Doppelwandiges Metallfass und Verfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung bezieht sich auf ein doppelwandiges 3letallfass, welches insbeson dere für den Transport von Bier und ähn lichen, gegen Geschmacksbeeinträchtigungen s?hr empfindlichen Flüssigkeiten bestimmt ist.
Bisher konnten diese Metallfässer die üb lichen Holzfässer nur in einem ganz geringen Masse verdrängen. Das rührt daher, dass im Hinblick auf die Holzfässer eine grosse An zahl von Anforderungen gestellt werden, die von keinem der bisher bekannt gewordenen Metallfässer erfüllt werden.
So müssen mit Rücksicht auf die vorhan denen, für Holzfässer eingerichteten Reini- gungs- und Transportanlagen die Metallfässer den Holzfässern hinsichtlich der äussern Form und dem Nutzraum möglichst nahe kommen. Sie müssen ein möglichst geringes Gewicht aufweisen und dabei doch gut gegen Tempe raturschwankungen isoliert sein. Vor allem muss aber das doppelwandige Metallfass eine leichte und unbedingt sichere Reinigung ge statten und ausserdem das Innenfass so im Aussenfass abgestützt sein, dass eine Beschä digung des Innenfasses durch die beim Transport unvermeidlichen, erheblichen Be anspruchungen vermieden wird.
Allen diesen Anforderungen bei leichter und billiger Herstellung gerecht zu werden, und damit einen bisher nicht erreichten wohl-. feilen Ersatz für die üblichen hölzernen Fässer zu schaffen, ist Ziel und Zweck vor liegender Erfindung.
Gelöst wird diese Aufgabe gemäss vor liegender Erfindung im wesentlichen da durch, dass einerseits das Aussenfass aus einem bauchig geformten Mantel und besonders eingesetzten Böden besteht, dagegen beim ebenfalls bauchigen Innenfass die Böden mit den anschliessenden Mantelteilen aus einem Stück hergestellt sind, und dass anderseits die Abstützung des Innenfasses am Aussenfass durch auf die Enden des Innenfasses ge- setzte und zwischen Böden und Mantel des Aussenfasses befestigte Kragen; sowie durch einen in der Mitte die Innen- und Aussen rnäntel verbindenden, brückenförmigen Roll- ring erfolgt.
Durch die bauchige Form des Innen- und Aussenfasses, sowie durch die besondere Ab stützung des Innen- und Aussenfasses erhält das doppelwandige Fass eine bisher unerreicht hohe Widerstandsfähigkeit, so dass das Fass auch verhältnismässig leicht ausgeführt wer den kann. Durch die hierbei erzielte gute Spannungsverteilung wird weiterhin der ge wöhnlich von einer Emaille- oder Kunstharz schiebt gebildete innere Schutzüberzug des Innenfasses auch bei auftretenden Stössen vor einer Beschädigung durch Reissen oder Abblättern bewahrt.
Die Herstellung des doppelwandigen Fas ses erfolgt zweckmässig in der Weise, dass für das Aussenfass ein längsgeschlitzter Man tel verwendet wird, der über das fertige Innenfass gebracht und dann durch eine Schweissnaht geschlossen wird.
Das Schlie ssen des Aussenmantels kann dabei dadurch erleichtert werden, dass zunächst unter den einen Schlitzrand des Aussenmantels ein vor stehender Blechstreifen geschweisst wird, auf dessen vorstehenden Teil sich der andere Schlitzrand des Aussenmantels beim Schlie ssen seines Längsschlitzes abstützt. Durch den untergelegten Blechstreifen wird ein ge naues Voreinanderliegen der Schlitzränder bei deren Zusammenschweissen gewährleistet. Auf diese Weise ist es möglich, völlig unab hängig von der Stärke der Wölbung des Innenfasses den Abstand des Innen- und Aussenfasses voneinander beliebig zu wählen.
Auf der Zeichnung ist der Erfindungs gegenstand in mehreren Ausführungsbei spielen dargestellt, und zwar zeigen: Fig. 1 ein doppelwandiges Metallfass teils im Längsschnitt und teils in Ansicht, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie r1-A der Fig. 1 in grösserem Massstabe, Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie B-$ der Fig. 2,
Fig. 4 ein zweites Ausführungsbeispiel in der gleichen Darstellung wie Fig. 1, Fig, -5 die Herstellung des Mantels des Aussenfasses an einem Teilausschnitt aus einem doppelwandigen Fass im senkrechten Schnitt, Fig. 6 den Teilausschnitt in um<B>90'</B> gegenüber Fig. 5 versetzter Seitenansicht, Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 6.
Das dargestellte und insbesondere für den Transport von Bier bestimmte Metallfass be steht aus einem den bekannten Dauben fässern entsprechend bauchigen, aus Eisen- oder Stahlblech hergestellten Aussen- und Innenfass. Zwischen beiden Fässern befindet sich auf allen Seiten ein Zwischenraum zur Aufnahme eines Wärmeschutzmittels. Das Aussenfass besteht aus einem gewölbten Man tel 4 und zwei in die Mantelenden 5 einge setzte Böden 6, die in der Mitte mit einer durch Einwärtskröpfen gebildeten Vertie fung 7 zur Aufnahme des Eichschildes ver sehen sind.
Dagegen bestehen beim Innenfass die beiden Böden 8 mit den anschliessenden Mantelteilen 9 aus einem Stuck und der Übergang zwischen Mantel 9 und Böden 8 ist gut ausgerundet. Die Herstellung,des Innen fasses wird dadurch ermöglicht, dass der Mantel 9 aus zwei oder auch mehreren Teilen besteht, die durch ringsumlaufende Schweiss nähte verbunden sind.
Auf der Innenseite ist das Innenfass noch mit einem Emaille- oder anderen Schutzüberzug versehen: Auf die Enden des Innengefässes 9, 8 sind zwei als geschlossene Ringe ausgebildete Kra gen 10 gesteckt, die auf ihrem das Innen fass umspannenden Teile diesem entsprechend kegelig gestaltet und durch Löten oder Sehweissen an den Stellen 11, 12 befestigt sind.
Ein besonderes Anlöten kann jedoch insbesondere bei kleineren Einheiten auch unterbleiben, weil durch die bauchige Form des Innenfasses und die kegelige Gestaltung der Kragen 10 das Innenfass auch ohne be sondere Befestigung sicher in den Kragen gehalten ist.
Die in der Verlängerung des Innenfass- mantels 9 liegenden vorstehenden Teile -der Kragen 10 greifen zwischen die zylin drischen Mantelenden 5 und rechtwinklig nach aussen abgebogenen Bodenränder 13 des Aussenfasses und sind an ihren mit den freien Enden 5 des Aussenfassmantels 4 und dessen Bodenrändern 13 auf gleicher Höhe liegenden Enden mit jenen durch. eine ge meinsame Schweissnaht 14 verbunden.
Auf die von den Kragen 10 und den abgebogenen Boden- und Mantelrändern 13, 5 des Aussen fasses gebildeten Stossringe sind zur Verstär kung aussen und innen Wulstringe 15 und 16 gesetzt:, die gleichzeitig als Griffe zum leich teren Handhaben des Fasses dienen können, und die durch die Schweissnaht 1-4 mit den Stossrändern verbunden sind.
Das Fass besitzt zwei Spundlöcher 17, 18, und zwar eines im obern Boden und eines in der Mitte. Die die Spundlöcher auskleiden den Spundbüchsen 19, 20 sind an den Loch rändern des Innenfasses mit einem Flansch 2l , 9-'-) versehen, der mit Porobronze am Tnnenfass angelötet ist oder damit ver schweisst sein kann.
Die im Boden angeord nete Spundbüchse ist an ihrem äusseren, über den Boden 6 vorstehenden Ende durch einen auf dem Boden 6 befestigten, dachförmigen Ring 23 abgestützt, während die in der Mitte befindliche Spundbüchse 20 gegenüber dem Mantel 4 des Aussenfasses vertieft liegt und mit ihrem Aussenrande an dem schräg nach innen gezogenen Loehrand 24 des Aussen mantels 4 befestigt ist.
Um die beim Rollen des Fasses stark be anspruchte Mitte des Aussenmantels 4 zu ver steifen, und gleichzeitig die Endenv erbin- dungen 14 zu entlasten, ist am Fassscheitel zwischen Innen- und Aussenfass ein ringsum laufender, im Querschnitt brückenförmiger Stütz- und Rollring 2<B>5</B> angeordnet, der mit seinem Scheitel 26 am Mantel 4 des Aussen fasses anliegt und mit an seinen freien Schenkelenden vorgesehenen Flanschen 27 auf dem Mantel 9 des Innenfasses befestigt <B>ist.</B>
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 3 ist der Rollring 25 schmaler als die Spundbüchse 20 gehalten. Er ist an dieser Stelle unterbrochen, und seine Enden sind durch eine auf der Innenseite des Aussen mantels 4 befestigte Platte 28 verbunden, die zwei durch Falten der Platte gebildete, in der Umfangsrichtung des Fasses verlaufende Längsrippen 2-9 aufweist. Diese Rippen die nen zur Versteifung des besonders stark beim Rollen des Fasses beanspruchten, nach innen eingezogenen Lochrandes 24 des Aussen mantels 4. Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich, sind deshalb die Rippen 29 dicht am Loch rand 24 angeordnet.
An der Befestigungs stelle der Verstärkungsplatte 28 am Stützring 25 ist :dessen Scheitel 26, wie Fig. 3 erken nen lässt, um die Plattenstärke nach innen gekröpft, wodurch ein gutes Anliegen. der Platte 28 und des Stützringes 25 am Aussen mantel 4 gewährleistet wird.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 ist der Stützring breiter als die Spundbüchse 20 gehalten und dabei völlig in sich geschlos sen. Mit an seinen freien Schenkelenden vor gesehenen Flanschen 27 ist der Ring 25 auf dem Mantel 9 des Innenfasses befestigt. Sein schwach nach aussen gewölbter Scheitel 26 liegt an seinen äussern Kanten in gleicher Höhe mit den innern Rändern 33 des zwei teiligen Aussenmantels 4. Die Mantelränder 33 sind in Absätzen 32 der Scheitelkanten befestigt. Der Scheitel 26 des Rollringes bildet somit einen Teil des Aussenmantels des Fasses.
An der Spundstelle ist der Scheitel 26 mit einem entsprechenden Ausschnitt ver sehen, dessen Rand 34 nach innen gekröpft ist und in einen Absatz 35 der Spundbüchse 20 eingreift, die mit dem Rand 34 an dieser Stelle durch Schweissen fest verbunden ist.
Diese Ausbildung des Rollringes hat den Vorteil, dass der Ring an der Spundstelle nicht unterbrochen und durch eine besondere Platte verbunden zu werden braucht. Weiter hin wird sein Scheitel gleich mit zur Bil dung des Aussenfassmantels herangezogen und so an Werkstoff gespart.
Der Scheitel 26 des Ringes 25 könnte aber auch statt wie darge stellt nach aussen gewölbt auch entsprechend der an der Spundstelle vorgesehenen Ein- wärtskröpfung 34 auf seinem ganzen Um fange mit einer solchen Vertiefung versehen sein, so dass das Rollen des Fasses nicht auf der Scheitelmitte, sondern auf dessen überall auch an- der Spundstelle gleich hohen Rän dern erfolgt, wodurch ein vollkommen gleich mässiges Rollen des Fasses und eine weitere Entlastung der Spundstelle erzielt würde.
Um den Inhalt des Innenfasses gegen Wärmeverluste zu schützen, ist der zwischen beiden Fässern befindliche Hohlraum mit einer Wärmeschutzmasse versehen, die in dem zwischen den beiden Fassmänteln 4 und 9 befindlichen Raum der besseren Übersicht lichkeit wegen nicht mit dargestellt ist. Zwi schen den Böden 6 und 8 der beiden Fässer wird sie zum Beispiel durch Asbestplatten 30 gebildet.
Um jedoch nicht nur die durch Lei tung, sondern auch die durch Strahlung her vorgerufenen Wärmeverluste zu verringern, ist vorteilhaft die Innenseite des Aussen mantels und auch die Aussenseite des Innen mantels mit einem glänzenden Überzug aus Zinnfolie versehen. Solch ein Zinnfolieüber- zug ist sehr wirksam, dabei überaus wohlfeil und lässt sich leicht und sicher durch ein faches Ankleben an den Metallwandungen befestigen.
Um unabhängig von der Stärke der Wöl bung des Innenfassmantels 9 und des Ab standes-der Fässer voneinander den bauchigen Aussenfassmantel 4 über das fertige Innen fass streifen zu können, ist, wie in den Fig. 5 bis 7 veranschaulicht, der Mantel 4 des Aussenfasses der Länge nach geschlitzt und wird erst nach dem Überstreifen über das Innenfass geschlossen. Dieses Schliessen er folgt in der Weise, dass zunächst unter den einen Schlitzrand 40 des Mantels 4 ein Blech streifen 42 geschweisst wird, und zwar so, dass er zur Hälfte gegenüber dem Schlitzrand 40 vorsteht.
Dann wird der andere Schlitzrand 41 des Aussenmantels unter Führung auf dem vorstehenden Blechstreifenteil bis dicht an den mit dem Blechstreifen 42 durch die Schweissnaht 43 verbundenen Schlitzrand 40 geschoben, und hierauf werden durch eine Schweissnaht 44 beide Schlitzränder fest mit- einander verbunden. Der Blechstreifen 42 stützt den freien Schlitzrand 41 ab und ge währleistet ein genaues Voreinanderliegen der beiden Schlitzränder 40, 41 beim Zu sammenschweissen. Das Schliessen des Aussen mantels 4 erfolgt zweckmässig vor der Ver bindung seiner Enden 5 mit den Böden 6 des Aussenfasses und den Kragen 10 des Innen fasses.
Statt des Blechstreifens könnten ge gebenenfalls auch mehrere im Abstand von einander liegende und über die Länge des Mantelschlitzes verteilte kleinere Blechstrei fen verwendet werden. Auch könnten die Teile statt durch Schweissen gegebenenfalls durch Löten miteinander verbunden sein.
Weiterhin sind nach Fig. 5 bis 7 im Gegensatz zu den Ausführungen nach Fig. 1 bis 4 die nach aussen abgebogenen Ränder 13 der Böden 6 des Aussenfasses mit den zylin drischen Enden 5 des sonst bauchigen Aussen- fa.ssmantels 4 und den dazwischen greifenden Kragen 10 nicht durch eine gemeinsame Schweissnaht, sondern durch Falzen nach aussen miteinander verbunden. Die Falzung ist so gebildet, dass die aussenliegenden Boden ränder 13 die innenliegenden Enden des Aussenmantels 4 und der Kragen 10 noch übergreifen.
Das bauchige Innenfass 8, 9 ist hierbei ohne eine besondere Befestigung in den es umschliessenden kegeligen Endteilen der Kragen 10 gehalten.
Natürlich ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Beispiele beschränkt, vielmehr sind hinsichtlich der Einzelheiten auch mancherlei Abänderungen und andere Aus führungen möglich.
Double-walled metal barrel and process for its manufacture. The invention relates to a double-walled 3-metal keg, which is intended in particular for the transport of beer and similar liquids that are sensitive to adverse taste effects.
So far, these metal barrels could only replace the usual wooden barrels to a very small extent. This is due to the fact that a large number of requirements are made with regard to the wooden barrels that are not met by any of the previously known metal barrels.
Taking into account the existing cleaning and transport systems for wooden barrels, the metal barrels must come as close as possible to the wooden barrels in terms of their external shape and usable space. They must be as light as possible and yet be well insulated against temperature fluctuations. Above all, however, the double-walled metal barrel must be easy and absolutely safe to clean, and the inner barrel must also be supported in the outer barrel in such a way that damage to the inner barrel due to the considerable stress that is unavoidable during transport is avoided.
To meet all of these requirements with easier and cheaper production, and thus an unprecedented level of comfort. To create a filing replacement for the usual wooden barrels is the aim and purpose of the present invention.
This object is achieved according to the present invention essentially by the fact that on the one hand the outer barrel consists of a bulbous shell and specially inserted bottoms, on the other hand the bottoms of the likewise bulbous inner barrel with the adjoining shell parts are made in one piece, and on the other hand the support the inner barrel on the outer barrel by means of collars placed on the ends of the inner barrel and fastened between the bottom and the jacket of the outer barrel; as well as by a bridge-shaped rolling ring connecting the inner and outer shells in the middle.
Due to the bulbous shape of the inner and outer barrel, as well as the special support of the inner and outer barrel, the double-walled barrel has a previously unattained high level of resistance, so that the barrel can also be made relatively light. Due to the good stress distribution achieved in this way, the inner protective coating of the inner barrel, which is usually formed by an enamel or synthetic resin pushes, is preserved from damage by tearing or peeling even when bumps occur.
The double-walled barrel is expediently produced in such a way that a longitudinally slit jacket is used for the outer barrel, which is brought over the finished inner barrel and then closed by a weld seam.
Closing the outer jacket can be facilitated by first welding a protruding sheet metal strip under one slot edge of the outer jacket, on whose protruding part the other slot edge of the outer jacket is supported when its longitudinal slot is closed. The sheet metal strips underneath ensure that the slot edges lie exactly one above the other when they are welded together. In this way, it is possible to choose the distance between the inner and outer barrel from each other as required, regardless of the strength of the curvature of the inner barrel.
In the drawing, the subject of the invention is shown in several Ausführungsbei play, namely: Fig. 1 shows a double-walled metal barrel partly in longitudinal section and partly in view, Fig. 2 is a section along the line r1-A of Fig. 1 on a larger scale, Fig. 3 is a section along the line B- $ of Fig. 2,
4 shows a second exemplary embodiment in the same representation as FIG. 1, FIG. 5, the production of the jacket of the outer barrel on a partial section from a double-walled barrel in vertical section, FIG. 6 the partial section in around 90 '/ B> compared to FIG. 5 offset side view, FIG. 7 shows a section along the line III-III of FIG. 6.
The metal barrel shown and especially intended for the transport of beer be available from one of the known stave barrels correspondingly bulbous, made of iron or sheet steel outer and inner barrel. Between the two barrels there is a space on all sides to accommodate a heat protection agent. The outer barrel consists of an arched Man tel 4 and two in the shell ends 5 is set bottoms 6, which are seen in the middle with a formed by inwardly bumped Vertie fungus 7 for receiving the calibration plate ver.
In contrast, in the inner barrel, the two bottoms 8 with the adjoining shell parts 9 are made of one piece and the transition between shell 9 and bottoms 8 is well rounded. The production of the inner barrel is made possible by the fact that the jacket 9 consists of two or more parts which are connected by circumferential weld seams.
On the inside, the inner barrel is provided with an enamel or other protective coating: On the ends of the inner vessel 9, 8 two closed rings formed collar 10 are placed, which on their parts encompassing the inner barrel are designed accordingly conical and by soldering or Sehweissen at the points 11, 12 are attached.
However, special soldering can also be omitted, especially for smaller units, because the inner barrel is held securely in the collar even without any special fastening due to the bulbous shape of the inner barrel and the tapered design of the collar 10.
The protruding parts lying in the extension of the inner barrel jacket 9, the collar 10, grip between the cylindrical jacket ends 5 and the bottom edges 13 of the outer barrel bent outwards at right angles and are at their free ends 5 of the outer barrel jacket 4 and its bottom edges 13 on the same level High lying ends with those through. a common weld 14 connected.
On the bead rings formed by the collar 10 and the bent bottom and casing edges 13, 5 of the outer barrel bead rings 15 and 16 are set for reinforcement effect outside and inside: that can also serve as handles for easier handling of the barrel, and the are connected to the joint edges by the weld seam 1-4.
The barrel has two bung holes 17, 18, one in the top base and one in the middle. The bung holes line the bung sleeves 19, 20 are provided on the hole edges of the inner barrel with a flange 2l, 9 -'-), which is soldered with Porobronze on the barrel or can be welded to it ver.
The in the ground angeord designated bung socket is supported at its outer, protruding over the bottom 6 end by a fixed on the floor 6, roof-shaped ring 23, while the bung socket 20 located in the middle is recessed against the jacket 4 of the outer barrel and with its outer edge is attached to the obliquely inwardly drawn hole edge 24 of the outer shell 4.
In order to stiffen the center of the outer jacket 4, which is heavily stressed when rolling the drum, and at the same time to relieve the end connections 14, a supporting and rolling ring 2, which runs all around and is bridge-shaped in cross-section, is located at the top of the drum between the inner and outer drum > 5 </B> arranged, which rests with its apex 26 on the jacket 4 of the outer barrel and is fastened to the jacket 9 of the inner barrel with flanges 27 provided at its free leg ends
In the embodiment according to FIGS. 1 to 3, the rolling ring 25 is held narrower than the bung-type socket 20. He is interrupted at this point, and its ends are connected by a fixed on the inside of the outer jacket 4 plate 28, which has two formed by folding the plate, extending in the circumferential direction of the barrel longitudinal ribs 2-9. These ribs the NEN to stiffen the particularly strongly stressed when rolling the barrel, inwardly retracted hole edge 24 of the outer jacket 4. As can be seen from FIGS. 2 and 3, the ribs 29 are therefore arranged close to the hole edge 24.
At the fastening point of the reinforcing plate 28 on the support ring 25 is: its apex 26, as shown in FIG. 3 shows, cranked inward by the plate thickness, which is a good concern. the plate 28 and the support ring 25 on the outer shell 4 is guaranteed.
In the embodiment of FIG. 4, the support ring is wider than the bung-type socket 20 and is completely closed in itself. With at its free leg ends before seen flanges 27, the ring 25 is attached to the jacket 9 of the inner barrel. Its vertex 26, which is slightly curved outwards, lies at its outer edges at the same height as the inner edges 33 of the two-part outer jacket 4. The jacket edges 33 are attached in paragraphs 32 of the crown edges. The apex 26 of the rolling ring thus forms part of the outer jacket of the barrel.
At the bung point of the apex 26 is seen with a corresponding cutout ver, the edge 34 of which is cranked inward and engages in a shoulder 35 of the bung socket 20, which is firmly connected to the edge 34 at this point by welding.
This design of the rolling ring has the advantage that the ring does not have to be interrupted at the bung point and needs to be connected by a special plate. Further on, its apex is used to form the outer barrel jacket, thus saving material.
The apex 26 of the ring 25 could, however, instead of being arched outwards as shown in the illustration, also be provided with such a depression over its entire circumference in accordance with the inward offset 34 provided at the bung point, so that the barrel does not roll on the middle of the apex, but on the edges of which are equally high everywhere also at the bung point, whereby a completely even rolling of the drum and further relief of the bung point would be achieved.
In order to protect the contents of the inner barrel against heat loss, the cavity between the two barrels is provided with a heat protection compound, which is not shown in the space between the two barrel jackets 4 and 9 for clarity. Between the bottoms 6 and 8 of the two barrels, it is formed by asbestos sheets 30, for example.
However, in order not only to reduce the heat losses caused by Lei, but also the heat losses caused by radiation, the inside of the outer jacket and also the outside of the inner jacket are advantageously provided with a glossy coating of tin foil. Such a tin foil coating is very effective, at the same time extremely cheap and can be easily and securely attached to the metal walls by simply gluing it on.
In order to be able to touch the bulbous outer barrel jacket 4 over the finished inner barrel regardless of the strength of the curvature of the inner barrel jacket 9 and the distance between the barrels, the jacket 4 of the outer barrel is, as illustrated in FIGS. 5 to 7 Slit lengthways and is only closed after being slipped over the inner barrel. This closure he follows in such a way that a sheet metal strip 42 is first welded under the one slot edge 40 of the jacket 4, namely in such a way that it protrudes halfway from the slot edge 40.
Then the other slot edge 41 of the outer jacket is pushed under guidance on the protruding sheet metal strip part up to the slot edge 40 connected to the sheet metal strip 42 by the weld seam 43, and then both slot edges are firmly connected to one another by a weld seam 44. The sheet metal strip 42 supports the free slot edge 41 and ge ensures that the two slot edges 40, 41 are welded together exactly. The closing of the outer jacket 4 is expediently carried out before the connection of its ends 5 to the bottoms 6 of the outer barrel and the collar 10 of the inner barrel.
Instead of the sheet metal strip ge several spaced apart and distributed over the length of the jacket slot smaller Blechstrei fen could be used if necessary. The parts could also be connected to one another by soldering instead of welding.
Furthermore, according to FIGS. 5 to 7, in contrast to the embodiments according to FIGS. 1 to 4, the outwardly bent edges 13 of the bottoms 6 of the outer barrel with the cylindrical ends 5 of the otherwise bulbous outer fa.ssmantels 4 and the intervening collar 10 connected to one another not by a common weld seam, but by folding outwards. The fold is formed such that the outer bottom edges 13 still overlap the inner ends of the outer jacket 4 and the collar 10.
The bulbous inner barrel 8, 9 is held in the surrounding conical end parts of the collar 10 without any special fastening.
Of course, the invention is not limited to the examples shown; rather, various modifications and other implementations are possible with regard to the details.