzen .der Borstenbüschel durch irgend welches ge eignetes Material zugestopft werden.
Die Borstenbüschel von Bürsten werden häufig durch Bindedrähte in dem Rücken der Bürsten festgehalten. Diese Bindedrähte können auch bei den aus Gummi bestehen den Bürstenrücken verwendet werden. Es ist zweckmässig, diese Bindedrähte nicht auf der Oberfläche der Bürstenrücken liegen zu lassen, sondern dieselben versenkt in der Oberfläche der Bürstenrücken anzuordnen.
Um die Bindedrähte versenkt anzubringen, kann die Form nach den Fig. 4 und 5 auf ,der Innenseite des obern Formteils 1 Rippen 10 besitzen, gegen die sich,die Oberenden der Stifte .3, 4 beim Zusammensetzen der Form anlegen. Diese Rippen sind nach den Fig. 4 und 5. kreisrund angeordnet und sind etwas breiter als-der Durchmesser der Stifte 3, 4. Beim Schmelzen des Gummis in der Form werden durch die Rippen 10 Rillen in der Oberfläche des Bürstenrückens gebildet, in ,die die Bindedrähte eingelegt werden können.
Anstatt die Rippen 10 als geschlossene Kreise anzuordnen und sie breiter als die Durchmesser der Stifte 3, 4 zu machen, kön nen sie auch zickzackförmig gemäss Fig. 7 oder auch in Kreisabschnitten gemäss Fig. 8 angeordnet und, wie besonders auch Fig. 6 zeigt, dünner als die Stifte 3, 4 gemacht werden. Gemäss Fig. 8 sind in die durch die Rippen 10 gebildeten Rillen die Bindedrähte 20 hineingelegt.
Nach Fig. 9 besteht die Form ebenfalls aus den zwei Teilen 1 und 2. Die Stifte 11, 12 sind bei dieser Ausführungsform nicht fest an dem untern Formteil 2 angebracht, sondern sie sind verschiebbar. Die schrägen Stifte 12 sind an kolbenartigen Bolzen 19 befestigt, die ihrerseits ebenso wie die Stifte 11 fest an einer Metallplatte 13 angebracht sind. Zur Führung der Bolzen 19 und der Stifte 11 dienen die entsprechenden Bohrun gen im Boden des Formteils 2,. Die Metall platte 13 kann durch eine .Schraube 14 gegen die Form gedrückt werden.
Die Schraube 14 ist durch einen Bügel 15 geschraubt, der an dem untern Formteil 2 befestigt ist. Die Stifte 11, 12 sind auch bei dieser Ausfüh rungsform der Form so lang, dass sie, wenn die Platte 13 durch die Schraube 14 fest gegen den untern Formteil 2 gedrückt ist, an die Unter- bezw. Innenseite des Formteils 1 anstossen. Zur Herstellung des Bürsten- rüokens in dieser Form nach Fig. 9 muss die Platte 13 fest an dem Unterteil 2 anliegen, so dass, beim Schliessen der Form der obere Formteil gegen die Oberenden der Stifte 11, 12 anstösst.
Nachdem der Bürstenrücken hergestellt ist, wird die Schraube 14 in dem Bügel 15 zurückgeschraubt, so-dass die Platte 13 von dem untern Formteil abgehoben wird. Bei dieser Bewegung treten die Stifte 11, 12 aus, dem fertiggestellten Bürstenrücken her aus, so. @dass, ,dann der Rücken leicht aus der Form herausgenommen werden kann. Ver möge der Elastizität des zur Herstellung des Bürstenrückens verwendeten Materials gibt dieses beim Herausziehen der schrägen Stifte 12 genügend nach, um eine Beschädigung des Rückens zu vermeiden.
Die Borsten oder Borstenbüschel können in die Löcher 8 (Fig. 10) des Bürstenrückens einvulkanisiert werden.
Method and device for the production of brush backs made of elastic material for boron brushes. The invention relates to a method and a device used for its implementation for the production of brush backs made of an elastic material such as rubber, for bristle brushes.
It is the purpose of the invention to create flexible bristle brushes that can be adapted to any shape of the object or body treated with them, while being easy and cheap to produce without being less durable or less durable than brushes The back is made of hard, non-flexible 3 material.
According to the invention, the holes for attaching the bristles or bristle tufts are formed at the same time as the back is shaped.
In the drawing, Fig. 1 is a perpendicular section through a mold for producing a round brush back; Figure 2 shows a plan view of the lower part of the mold; Fig. 3 is a vertical section through a modified embodiment, the mold; Fig. 4 is a vertical section through another embodiment of the metal mold; Fig. 5 is a bottom plan view of the top molding of Fig. 4;
Fig. 6 shows a vertical section through a further embodiment of the metal mold; Fig. 7 is a bottom plan view of the top of the Me tallform of Figs. -6; Fig. 8 shows a plan view of a brush back with the bristles inserted; 9 shows, in vertical section, a further exemplary embodiment of the metal mold;
FIG. 10 is a vertical section through a brush back which is produced in the metal mold according to FIG. 1, while FIG. 11 shows this brush back in a top view.
To carry out the manufacturing process of the brush back forms are used as they are approximately examples in various Ausfüh in FIGS. 1 to 7 and. 9 are shown. According to FIG. 1, the metal mold consists of the upper part 1 and the lower part 2, which carries the pins 3, 4.
The cavity 5 between the two mold parts 1, 2 corresponds to the shape of the brush back to be produced, which is circular according to FIG. 2. The back could of course also be oval or polygonal and then the metal mold 1, 2 would have to be designed accordingly.
There are as many pins 3, 4 in the lower molded part 2. as there are tufts of bristles to be attached to the back of the brush. The pins 3, 4 are so long that their upper ends abut against the lower surface of the upper molded part 1 when the mold is closed. The pins 4 in the outer rows are arranged at a slight angle, while the .Stifte B. in the middle rows are essentially perpendicular. So that the molded parts 1, 2 fit exactly one another, guide bolts 6 are attached to the upper part 1, which engage in holes 7 of the lower part 2 when the mold is assembled.
To produce a brush back, the elastic material, z. B. raw rubber, put in pieces. So much material must be placed in the mold part 2 as is necessary to completely fill the cavity 5 when the rubber is in the molten state. After filling the lower molded part 2 with pieces of rubber, the upper molded part 1 is placed on the molded part 2.
The two mold parts are pressed tightly together and at the same time the whole mold is strongly heated, so that the rubber in the cavity 5 melts and divides well and evenly between the pins 3, 4 and completely fills the entire cavity 5 of the mold. The heating of the metal mold is continued until the rubber has vulcanized. The mold is then cooled and the rubber back, which then has the shape according to FIGS. 10, 11, is removed from the mold. The holes 8 in the back of the brush will be completely evenly sized and retain their shape.
The tufts of bristles are then pushed into the holes 8 in the back of the brush and fastened. This fastening can be done by gluing or by binding wire. If the tufts of bristles are attached by gluing, then; Of course, a water-insoluble adhesive can be used.
The shape according to FIG. 3 differs from the embodiment according to FIG. 1 only in that the pins 3, 4 fastened in the lower molded part 2 are offset at the upper ends at 9. In this embodiment of the pins, the holes for the tufts of bristles will be offset at the upper end during the manufacture of the back of the brush, so that the tufts can only be inserted into the back up to these shoulders.
The small holes formed by the paragraphs 9 can be plugged with any suitable material after inserting the bristle tufts.
The bristle tufts of brushes are often held in place by tie wires in the back of the brushes. These binding wires can also be used on the brush backs made of rubber. It is advisable not to let these binding wires lie on the surface of the brush backs, but rather to arrange them sunk into the surface of the brush backs.
To attach the binding wires sunk, the form according to FIGS. 4 and 5 on the inside of the upper molding 1 have ribs 10 against which the upper ends of the pins .3, 4 apply when assembling the form. These ribs are arranged circularly according to FIGS. 4 and 5 and are somewhat wider than the diameter of the pins 3, 4. When the rubber melts in the mold, the ribs 10 form grooves in the surface of the brush back, in which the binding wires can be inserted.
Instead of arranging the ribs 10 as closed circles and making them wider than the diameter of the pins 3, 4, they can also be arranged in a zigzag shape according to FIG. 7 or in circular segments according to FIG. 8 and, as especially FIG. 6 shows, can be made thinner than pins 3, 4. According to FIG. 8, the binding wires 20 are placed in the grooves formed by the ribs 10.
According to FIG. 9, the mold also consists of the two parts 1 and 2. In this embodiment, the pins 11, 12 are not fixedly attached to the lower mold part 2, but they are displaceable. The inclined pins 12 are attached to piston-like bolts 19, which in turn, like the pins 11, are firmly attached to a metal plate 13. To guide the bolts 19 and the pins 11, the corresponding holes in the bottom of the molded part 2 are used. The metal plate 13 can be pressed against the mold by a screw 14.
The screw 14 is screwed through a bracket 15 which is fastened to the lower molded part 2. The pins 11, 12 are so long in this embodiment of the mold that they, when the plate 13 is pressed firmly against the lower mold part 2 by the screw 14, to the lower or. Push the inside of the molded part 1. To produce the brush back in this form according to FIG. 9, the plate 13 must lie firmly against the lower part 2 so that the upper molded part abuts the upper ends of the pins 11, 12 when the mold is closed.
After the back of the brush has been produced, the screw 14 in the bracket 15 is screwed back, so that the plate 13 is lifted from the lower molded part. During this movement, the pins 11, 12 emerge, the finished brush back emerges, see above. @that,, then the back can easily be removed from the mold. Ver may the elasticity of the material used to manufacture the back of the brush, this gives in enough when pulling out the inclined pins 12 to avoid damage to the back.
The bristles or bristle tufts can be vulcanized into the holes 8 (FIG. 10) in the back of the brush.