Verfahren und Vorrichtung zum Blankglühen von Metallgegenständen. Für das Blankglühen von Metallgegen ständen, insbesondere von Drähten und Ble chen. sind bereits Vorrichtungen benutzt wor den, die aus einem Erhitzungsraum, in dem das Gut für eine gegebene Zeit auf einer be stimmten Temperatur gehalten wird, und einem Kühlraum bestehen, in dem das be- lhandelte Gut abkühlt. Erhitzungsraum und Kühlraum sind meistens mit inerten Gasen gefüllt, die die Oberfläche des Gutes gegen Anlaufen und dergleichen schützen. In der Regel ist der Kühlraum mit dem Erhitzungs raum fest verbunden. Es ist indessen auch schon vorgeschlagen worden, den Kühlraum relativ zum Erhitzungsraum beweglich aus zubilden.
Die letzten Vorrichtungen arbeite ten in der Weise, dass das zu behandelnde Gut auf einem geeigneten Glühgestell in den Kühlraum eingebracht wurde. Dieser wurde darauf über den Glühraum gestellt und das Glühgestell in den Glühraum hinabgelassen. Eine am Glühgestell über dem Gut ange brachte Platte diente dabei zum Abschluss des Glühofens gegen den Kühlraum, der während der Glühdauer über dem Glühraum stehen bleiben musste. Diese bekannte Blank- glühvorrichtung hat indessen .noch wesent liche Nachteile.
Zunächst wird der über dem Erhitzungsraum befindliche Kühlraum wäh rend der Glühdauer mehr oder weniger stark erhitzt, so dass sich die Kühlperioden ent sprechend verlängern. Ferner strömen bei Trennung des Kühlraumes vom Glühofen die Schutzgase bezw. Dämpfe infolge ihres durch die hohe Erhitzung geringen spezifischen Ge wichtes schnell aus dem Ofen aus, so dass grosse Mengen an inertem Schutzgas erforder lich sind. Auch wird hierbei die Bedie- nungsrn,annscharft von -der ausstrahlenden Hitze des Glühofens belästigt und der Ofen stark abgekühlt.
Noch schwerwiegender ist ,der Nachteil. .dass der Glühofen infolge des darüber .befindlichen Küh'Iraumes während der Glühdauer schlecht zugänglich ist, und dass deshalb das Glühgut während des Glü hens nicht oder nur schlecht beobachtet wer den kann. Schliesslich wird Idas Glühgut während des Glühens, sowie während des Überführens vom Glühraum in den Kühl raum nicht sorgfältig genug gegen oxydie rende Einflüsse geschützt, die durch den Zu tritt selbst geringer Mengen Luft zum Glüh- gut auftreten können.
Insbesondere beim Glühen von Gegenständen aus Kupfer und Kupferlegierungen, die gegen derartige Ein flüsse besonders empfindlich sind, können daher bei Benutzung dieser bekannten Vor richtung leicht Anlauffarben entstehen, die das Glühgut empfindlich schädigen.
Die Erfindung vermeidet alle diese Nach teile.
Bei dem Verfahren gemäss der Erfindung wird so vorgegangen, dass man das Glühgut nach dessen Glühen in einem Glühraum durch eine untere Austragsöffnung des letz teren unter Vermeidung von Luftzutritt in einen von dem Glühraum gesonderten Kühl raum überführt, um das Auftreten von An lauffarben beim Blankglühen zu vermeiden.
Die Vorrichtung gemäss der Erfindung zur Ausübung des Verfahrens weist einen stehenden Ofen mit einer untern Austrags öffnung und einem Traggestell für das Glüh- gut auf, welches eine mit einem Kupplungs teil versehene Hängestange besitzt, auf der ein oberes Abschlussorgan für ein zur Auf nahme des geglühten Gutes an die Austrags- öffnung anzulegendes Kühlgefäss angeordnet ist, sowie ein unteres Abschlussorgan für die Austragsöffnung, das ganze derart, dass bei beschicktem Ofen das untere Abschlussorgan die Austragsöffnung verschliesst und bei be schicktem Kühlgefäss das obere Abschluss organ das Kühlgefäss verschliesst.
Derartige Öfen sind an sich bekannt. Nach der Erfindung werden jedoch diese Öfen in Verbindung mit relativ zum Ofen beweg lichen Kühlräumen betrieben, die während des Glühens nicht mit dem Glühofen in Ver bindung zu stehen brauchen. Zwecks Ent leerung des Glühofens wird zweckmässig ein Kühlraum möglichst gasdicht an die Unter seite des Erhitzungsraumes angepresst, so dass er die Austragsöffnung desselben mit seinem obern Rande umfasst und nach aussen ab schliesst. Darauf wird das Glühgut in den Kühlraum. übergeführt, der Kühlraum oben abgeschlossen und vom Erhitzungsraum ge trennt, so dass das Glühgut abkühlen kann und der Erhitzungsraum für eine weitere Glühung bereit ist.
Zweckmässig geschieht dies in der Weise, dass nach Herstellung der Verbindung zwischen Erhitzungsraum und Kühlraum das auf einem Träger angeordnete Glühgut aus dem Erhitzungsraum in den Kühlraum hinabgesenkt wird, bis eine über dem Glühgutträger angeordnete und mit die sem fest verbundene Platte den Kühlraum und das in diesen übergeführte Glühgut gegen den Erhitzungsraum abschliesst.
Der Kühlraum wird zweckmässig schon mit Schutzgas gefüllt, bevor er mit dem Glühraum in Verbindung gesetzt wird. Das kann entweder in der Weise geschehen, dass man überschüssiges Schutzgas aus dem Glüh- ofen in den an die Austragsöffnung des Glüh- ofens gepressten Kühlraum strömen lässt. Zweckmässiger ist es jedoch, besondere Schutzgaszuleitungen zu verwenden.
Nach Trennung .des Kühlraumes vom Erhitzungs- raum kann d er Kühlraumverschluss noch da durch vervollständigt werden, dass eine Haube in an sich bekannter Weise da-rüber gesetzt wird, die in eine am .obern Teildes Kühlraumes angeordnete M'assertasse oder dergleichen eintaucht. Um den Kühlraum während der Abkühlung gegen :das Eindrin gen von Luft zu sichern, kann er auch während des Abkühlens dauernd mit einer Schutzgasquelle in Verbindung gehalten werden, die zweckmässig in dem Kühlraum einen geringen Überdruck erzeugt.
Bei Be nutzung eines Wasserverschlusses für den Kühlraum lässt sich -der Überdruck sogar auf recht erhalten, ohne dass Schutzgasverluste eintreten können.
Die Vorrichtung kann auch so .beschaffen sein, d.ass der Glühgutträger ggileichzeitig zur Abdichtung -des Glühraumes herangezogen wird. In diesem Falle wird zweckmässig im obern Rand des Kühlgefässes ein dicht hin einpassen,der Ring lose angeordnet. Dieser hat einen so grossen Durchmesser, dass erden Aussenrand der Beschickungsöffnung ringsum überdeckt.
Seine lichte Weite ist so bemessen, dass zwar die obere Platte am Glühgutträger durch den Ring hindurchgeht, dass aber eine am untern Teil des Glühgutträgers angeord nete zweite Platte die Öffnung im Ring ab schliessen kann. Wird der Glühgutträger ge hoben, bis die untere Platte sich geigen den Ring legt, so hält diese den Ring während des Glühens in seiner Lage und schliesst den Glühofen ab, auch wenn das Kühlgefäss ent fernt wird. Dieser Verschluss des Glühraumes könnte natürlich durch einen zusätzlichen Verschluss noch weiter vervollständigt wer den.
Ein weiterer wichtiger Teil der Erfin dung ist die besondere Ausbildung der Vor richtung, die zur Überführung des Glühgutes vom Glühraum in den Ofen und in umge hehrter Richtung dient, die den Abschluss zwischen Kühlraum und Erhitzungsraum bildende Vorrichtung und die besondere Aus gestaltung der Kühlvorrichtung.
In der Zeichnung sind mehrere Ausfüh r ungs beispiele der Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens dargestellt.
Fig. 1, 2, 3 und 5 zeigen verschiedene Ausführungsformen im vertikalen Schnitt; Fig. 4 und 6 sind vertikale Schnitte durch die Kühlvorrichtungen, deren Benützung sich in Verbindung mit den dargestellten Glüh- öfen als besonders vorteilhaft erwiesen hat.
In Fig. 1 ist 1 der Ofen. Durch die Stopfbüchse 2 des Ofens 1 geht eine in der Längsrichtuug verschiebliche Stange 3, an der das Glühgut aufgehängt werden kann. An dem obern Teil des Ofens befindet sich die Eintrittsöffnung 4 für die Schutzgase. Der Verschluss des Ofens ist in Form eines Schiebers 5 ausgebildet, der in einer entspre chenden Aussparung an seiner Unterseite den Deckel 6 des Kühlgefässes 7 aufnehmen kann. Der Schieber befindet sich in einem Gehäuse 8 und kann durch eine nach Mög lichkeit gasdicht geführte Stange 9 betätigt werden. Das Kühlgefäss 7 ist auf einem Wa gen 10 fahrbar angeordnet. Unter dem Ofen 1 befindet sich die Vorrichtung 11, mittelst der der Wagen mit dem Kühlgefäss gehoben und gesenkt werden kann.
Das Kühlgefäss kann an eine Schutzgasleitung 12 ange schlossen werden und hat, falls ein brenn bares Schutzgas verwandt wird, eine Öff nung 13, durch die eine Kontrollflamme 14 herausbrennen kann. Ferner können am Kühlgefäss noch Klammern 15 zum Auf schrauben des Deckels 6 angeordnet sein. Das Glühgut 16 ruht auf einer Vorrichtung 17. die mit einer automatisch wirkenden Kupplung 18 mit der Stange 3 verbunden und von dieser gelöst werden kann. Für die Messung und Beobachtung der Temperaturen im Glühraum ist die Öffnung 19 in der Ofen- wvandung vorgesehen. Das Kühlgefäss 7 wird zweckmässig noch mit einer Explosionssiche rung 20 ausgestattet.
Der Betrieb des Ofens und der Kühlvor richtung gestaltet sich nun folgendermassen: Die Beschickung,des Ofens mit dem Glüh- gut kann mit Hilfe des Kühlgefässes 7, aber auch .auf beliebigem anderem Wege erfolgen. Da die Beschickungsöffnung am untern Ende :des Ofens angeordnet ist, so macht es dabei nichts aus, wenn der heisse, mit brenn barem Gas gefüllte Ofen für kurze Zeit offen steht.
Wesentliche Mengen von Schutzgas können :dabei nicht entweichen, :auch sind Explosionen nicht zu befürchten, denn das Schutzgas ist leichter .als die den Ofen um gebende Luft, so dass eine Mischung von Luft und Schutzgas nur in sehr geringem Masse eintritt.
Während des Glühens wird :Schutz gas durch die Öffnung 4 in :dem Masse in den Ofen eingeleitet, d ass es entweder durch Un- .dichtigkeiten in :dem unter Verschluss des Ofens bezw. durch eine kleine Öffnung, die für diesen Zweck vorgesehen ist, aus dein Ofenmantel herausbrennt. Es wird auf diese Weise eine Gewähr dafür geschaffen. ,.ass der Ofen stets mit 'Schutzgas gefühlt ist.
Ist der Glühvorgang beendet, so wird das Kühlgefäss 7 mit aufgelegtem Deckel 6 mit- tels'. Hebevorrichtung 11 .an .den Ofen derart angedrückt, dass sich der Deckel 6 in die erwähnte Aussparung des Schiobers 5 ein- setzt, wobei der Schieber annähernd gasdicht verstellbar angeordnet ist und das Abschluss organ für das Kühlgefäss auf seiner Unter seite lose umfasst.
Wird nun der Schieber des Ofens zurückgezogen, so wind auch der Deckel des Kühlgefässes mitgenommen und dadurch die Beschickungsöffnung des Kühl gefässes freigegeben, wodurch das Gas aus dem Ofen ungehindert in das Kühlgefäss ein treten kann, um alsbald zur Austrittsöffnung 13 in kleiner Flamme 14 herauszubrennen. Sobald das Kühlgefäss mit Gas gefüllt ist, wird das Glühgut mittelst der Aufhänge stange 3 in den Kühlraum hinabgelassen.
achdem die Stange durch die einfach zu betätigende oder automatisch wirkende Aus- lösungvorrichtung 18 ausgehängt und wieder lochgezogen ist, wird die Gasleitung 12 an das Kühlgefäss angeschlossen und hierauf der Sehieber 5 geschlossen, wobei der Deckel 6 sich wieder auf das Gefäss 7 auflegt. Damit wird dieses nicht nur von dem Ofen getrennt, sondern auch beim Herablassen und Weg bringen auf dem Wagen 10 vor Eindringung von Luft in seinen Innenraum geschützt. Der Deckel kann nach dem Beiseiteschieben des Kählgefässes zwecks grösserer Abdichtung mittelst Klammern 15 festgeschraubt werden.
Das Brennen der Kontrollflamme 14 gewähr leistet, dass während des Abkühlens das Glüh- gut sich stets in einer Sühutzgasatmosphäre befindet. Der Kühlraum 7 kann natürlich auch schon mit Schutzgas angefüllt werden, bevor er mit dem Ofenraum in Verbindung gebracht wird.
Nach Entfernung des Kühlraumes kann der Ofen sofort wieder frisch besehickt wer den. Durch Benützung einer entsprechenden Zahl von Kühlgefässen kann dafür Sorge ge tragen werden, dass Glüh- und Kühlvorgang sich gegenseitig in keiner Weise stören.
Erfolgt die Beschickung des Ofens mit Hilfe eines Kühlgefässes, so folgen die ein zelnen Operationen ungefähr in umgekehrter Reihenfolge aufeinander, wie im vorstehen den für die Entleerung beschrieben.
Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungs form der Vorrichtung unterscheidet sich von der oben erläuterten im wesentlichen nur da. durch, dass der Ofen beweglich und der Kühl raum ortsfest angeordnet sind. Im übrigen ist die Anordnung dieselbe, und es sind für die entsprechenden Teile der Vorrichtung der in Fig. 2, sowie der in Fig. 3 bis 6 darge stellten Varianten dieselben Bezugszeichen gewählt worden wie in Fig. h. Im Betriebe wird der transportable Ofen 1 über die Grube 21 gebracht und dann das auf dem Hebetisch 22 befindliche Glühgut von unten aus der Grube in den Ofen hinein geschoben, bis der Hebetisch 22 sich an die Flächen 23 des Schiebergehäuses anlegt.
Ist die Glühung vollendet, so wird der Hebetisch in die mit Gas gefüllte Grube hinabgelassen und der Verschlussschieber 5 des Ofens, der, wie vorhin geschildert, den Deckel 6 für die Grube aufnimmt, geschlossen. Hierauf kann der Ofen mittelst der Transport- und Hebe vorrichtung 24 zur nächsten Grube befördert werden. Auch in diesem Falle kann eine Kontrollflamme 14 für die Beobachtung der Füllung des Kühlraumes mit Schutzgas wäh rend des Abkühlens des Glühgutes vorge sehen werden.
In Fig. 3 ist eine Ausführungsform der Vorrichtung wiedergegeben, die sich von der nach Fig. 1 nur ,durch Vereinfachungen der Verschlussorgane für den Ofenraum und den Kühlraum unterscheidet. Diese Verschluss- organe werden nämlich durch Platten 25 und 26 an dem Gestell 17 gebildet, das das Glüh- gut trägt. Dadurch werden die in den Aus führungsformen nach Fig. 1 und 2 benötig ten Schieher 5 und Deckel 6 überflüssig.
Ein Sohieber kann aber, falls ein besonders guter Abschluss des Ofens erreicht werden soll, ebenfalls vorgesehen werden. Er befindet sich dann vorteilhaft in einem unten am Ofen angebrachten zylindrischen Ansatz, in den das Kühlgefäss mit seinem obern Teil hinein passt. Wird:das auf :de Gestell 1,7 befind liche Glühgut mittelst der Stange 3 in den Ofenraum gehoben, so legt sich idie Platte 25 an idie Unterseite eines ringförmigen -Zwi- schenstückes 27.
Dieses wird dadurch .gegen die die Beschickungsöffnung des Ofens um gebende Wand angepresst und so mittelst Zwischenstückes 27 und Platte 25 ein ge nügend gasdichter Abschluss des Ofenraumes hergestellt.
Nach beendigtem Glühen wird zwecks Überführung des Glühgutes aus dem Ofen in den untergeschobenen Kühlraum das Kühl gefäss mittelst der Hebevorrichtung 11 an das Zwischenstück 27 angepresst; der obere Rand des Kühlgefässes ist mit einem Flansch 28 versehen, der so ausgebildet ist, dass er beim Anpressen des Kühlgefässes an den Ofen den äussern Rand des Zwischenstückes umfasst und dass sich das Zwischenstück an seinem ganzen Umfange dicht auf den Rand des Kühlgefässes auflegen kann.
Beim Herablassen des Glühgutes in das Kühlgefäss 7 setzt sich die an ihrem äussern Umfange konische Deckplatte 26 in eine ent sprechend konische, eine Sitzfläche für letz tere bildende Aussparung 29 des Zwischen stückes 27 ein und verschliesst auf diese Weise die Beschickungsöffnung des Kühl gefässes. Die Stange 3 wird darauf von dem Glühgestell 17 mittelst der Auslösevorrich tung 18 gelöst. Eine Verschraubung der Deckplatte mit dem Kühlgefäss ist hier nicht mehr nötig, weil das Gewicht des an der Deckplatte 26 hängenden Glühgutes für ge nügend dichten Abschluss sorgt. Das Kühl- grefäss 7 wird zweckmässig bereits vor dem Einbringen des Glühgutes mit Schutzgas ge füllt und auch während des Transportes und der Abkühlung in Verbindung mit der Gas zuführung 12 gehalten.
Werden zum Ausglühen von Metall gegenständen, wie Eisenbänder oder Drähte, billige und unreine Schutzgase, zum Bei spiel Leuchtgas, Generatorgas und derglei chen verwendet, so dürfen diese nicht unmit telbar mit dem Glühgut in Berührung kom men, da sie auf diesem Verunreinigungen, wie teerige Bestandteile und dergleichen, aus scheiden und dadurch die Beschaffenheit des Glühgutes schädlich beeinflussen. Deshalb wird in diesen Fälllen das Gut während des Glühens in an sich bekannter Weise in einem besonderen Topf untergebracht, der es gegen die unmittelbare Berührung mit den in den Glühofen eingeleiteten unreinen Schutzgasen schützt.
Das Schutzgas dringt aus dem Glüh- raum durch Schichten fein verteilten Me talles, an denen es gereinigt wird, in den Glühtopf ein. Die Anwesenheit von Luft im Glühtopf beim Einbringen desselben in den Glühraum hat sich dabei nicht als störend erwiesen, da diese Luft in kurzer Zeit mit dem eindringenden Gas und mit den am Me tall noch haftenden Fett- oder Ölfilmen ver brennt und dadurch unschädlich gemacht wird.
Das Schutzgas, das in den Ofen eingelei tet wird, gelangt also sorgfältig gereinigt in den Glühtopf, da es in sehr langsamem Strom aus dem Glühraum durch die Schutzschicht von fein verteiltem Metall hindurchdringt, so dass es mit diesem in besonders innige Berüh rung kommt. Die Glühtöpfe bieten zwar in vielen Fällen einen ausreichenden Schutz gegen Oxydation und ähnliche Veränderun gen des Glühgutes, sie verteuern aber das Glühen, da sie die Wärmeübertragung auf .das Gut, sowie die Wärmeabgabe des Gutes während .des Kühlens beeinträchtigen.
Durch dünnwandige Ausbildung der Glühtöpfe lässt sich zwar eine bessere Wärmeübertragung erreichen und .die Dauer des Glühens und Kühlens abkürzen. Indessen hat sich ge zeigt, @dlass bei den bisherigen Glüheinrichtun- gen dünnwandige Glühtöpfe durch Verzun- derung schnell unbrauchbar wurden, selbst wenn sie während des Glühens und Kühlens von nicht oxydierenden Gasen umspült wur den.
Der Verschleiss war in der Regel so gross, dass die Wirtschaftlichkeit der Anwen- dungderartiger Glühtöpfe in Frage gestellt wurde.
Dieser Nachteil kann dadurch vermieden werden, dass auch während der Überführung vom Glühofen in den Kühlraum um den Glühtopf eine Atmosphäre von nicht oxydie renden Gasen aufrecht erhalten wird. Gerade während dieser Überführung ist nämlich der Baustoff der Glühtöpfe .am meisten durch oxydierende Einflüsse gefährdlet; denn beim Herausnehmen aus dem Glühofen, der ja be kanntlich mit inerten oder reduzierenden Gasen gefüllt ist, ist der Glühtopf noch sehr heiss. Gelangt der Glühtopf dabei mit der Luft in Berührung, so tritt augenblicklich eine sehr starke Oxydation ein.
Wenn nun auch während des Kühlens reduzierende Gase auf den Glühtopf einwirken, so können diese wohl die gebildeten Oxyde wieder zu Metall reduzieren, nicht aber die durch die Oxyda tion bedingte Auflockerung des Gefüges wie der rü ekgängig machen. Dazu kommt noch, dass das durch die Gase während des Kühlens reduzierte Metall sehr empfindlich geworden ist, so dass es auch nach dem völligen Ab kühlen durch Luft viel leichter oxydiert wird als der ursprüngliche (gesunde) Bau stoff des Glühtopfes.
Wird bei dem beschriebenen Verfahren ein Glühtopf verwendet, so ist dieser dauernd von Schutzgasen umspült und wird weit gehend vor Oxydation geschützt. Der Ver schleiss der Glühtöpfe durch Verzunderung und dergleichen ist demgemäss sehr gering, so dass die Topfwand verhältnismässig dünn, zum Beispiel dünner als 10 mm, gewählt werden kann. Ausser verringerten Anschaf fungskosten entsteht hieraus der Vorteil, dass die Wärmeübertragung auf das Glühgut sehr günstig wird.
Eine diesem Zwecke dienende Vorrich tung, .bei der auch unreine Schutzgase ver wendet werden können, ist in Fig. 5 darge stellt. Das Glühgut, zum Beispiel Eisen drahtringe 16, befindet sich in einem dünn wandigen Eisentopf 32, der an der Platte 26 aufgehängt ist, ähnlich wie der Glühgutträ- ger gemäss Fig. 3, und der gegebenenfalls durch Rippen verstärkt werden kann. Zwi schen der Platte 26 und einem gelochten Bo den 34 sind in einem von diesen Teilen be grenzten Aufnahmekasten fein verteiltes Me- tall, zum Beispiel Gusseisenspäne oder son stige Reinigungsmittel 33 in einer Schicht angeordnet.
Das durch das Rohr 4 einge führte Gas, zum Beispiel Leuchtgas, tritt am obern Teil des Ofens 1 ein und abrennt am untern Ende des Ofens als Flamme 19 her aus. Während des Glühprozesses kann das Schutzgas unter der Platte 26 hindurch durch die in einem Aufnahmekasten enthal tene Reinigungsmasse 33 zum Glühgut 16 gelangen. Ofen und Kühlraum sind im übrigen wie früher beschrieben ausgebildet. Es ist ausser der Platte 26, die das Kühl gefäss abschliesst, wenn das Glühgut in den Kühlraum herabgelassen ist, noch ein Schie- berverschluss am Ofen vorgesehen. Bevor der Glühtopf 32 in das Abkühlgefäss 7 überge führt wird, wird die Luft aus demselben durch mittelst Rohr 12 zugeführtes Gas ver drängt.
Auch am Kühlgefäss wird zweck mässig eine 'Sicherheits- und Kontrollflamme 14 vorgesehen.
Die @Schutzgasatmosphäre im Glühtopf wird bis zur völligen Erkaltun g aufrecht er halten.
Die für das Glühen erforderliche Wärme kann .bei dieser Ausführungsform .der Vor richtung im Ofenraum. selbst, zum Beispiel durch elektrische Widerstandserhitzung, er zeugt werden, wodurch eine besonders gute Wärmeübertragung auf das Glühgut sicher gestellt wird. Die dlektrischen Widerstände 35 werden dabei zweckmässig in einem ge schlossenen Eisengehäuse 36 untergebracht, das natürlich ebenfalls ständig unter Gas schutz steht.
Das Kühlgefäss kann, wie Fig. 4 zeigt, zwecks Vermeidung von Gasverlusten noch mit einem besonderen Gasverschluss ausge rüstet werden, der aus einer Glocke 30 be steht, die in eine Öl- oder Wassertasse 31 eintaucht. Durch diese Anordnung wird eine vollkommene Gasdichtheit des Kühlgefässes erzielt, die in :den Fällen von Vorteil ist, wo teure Schutzgase, wie zum Beispiel Wasser stoff, verwendet werden.
Bei der Füllung des Kühlgefässes mit brennbarem ,Schutzgas kann die im Kühl gefäss befindliche Luft dadurch unschädlich gemacht werden, .d.a.ss sie mit einem Teil des Kühlgases zur Verbrennung gebracht wird. Hierdurch wird gleichzeitig eine gewisse Anwärmung des Kühlgefässes erzielt, die in vielen Fällen zweckmässig sein kann. Will m an diese Erhitzung indessen vermeiden, so kann man die Luft durch Einleiten von Was serdampf oder andern nicht mit dem Schutz gas reagierenden gasförmigen Stoffen aus dem Kühlgefäss austreiben, bevor dieses mit Schutzgas gefüllt wird.
Erfolgt das Glühen der Metalle, zum Beispiel Kupfer, in einer Wasserdampfatmo sphäre, so kann auch das Abkühlen in einer Wasserdampfatmosphäre ausgeführt werden, allerdings nur bis zu einer Temperatur, bei der einerseits der Wasserdampf noch nicht kondensiert und bei der anderseits Schutz gase, wie Leuchtgas, Wasserstoff und derglei- ehen, keinen ungünstigen Einäuss mehr auf das Glühgut ausüben können.
Sobald diese Temperatur erreicht ist, wird der Wasser dampf durch ein Schutzgas ersetzt, zum Bei spiel in der Weise, dass man dieses in den Glühbehälter einströmen lässt, wo es den Wasserdampf verdrängt und somit verhin dert, dass sich beim weiteren Abkühlen der Dampf auf den geglühten Werkstücken kon densieren kann. In der Atmosphäre der Schutzgase erfolgt dann die völlige Abküh lung. Häufig ist es zweckmässig, beim Ab kühlen in Wasserdampf bis nahe an die Kon densationstemperatur desselben herunterzu- gehen.
Bei der Kühlung hat es sich ferner als zweckmässig erwiesen, nach Überführung des Glühgutes in das Kühlgefäss, mit Rücksicht auf Verbesserung der Gütezahlen des Glüh- gates (z. B. Kupfer) und aus betriebstechni schen und wirtschaftlichen Gründen, nämlich zur Ersparnis von Glühtöpfen und Verbilli gung des Glühprozesses, den Abkühlungsvor gang nach Möglichkeit zu beschleunigen. Zu diesem Zweck wird das Kühlgefäss mit einem Doppelmantel versehen, durch den während der Abkühlungsdauer oder während eines Teils derselben Kühlwasser hindurchgeleitet wird.
Hierbei mass dafür gesorgt werden, dass während der starken Zusammenziehung der im Kühlgefäss eingeschlossenen Gase bei der beschleunigten Kühlung keine Luft von aussen in das Kühlgefäss gesaugt werden kann. Demgemäss wird das Kühlgefäss mit einem unter der Taucherglocke befindlichen Gasvolumen in Verbindung gebracht, so däss beliebig viel Gas jederzeit in den Kühlraum gesaugt werden kann.
Die Fig. 6 zeigt ein Beispiel dieser Kühl vorrichtung. Es ist 7 das Kühlgefäss mit dem Wassermantel 37, dem Deckel ss und der Haube 30, die in eine am Wassermantel an geordnete Tasse 31 für eine Abdichtungs flüssigkeit, wie Ö1, Wasser oder dergileichen mit ihrem untern Rand eingesetzt werden kann. 38 ist die Wasserzuführung, 39 die Dampfableitung des Wassermantels 37, 40 ist die Taucherglocke. 41, 42, 43 sind Ab sperrvorrichtungen in den Leitungen 44, 45, 46; 47 ist eine verschliessbare Öffnung in der Haube 30.
Nach Einführung des .geglühten Gutes in den Kühlraum verschliesst sich zunächst das Kühlgefäss durch den Deckel 6 mehr oder weniger selbsttätig beim Schliessen des Ab sperrschiebers zwischen Glüh- und Kühl raum. Nachdem Kühlraum und Glühraum genügend weit voneinander getrennt worden sind, wird zur besseren Abdichtung des Kühlraumes gegen die Atmosphäre die Haube 30 in die Wassertasse 31 eingesetzt.
Vor und während der Überführung des Glüh- gutes steht ,das Kühlgefäss 7 unter Dampf, welcher durch Leitung 46 eintritt. Die zwi schen dem innern Deckel 6 und Haube 30 befindliche Luft wird dadurch verdrängt, dass man Hähnchen 47 öffnet, wobei der Dampf durch Undichtigkeiten des innern Deckels 6 in den Zwischenraum :zwischen diesem und der Haube eintritt.
Unter die Tauelherglocke 40 wird inzwischen durch Zuführungsrohr 45 .das .Schutzgas von einer beliebigen Gasquelle geleitet. Nachdem die Luft aus dem Raum unter der Haube 30 durch Dampf genügend vollkommen verdrängt ist, wird mittelst Hahn 41 dem unter der Taucherglocke be findlichen Schutzgas der Zutritt zu dem Kühlraum freigegeben.
Hierauf lässt man das Kühlwasser .bei Öffnung 38 in den Was- sermantel 37 langsam eintreten. Damit der sich zunächst bildende Dampf genügend schnell austreten kann, ist das Auslassrohr 39 möglichst weit gehalten. Die starke Abküh lung kondensiert den Dampf im Innern, und zwar nur an den gekühlten Wandungen des Kühlgefässes 7. so dass das Glühgut nicht mit Wasser benetzt wird. Die Wasserkühlung hat eine kräftige Ansaugung von Gas aus Behälter 40 zur Folge. Durch reichliche Be messung des Gasbehälters wird vermieden, dass Aussenluft in das Kühlgefäss angesaugt wird.
Ist die Abkühlung vollzogen, dann wird Hahn 41 geschlossen und nach Ab nahme der Haube 30 und des Deckels 6 das Glühgut aus dem Abkühlgefäss 7 herausge nommen.
Statt der kreisförmigen Querschnitte von Ofenraum und Kühlraum können natürlich auch andere geeignete Querschnittsformen gewählt werden.
Besonders vorteilhaft hat sich das Blank glühen zum Beispiel von Drähten oder Ble chen mittelst elektrischer Stromwärme erwie sen. Hierbei werden zweckmässig elektrische Widerstände verwendet, die im Ofenraum selbst angeordnet sind. Da der Ofenraum während des Betriebes mit inerten Gasen ge füllt ist, können in diesem Falle als Heiz- widerstände hochschmelzende oxydierende Metalle, beispielsweise Eisen, verwendet wer den, und es ist möglich, höhere Glühtempera- turen zu wählen.
Hierdurch werden die Baukosten des Ofens wesentlich geringer. Anderseits wird dadurch, dass Ofenraum und Kühlraum be weglich gegeneinander sind und demgemäss ein kontinuierlicher Betrieb auch bei klein sten Ofenabmessungen möglich ist, wesentlich an Heizenergie gespart, so dass die Benutzung elektrischer Energie für das Glühen erst durch Anwendung der neuen Vorrichtung in diesen Fällen wirtschaftlich wird.
Aber auch bei allen andern Beheizungs arten bieten die beschriebenen Glühvorrich- tungen Vorteile, die hauptsächlich in ihrem einfachen und übersichtlichen Betrieb und in der hohen Wirtschaftlichkeit begründet sind.
Method and device for bright annealing of metal objects. For the bright annealing of metal objects, especially wires and sheet metal. Devices have already been used that consist of a heating room in which the goods are kept at a certain temperature for a given time, and a cooling room in which the treated goods are cooled. The heating room and cooling room are usually filled with inert gases that protect the surface of the goods against tarnishing and the like. As a rule, the cold room is firmly connected to the heating room. However, it has already been proposed to make the cooling space movable relative to the heating space.
The last devices worked in such a way that the material to be treated was brought into the cold room on a suitable annealing rack. This was then placed over the glow space and the glow rack lowered into the glow space. A plate attached to the annealing rack above the material served to close the annealing furnace from the cooling space, which had to remain over the annealing space during the annealing period. However, this known bright annealing device still has significant disadvantages.
First of all, the cooling space located above the heating space is heated to a greater or lesser extent during the glow period so that the cooling periods are extended accordingly. Furthermore, when the cooling chamber is separated from the annealing furnace, the protective gases flow respectively. Due to their low specific weight due to the high level of heating, vapors are quickly removed from the furnace, so that large amounts of inert protective gas are required. The operators are also annoyed by the radiant heat of the annealing furnace and the furnace is cooled down considerably.
More serious is the disadvantage. .that the annealing furnace is difficult to access during the annealing period due to the cooling space located above it, and that therefore the annealing material cannot be observed or can only be observed poorly during annealing. Ultimately, Ida's annealing material is not carefully enough protected against oxidizing influences during the annealing and during the transfer from the annealing space to the cooling space, which can occur when even small amounts of air enter the annealing material.
In particular, when annealing objects made of copper and copper alloys, which are particularly sensitive to such a flow, annealing colors can therefore easily arise when using this known device, which damage the material to be annealed.
The invention avoids all of these after parts.
In the method according to the invention, the procedure is that the annealing material is transferred after its annealing in an annealing chamber through a lower discharge opening of the latter, avoiding air admission, into a cooling chamber separate from the annealing chamber in order to prevent tarnish colors from occurring during bright annealing avoid.
The device according to the invention for carrying out the method has a standing furnace with a lower discharge opening and a support frame for the annealing material, which has a hanging rod provided with a coupling part on which an upper closing element for a to take on the annealed Good cooling vessel to be placed on the discharge opening is arranged, as well as a lower closing element for the discharge opening, the whole in such a way that when the furnace is loaded, the lower closing element closes the discharge opening and when the cooling container is loaded, the upper closing element closes the cooling container.
Such ovens are known per se. According to the invention, however, these furnaces are operated in connection with relative to the furnace union cooling spaces that do not need to be in connection with the annealing furnace during the annealing process. For the purpose of emptying the annealing furnace, a cooling space is expediently pressed as gas-tight as possible against the underside of the heating space, so that it surrounds the discharge opening of the same with its upper edge and closes it off to the outside. The annealing material is then placed in the cooling room. transferred, the cooling space closed at the top and separated from the heating space, so that the annealing material can cool down and the heating space is ready for another annealing.
This is expediently done in such a way that, after the connection between the heating space and the cooling space has been established, the annealing material arranged on a carrier is lowered from the heating space into the cooling space until a plate arranged over the annealing material support and firmly connected to it, the cooling space and that in it transferred annealing material closes against the heating space.
The cooling space is expediently already filled with protective gas before it is connected to the glowing space. This can either be done by letting excess protective gas flow from the annealing furnace into the cooling space that is pressed against the discharge opening of the annealing furnace. However, it is more expedient to use special protective gas feed lines.
After separating the cooling space from the heating space, the cooling space closure can still be completed by placing a hood over it in a manner known per se, which dips into a saucer or the like arranged on the upper part of the cooling space. In order to protect the cold room against the penetration of air during cooling, it can also be kept in constant contact with a protective gas source during cooling, which expediently generates a slight overpressure in the cold room.
When using a water seal for the cold room, the overpressure can even be maintained without the possibility of inert gas losses.
The device can also be designed in such a way that the annealing material carrier is used at the same time to seal off the annealing space. In this case, a tight fit in the upper edge of the cooling vessel, the ring is arranged loosely. This has such a large diameter that it covers the outer edge of the loading opening all around.
Its clear width is dimensioned such that the upper plate on the annealing material carrier passes through the ring, but that a second plate arranged on the lower part of the annealing material carrier can close the opening in the ring. If the annealing tray is lifted until the lower plate lays the ring, it holds the ring in its position during the annealing and closes the annealing furnace, even if the cooling vessel is removed. This closure of the glow space could of course be further completed by an additional closure.
Another important part of the inven tion is the special design of the device used to transfer the material to be annealed from the furnace to the furnace and vice versa, the device forming the closure between the cooling chamber and the heating chamber and the special design of the cooling device.
The drawing shows several examples of the device for carrying out the method.
1, 2, 3 and 5 show different embodiments in vertical section; 4 and 6 are vertical sections through the cooling devices, the use of which has proven to be particularly advantageous in connection with the annealing furnaces shown.
In Fig. 1, 1 is the furnace. A rod 3, which is displaceable in the longitudinal direction and on which the annealing material can be suspended, passes through the stuffing box 2 of the furnace 1. The inlet opening 4 for the protective gases is located on the upper part of the furnace. The closure of the furnace is designed in the form of a slide 5 which can accommodate the cover 6 of the cooling vessel 7 in a corresponding recess on its underside. The slide is located in a housing 8 and can be actuated by a rod 9 guided gas-tight if possible. The cooling vessel 7 is arranged on a wa gene 10 mobile. The device 11, by means of which the carriage with the cooling vessel can be raised and lowered, is located under the furnace 1.
The cooling vessel can be connected to a protective gas line 12 and, if a combustible protective gas is used, has an opening 13 through which a control flame 14 can burn out. Furthermore, brackets 15 can be arranged to screw on the lid 6 on the cooling vessel. The annealing material 16 rests on a device 17 which can be connected to and released from the rod 3 by means of an automatically acting coupling 18. The opening 19 in the furnace wall is provided for measuring and observing the temperatures in the glow chamber. The cooling vessel 7 is expediently equipped with an explosion protection device 20.
The operation of the furnace and the cooling device is now designed as follows: The furnace can be charged with the annealing material with the aid of the cooling vessel 7, but also in any other way. Since the loading opening is located at the lower end of the furnace, it doesn't matter if the hot furnace, filled with combustible gas, is open for a short time.
Substantial amounts of protective gas can: not escape,: explosions are not to be feared, because the protective gas is lighter than the air surrounding the furnace, so that a mixture of air and protective gas occurs only to a very small extent.
During the annealing: protective gas is introduced through the opening 4 in: the mass in the furnace, that it is either through leaks in: the under closure of the furnace or. burns out of the furnace jacket through a small opening provided for this purpose. In this way a guarantee for it is created. , .that the furnace is always felt with 'shielding gas.
When the annealing process has ended, the cooling vessel 7 with the lid 6 in place is opened by means of means. Lifting device 11 pressed onto the oven in such a way that the cover 6 is inserted into the mentioned recess of the slide top 5, the slide being arranged so that it can be adjusted in an approximately gas-tight manner and loosely encompasses the closure member for the cooling vessel on its underside.
If the slide of the furnace is now withdrawn, the lid of the cooling vessel is also taken along and the charging opening of the cooling vessel is thereby released, so that the gas from the furnace can enter the cooling vessel unhindered in order to immediately burn out to the outlet opening 13 in a small flame 14. As soon as the cooling vessel is filled with gas, the annealing material is lowered into the cooling chamber by means of the suspension rod 3.
After the rod has been unhooked by the easy-to-operate or automatically acting triggering device 18 and a hole has been drawn again, the gas line 12 is connected to the cooling vessel and the gate valve 5 is then closed, the lid 6 being placed on the vessel 7 again. This not only separates it from the furnace, but also protects it from the ingress of air into its interior when it is lowered and moved away on the carriage 10. After the killing vessel has been pushed aside, the lid can be screwed on by means of clamps 15 for greater sealing.
The burning of the control flame ensures that the incandescent material is always in a protective gas atmosphere during cooling. The cooling space 7 can of course also be filled with protective gas before it is connected to the furnace space.
After removing the cooling space, the oven can be re-viewed immediately. By using a corresponding number of cooling vessels, it can be ensured that the annealing and cooling processes do not interfere with one another in any way.
If the furnace is charged with the aid of a cooling vessel, the individual operations follow each other approximately in the reverse order, as described in the foregoing for emptying.
The embodiment shown in Fig. 2 of the device differs from that explained above essentially only there. by the fact that the furnace is movable and the cooling space is fixed. Otherwise, the arrangement is the same, and the same reference numerals have been chosen as in Fig. H for the corresponding parts of the device in Fig. 2, and in Fig. 3 to 6 Darge presented variants. In operation, the transportable furnace 1 is brought over the pit 21 and then the annealing material located on the lifting table 22 is pushed from below out of the pit into the furnace until the lifting table 22 rests against the surfaces 23 of the slide valve housing.
When the annealing is completed, the lifting table is lowered into the gas-filled pit and the closure slide 5 of the furnace, which, as described above, receives the cover 6 for the pit, is closed. The furnace can then be transported to the next pit by means of the transport and lifting device 24. In this case, too, a control flame 14 can be seen easily for monitoring the filling of the cooling chamber with protective gas during the cooling of the annealing material.
FIG. 3 shows an embodiment of the device which differs from that according to FIG. 1 only in that the closure elements for the furnace space and the cooling space are simplified. These closing organs are namely formed by plates 25 and 26 on the frame 17 which carries the incandescent material. As a result, in the embodiments of FIGS. 1 and 2 required th slide 5 and cover 6 superfluous.
A gate valve can, however, also be provided if a particularly good closure of the furnace is to be achieved. It is then advantageously located in a cylindrical extension attached to the bottom of the furnace, into which the cooling vessel fits with its upper part. If: the annealing material located on the frame 1, 7 is lifted into the furnace chamber by means of the rod 3, then the plate 25 rests against the underside of an annular intermediate piece 27.
This is then pressed against the wall surrounding the charging opening of the furnace, and a sufficiently gas-tight closure of the furnace space is thus produced by means of the intermediate piece 27 and plate 25.
After the annealing has ended, the cooling vessel is pressed against the intermediate piece 27 by means of the lifting device 11 for the purpose of transferring the annealing material from the furnace into the cooling space pushed underneath; The upper edge of the cooling vessel is provided with a flange 28, which is designed so that it encompasses the outer edge of the intermediate piece when the cooling vessel is pressed against the furnace and that the entire circumference of the intermediate piece can lie tightly on the edge of the cooling vessel.
When the annealing material is lowered into the cooling vessel 7, the cover plate 26, which is conical on its outer circumference, sits in a correspondingly conical, a seat for last tere forming recess 29 of the intermediate piece 27 and in this way closes the charging opening of the cooling vessel. The rod 3 is then released from the annealing rack 17 by means of the device 18 Auslösevorrich. A screw connection of the cover plate to the cooling vessel is no longer necessary here because the weight of the annealing material hanging on the cover plate 26 ensures a sufficiently tight seal. The cooling vessel 7 is expediently already filled with protective gas before the annealing material is introduced and is also kept in connection with the gas supply 12 during transport and cooling.
If cheap and impure protective gases, such as illuminating gas, generator gas and the like, are used to anneal metal objects such as iron strips or wires, they must not come into direct contact with the annealing material, as they contain impurities such as tarry Components and the like, separate from and thereby detrimentally affect the nature of the annealing material. Therefore, in these cases, the material is placed in a special pot during the annealing in a manner known per se, which protects it against direct contact with the impure protective gases introduced into the annealing furnace.
The protective gas penetrates from the annealing chamber through layers of finely divided metal, on which it is cleaned, into the annealing pot. The presence of air in the glow pot when it is introduced into the glow space has not proven to be a problem, since this air burns ver in a short time with the penetrating gas and with the grease or oil films still adhering to the Me tall and is thereby rendered harmless.
The protective gas that is introduced into the furnace is carefully cleaned and then enters the annealing pot, as it flows very slowly from the annealing chamber through the protective layer of finely divided metal, so that it comes into particularly intimate contact with it. In many cases, the glow pots offer sufficient protection against oxidation and similar changes in the material to be annealed, but they make the glow more expensive because they impair the heat transfer to .das material and the heat output of the material during .des cooling.
By making the glow pots thin-walled, better heat transfer can be achieved and the duration of glow and cooling can be shortened. In the meantime, it has been shown that thin-walled annealing pots in the previous annealing devices quickly became unusable due to decomposition, even if they were surrounded by non-oxidizing gases during annealing and cooling.
The wear was usually so great that the economic viability of using such annealing pots was called into question.
This disadvantage can be avoided by maintaining an atmosphere of non-oxidizing gases during the transfer from the annealing furnace to the cooling space around the annealing pot. It is precisely during this transfer that the building material of the glow pots is most endangered by oxidizing influences; because when it is removed from the annealing furnace, which is known to be filled with inert or reducing gases, the annealing pot is still very hot. If the glow pot comes into contact with the air, a very strong oxidation immediately occurs.
If reducing gases now also act on the glow pot during cooling, they can probably reduce the oxides formed back to metal, but cannot reverse the loosening of the structure caused by the oxidation. In addition, the metal reduced by the gases during cooling has become very sensitive, so that it is much more easily oxidized by air than the original (healthy) building material of the annealing pot even after it has been completely cooled.
If an annealing pot is used in the process described, it is constantly surrounded by protective gases and is largely protected from oxidation. The wear of the annealing pots due to scaling and the like is accordingly very low, so that the pot wall can be selected to be relatively thin, for example thinner than 10 mm. In addition to lower acquisition costs, this has the advantage that the heat transfer to the annealing material is very cheap.
A device serving this purpose,. In which also impure protective gases can be used, is shown in Fig. 5 Darge. The annealing material, for example iron wire rings 16, is located in a thin-walled iron pot 32 which is suspended from the plate 26, similar to the annealing material carrier according to FIG. 3, and which can optionally be reinforced by ribs. Between the plate 26 and a perforated base 34, finely distributed metal, for example cast iron filings or other cleaning agents 33, are arranged in a layer in a receiving box delimited by these parts.
The gas introduced through the tube 4, for example luminous gas, enters the upper part of the furnace 1 and burns off as a flame 19 at the lower end of the furnace. During the annealing process, the protective gas can reach the annealing material 16 under the plate 26 through the cleaning compound 33 contained in a receiving box. The oven and cooling space are otherwise designed as described earlier. In addition to the plate 26, which closes the cooling vessel when the material to be annealed has been lowered into the cooling space, a slide lock is provided on the furnace. Before the annealing pot 32 is transferred into the cooling vessel 7, the air is displaced from the same through the gas supplied by means of pipe 12.
A safety and control flame 14 is also expediently provided on the cooling vessel.
The protective gas atmosphere in the annealing pot is maintained until it has completely cooled down.
In this embodiment, the heat required for annealing can be in the furnace. itself, for example through electrical resistance heating, it can be generated, which ensures particularly good heat transfer to the material to be annealed. The electrical resistors 35 are conveniently housed in a ge closed iron housing 36, which is of course also constantly under gas protection.
The cooling vessel can, as FIG. 4 shows, be equipped with a special gas seal in order to avoid gas losses, which consists of a bell 30 which is immersed in an oil or water cup 31. This arrangement ensures that the cooling vessel is completely gas-tight, which is advantageous in cases where expensive protective gases, such as hydrogen, are used.
When the cooling vessel is filled with flammable protective gas, the air in the cooling vessel can be rendered harmless by causing it to burn with part of the cooling gas. In this way, a certain amount of warming up of the cooling vessel is achieved at the same time, which can be useful in many cases. If you want to avoid this heating, however, you can expel the air by introducing what water vapor or other gaseous substances that do not react with the protective gas from the cooling vessel before it is filled with protective gas.
If the metals, for example copper, are annealed in a water vapor atmosphere, cooling can also be carried out in a water vapor atmosphere, but only up to a temperature at which on the one hand the water vapor does not condense and on the other hand protective gases such as luminous gas , Hydrogen and the like, can no longer exert an unfavorable influence on the annealing material.
As soon as this temperature is reached, the water vapor is replaced by a protective gas, for example in such a way that it is allowed to flow into the annealing container, where it displaces the water vapor and thus prevents the steam from settling on the during further cooling can condense annealed workpieces. Complete cooling then takes place in the atmosphere of the protective gases. It is often useful to go down to almost the condensation temperature of the same when cooling in steam.
In the case of cooling, it has also proven to be useful after transferring the material to be annealed into the cooling vessel, with a view to improving the figure of merit of the annealing gate (e.g. copper) and for operational and economic reasons, namely to save annealing pots and The annealing process is cheaper, the cooling process can be accelerated if possible. For this purpose, the cooling vessel is provided with a double jacket through which cooling water is passed during the cooling period or during part of the cooling period.
Here it is ensured that during the strong contraction of the gases enclosed in the cooling vessel during accelerated cooling, no air can be sucked into the cooling vessel from outside. Accordingly, the cooling vessel is connected to a gas volume located under the diving bell so that any amount of gas can be sucked into the cooling space at any time.
Fig. 6 shows an example of this cooling device. It is 7 the cooling vessel with the water jacket 37, the lid ss and the hood 30, which can be used with its lower edge in a cup 31 arranged on the water jacket for a sealing liquid, such as oil, water or the like. 38 is the water supply, 39 is the steam discharge of the water jacket 37, 40 is the diving bell. 41, 42, 43 are from locking devices in the lines 44, 45, 46; 47 is a closable opening in the hood 30.
After introducing the .annealed goods into the cooling space, the cooling vessel closes through the lid 6 more or less automatically when the shut-off slide between the heating and cooling space is closed. After the cooling space and the glow space have been separated sufficiently far from one another, the hood 30 is inserted into the water cup 31 to improve the sealing of the cooling space against the atmosphere.
Before and during the transfer of the annealing material, the cooling vessel 7 is under steam, which enters through line 46. The air between the inner lid 6 and hood 30 is displaced by opening the chicken 47, the steam entering the space between the latter and the hood through leaks in the inner lid 6.
Under the Tauelher bell 40 .das .Schutzgas is now passed through a supply pipe 45 from any gas source. After the air from the space under the hood 30 is sufficiently completely displaced by steam, the access to the cooling chamber is released by means of the tap 41 to the protective gas under the diving bell.
The cooling water is then allowed to slowly enter the water jacket 37 at the opening 38. The outlet pipe 39 is kept as wide as possible so that the steam that is initially formed can exit sufficiently quickly. The strong cooling condenses the steam inside, and only on the cooled walls of the cooling vessel 7. so that the material to be annealed is not wetted with water. The water cooling results in a powerful suction of gas from container 40. Ample measurement of the gas container prevents outside air from being sucked into the cooling vessel.
If the cooling is complete, then tap 41 is closed and after removal of the hood 30 and the lid 6, the annealing material from the cooling vessel 7 was taken out.
Instead of the circular cross-sections of the furnace chamber and cooling chamber, other suitable cross-sectional shapes can of course also be selected.
The bright annealing of wires or sheet metal, for example, by means of electrical current heat has proven to be particularly advantageous. It is useful to use electrical resistors that are arranged in the furnace space itself. Since the furnace space is filled with inert gases during operation, high-melting oxidizing metals, for example iron, can be used as heating resistors, and it is possible to choose higher annealing temperatures.
This significantly reduces the construction costs of the furnace. On the other hand, the fact that the furnace chamber and cooling chamber can move relative to one another and, accordingly, continuous operation is possible even with the smallest furnace dimensions, saves significant amounts of heating energy so that the use of electrical energy for annealing only becomes economical in these cases when the new device is used .
But also with all other types of heating, the glowing devices described offer advantages, which are mainly based on their simple and clear operation and high economic efficiency.