Schneckenpresse, insbesondere für Ziegeleiprodnkte. Schneckenpressen, insbesondere für Zie- geleiprodukte, zum Beispiel zum Pressen von Lehm und andern teigigen Massen, bestehen im wesentlichen, aus sogenannten Pressschnek- ken und Einzugsorganen. Als Einzugsorgane werden sogenannte Speisewalzen und auch Haspel benutzt. Die Pressschnecke wird ge wöhnlich als eine zum Teil zweigängige Schnecke von gleichmässiger Steigung aus geführt.
Es hat sich nun gezeigt, dass ganz besonders günstige Resultate erzielt werden mit einer Schneckenpresse, die sich gemäss vorliegender Erfindung durch die Kombina tion zweier Einzugshaspel mit einem Schnek- kenzylinder auszeichnet, in welchem eine aus Teilschnecken bestehende Schnecke an geordnet ist, wobei ein in der Förderrichtung nachfolgender Schneckenteil jeweils eine grössere Steigung hat als der vor ihm befind liche Teil.
In der Zeichnung sind zwei Ausführungs beispiele des Erfindungsgegenstandes nebst einer Detailvariante dargestellt, und zwar zeigt: Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführung einer Schneckenpresse, Fig. 2 ebenfalls einen Längsschnitt durch eine zweite Ausführung einer Schnecken presse; Fig. 3 stellt einen Querschnitt hierzu dar und Fig. 4 zeigt eine besondere Schnecken ausführung.
Bei den dargestellten Schneckenpressen sind a die beiden Einzugshaspel (Fug. 3), welche über dem hintern Teil der Schnecke eingebaut sind und das von oben zugeführte Material, auch wenn dasselbe in grossen Klum pen ankommt, sicher einziehen und gleich mässig der Schnecke zuführen, welche in dem Schneckenzylinder b' eingebaut ist. Beide Haspel a sind so weit verschalt, dass die bei Einzugswalzen erforderlichen und so lästi gen Schaber und Abstreifvorrichtungen voll ständig wegfallen.
Die Schnecke besteht aus drei Teilschnecken e, b und d, deren zwei hintere Teile, c und b, welche die Förder- schnecke bilden, das Material dem vordern Teil d, welcher als eigentliche Pressschnecke dient, zuführen. Damit das eingezogene Ma terial rasch nach vorn weggeführt wird, hat der in der Förderrichtung hintere, unter den Haspeln liegende Teil c der Förderschnecke die grösste Steigung, während die Press- schnecke d die kleinste Steigung aufweist.
Die in Fig. 1 und 2 dargestellten Press- schnecken d sind in ihrem hintern Teil ein gängig und am vordern Ende zweigängig, indem sie am Ende noch einen Flügelteil dl eines zweiten Schneckenganges aufweisen. Bei bestimmtem Material empfiehlt es sich, auf die ganze Länge des Schneckenteils eine zweigängige Pressschnecke d anzuwenden. Eine solche zweigängige Pressschnecke d ist zum Beispiel in Fig. 4 gezeigt, welche an Stelle der in den Fig. 1 und 2: gezeigten Schnecke d verwendet werden kann.
Auch die Press'schnecke d nach Fig: 4 besitzt eine geringere Steigung als die Förderschnecke c in Fig. 1 und 2.
In der in Fig. 1 gezeigten Ausführungs form bilden die drei Teilschnecken c, b und d eine fortlaufende Schnecke. Dagegen sind in Fig. 2 die Förderschnecke c, b und die Pressschnecke d zwecks Anbringens eines Ge genmessers durch einen Zwischenraum von einander getrennt.
Die vordere Pressschnecke d besitzt dann zweckmässig mindestens 11/, bis 2 fortlaufende Windungen ohne Unterbre chung, zum Zwecke, beim Betrieb den Ma terialrückstau zu verhindern, während die hintere Förderschnecke c, b mindestens 21/2 bis 3 ganze Windungen hat.
Zur Erhöhung der Leistung kann das in üblicher Weise ausgeführte Zylinderfutter je nach dem zu verarbeitenden Material mit Rillen oder Zügen ausgeführt sein. Ferner kann zur Unterstützung des Vorwärtsgleitens des Materials eine nicht gezeichnete Vorrich tung zum Bewässern der Innenwandung des Zylinders b' vorgesehen werden.
Screw press, in particular for brickworks. Screw presses, especially for brick products, for example for pressing clay and other doughy masses, essentially consist of so-called press screws and intake organs. So-called feed rollers and reels are used as intake organs. The press screw is usually designed as a partially two-flight screw with a uniform pitch.
It has now been shown that particularly favorable results are achieved with a screw press which, according to the present invention, is characterized by the combination of two intake reels with a screw cylinder in which a screw consisting of partial screws is arranged, with one in the Conveying direction following screw part each has a greater slope than the part in front of him.
In the drawing, two exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown together with a detailed variant, namely: FIG. 1 shows a longitudinal section through a first embodiment of a screw press, FIG. 2 also shows a longitudinal section through a second embodiment of a screw press; Fig. 3 shows a cross section for this and Fig. 4 shows a special screw design.
In the screw presses shown, a are the two intake reels (Fig. 3), which are installed above the rear part of the screw and safely pull in the material fed in from above, even if it arrives in large lumps, and feed it evenly to the screw is built into the screw cylinder b '. Both reels a are clad so far that the scrapers and stripping devices required for feed rollers and so annoying are completely eliminated.
The screw consists of three partial screws e, b and d, whose two rear parts, c and b, which form the conveyor screw, feed the material to the front part d, which serves as the actual press screw. So that the drawn-in material is quickly led away to the front, the rear part c of the conveyor screw located under the reels in the conveying direction has the greatest pitch, while the press screw d has the smallest pitch.
The press screws d shown in FIGS. 1 and 2 are single-flighted in their rear part and double-flighted at the front end, in that they also have a wing part d1 of a second screw flight at the end. With certain materials, it is advisable to use a double screw press d over the entire length of the screw part. Such a two-flight press screw d is shown, for example, in FIG. 4, which can be used in place of the screw d shown in FIGS. 1 and 2.
The press screw d according to FIG. 4 also has a lower pitch than the conveyor screw c in FIGS. 1 and 2.
In the embodiment shown in Fig. 1, the three sub-screws c, b and d form a continuous screw. In contrast, in Fig. 2, the screw conveyor c, b and the press screw d are separated by a gap for the purpose of attaching a Ge counter knife.
The front screw press d then appropriately has at least 11/2 to 2 continuous turns without interruption, for the purpose of preventing material backlog during operation, while the rear screw conveyor c, b has at least 21/2 to 3 complete turns.
To increase the performance, the cylinder chuck, which is designed in the usual way, can be designed with grooves or grooves, depending on the material to be processed. Furthermore, a device (not shown) for watering the inner wall of the cylinder b 'can be provided to support the forward sliding of the material.