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Form-und Giessanlage.
Der Gegenstand der Erfindung bezieht sich auf eine Form-und Giessanlage mit einer Mehrzahl von Formmaschine und einer Transportbahn, um die Giessform zwischen der Formstelle und der entfernt von ihr angeordneten Giessstelle hin und her zu führen, wobei den beiden Stellen eine Entleerstelle für die Formkästen zugeordnet ist. Das wesentliche Kennzeichen der Erfindung besteht darin, dass sieh die Transportbahn bei einer Stelle oder bei beiden Stellen in mehrere für die Zwecke dieser Stellen dienende Zweige teilt.
In der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführung der Erfindung dargestellt.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Grundriss der ganzen Anlage, Fig. 2 ist ein Schnitt nach 2-2 der
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Seitenansicht und Endansicht. Fig. 7 ist eine Vorderansicht und Fig. 8 eine Seitenansicht eines Giessformträgers. Fig. 9 ist ein Schnitt nach 9-9 der Fig. 7 und 8. Fig. 10 und 11 sind Schnitte durch den Giessformträger nach a-a in Fig. 7 und 8 in Richtung der Pfeile 10 bzw. 11 gesehen. Fig. 12 ist eine Vorderansicht der Ausschüttvorrichtung, Fig. 13 eine Seitenansicht derselben in der Stellung, um einen Stapel von Gussformen von dem Träger abzuheben. Fig. 14 ist eine Einzelheit. Fig. 15 ist eine der Fig. 13 entsprechende Ansieht der Aussehüttvorrichtung in der Stellung, in der der Sand und der Guss voneinander getrennt werden. Fig. 16-19 stellen Einzelheiten der Ausschüttvorrichtung im grösseren Massstab dar.
In Fig. 1 und 2 sind die die Form bildenden Stationen mit A, in Fig. 1 und 3 ist die Giessstation mit B, die Ausschüttstation mit C, die Vorrichtung zur Wiederaufbereitung des Sandes mit 1 bezeichnet.
Durch ein endloses Förderband 2 wird der Sand von dieser Vorrichtung nach den einzelnen, die Formen bildenden stationen A gebracht. Das obere Trumm 2a (Fig. 2) dieses Förderbandes ist zwischen zwei Batterien entgegengesetzt gerichteter Formmaschine 3 angeordnet, durch die der Sand in den Giesskästen oder Formen zusammengepresst wird. Am Boden x ist eine durch einen Rost abgedeckte Öffnung : 3 zwischen den Formmaschinen vorgesehen. Das Trumm 2a der Fördervorrichtung entleert seinen Inhalt in eine gegabelte, durch den Drehschieber 7 gesteuerte Schurre 6, die den Sand in die beiden Formmaschinen verteilt. Der überschüssige Sand fällt durch die Öffnung 5 auf das untere Trumm 2b der Fördervorrichtung 2.
Hinter den Formstationen A befindet sich die Giessstation B und seitlich von dieser die Aussdiütt- station C. Die Formträger sind an den Schienen 10 aufgehängt und entlang derselben in Pfeilrichtung beweglich. Weichen. Ma stellen die Verbindung mit Querschienen her, die an den Formstationen A vorbei führen und durch Weichen lOb mit dem Schienenteil, der sich auf der unteren Seite in Fig. 1 befindet, verbunden sind. Vor der Giessstation B teilt sich die Schiene 10 in zwei Arme, die mit der Hauptschiene 10 durch eine Weiche 10c verbunden werden können, sich nach der Giessstation B unter Vermittlung einer Weiche 10d vereinigen und unter Vermittlung von Weichen 10 e in Arme teilen, die über die Ausschüttstation C führen.
Diese Arme sind durch Weichen 10 fmit dem ersten Teil des Schienensystems verbunden.
An jeder Formstation A ist ein Anschlag 11 vorgesehen. In der Giessstation B befindet sich eine
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gebogenen Enden der Schienen 17 und 18 abwechselnd durch eine Weiche 19 verbunden werden. Mit den Schienen 16, 17 bzw. 16, 18 können abwechselnd Schienen 20, 21 verbunden werden, die an einem Wagen 22 hängen, der auf Schienen 23 fährt, die quer zur Platte und über derselben laufen.
Am Ende der Platte 15 ist ein Ofen 25 vorgesehen, der sich durch eine Rinne 26 in einen Topf 27 entleert. welcher das geschmolzene Metall zu den Gusskellen oder Töpfen 30 bringt, die auf Wagen hängen.
Diese Wagen laufen über die Schiene 16, auf die Schiene 20 bzw. 21 des Wagens 22 und können von diesem
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aufgehängt, die bei 32 mit einem Aufhängehaken 88 verbunden ist, der an der Schiene 17 fahrbar sitzt.
Der Giesstopf 30 besitzt einen Handgriff 34.
Beiderseits der Platte 15 befindet sieh eine Schiene 35, seitlich derselben ein Förderer 36 und seitlich der Platte 15 von Ventilen 38 gesteuerte Gasbrenner 37. Diese Brenner entzünden während des Arbeitens der Anlage etwa sich bildende Gase, um ihre Ansammlung und Explosion und damit eine Zerstörung der Formen zu verhüten.
Der Giesskasten.
Der Giesskasten (s. Fig. 4-6) besteht aus einem rechtwinkligen, an den Längsseiten durchFlansche, 42 und eine Rippe 43 versteiften Rahmen 40. Die Querwände 44 sind durch Flansche 45 verstärkt, die sieh in obere und untere Arme 46 und 47 teilen, wobei die ersteren mit Stiften 48 und die letzteren mit passenden Öffnungen 49 versehen sind. Nach den Enden zu ist jeder Flansch 45 oben durch eine Rippe-50 verstärkt und trägt an der Unterseite eine Rippe 51. Wände 52, die sich nach unten von den Enden des
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Flansches 45 erstrecken, sind nach innen geneigt zu dem später zu erläuternden Zweck. Die unteren Seiten der Flansche 45 dienen dort, wo sie teilweise von den Rippen 51 und den Wänden 62 umfasst werden, als Traglager 5. 3.
Der Giessformträger.
Gemäss den Fig. 7-11 besteht ein Giessformträger aus einem Tragkörper 60, der durch abnehmbare Bolzen 61 mit Hängegliedern 62 verbunden ist, die auf den Bodenflanschen der das Schienensystem 10 bildenden I-Träger fahren. Die Hängeglieder können sich zum Träger 60 schräg einstellen, so dass beim Überfahren von Kurven und Weichen keine Schwierigkeiten eintreten. An den entgegengesetzten Enden ist der Träger 60 mit Anschlägen 65 versehen, die den Abstand, in dem sich der eine Träger dem andern nähern kann, regeln. Zwischen Augen 66 sitzt ein Bolzen 67, der durch das Auge 68 eines Königsbolzens 69 greift, auf dem ein Arm 70 des Giessformträgers drehbar sitzt.
Ausgleichgewiehte 70a sind an dem einen Ende des Armes 70 vorgesehen, während das andere Ende eine rohrförmige Säule 71 (s. auch Fig. 13 und lÏ) aufnimmt, die zwischen dem Arm und einer an ihm durch Schrauben 73 befestigten Kappe 72 festgeklemmt ist. Die Teile 70 und 71 werden durch einen Bolzen 74 zusammengehalten, der den Arm 70, die Säule 71 und die Kappe 72 durchsetzt.
Mit dem unteren Teil der Säule 71 ist ein Träger 75 für die Giesskästen befestigt, wobei Kappe, Schrauben und Bolzen entsprechend mit 76,77 und 78 bezeichnet sind. Der Träger 75 hat an seinen Enden Führungen 80 zur genauen Einstellung eines Kastens auf dem Träger, wobei die Ecken des Rahmens des Giesskastens in die Winkel dieser Führungen eingreifen. Gemäss Fig. 8 ragen die Wände 81 dieser Führungen um ein beträchtliches Stück unter die Ebene des Trägers 75 und sind im Abstand von den Wänden 81 an der hintern Seite des Trägers Anschläge 82 angeordnet, welche über diese Trägerseite vorragen und mit der hinteren Kante des Trägers abschneiden. Führungen 83. deren obere Enden rückwärts gebogen sind, tragen dazu bei, den Kasten auf dem Träger, in der richtigen Stellung zu halten.
Ein Führung- blech 84 an der Vorderseite der Säule 71 erstreckt sich so weit nach oben, dass es in oder etwas über der Ebene des obersten Kastens des Stapels endet (Fig. 13 und 15).
Um die die Gussform oder Kasten haltenden Teile des Trägers an dem Königsbolzen 69 um 180 drehen zu können, ist eine Sperrvorrichtung vorgesehen, durch die diese Teile des Trägers in ihren beiden äussersten Stellungen festgestellt und während bestimmter Arbeiten gehalten werden. t'ber dem Arm 70 jedes Trägers ist die Säule 71 mit einer Ausnehmung versehen, in der ein Sperrhebel88 drehbar auf einem Zapfen 89 sitzt. Am äusseren Ende des Hebels ist bei 90 das obere Ende einer Stange 91 angelenkt, die an ihrem unteren Ende durch ein von der Säule getragenes Auge 92 geführt wird, und in einem Handgriff 9 : : $ endigt, durch den sie gehoben werden kann. Das Gewicht der Stange hält gewöhnlich den Hebel 88 in der in Fig. 8 dargestellten Stellung.
Das innere Ende des Hebels 88 arbeitet mit einem Ring 95 zusammen, der durch Niete 96 mit Augen 97 befestigt ist, die an dem Träger 60 sitzen (s. auch Fig. 1). An gegen- überliegenden Punkten ist der Ring mit Nuten 98 zur Aufnahme des inneren Endes des Sperrhebels 88 versehen und zur Erleichterung des Eingriffes ist der Ring mit Ansätzen 99 versehen, gegen die der Hebel schlägt, wenn er den Nuten gegenüber steht. Diese Ansätze hemmen nach einer Umdrehung von genau 1800 eine weitere Drehung.
Der Ausschüttapparat.
Gemäss Fig. 1 und 3 ist in der Station C ein Rahmen aus Pfosten 100. Quergliedern 102 und einem Längsglied 10. 3 vorgesehen. Fig. 12-15 zeigen den links in Fig. 1 gelegenen Ausschüttapparat der
Station C, dem mit einer später erläuterten Ausnahme die anderen entsprechen. Drei Arme der Schiene 10 führen über die Ausschüttstation und werden von dem Längsglied 70. ? getragen. In dem Boden x direkt unter den Punkten, in denen die Arme der Schienen 10 den Teil 103 kreuzen, sind Öffnungen 705 vorgesehen, durch welche der Sand und die Gussmasse durchfallen können.
Zwischen jedem Pfostenpaar ist im Abstand unter dem entsprechenden Querbalken 102 (mit Ausnahme des in Fig. 1 an der linken Seite der Station sich befindlichen) eine Welle 106 in Lagern 107 gelagert. In der Mitte der Welle befindet sieh ein Lager 108, 109 (s.
Fig. 12,18 und 19), für eine I-förmige
Schiene 110, auf der ein Wagen 112 fahren kann, dessen Weg nach aussen durch einen Anschlag 113,
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Wellen 106 mittels eines Druckflüssigkeitsmotors 115 geschwungen werden, der aus Zylinder und Kolben besteht, wobei der Zylinder gelenkig bei 118 mit einem an dem Träger 103 sitzenden Lager 119 verbunden ist, während die Stange 120 des nicht gezeichneten Kolbens an ihrem unteren Ende durch ein Gelenk 122 mit dem inneren Ende eines schwingenden Rahmens 72. 3 verbunden ist. der bei 124 in einem an der oberen Seite der Schiene 110 befestigten Lager gelagert ist.
Gemäss Fig. 18 und 19 besteht der Rahmen 123 aus Seitenplatten 126, die miteinander durch einen Bolzen 127 verbunden und im Abstand voneinander durch einen rohrförmigen, von diesem Bolzen 127 getragenen Abstandhalter 129 gehalten werden. Die vorderen Enden der Platten sind gemäss Fig. 16 im Abstand verbunden durch einen U-förmigen Teil 7. 30. Eine Druckfeder 7. 32 zwischen dem Teil 130 und der Oberfläche der Schiene 110 wird durch Stifte 7. 3. 3 gehalten und ist bestrebt, das vordere Ende des schwingenden Rahmens 123 anzuheben.
Die nach unten
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herab, dessen Flansche an dieser Stelle weggeschnitten sind und ragen zwischen RollelT 136 des Wagens 112 und sichern diesen gegen Bewegung in der Längsrichtung. Die Schiene wird im ihrer untersten Stellung durch eine Stange 138 gehalten, die vom Teil 103 herunterhängt.
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hat (Fig. 17), in denen messerartig Schneiden 143 liegen, die in der Rüttelvorrichtung 144 eingeschaltet sind. Diese weist druckmittelbetätigte Rüttelmittel bekannter Bauart und auf'dem Träger 147 Ventile 145 und 146 auf, welche die Zufuhr des Druckmittels steuern. Stangen 150 (Fig. 12) hängen von der Rüttelvorrichtung 144 herunter, sie sind an ihren unteren Enden gegabelt und die Arme der Gabel enden in Haben- ? Jj !.
Mittels der Handgriffe 152, 153 können die Stangen 150 entgegen der Wirkung der Federn 154 voneinander geschwungen werden. Diese Federn werden von Stangen 155 getragen, die an ihren. unteren Enden mit Gewinde und Muttern 156 versehen sind. Die oberen Enden der Federn drücken gegen Winkel 157, an der Innenseite der Rüttelvorrichtungen 144.
Die Formen werden der Ausschüttvorrichtung durch die Giessfonnträger zugeführt., Es ist wichtig, dass diese Träger dabei direkt den Schienen 110 gegenüberliegen. Hiezu ist eine Einstellgabel 163 (Fig. 13-15) am linken Ende der Station C vorgesehen, die von einem Winkeleisen 160 getragen wird, das zwischen Pfosten 100 befestigt ist, während die Einstellgabeln der übrigen Ausschüttvorrichtungen von den Wellen 106 getragen werden. Zwischen Winkelträgern j ! M, die an dem Winkel 160 sitzen, ist, wie auf einem Kreuzzapfenl62, drehbar gelagert das innere Ende der Gabel 163, die die Säule 71 eines Giessformträgers umfasst.
Die Gabel 163 besteht aus durch Abstandhalter 164 verbundenen Seitenplatten und kann mittels eines Handgriffes 167 aus ihrer Arbeitsstellung, in der sie durch einen Anschlag ? 5 (s. Fig. 13) gehalten wird, in die unwirksame Stellung geschwungen werden, in der sie durch einen zweiten Anschlag 166 (Fig. 15) gehalten wird.
Die Trennung des Gusses vom Sand.
Unter den Öffnungen 105 befinden sich Siebe 170 (Fig. 3) die dazu dienen, den Guss vom Sand zu trennen, wobei die Gussteile nach unten durch eine Rinne 171 in einen geeigneten Aufnahmebehälter 172 fallen, während der Sand durch einen Trichter 173 auf einen endlosen Förderer 114 fällt, der ihn an einen Förderer 175 (Fig. la) abgibt, der das Gut auf das untere Trumm 2b des Förderers 2 in den Apparat J zur Wiederaufbereitung leitet.
Die Wirkungsweise ist folgende :
Für jede Formmaschine 3 ist eine Querschiene vorhanden. Bei Beginn wird ein leerer Giessformträger (Aufnahmeträger) auf die zugehörige Querschiene gebracht und gegenüber dem Anschlag 11 eingestellt. Ein zweiter Träger (Zubringeträger) mit einem Stapel leerer Kästen beladen, wird auf der Querschiene zum Aufnahmeträger gefahren. Der Arbeiter hebt eine leere Form vom Zubringeträger ab,
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abgefegt. Der die Form enthaltende Kasten wird dann von der Maschine auf den Aufnahmeträger gesetzt. Der Arbeiter nimmt dann eine zweite, leere Form vom Zubringeträger, wiederholt die erwähnten Arbeiten und stellt die neugebildete Form auf die vorhergehende, wobei die Ansätze 48 und Öffnungen 49 die richtige Stellung sichern.
Wenn alle Kästen vom Zubringeträger abgenommen, gefüllt und auf den Aufnahmeträger gesetzt sind, so wird dieser weiter gefahren, während der leere Zubringeträger Aufnahmeträger und gegenüber dem Anschlag 11 eingestellt wird. Der beladene Aufnahmeträger wird über die Weiche lOb auf den in Fig. 1 dargestellten Zweig des Schienensystems 10 und die Weiche 10c
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in genau der richtigen Stellung ist, so dass er die Seiten der Formen, die von den Säulen y. 2 nicht behindert werden, der Platte 15 darbietet, wird der Sperrhebel 88 frei gelassen und der Träger um 1800 gedreht.
Sobald der Träger in die Giessstation eintritt, wird ein Gewicht auf den Stapel gelegt, um die Giessformen während des Giessens zusammengepresst zu halten. Der Träger wird dann in eine Stellung neben dem Anschlag 35 bewegt, welcher sein Schwingen verhütet, während die Form gefüllt wird.
Jeder tragbare gefüllte Giesstopf 30 wird vom Arbeiter über die Weiche 19 auf die Mittelschiene 16 gebracht, der die Weiche, sobald die Form auf die Schiene 16 kommt, in die richtige Stellung für den nächsten Arbeiter umlegt. Der leere Topf wird von der Schiene 16 auf einen der Schienenabschnitte 20 oder. M des Wagens 22 bewegt, der gerade der Mttelschiene 16 gegenüber steht, so dass er mit Schmelzgut aus dem Haupttopf 27 gefüllt werden kann. Ein anderer Arbeiter bewegt den Topf auf den Schienen 23 und stellt ihn einer der äusseren Schienen 17, 18 gegenüber ein. Hiedurch wird der nächste leere Topf in die Aufnahmestellung zum Haupttopf gebracht.
Gase, die aus den Giessformen austreten, werden sofort durch die Brenner 37 entzündet. Sobald die Träger die Giessstation verlassen, werden die Gewichte von den Formen weggenommen und auf die Förderer 36 gelegt, die sie dann dorthin bringen, wo sie auf die Formen vor deren Füllung gelegt werden sollen.
Die Träger werden an den Schienen entlang von der Giessstation hinter die Weiche J ! M und dann
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der richtigen Winkelstellung zu den Rüttelwerken befindet, wird ausgelöst und um 1800 gedreht, wie dies in Verbindung mit dem Giessen auf der Giessstation beschrieben ist.
Der Träger der Kästen, aus denen der Sand und Guss entleert werden sollen, wird gegenüber der Selliene 110 eingestellt und hierauf die Gabel 163 niedergesehwungen, so dass sie seine Säule 71 umfasst.
Der Wagen 112 befindet sich nun in seiner hintersten Stellung und liegt gegen den Anschlag 114 an. Nun werden mittels der Handgriffe 152 die Stangen 150 den Federn 154 entgegen von einander bewegt und die ganze hängende Einrichtung wird vorgestossen bis der Wagen durch den Anschlag 113 angehalten wird (Fig. 13). Dann lässt man die Handgriffe 152 los, wodurch die Federn 154 die Stangen gegeneinander schwingen und ihre Haken 151 unter die Lager 5. 3 des Kastenbodens greifen, wobei nach innen abgeschrägte Führungswände 81 am Kastenträger 75 und Anschläge 82 die Haken 151 genau einstellen.
Durch Öffnen des Ventiles 145 oder 146 strömt Druckflüssigkeit in den Zylinder des Motors 115, so dass der Rahmen 123 schwingt und die vorderen Enden M5 zum Eingriff zwischen die Räder des Wagens 112 (Fig. 15) bringt, wodurch dieser in seiner äussersten Stellung festgestellt wird. Gleichzeitig wird durch Vermittlung des Rahmens 128 das äussere Ende der Schiene HO angehoben, so dass die Formen von dem Träger abgehoben werden. Dieser kann, nachdem die Gabel 16. 3 nach oben geschwungen ist, auf eine Seite geschoben werden, um den Formträger unter den aufgehängten Formen wegzubewegen.
Durch Öffnen des zweiten der Ventile-M3 oder 146 gelangt Druckflüssigkeit in das Rüttelwerk 144, so dass die Formen heftig geschüttelt werden und Sand und Guss durch die Öffnung 105 auf das darunterliegende Sieb 170 niederfallen. Der
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wo ihn die Förderer 175 und 2 zur Wiederaufbereitungsmaschine bringen.
Die lose Verbindung zwischen Traghebel 70 und Träger 60, durch das vergrösserte Auge des Königbolzens 69 und den ihn tragenden Bolzen 67 ermöglicht es, dass die aufgehängte Konstruktion zur Wagenkonstruktion frei schwingen kann, wodurch die Teile von Beanspruchungen frei bleiben, die sonst auftreten.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Form-und Giessanlage mit einer Mehrzahl von Formmaschine und einer Transportbahn, um die Giessformen zwischen der Formstelle und der entfernt von ihr angeordneten Giessstelle hin und her zu führen, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Transportbahn bei einer Stelle oder bei beiden Stellen in mehrere für die Zwecke dieser Stellen dienende Zweige teilt.
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Molding and casting line.
The subject matter of the invention relates to a molding and casting system with a plurality of molding machines and a transport path to guide the casting mold back and forth between the molding point and the casting point located away from it, with an emptying point for the molding boxes being assigned to the two points is. The essential characteristic of the invention consists in the fact that the transport path divides at one point or at both points into several branches serving the purposes of these points.
An example embodiment of the invention is shown in the drawing.
Fig. 1 shows schematically a floor plan of the entire system, Fig. 2 is a section according to 2-2 of the
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Side view and end view. Fig. 7 is a front view and Fig. 8 is a side view of a mold carrier. Fig. 9 is a section according to 9-9 of Figs. 7 and 8. Figs. 10 and 11 are sections through the mold carrier according to a-a in Figs. 7 and 8 seen in the direction of arrows 10 and 11, respectively. Figure 12 is a front view of the dispenser, Figure 13 is a side view of the same in position to lift a stack of molds from the carrier. Fig. 14 is a detail. FIG. 15 is a view corresponding to FIG. 13 of the pouring device in the position in which the sand and the casting are separated from one another. Fig. 16-19 show details of the dispensing device on a larger scale.
In FIGS. 1 and 2 the stations forming the mold are denoted by A, in FIGS. 1 and 3 the pouring station is denoted by B, the pouring station is denoted by C, and the device for recycling the sand is denoted by 1.
By means of an endless conveyor belt 2, the sand is brought from this device to the individual stations A forming the molds. The upper run 2a (FIG. 2) of this conveyor belt is arranged between two batteries of oppositely directed molding machine 3, by means of which the sand is pressed together in the casting boxes or molds. At the bottom x there is an opening: 3 covered by a grate between the molding machines. The strand 2a of the conveying device empties its contents into a forked chute 6 controlled by the rotary valve 7, which distributes the sand into the two molding machines. The excess sand falls through the opening 5 onto the lower run 2b of the conveying device 2.
Behind the molding stations A there is the casting station B and to the side of it the dispensing station C. The mold carriers are suspended on the rails 10 and can be moved along them in the direction of the arrow. Switches. Ma establish the connection with cross rails, which lead past the forming stations A and are connected by switches 10b to the rail part which is located on the lower side in FIG. In front of the casting station B, the rail 10 divides into two arms, which can be connected to the main rail 10 by a switch 10c, unite after the casting station B with the intermediary of a switch 10d and, with the intermediation of switches 10e, divide into arms which over lead the dispensing station C.
These arms are connected to the first part of the rail system by switches 10 f.
A stop 11 is provided at each forming station A. In the casting station B there is one
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bent ends of the rails 17 and 18 are alternately connected by a switch 19. With the rails 16, 17 and 16, 18 alternately rails 20, 21 can be connected, which hang on a carriage 22 which runs on rails 23 which run transversely to the plate and over the same.
At the end of the plate 15 an oven 25 is provided which empties through a channel 26 into a pot 27. which brings the molten metal to the ladles or pots 30 hanging on trolleys.
These carriages run over the rail 16, on the rail 20 or 21 of the carriage 22 and can from this
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suspended, which is connected at 32 to a suspension hook 88 which is movably seated on the rail 17.
The pouring pot 30 has a handle 34.
On both sides of the plate 15 there is a rail 35, on the side of the same a conveyor 36 and on the side of the plate 15 gas burners 37 controlled by valves 38. These burners ignite any gases that are formed while the system is working in order to prevent their accumulation and explosion and thus destruction of the To prevent forms.
The casting box.
The casting box (see Fig. 4-6) consists of a right-angled frame 40 stiffened on the long sides by flanges 42 and a rib 43. The transverse walls 44 are reinforced by flanges 45 which are divided into upper and lower arms 46 and 47 the former with pins 48 and the latter with matching openings 49. Towards the ends, each flange 45 is reinforced at the top by a rib 50 and carries a rib 51 on the underside. Walls 52 extending downward from the ends of the
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Extending flange 45 are inclined inward for the purpose to be explained later. The lower sides of the flanges 45, where they are partially encompassed by the ribs 51 and the walls 62, serve as support bearings 5.3.
The mold carrier.
According to FIGS. 7-11, a casting mold carrier consists of a carrier body 60 which is connected by removable bolts 61 to hanging links 62 which travel on the bottom flanges of the I-beams forming the rail system 10. The hanging links can be set at an angle to the carrier 60 so that no difficulties arise when driving over curves and switches. At the opposite ends of the carrier 60 is provided with stops 65 which regulate the distance at which one carrier can approach the other. A bolt 67 is seated between eyes 66 and engages through the eye 68 of a king pin 69 on which an arm 70 of the casting mold carrier is rotatably seated.
Balanced shafts 70a are provided at one end of the arm 70, while the other end receives a tubular column 71 (see also FIGS. 13 and 10) which is clamped between the arm and a cap 72 fastened to it by screws 73. The parts 70 and 71 are held together by a bolt 74 which passes through the arm 70, the column 71 and the cap 72.
A carrier 75 for the casting boxes is attached to the lower part of the column 71, with the cap, screws and bolts being labeled 76, 77 and 78, respectively. The carrier 75 has guides 80 at its ends for the precise setting of a box on the carrier, the corners of the frame of the casting box engaging in the angles of these guides. According to FIG. 8, the walls 81 of these guides protrude a considerable distance below the plane of the carrier 75 and are spaced from the walls 81 on the rear side of the carrier with stops 82 which protrude over this carrier side and with the rear edge of the carrier cut off. Guides 83, the upper ends of which are bent backwards, help to hold the box in the correct position on the carrier.
A guide plate 84 on the front of the column 71 extends upwards so far that it ends in or slightly above the level of the uppermost box of the stack (FIGS. 13 and 15).
In order to be able to rotate the parts of the carrier holding the casting mold or box by 180 on the king pin 69, a locking device is provided by which these parts of the carrier are fixed in their two extreme positions and held during certain work. Above the arm 70 of each carrier, the column 71 is provided with a recess in which a locking lever 88 is rotatably seated on a pin 89. At the outer end of the lever, the upper end of a rod 91 is articulated at 90, which is guided at its lower end through an eye 92 carried by the column and ends in a handle 9, by which it can be lifted. The weight of the rod usually holds the lever 88 in the position shown in FIG.
The inner end of the lever 88 cooperates with a ring 95 which is fastened by rivets 96 with eyes 97 which sit on the carrier 60 (see also FIG. 1). At opposite points, the ring is provided with grooves 98 for receiving the inner end of the locking lever 88 and to facilitate engagement, the ring is provided with lugs 99 against which the lever strikes when facing the grooves. These approaches inhibit another rotation after a rotation of exactly 1800.
The dispenser.
According to FIGS. 1 and 3, a frame made up of posts 100, cross members 102 and a longitudinal member 10.3 is provided in station C. Fig. 12-15 show the dispensing apparatus located on the left in Fig. 1
Station C, to which the others correspond with one exception explained later. Three arms of the rail 10 lead over the dispensing station and are held by the longitudinal member 70. carried. In the floor x directly below the points at which the arms of the rails 10 cross the part 103, openings 705 are provided through which the sand and the casting compound can fall through.
Between each pair of posts, a shaft 106 is supported in bearings 107 at a distance below the corresponding crossbeam 102 (with the exception of the one on the left side of the station in FIG. 1). In the middle of the shaft there is a bearing 108, 109 (s.
Fig. 12, 18 and 19), for an I-shaped
Rail 110 on which a carriage 112 can travel, the way outwards through a stop 113,
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Shafts 106 are swung by means of a hydraulic fluid motor 115, which consists of cylinder and piston, the cylinder being articulated at 118 to a bearing 119 seated on the carrier 103, while the rod 120 of the piston, not shown, is at its lower end by a joint 122 is connected to the inner end of a swinging frame 72.3. which is supported at 124 in a bearing attached to the upper side of the rail 110.
According to FIGS. 18 and 19, the frame 123 consists of side plates 126 which are connected to one another by a bolt 127 and are held at a distance from one another by a tubular spacer 129 carried by this bolt 127. The front ends of the plates are connected at a distance according to FIG. 16 by a U-shaped part 7. 30. A compression spring 7. 32 between the part 130 and the surface of the rail 110 is held by pins 7. 3. 3 and strives to raise the front end of the swinging frame 123.
The down
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down, the flanges of which are cut away at this point and protrude between rollers 136 of the carriage 112 and secure it against movement in the longitudinal direction. The rail is held in its lowest position by a rod 138 which hangs down from part 103.
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has (FIG. 17), in which knife-like cutting edges 143 are located, which are switched on in the vibrating device 144. This has pressure medium-actuated shaking means of known design and on the carrier 147 valves 145 and 146 which control the supply of pressure medium. Rods 150 (Fig. 12) hang down from jar 144, they are forked at their lower ends, and the arms of the fork end in have-? Yy!.
By means of the handles 152, 153, the rods 150 can be swung from one another against the action of the springs 154. These springs are carried by rods 155 attached to their. lower ends with threads and nuts 156 are provided. The upper ends of the springs press against brackets 157 on the inside of the vibrators 144.
The molds are fed to the pouring device through the pouring tray supports. It is important that these supports are directly opposite the rails 110. For this purpose, an adjustment fork 163 (FIGS. 13-15) is provided at the left end of station C, which is carried by an angle iron 160 which is fastened between posts 100, while the adjustment forks of the other dispensing devices are carried by shafts 106. Between angle beams j! M, which sit on the angle 160, is rotatably mounted, like on a cross pin 62, the inner end of the fork 163, which comprises the column 71 of a casting mold carrier.
The fork 163 consists of side plates connected by spacers 164 and, by means of a handle 167, can be moved out of its working position, in which it is secured by a stop? 5 (see FIG. 13) is swung into the inoperative position in which it is held by a second stop 166 (FIG. 15).
The separation of the pouring from the sand.
Below the openings 105 are sieves 170 (FIG. 3) which serve to separate the casting from the sand, the castings falling down through a channel 171 into a suitable receptacle 172, while the sand through a funnel 173 onto an endless one Conveyor 114 falls, which delivers it to a conveyor 175 (Fig. La), which guides the material on the lower run 2b of the conveyor 2 in the apparatus J for reprocessing.
The mode of action is as follows:
A cross rail is provided for each molding machine 3. At the beginning, an empty casting mold carrier (receiving carrier) is brought onto the associated cross rail and set against the stop 11. A second carrier (delivery carrier) loaded with a stack of empty boxes is moved on the cross rail to the receiving carrier. The worker picks up an empty form from the conveyor,
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swept away. The box containing the mold is then placed on the receiving support by the machine. The worker then takes a second, empty mold from the conveyor, repeats the above-mentioned work and places the newly formed mold on top of the previous one, with the lugs 48 and openings 49 ensuring the correct position.
When all the boxes have been removed from the delivery carrier, filled and placed on the receiving carrier, the latter is moved on while the empty delivery carrier receiving carrier and is set against the stop 11. The loaded receiving carrier is transferred via the switch 10b to the branch of the rail system 10 shown in FIG. 1 and the switch 10c
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is in just the right position so that it meets the sides of the shapes by the pillars y. 2, the plate 15 presents, the locking lever 88 is left free and the carrier is rotated 1800.
As soon as the carrier enters the casting station, a weight is placed on the stack in order to keep the molds pressed together during casting. The carrier is then moved to a position adjacent to the stop 35 which prevents it from swinging while the mold is being filled.
Each portable, filled pouring pot 30 is brought by the worker via the switch 19 onto the central rail 16, who, as soon as the mold comes onto the rail 16, moves the switch into the correct position for the next worker. The empty pot is of the rail 16 on one of the rail sections 20 or. M of the carriage 22, which is currently facing the middle rail 16, so that it can be filled with melt material from the main pot 27. Another worker moves the pot on the rails 23 and positions it opposite one of the outer rails 17, 18. This brings the next empty pot into the receiving position for the main pot.
Gases emerging from the molds are immediately ignited by the burners 37. As soon as the carriers leave the pouring station, the weights are removed from the molds and placed on the conveyors 36 which then take them to where they are to be placed on the molds before they are filled.
The beams are placed along the rails from the casting station behind the switch J! M and then
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the correct angular position to the vibrators is triggered and rotated by 1800, as described in connection with the casting on the casting station.
The carrier of the boxes from which the sand and casting are to be emptied is set opposite the rail 110 and the fork 163 is swung down so that it encompasses its column 71.
The carriage 112 is now in its rearmost position and rests against the stop 114. Now, by means of the handles 152, the rods 150 are moved towards the springs 154 against one another and the entire hanging device is pushed forward until the carriage is stopped by the stop 113 (FIG. 13). Then you let go of the handles 152, whereby the springs 154 swing the rods against each other and their hooks 151 grip under the bearings 5.3 of the box bottom, with inwardly sloping guide walls 81 on the box girder 75 and stops 82 precisely adjusting the hooks 151.
By opening the valve 145 or 146, pressure fluid flows into the cylinder of the motor 115, so that the frame 123 swings and brings the front ends M5 into engagement between the wheels of the carriage 112 (FIG. 15), whereby the carriage is locked in its extreme position . At the same time, through the intermediary of the frame 128, the outer end of the rail HO is raised so that the molds are lifted from the carrier. After the fork 16.3 has swung upwards, this can be pushed to one side in order to move the mold carrier away from under the suspended molds.
By opening the second of the valves M3 or 146, pressure fluid enters the vibrating mechanism 144, so that the molds are shaken vigorously and sand and casting fall through the opening 105 onto the sieve 170 below. The
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where conveyors 175 and 2 take it to the recycling machine.
The loose connection between the support lever 70 and the carrier 60, through the enlarged eye of the king pin 69 and the bolt 67 carrying it, allows the suspended structure to swing freely to the carriage structure, so that the parts remain free of stresses that would otherwise occur.
PATENT CLAIMS:
1. A molding and casting system with a plurality of molding machines and a transport path to guide the molds back and forth between the molding point and the casting point located away from it, characterized in that the transport path splits into several at one point or at both points divides branches serving for the purposes of these bodies.