Form- und Giessanlage. Vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Form- und Giessanlage, bei welcher min destens eine Giessform-ssildestation mit einer Vielheit von Giessf.ormbildemaschinen, eine von dieser Formstation entfernte Station zum Füllen der Formen mit geschmolzenem Metall und eine aus einer Schienenanlage und aus den Schienen entlang fahrbaren Form trägern bestehende Fördereinrichtung zum Transportieren von Formkästen zwischen ,den Stationen vorhanden sind.
Die Form- und Giessanlage obiger Art zeichnet sich nun dadurch aus, dass an minde stens einer der genannten Stationen von Hauptschienen der Schienenanlage Teile ab zweigen und sich fliese Abzweigungen wieder mit den Hauptschienen vereinigen, zum Zweck, den dieser Station zukommenden Ar beitsvorgang gleichzeitig mehrfach ausfüh ren zu können.
In der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführung der Erfindung dargestellt.
Fig. 1 und la zeigen schematisch den Clrundriss der ganzen Anlage, und zwar Fig. 1 den rechten und la den linken Teil der selben; Fig. Z ist ein Schnitt nach Linie 2-2 der Fig. 1, und! Fig. 3 ein Schnitt nach Linie 3--3 der Fig. ja;
Fig. d, 5 und 6 zeigen einen Giesskasten im Grundriss, in Seitenansicht und End- ansicht; F ig. 7 ist eine Vorderansicht, und Fig. 8 eine Seitenansicht eines Giessform trägers; Fig. 9 ist ein Schnitt nach Linie 9-9 der Fig. 7 und 8;
Fig. 10 und 11 sind Schnitte durch den Giessformträger nach Linie a-a in Fig. 7 und 8, und zwar Fig. 10 in Richtung der Pfeile 10, und Fig. 11 in Richtung der Pfeile 11 gesehen; Fig. 12 ist eine Vorderansicht einer Aus- sehüttvorrichtung, und Fig. 13 eine Seitenansicht derselben in der Stellung, um einen Stapel von Giess formen von dem Träger abzuheben; Fig. 14 ist eine Einzelheit;
Fig. 15 ist eine der Fig. 13 entsprechende Ansicht, die die einen Giessformenstapel tra gende Ausschüttvorrichtung in der Stellung zeigt, in der der Sand und der Guss vonein ander getrennt werden; Fig. 16 bis 19 stellen Einzelheiten der Ausschüttvorrichtung im grösseren Massstab dar.
In Fig. 1 und 2 besitzt die Einrichtung zur Bildung der Giessformen mehrere Sta tionen, die je als ein Ganzes mit A bezeich net sind. In Fig, ja und 3 ist die Einrich tung zum Füllen der Formen (Giessstation) mit B und eine Ausschüttstation mit C be zeichnet. Eine Vorrichtung zur Wiederauf bereitung des Sandes ist in Fig. la mit 1 bezeichnet. Durch einen endlosen Förderer 2 wird der Sand von dieser Vorrichtung nach den einzelnen die Formen bildenden Statio nen A gebracht.
Das. obere Trumm dieses Förderers ist in Fig. 2 mit 2a bezeichnet; es ist zwischen zwei Reihen Formmaschinen 3 bekannter Art angeordnet, durch .die der Sand in geeigneter Weise in den Giesskästen zu Formen zusammengepresst wird, wobei Hohl räume an der Spitze und am Boden durch Modelle gebildet werden können, die durch gegeneinander bewegliche Organe der Form maschinen getragen werden. Wie dargestellt, sind längs des Förderers 2 in Abständen je zwei Formmaschinen angeordnet. Durch einen Rost abgedeckte Öffnungen 5 sind in dem Boden x, auf dem die Formmaschinen stehen, zwischen diesen Maschinen vorge sehen. Über jeder Gruppe von Formmaschi nen entleert das Trumm 2a des Förderers 2 seinen Inhalt in eine Schurre 6, die an ihrem untern Ende gegabelt ist, um den Sand in die beiden Formmaschinen zu verteilen.
Die Ent leerung des Sandes aus jedem Gabelteil der Schurre wird durch einen Drehschieber 7 gesteuert. Der überschüssige Sand aus die sen Maschinen kann durch die Öffnung 5 auf das untere, auf dem Unterboden y lau fende Trumm 2b des Förderers 2 fallen.
Hinter den Formstationen A befindet sich die Giessstation B und ,seitlich von dieser die Ausschüttstation C. Die Stationen sind durch aus I-Trägern bestehende Hauptschie nen 10 miteinander verbunden. Formträger, die später beschrieben werden, sind an den Hauptschienen 10 aufgehängt und können sich an ihnen entlang in Richtung der Pfeile bewegen. Weichen 10a verbinden .den Teil der Hauptschienen 10, der sich auf der obern Seite der Fig. 1 und la befindet, mit Ab zweigungen 100a, die an .den Formstationen A vorbeiführen.
Weichen 10u verbinden den Teil der Hauptschienen, der sich auf der un tern Seite der Fig. 1 und ja befindet, mit den Abzweigungen 100a. Vor der Giesssta dion B teilt sich die Hauptschiene 10 in zwei Zweige 101a, 102a, die zu beiden Seiten die ser Station führen und die nach Belieben mit der Hauptschiene 10 durch eine Weiche 10e verbunden werden können.
Die beiden Zweige 101a, 102a vereinigen sich jenseits der Giessstation B wieder unter Vermittlung einer Weiche 10d und teilen sich dann wie der unter Vermittlung von Weichen 10e in Zweige 103a, 104a, 105a, die über die Aus- schüttstation C führen. Wie dargestellt, sind drei Entleerungsstellen in der Ausschüttsta- tion vorhanden. Diese Station ist so gross, dass sie für die von den Formstationen A gelieferten Giessformen genügt und der gröss ten Aufnahmefähigkeit der Giessstation ent spricht.
Die Zweige 103a, 104a, 105a ver einigen sich dann wieder durch Weichen 10f mit der Hauptschiene 10.
An jeder Formstation A, und zwar etwas abseits von der senkrechten Ebene der Ab zweigungen 100a, ist ein Anschlag 11 vor gesehen. In der Giessstation B befindet sich eine Platte 15 von passender Höhe (Fig. la und 3) und über dieser Platte sind Schienen 16, 17 und 18 angeordnet, von denen die Schiene 16 sich zwischen 17 und 18 befindet. Die Schiene 16 kann mit den einwärts gebo genen Enden der .Schienen 17 und 18 ab wechselnd durch eine Weiche 19 verbunden werden. Die andern Enden der Schienen 16 bis 18 endigen in einer gemeinsamen Ebene.
Mit den Schienen 16 und 17 oder mit den Schienen 16 und 18 können abwechselnd Schienen 20 und 21 verbunden werden, die -in einem Wagen 22 hängen, der auf Schie nen 23 fährt, die sich quer zur Platte in einem bestimmten Abstand über derselben erstrecken.
An dem unter den Querschienen 23 lie genden Ende der Platte 15 ist ein Schmelz ofen 25 vorgesehen, der sich durch eine Rinne _16 in eine unter dieser Rinne sitzende Haupt pfanne 27 entleert. Diese kann durch irgend eine beliebige Einrichtung (nicht dargestellt) geschwungen werden und bringt das ge schmolzene Metall aus dem Ofen zu einer Anzahl von Giesspfannen 30, die an auf den Schienen 16, 17 und 18 fahrenden Wagen hängen, die von der Schiene 16 auf eine der beiden Schienen 20 und 21 des Wagens 22 und von diesem auf die Schienen 17, 18 ge fahren werden können.
In Fig. 3 ist die Vorrichtung zum Aufhängen einer der Giess pfannen 30 lediglich als Gelenkstange 31 dargestellt, die mit dem Körper der Giess pfanne 30 gelenkig und bei 32 mit einem Aufhängehaken .33 verbunden ist, der an der .Schiene 17 fahrbar sitzt. Die Giesspfanne 30 besitzt einen Handgriff 34, durch den sie an den Schienen entlang bewegt und während des Giessens gekippt werden kann.
An jeder Seite der Platte 15 befindet sich eine Schiene 35 und seitlich derselben ein Förderer 36. In einem bestimmten Abstand seitlich von der Platte 15 befinden sich Gas brenner 37, die von Ventilen 38 beherrscht werden. Diese Brenner werden während des Arbeitens der Anlage in Brand gehalten, da mit Gase entzündet werden, die etwa sich bilden und aus den Gussformen herausgetrie- hen werden. Das geschieht aus dem doppel ten Grunde, um diese schädlichen Gase zu beseitigen und ihre Ansammlung und Explo sion und damit Zerstörung der Formen zu verhüten. Es werden infolge dieser Anord nung .die schädlichen Gase sofort verbrannt, sobald sie aus den Formen austreten.
Jeder Giesskasten (Fig. 4 bis 6) besteht. aus einem rechteckigen Rahmen 40, der an den Längsseiten durch Flansche 41 und 42 versteift ist, die miteinander in der Mitte durch eine Rippe 43 verbunden sind. Hier durch wird an den längeren Seiten des Giess kastens eine Versteifung gebildet, die sehr fest und dabei doch leicht ist. Den Wert, die Giesskästen möglichst leicht zu halten, er kennt man sofort, wenn man berücksichtigt, dass die Kästen von Hand an den Formstatio nen betätigt werden müssen, und dass von jedem .der jeweils arbeitenden Formträger ein Stapel solcher Kästen getragen wird.
Die Querwände 44 sind durch Flansche 45 ver stärkt, die nach der Mitte zu sich in obere und untere Arme 46 una 47 teilen, wobei die ersteren mit kegelförmigen Stiften 48 und die letzteren mit entsprechenden Offnungen49 versehen sind, die derart angeordnet sind, dass sie die Stifte der darunter liegenden Kästen, wenn diese aufeinander gestapelt werden, aufnehmen. Nach den Enden zu ist jeder Flansch 45 nach oben durch eine Rippe 50 verstärkt und trägt an der untern Seite eine Rippe 51. Wände 52, die sich nach un ten von den Enden des Flansches 45 erstrek- ken, sind nach innen geneigt, zu dem später zu erläuternden Zweck.
Die untern Seiten der Flansche 45 mögen dort, wo sie teilweise von den Rippen 51 und den Wänden 52 um fasst werden, als Traglager 53 bezeichnet werden.
Wie vorhin erwähnt, fahren die Giess formträger auf den Hauptschienen 10. Einer dieser Träger ist in Fig. 7 bis 11 darge stellt. Er besitzt einen Tragkörper 60, der durch abnehmbare Bolzen 61 mit Hängeglie dern 62 verbunden ist, die auf den Boden flanschen .der die Hauptschiene 10 bildenden I-Träger fahren. Diese Hängeglieder oder . -wagen können sich leicht zu dem Träger 60 schräg einstellen, so dass keine Schwierigkei ten beim Überfahren von Kurven und Wei chen eintreten. An den entgegengesetzten Enden ist der Träger 60 mit als Puffer die nenden Anschlägen 65 versehen, die den Ab stand, in dem sich der eine Träger dem an dern nähern kann, regeln.
Zwischen Augen 66, die von dem mittleren Teil des Trägers 60 herabhängen, sitzt ein Bolzen 67, der durch .das Auge 68 eines Königsbolzens 69 greift, auf dem ein Arm 70 des Giessform trägers drehbar sitzt. Ausgleichgewichte 70a sind an dem einen Ende des Armes 70 vorge sehen, während das andere Ende zur Auf nahme einer rohrförmigen Säule 71 (siehe auch Fig.13 und<B>15)</B> geeignet ist, die zwischen dem Arm und einer an ihm durch Schrauben 73 befestigten Kappe 72 festgeklemmt ist. Die Teile 70 und 71 werden durch einen Bol zen 74 zusammengehalten, der durch Öffnun gen des Armes 70, der Säule 71 und der Kappe 72 hindurchgeht.
In der gleichen Weise ist mit dem untern Teil der Säule 71 ein Träger 75 für die Giess kästen befestigt, wobei die Kappe, die Schrauben und die zugehörigen Bolzen ent sprechend mit 76, 77 und 78 bezeichnet sind. Der Träger 75 hat an seinen Enden Führun gen 80 zur genauen Einstellung eines Ka stens auf dem Träger, wobei die Ecken des Rahmens des Giesskastens in die Winkel die ser Führungen eingreifen.
Aus Fig. 8 ist zu ersehen, dass die Wände 81 .dieser Führungen um ein beträchtliches Stück unter die Ebene des Trägers 75 ragen, und dass im Abstand von den Wänden 81 an der hintern Seite des Trägers Anschläge 82 angeordnet sind, wel che über diese Trägerseite vorragen und im wesentlichen mit der hintern Kante des Trä gers abschneiden. Von den hintern Ecken des Trägers erheben sich Führungen 83, deren obere Enden rückwärts gebogen sind und die mit dazu beitragen, den Kasten auf dem Träger, wenn er auf ihn gelegt ist, in der genau richtigen Stellung zu halten.
Ein Führungsblech 84 ist an der Vorderseite der Säule 71 angebracht und erstreckt sich von einem Punkte unterhalb der obern Enden der Führungen 83 so weit nach oben, dass es in der Ebene oder etwas über der Ebene des obersten Kastens des Stapels endet, wie dies aus Fig. 13 und 15 zu ersehen ist.
Aus einem weiter unten zu erörternden Grunde ist es erforderlich, die die Gussformen und Kasten haltenden Teile des Trägers an dem Königsbolzen 69 um 180 zu drehen. Es ist deshalb eine Sperrvorrichtung vorge- sehen, durch die .diese Teile des Trägers in ihren beiden äussersten Stellungen festge stellt und während bestimmter Arbeiten (re halten werden. Tiber dem Arm 70 jedes Trä gers ist die Säule 71 mit einer Ausnehmung versehen, in .der ein Sperrhebel 88 .drehbar auf einem Zapfen 89 sitzt. Am äussern Ende des Hebels ist bei 90 das obere Ende einer Stange 91 angelenkt, die an ihrem untern Ende durch ein, von .der Säule getragenes Auge 92 geführt wird.
Die Stange endigt an ihrem untern Ende in einem Handgriff 93, durch den die Stange gehoben werden kann. Das Gewicht der Stange hält gewöhnlich den Hebel 88 in der in Fig. 8 dargestellten Stel lung. Das innere Ende des Hebels 88 arbeitet mit einem Ring 95 zusammen, der durch Niete 96 mit Augen 97 befestigt ist, die an dem Träger 60 sitzen (siehe auch Fig. 11). An gegenüberliegenden Punkten ist der Ring mit Nuten 98 zur Aufnahme des innern En des des Sperrhebels 88 versehen und zur Er leichterung für .den Eingriff des Hebels in die Nute ist der Ring mit Ansätzen 99 ver sehen, gegen die .der Hebel schlägt, wenn er den Nuten gegenübersteht.
Diese Ansätze lassen eine weitere Drehung der aufgehäng ten Teile nach einer Umdrehung von genau 180 nicht zu. Der Arbeiter braucht daher keine besondere Achtsamkeit auf die Ein stellung dieser Teile zu verwenden.
Die Ausschüttstation C ist schematisch in Fig. Ja und 3 und in Einzelheiten in Fig. 12 bis 19 dargestellt. Aus Fig. la und 3 ist zu ersehen, dass in .der Station C vier Rahmen vorhanden sind, die aus Pfosten 100, aus diese miteinander an ihren obern Enden verbindenden Querbalken 102 und einem letztere verbindenden Längsglied 103 be stehen. Diese Teile sind in .der Fig. 12 bis 15 in derselben )NTeise bezeichnet.
Zur nähe ren Erläuterung ist in grösserem Massstab in Fig. 12 bis 15 einer der in Fig. ja rechts ge legenen Ausschüttapparate der Station C dar gestellt. Die andern Ausschüttapparate der Station entsprechen diesem Apparat mit einer später erläuterten Ausnahme. Die drei oben erwähnten Zweige 103a, 104a, 105a der Hauptschiene 10 führen über die Ausschütt- station und werden von dem Längsglied 103 getragen.
In dem Boden x direkt unter den Punkten, in denen die erwähnten Zweige der Hauptschiene 10 das Längsglied 103 kreuzen, sind Öffnungen 105 vorgesehen, .durch wel che .der Sand und die Gussmasse hindurch fallen können, um in darunter befindliche Vorrichtungen zu belangen.
Zwischen jedem Pfostenpaar ist im Ab stand unter dem entsprechenden Querbalken <B>1022</B> (mit Ausnahme desjenigen, der an der linken Seite der Station sich befindet), wie Fig. 13 und 15 zeigen, eine Welle<B>106</B> in Lagern 107 gelagert, die an den Pfosten sich befinden. Ungefähr in der Mitte der Welle befindet sich ein Lager 108, 109 (Fig. 12, 18 und 19), an dem eine T-förmige Schiene 110 befestigt ist. Auf dieser kann ein Wa gen 112 fahren, dessen Weg nach aussen durch einen Anschlag 1-13 und nach innen durch einen Anschlag 111 begrenzt wird. Diese Schienen 110 können beschränkt um ihre Wellen 106 mittelst eines Druckflüssig keitsmotors 115 geschwungen werden.
Die ser Motor besteht zweckmässig aus Zylinder und Kolben, wobei der Zylinder gelenkig bei 118 mit einem an .dem Längsglied 103 sit zenden Lager 119 verbunden ist, während die Stange 120 des nicht gezeichneten Kol bens an ihrem untern Ende durch ein Gelenk 122 mit dem innern Ende eines schwingen den Rahmens 123 verbunden ist, der bei 124 in einem an der obern Seite der Schiene 110 befestigten Lager 125 gelagert ist.
Wie am besten aus Fig. 18 und 19 zu ersehen, be steht der schwingende Rahmen aus Seiten platten 126, die miteinander an ihren hintern Enden durch einen Bolzen 127 verbunden :;iiid und die im Abstand voneinander .durch einen rohrförmigen, von diesem Bolzen<B>1.27</B> getragenen Abstandhalter 129 gehalten wer den. An den vordern Enden sind diese Plat ten mitein^n-cl(r verbunden und im Abstand gehalten, wie dies am besten aus Fig. 16 zii ersehen ist. durch einen U-förmig gestalteten Teil 130.
Eine Druckfeder 132 ist zwischen dem Teil 131 und der Oberfläche der .Schiene 110 eingeschaltet und wird .durch Stifte 133 gehalten, die von der Schiene und von dem Teil getragen werden. Die Feder 132 ist be strebt, das vordere Ende des schwingenden Rahmens 123 anzuheben, was durch das Ge wicht .der Teile, die mit .dem hintern Ende des Rahmens verbunden sind, unterstützt wird.
Die vorn nach unten gebogenen Enden 135 der Seitenplatten des Rahmens hängen zu beiden Seiten des Steges des 1-Trägers 110 herab, dessen obere Flansche an dieser Stelle weggeschnitten sind, und ragen zwi schen Rollen 136 des Wagens 112 hinein und sichern so den Wagen gegen Bewegung in der Längsrichtung .der Schiene. Die Schiene wird in ihrer untersten Stellung durch eine Stange l'38 gehalten, die von dem Längs glied 103 herunterhängt.
Mittelst eines Zugeisens 140 wird von dem Wagen 112 ein Querträger 141 getragen, welcher Nuten 1.12 in den obern Seiten in der Nähe seiner Enden hat Wig. 17). In diesen Nuten liegen messerartig Schneiden 143, die in eine Rüttelvorrichtung 144 ein geschaltet sind. Diese hat durch Pressdruck hin- und herbewegte Rüttelmittel bekannter Bauart; .die Zuführung des Druckmittels zu demselben und zum Motor 115 wird durch Ventile 145 und 146 gesteuert, die von einem Träger 147 getragen werden, der vom Längs glied 103 herabhängt (die zugehörigen Lei tungen sind der Einfachheit halber wegge lassen).
Stangen 150 (siehe auch Fig. 12) hängen von der Rüttelvorrichtung 144 her unter; sie sind an ihren untern Enden ge gabelt und .die Arme der Gabel enden in Ha ken 151. Handgriffe 152 und 153 ragen seitlich von den Stangen 150 vor. Mittelst dieser Handgriffe können die Stangen 150 entgegen der Wirkung von Federn 151 von einander geschwungen werden, die die untern Enden der Stangen nach innen zu schwingen suchen. Diese Federn werden von Stangen 155 getragen, die von dem Träger l1-1 hei-- unterra.gen und an ihren untern Enden für die Aufnahme von Muttern 156 mit qehrau- bengewin.de versehen sind.
Die obern Enden der Federn drücken gegen Winkel 157, die an der Innenseite ,der Rüttelvorrichtung 144 befestigt sind.
Wie weiter unten näher beschrieben, wer den die Formen der Ausschüttvorrichtung durch .die Giessformträger zugeführt. Dabei ist es wünschenswert, dass diese Träger .di rekt .den Schienen 110 gegenüberliegen, wenn die Giessformen von den Trägern nach der Rüttelvorrichtung und umgekehrt gebracht werden. Um einen Giessformträger derart zu dem Rüttelwerk einzustellen, ist eine Ein stellgabel 163 vorgesehen, die in Einzelhei ten in Fig. 13 bis 15 dargestellt ist.
An .dem linken Ende der Station C (Fig. la) wird die Einstellgabel 163 von einem Winkeleisen 160 getragen, das zwischen den entsprechenden Pfosten 100 befestigt ist, während die Ein stellgabeln für die übrigen Ausschüttvor- richtungen von den Wellen 106 getragen werden. Zwischen Winkelträgern 161, die an dem Winkel 160 sitzen, ist auf einem Zap fen 162 drehbar gelagert das innere Ende der Gabel 163, die die Säule<B>7</B>1 eines Giessform trägers umfasst. Die Gabel 163 besteht aus Seitenplatten, die miteinander .durch Ab standhalter 164 verbunden sind.
Die Gabel kann mittelst eines Handgriffes 167 aus ihrer Arbeitsstellung, in der sie durch einen An schlag 165 (Fig. 13) gehalten wird, in die unwirksame Stellung geschwungen werden, in der sie durch einen zweiten Anschlag 166 (Fig. 15) gehalten wird.
Unter den Öffnungen 105 befinden sich Siebe 170 (Fig. 3), die, wenn der Sand und der Guss auf sie gestürzt werden, dazu die nen, den Guss von dem Sand zu trennen, wo bei .die Gussteile nach unten durch eine Rinne 171 in einen geeigneten Aufnahmebehälter 172 fallen, während der Sand durch einen Trichter 173 auf einen endlosen Förderer 174 fällt, der ihn an einen Förderer 175 (Fig. ja) abgibt, der im rechten Winkel zu dem För derer 174 angeordnet ist und das Gut auf das untere Trumm 2b des vorher erwähnten Förderers 2 leitet, durch den er dann in den Apparat 1 zur Wiederaufbereitung gebracht wird.
Die Wirkungsweise der beschriebenen Anlage ist folgende: Es sei zunächst darauf hingewiesen, dass für jede der Formmaschinen 3 eine Ab zweigung 100a der Hauptschiene 10 vorhan den ist, und .dass bei Beginn ein leerer Giess- formträger auf die zu .den betreffenden Ma schinen 3 gehörige Abzweigung 100a ge bracht und gegenüber dem entsprechenden Anschlag 11 eingestellt wird. Der Anschlag verhütet ein Schwingen des Trägers, wäh rend der Arbeiter auf ihn die Giessformen oder Kästen stellt. Dieser Träger soll in der weiteren Beschreibung als Aufnahmeträger bezeichnet werden.
Ein zweiter Träger, der von der Ausschüttstation C gebracht und mit einem Stapel leerer Kästen beladen ist, wird auf der Abzweigung 100a neben deri Aufnahmeträger gefahren. Dieser zweite Träger soll als Zubringerträger bezeichnet werden. Der Arbeiter, .der gegenüber der Formmaschine steht, hebt einen leeren Ka sten von dem Zubringerträger ab und stellt ihn in die Maschine, bewegt dann .den Ver schluss 7 der Rinne 6 und lässt eine bestimmte Menge Sand in den Kasten fliessen. Der Überschuss an Sand wird abgestrichen, fällt auf den Boden und wird später durch die Öffnung 5 abgefegt. Der Arbeiter betätigt dann die Maschine, die die Form bildet.
Der die Form enthaltende Kasten wird dann von der Maschine abgehoben und auf den Auf nahmeträger gesetzt. Der Arbeiter nimmt dann einen zweiten leeren Kasten von dem Zubringerträger, wiederholt die erwähnten Arbeiten und stellt die neugebildete Form auf die vorhin auf den Aufnahmeträger ge legte Form, wobei die Formkästen mittelst ihrer Ansätze 48 und Öffnungen 49 die rich tige Stellung zu dem Träger sicher erhalten. Wenn irgend welche Kerne in die Form hin eingelegt werden müssen, so geschieht dies von einem besonderen Mann, während der Arbeiter die nächste Form fertig macht.
Wenn alle Kästen von dem Zubringerträger abgenommen, gefüllt und auf den Aufnahme träger gesetzt sind, so wird ,dieser auf der Schiene weiter gefahren, während der leere \.Träger, (las heisst der Zubringerträger, der jetzt der Aufnahmeträger wird, gegenüber dem Anschlag 11 eingestellt wird. Ein an derer Träger mit einem Stapel leerer Kästen wird neben den jetzigen Aufnahmeträger gebracht und dient als Zubringerträger.
Der frühere mit Formen beladene riuiiiahmeträ- ger wird über die entsprechende Weiche 10>> auf den in Fig. 1 unten .dargestellten Teil der Hauptschienen 10 und über die Weiche lüe auf einen der Schienenzweige 101a, 10 2a an der Längsseite der Giessplatte 15 gefah ren.
Nur wenn der Giessformträger genau in der richtigen Stellung ist, wird der Sperr- liebel 88 frei gelassen und der Träger um <B>180</B> gedreht, um den Formkasten in eine zweite Arbeitsstellung zu bringen. Sobald der Träger in die Giessstation eintritt, wird ein Gewicht, wie dies üblich ist, auf die oberste Form des Stapels gelegt, zu dem Zweck, die Giessformen während des Giessens zusammengepresst zu halten. Der Träger wird dann in eine Stellung neben .dem An schlag 35 bewegt, welcher sein Schwingen verhütet, während die Form gefüllt wird.
Jede der Giesspfannen 30 wird von einem Arbeiter bedient, der sie in die richtige Stel lung zu den Gussformen bringt und sie füllt, worauf er seine Pfanne über die Weiche 19 auf die Mittelschiene 16 bringt. Er legt dabei diese Weiche, sobald die Form auf die ,Schiene 16 kommt, in die richtige Stellung für den nächsten Arbeiter um, und es schie ben daher abwechselnd die Arbeiter auf den beiden Seiten der Platte 15 ihre Pfannen auf die Mittelschiene.
Der Arbeiter bewegt seine leere Pfanne von der Schiene 16 auf einen der Schienenabschnitte 20 oder 21 des Wagens 22, der gerade der Mittelschiene 16 gegenübersteht und bringt ihn dadurch in eine solche Stellung, da.ss er eine bestimmte Menge Schmelzgut aus der Hauptpfanne 27 aufnehmen kann. Ein Arbeiter, der diese Hauptpfanne bedient, entleert die bestimmte Metallmenge in die Pfanne 30 und ein an derer Arbeiter, der für die Bedienung des Wagens 22 bestimmt ist, bewegt ihn auf den Schienen 23 und stellt den Schienenteil, der die gefüllte Pfanne trägt; einer der äussern Schienen 17 oder 18 gegenüber ein.
Hier durch wird der andere Schienenteil des Wa gens gegenüber der Mittelschiene derart ein gestellt, .dass die nächste leere Pfanne in die Aufnahmestellung zur Hauptpfanne gebracht werden kann.
Gase, die hierbei erzeugt werden und aus den Giessformen austreten, nachdem. diese ge füllt worden sind, werden sofort durch die Flammen der Brenner 37 entzündet und voll kommen verbrannt, so :dass eine Gasansamm lung und Explosion nicht stattfinden kann. Sobald die Träger die Giessstelle verlassen, werden die Gewichte von den Formen weg genommen und auf die Förderer 36 gelegt, die sie dann dorthin bringen, wo sie auf die Formen vor deren Füllung gelegt werden sollen.
Die Träger werden den Schienen entlang von der Giessstation über die Weichen 10i und<B>100</B> und .dann in einen der Ausschütt- apparate .der Station C gebracht. Jeder Trä ger, der hier ankommt und sich in der rich tigen Stellung zu .den Rüttelwerken befin det, wird, wenn nötig, mit einem untern Teil um<B>180'</B> gedreht, wie dies in Verbindung mit dem Giessen auf der Giessstation be schrieben ist.
Der Träger, der die Kästen trägt, aus denen der Sand und der Guss entleert werden sollen, wird in eine Stellung gegenüber der Schiene 110 gebracht und die den Träger feststellende Gabel 163 wird niedergeschwun gen, so da.ss sie seine Säule 71 umfasst. Wenn der Träger in diese Stellung gebracht ist, so befindet sich gleichzeitig der Wagen 112 in seiner hintersten Stellung und liegt gegen den Ansehlag 114 an.
Ein Arbeiter, der vor dem Träger steht, ergreift die Handgriffe 152 der Stangen 150, bewegt diese entgegen gesetzt der Wirkung der Federn 154 vonein ander und .stösst die ganze hängende Einrich tung vor, bis die Bewegung des Wagens durch den Anschlag 113 angehalten wird (Fig. 13). Dann lässt er die Handgriffe 152 los, wodurch die Federn 154 die Stangen ge geneinander schwingen und ihre Haken<B>151</B> urfiter die Lager 53 des Kastenbodens gTei- fen. Die nach innen abgeschrägten Füh rungswände 81 an dem Kastenträger 75 und die Anschläge 82 dienen .dazu, die Haken 151 zu den Lagern 53 genau einzustellen.
Der Arbeiter öffnet dann das passende Ventil 1.15 oder 146 und lässt Druckflüssigkeit in den Zylinder des Motors 115, schwingt dadurch den Rahmen 123 und bringt die vordern En den 135 zum Eingriff zwischen die Räder des Wagens 112 (Fig. 15), wodurch dieser in seiner äussersten Stellung festgestellt wird. Gleichzeitig bewirkt der Motor unter Ver mittlung des Rahmens 123 ein Anheben des. äussern Endes der Schiene 110. Dieses hat zur Folge, dass die Formen von lern Träger abgehoben werden, so dass dieser, nachdem .die Feststellgabel 163 nach oben aus dem Weg geschwungen ist, auf eine Seite gescho ben werden kann, um den Formträger unter den aufgehängten Formen wegzubewegen.
Der Arbeiter öffnet dann das zweite der Ventile 145 oder 146, das die Druckflüssig keit in das Rüttelwerk 144 lässt, an dem die Stangen 150 aufgehängt sind, wodurch .die Formen heftig geschüttelt werden, so dass Sand und Guss mit Wucht durch die Öff nung 105 auf das .darunter liegende Sieb 170 niederfallen. Hierdurch wird der Guss von dem Sand getrennt und in die Behälter 172 gefüllt, während der Sand durch den Trich ter 173 auf .den Förderer 174 fällt und durch diesen und .durch die Förderer 175 und 2 zur Sandwiederaufbereitungsmaschine gebracht wird.
Bei dem Giessformträger besteht eine lose Verbindung zwischen dem Traghebel 70 und dem Träger 60, .die durch das vergrö sserte Auge des Königsbolzens 69 und den ihn tragenden Bolzen 67 bewirkt wird. Hier durch wird es möglich, dass der aufgehängte Trägerteil zum Wagen frei schwingen kann, wodurch die Teile von Bean.spruehungen frei bleiben, die sonst auftreten und auf sie ein wirken würden. Hierdurch wird eine leichte Beweglichkeit der Wagen den Schienen ent lang erreicht. Wenn der aufgehängte Trä gerteil etwa in der Ebene des Sperrhebels 88 schwingt, so schwingt dieser Hebel um sei nen Zapfen; die Nuten 98 in dem Sperring 95 sind genügend weit, um ein Festklemmet.
des Hebels zu verhüten, wenn der aufge hängte Teil etwa in einer Richtung im rechten Winkel zu der erwähnten Ebene schwingt.
Der Führungsstreifen 84 erleichtert das Eintreten des kegelförmigen Zapfens an dein einen Kasten in die kegelförmige Öffnung des andern Kastens, sobald die Kästen auf den Träger übereinander aufgelegt werden.
Molding and casting line. The present invention relates to a molding and casting system, in which at least one mold-ssildestation with a plurality of Giessf.ormbildemaschinen, a remote from this molding station for filling the molds with molten metal and one from a rail system and along the rails mobile mold carriers existing conveyor for transporting molding boxes between the stations are available.
The molding and casting system of the above type is characterized by the fact that parts branch off at least one of the named stations from the main rails of the rail system and tile junctions reunite with the main rails for the purpose of executing the work process assigned to this station several times at the same time to be able to ren.
An example embodiment of the invention is shown in the drawing.
Fig. 1 and la schematically show the floor plan of the entire system, namely Fig. 1 the right and la the left part of the same; Fig. Z is a section along line 2-2 of Fig. 1, and! 3 shows a section along line 3--3 of FIG. Yes;
FIGS. D, 5 and 6 show a casting box in plan, in side view and in end view; Fig. Fig. 7 is a front view and Fig. 8 is a side view of a mold carrier; Figure 9 is a section on line 9-9 of Figures 7 and 8;
10 and 11 are sections through the casting mold carrier along line a-a in FIGS. 7 and 8, namely FIG. 10 in the direction of the arrows 10 and FIG. 11 seen in the direction of the arrows 11; Fig. 12 is a front view of a discharge device and Fig. 13 is a side view of the same in position to lift a stack of molds from the carrier; Fig. 14 is a detail;
15 is a view corresponding to FIG. 13, showing the pouring device carrying a stack of molds in the position in which the sand and the casting are separated from one another; 16 to 19 show details of the dispensing device on a larger scale.
In Fig. 1 and 2, the device for forming the molds has several stations that are each designated as a whole with A net. In Fig, yes and 3, the device for filling the molds (pouring station) is marked with B and a pouring station with C be. A device for reprocessing the sand is denoted by 1 in FIG. By means of an endless conveyor 2, the sand is brought from this device to the individual stations A forming the molds.
The. the upper run of this conveyor is designated 2a in FIG. 2; it is arranged between two rows of molding machines 3 of a known type, by .the sand is pressed together in a suitable manner in the casting boxes to form shapes, with cavities at the top and bottom can be formed by models that machines by mutually movable members of the mold be worn. As shown, two molding machines are arranged along the conveyor 2 at intervals. Openings 5 covered by a grate are provided in the floor x on which the molding machines are located between these machines. Above each group of molding machines, the section 2a of the conveyor 2 empties its contents into a chute 6 which is forked at its lower end in order to distribute the sand in the two molding machines.
The emptying of the sand from each fork part of the chute is controlled by a rotary valve 7. The excess sand from these machines can fall through the opening 5 onto the lower section 2b of the conveyor 2 running on the sub-floor.
Behind the molding stations A is the casting station B and to the side of this the pouring station C. The stations are connected to one another by main rails 10 consisting of I-beams. Mold carriers, which will be described later, are suspended from the main rails 10 and can move along them in the direction of the arrows. Switches 10a connect .the part of the main rails 10, which is located on the upper side of FIGS. 1 and la, with branches 100a, which lead past the forming stations A.
Switches 10u connect the part of the main rails, which is on the un tern side of FIG. 1 and yes, with the branches 100a. Before the Giesssta dion B, the main rail 10 divides into two branches 101a, 102a, which lead to both sides of this station and which can be connected to the main rail 10 by a switch 10e at will.
The two branches 101a, 102a unite on the other side of the pouring station B again through a switch 10d and then divide into branches 103a, 104a, 105a, which lead via the pouring station C, like that through switches 10e. As shown, there are three emptying points in the dispensing station. This station is so large that it is sufficient for the molds supplied by the molding stations A and corresponds to the largest capacity of the molding station.
The branches 103a, 104a, 105a then come together again with the main rail 10 by means of switches 10f.
At each forming station A, a little away from the vertical plane of the branches from 100a, a stop 11 is seen before. In the casting station B there is a plate 15 of a suitable height (Fig. 1a and 3) and rails 16, 17 and 18 are arranged above this plate, of which the rail 16 is located between 17 and 18. The rail 16 can be connected to the inwardly bent ends of the rails 17 and 18 alternately by a switch 19. The other ends of the rails 16 to 18 end in a common plane.
With the rails 16 and 17 or with the rails 16 and 18 alternately rails 20 and 21 can be connected, which-hang in a carriage 22 which travels on rails NEN 23 which extend across the plate at a certain distance above the same.
At the end of the plate 15 lying under the cross rails 23, a melting furnace 25 is provided, which empties through a channel _16 into a main pan 27 seated under this channel. This can be swung by any device (not shown) and brings the molten metal from the furnace to a number of ladles 30 which are suspended on the rails 16, 17 and 18 traveling carriages from the rail 16 to a the two rails 20 and 21 of the carriage 22 and from this on the rails 17, 18 ge can be driven.
In Fig. 3 the device for hanging one of the pouring pans 30 is shown only as an articulated rod 31, which is articulated to the body of the pouring pan 30 and connected at 32 with a suspension hook .33, which sits on the .Schiene 17 mobile. The pouring ladle 30 has a handle 34 by means of which it can be moved along the rails and tilted during pouring.
On each side of the plate 15 there is a rail 35 and a conveyor 36 to the side of the same. At a certain distance to the side of the plate 15 there are gas burners 37, which are controlled by valves 38. These burners are kept on fire while the system is in operation, as gases are ignited with them that are formed and escaped from the molds. This is done for two reasons: to eliminate these harmful gases and to prevent their accumulation and explosion and thus the destruction of the molds. As a result of this arrangement, the harmful gases are burned immediately as soon as they emerge from the molds.
Each casting box (Fig. 4 to 6) consists. from a rectangular frame 40, which is stiffened on the longitudinal sides by flanges 41 and 42, which are connected to one another in the middle by a rib 43. Here through a stiffener is formed on the longer sides of the casting box, which is very strong and yet light. The value of keeping the casting boxes as light as possible is immediately apparent if you take into account that the boxes have to be operated by hand at the forming stations and that a stack of such boxes is carried by each of the working mold carriers.
The transverse walls 44 are reinforced by flanges 45 which divide towards the middle into upper and lower arms 46 and 47, the former being provided with conical pins 48 and the latter with corresponding openings 49, which are arranged so that they Pick up pins from the boxes below when they are stacked on top of each other. Towards the ends, each flange 45 is reinforced upwards by a rib 50 and carries a rib 51 on the lower side. Walls 52, which extend downwards from the ends of the flange 45, are inclined inwards towards the to be explained later.
The lower sides of the flanges 45 may be referred to as support bearings 53 where they are partially covered by the ribs 51 and the walls 52.
As mentioned earlier, the casting mold carriers move on the main rails 10. One of these carriers is shown in FIGS. 7 to 11, Darge provides. He has a support body 60, which is connected by removable bolts 61 with Hängeglie countries 62, the flanges on the floor .der the main rail 10 forming the I-beam drive. These hanging links or. Carriages can easily adjust themselves at an angle to the carrier 60, so that no difficulties arise when driving over curves and switches. At the opposite ends of the carrier 60 is provided with the nenden stops 65 as a buffer, which was from where one carrier can approach the other regulate.
Between eyes 66, which hang down from the central part of the carrier 60, sits a bolt 67, which engages through .das eye 68 of a king pin 69 on which an arm 70 of the mold carrier sits rotatably. Balance weights 70a are provided at one end of the arm 70, while the other end is suitable for receiving a tubular column 71 (see also FIGS. 13 and 15), which is between the arm and a cap 72 fastened to it by screws 73 is clamped. The parts 70 and 71 are held together by a bolt 74 which passes through openings of the arm 70, the column 71 and the cap 72.
In the same way, a carrier 75 for the casting boxes is attached to the lower part of the column 71, the cap, the screws and the associated bolts being designated with 76, 77 and 78 accordingly. The carrier 75 has at its ends guides 80 for the precise setting of a Ka most on the carrier, the corners of the frame of the casting box engage in the angle of these water guides.
From Fig. 8 it can be seen that the walls 81 .these guides project a considerable distance below the plane of the carrier 75, and that stops 82 are arranged at a distance from the walls 81 on the rear side of the carrier, wel che over them The carrier side protrude and cut off essentially with the rear edge of the carrier. Raised from the rear corners of the carrier are guides 83, the upper ends of which are bent backwards and which help to hold the box in exactly the right position on the carrier when it is placed on it.
A guide plate 84 is attached to the front of the column 71 and extends from a point below the upper ends of the guides 83 so far up that it ends in the plane or slightly above the plane of the top box of the stack, as shown in Fig 13 and 15 can be seen.
For a reason to be discussed further below, it is necessary to turn the parts of the carrier holding the molds and boxes on the king pin 69 by 180. A locking device is therefore provided by means of which these parts of the carrier are fixed in their two extreme positions and are held in place during certain work. The column 71 is provided with a recess above the arm 70 of each carrier. a locking lever 88 is seated rotatably on a pin 89. At 90 the upper end of a rod 91 is articulated at the outer end of the lever, which is guided at its lower end through an eye 92 carried by the column.
The rod ends at its lower end in a handle 93 through which the rod can be lifted. The weight of the rod usually holds the lever 88 in the position shown in Fig. 8 ment. The inner end of the lever 88 cooperates with a ring 95 which is fastened by rivets 96 with eyes 97 which sit on the support 60 (see also Fig. 11). At opposite points, the ring is provided with grooves 98 for receiving the inner En of the locking lever 88 and to facilitate the engagement of the lever in the groove, the ring is provided with lugs 99 against which the lever strikes when it faces the grooves.
These approaches do not allow a further rotation of the suspended parts after a rotation of exactly 180. The worker therefore does not need to pay special attention to the setting of these parts.
The dispensing station C is shown schematically in FIGS. Ja and 3 and in detail in FIGS. 12 to 19. From Fig. La and 3 it can be seen that in .der station C four frames are present, which are made of posts 100, of these with each other at their upper ends connecting crossbeams 102 and a longitudinal member 103 connecting the latter. These parts are designated in the same way in FIGS. 12 to 15.
For closer explanation Ren is shown on a larger scale in Fig. 12 to 15 one of the ge in Fig. Yes placed dispensing apparatus of the station C represents. The other dispensing devices of the station correspond to this device with one exception explained later. The three above-mentioned branches 103a, 104a, 105a of the main rail 10 lead over the dispensing station and are carried by the longitudinal member 103.
In the floor x directly below the points at which the mentioned branches of the main runner 10 cross the longitudinal member 103, openings 105 are provided through which the sand and the casting compound can fall in order to reach devices located below.
Between each pair of posts is in the distance under the corresponding crossbeam <B> 1022 </B> (with the exception of the one on the left side of the station), as shown in FIGS. 13 and 15, a shaft <B> 106 < / B> stored in bearings 107 which are located on the posts. Approximately in the middle of the shaft is a bearing 108, 109 (Figs. 12, 18 and 19) to which a T-shaped rail 110 is attached. A car 112 can travel on this, the path of which is limited to the outside by a stop 1-13 and to the inside by a stop 111. These rails 110 can be swung around their shafts 106 to a limited extent by means of a hydraulic fluid motor 115.
The water engine consists expediently of a cylinder and piston, the cylinder being articulated at 118 with a bearing 119 sitting on the longitudinal member 103, while the rod 120 of the piston, not shown, is at its lower end through a joint 122 with the interior The end of a swing frame 123 is connected, which is mounted at 124 in a bearing 125 attached to the upper side of the rail 110.
As can best be seen from Figs. 18 and 19, the oscillating frame consists of side plates 126 which are connected to one another at their rear ends by a bolt 127:; iiid and those at a distance from one another by a tubular, from this bolt B> 1.27 </B> spacers 129 supported who held the. At the front ends these plates are connected to one another and kept at a distance, as can best be seen from FIG. 16, by a U-shaped part 130.
A compression spring 132 is interposed between the part 131 and the surface of the rail 110 and is held in place by pins 133 carried by the rail and by the part. The spring 132 tends to raise the front end of the swinging frame 123, which is supported by the weight of the parts connected to the rear end of the frame.
The front downwardly bent ends 135 of the side plates of the frame hang down on both sides of the web of the 1-beam 110, the upper flanges of which are cut away at this point, and protrude between rollers 136 of the carriage 112 and thus secure the carriage against movement in the longitudinal direction of the rail. The rail is held in its lowest position by a rod l'38 which hangs down from the longitudinal member 103.
A cross member 141, which has grooves 1.12 in the upper sides near its ends, is carried by the carriage 112 by means of a pull bar 140. 17). In these grooves there are knife-like cutting edges 143, which are switched into a vibrating device 144. This has vibrating means of known design that are moved back and forth by pressure; The supply of the pressure medium to the same and to the motor 115 is controlled by valves 145 and 146 which are carried by a support 147 which hangs down from the longitudinal member 103 (the associated lines are omitted for the sake of simplicity).
Rods 150 (see also FIG. 12) hang down from the vibrator 144; they are forked at their lower ends and the arms of the fork end in hooks 151. Handles 152 and 153 protrude laterally from the rods 150. By means of these handles, the rods 150 can be swung from one another against the action of springs 151, which seek to swing the lower ends of the rods inward. These springs are carried by rods 155, which are supported by the support 11-1 and are provided with qehraubengewin.de at their lower ends to accommodate nuts 156.
The upper ends of the springs press against brackets 157 which are attached to the inside of the vibrating device 144.
As described in more detail below, who supplied the molds to the pouring device through .die mold carrier. It is desirable here for these carriers to be directly opposite the rails 110 when the casting molds are brought from the carriers to the vibrating device and vice versa. In order to adjust a mold carrier in such a way to the vibrating mechanism, an adjusting fork 163 is provided, which is shown in detail in FIGS. 13 to 15.
At the left end of station C (FIG. 1 a) the setting fork 163 is carried by an angle iron 160 which is fastened between the corresponding posts 100, while the setting forks for the other dispensing devices are carried by the shafts 106. The inner end of the fork 163, which comprises the column 7 of a casting mold carrier, is rotatably mounted on a pin 162 between angle supports 161, which are seated on the angle 160. The fork 163 consists of side plates which are connected to one another.
The fork can be swung by means of a handle 167 out of its working position, in which it is held by a stop 165 (FIG. 13), into the inoperative position in which it is held by a second stop 166 (FIG. 15).
Under the openings 105 are sieves 170 (FIG. 3) which, when the sand and the casting are thrown onto them, serve to separate the casting from the sand, where the castings go down through a channel 171 fall into a suitable receptacle 172 while the sand falls through a funnel 173 onto an endless conveyor 174, which transfers it to a conveyor 175 (Fig. Yes) which is arranged at right angles to the conveyor 174 and the material on the lower run 2b of the aforementioned conveyor 2, by which it is then brought into the apparatus 1 for recycling.
The mode of operation of the system described is as follows: It should first be pointed out that for each of the molding machines 3 there is a branch 100a of the main rail 10, and that at the beginning an empty casting mold carrier is directed to the machines 3 in question The associated junction 100a is brought and set with respect to the corresponding stop 11. The stop prevents the carrier from swinging while the worker places the molds or boxes on it. This carrier is to be referred to as the recording carrier in the further description.
A second carrier, which has been brought from the dispensing station C and is loaded with a stack of empty boxes, is driven on the junction 100a next to the receiving carrier. This second carrier shall be referred to as the feeder carrier. The worker, who stands opposite the molding machine, lifts an empty box from the feeder carrier and places it in the machine, then moves the closure 7 of the channel 6 and lets a certain amount of sand flow into the box. The excess sand is scraped off, falls to the ground and is later swept away through the opening 5. The worker then operates the machine that forms the mold.
The box containing the shape is then lifted off the machine and placed on the acquisition carrier. The worker then takes a second empty box from the feeder carrier, repeats the work mentioned and places the newly formed mold on the shape previously placed on the receiving carrier, the molding boxes using their lugs 48 and openings 49 securely in the correct position relative to the carrier . If any cores have to be inserted into the mold, this is done by a special man while the worker is finishing the next mold.
When all the boxes have been removed from the feeder carrier, filled and placed on the receiving carrier, this is moved on on the rail while the empty \ .carrier, (the name of the feeder carrier, which will now be the receiving carrier, is opposite the stop 11 Another carrier with a stack of empty boxes is brought next to the current receiving carrier and serves as a feeder carrier.
The former loaded with molds riuiiiahmeträg- ren over the corresponding switch 10 >> on the part of the main rails 10 shown in FIG .
Only when the casting mold carrier is exactly in the correct position is the locking love 88 left free and the carrier rotated 180 to bring the molding box into a second working position. As soon as the carrier enters the casting station, a weight is placed, as is customary, on the uppermost mold of the stack for the purpose of keeping the molds pressed together during casting. The carrier is then moved to a position next to the stop 35, which prevents it from swinging while the mold is being filled.
Each of the pouring pans 30 is operated by a worker who brings them into the correct position for the casting molds and fills them, whereupon he brings his pan over the switch 19 onto the central rail 16. He puts this switch, as soon as the form comes on the, rail 16, in the correct position for the next worker, and it ben therefore alternately push the workers on both sides of the plate 15 their pans on the middle rail.
The worker moves his empty pan from the rail 16 to one of the rail sections 20 or 21 of the carriage 22, which is just opposite the center rail 16, and thereby brings him into such a position that he can pick up a certain amount of melt material from the main pan 27 . A worker who operates this main pan empties the specified amount of metal into the pan 30 and another worker who is intended to operate the carriage 22 moves it on the rails 23 and sets the rail part that carries the filled pan; one of the outer rails 17 or 18 opposite.
Here through the other rail part of the car opposite the center rail is set in such a way. That the next empty pan can be brought into the receiving position for the main pan.
Gases that are generated here and escape from the molds after. these have been filled are immediately ignited by the flames of the burner 37 and fully burned so that gas accumulation and explosion cannot take place. As soon as the carriers leave the casting station, the weights are removed from the molds and placed on the conveyors 36 which then take them to where they are to be placed on the molds before they are filled.
The carriers are brought along the rails from the casting station via the switches 10i and <B> 100 </B> and then into one of the dispensing devices of station C. Every carrier that arrives here and is in the right position in relation to the vibrating units is, if necessary, rotated with a lower part by <B> 180 '</B>, as is done in connection with the pouring the casting station is be written.
The carrier, which carries the boxes from which the sand and casting are to be emptied, is brought into a position opposite the rail 110 and the fork 163 locking the carrier is swung down so that it encompasses its column 71. When the carrier is brought into this position, the carriage 112 is at the same time in its rearmost position and rests against the stop 114.
A worker standing in front of the girder grabs the handles 152 of the rods 150, moves them from one another in opposition to the action of the springs 154 and pushes the entire hanging device forward until the movement of the carriage is stopped by the stop 113 ( Fig. 13). Then he lets go of the handles 152, as a result of which the springs 154 swing the rods towards one another and their hooks <B> 151 </B> urfiter the bearings 53 of the box bottom. The inwardly beveled guide walls 81 on the box girder 75 and the stops 82 serve to adjust the hooks 151 to the bearings 53 precisely.
The worker then opens the appropriate valve 1.15 or 146 and lets pressure fluid into the cylinder of the motor 115, thereby swinging the frame 123 and bringing the front end of the 135 into engagement between the wheels of the carriage 112 (Fig. 15), whereby this in his extreme position is determined. At the same time, through the intermediary of the frame 123, the motor causes the outer end of the rail 110 to be lifted. This has the consequence that the molds are lifted off the carrier, so that after the locking fork 163 has swung up out of the way , can be pushed to one side to move the mold carrier away from under the suspended molds.
The worker then opens the second of the valves 145 or 146, which lets the pressurized fluid into the vibrating mechanism 144 from which the rods 150 are suspended, thereby vigorously shaking the molds, so that sand and cast iron through the opening 105 with force Fall on the sieve 170 below. This separates the cast from the sand and places it in the containers 172, while the sand falls through the funnel 173 onto the conveyor 174 and is brought to the sand reconditioning machine by this and by the conveyors 175 and 2.
In the case of the mold carrier, there is a loose connection between the support lever 70 and the carrier 60, which is effected by the enlarged eye of the king pin 69 and the pin 67 carrying it. This makes it possible for the suspended support part to swing freely towards the trolley, which means that the parts remain free from stresses that would otherwise occur and act on them. This enables easy mobility of the carriages along the rails. When the suspended Trä gteil swings approximately in the plane of the locking lever 88, this lever swings around his pin; the grooves 98 in the locking ring 95 are wide enough to allow a clamping.
of the lever to prevent when the suspended part swings approximately in a direction at right angles to the mentioned plane.
The guide strip 84 facilitates the entry of the conical pin on one box into the conical opening of the other box as soon as the boxes are placed on top of one another on the carrier.