Verfahren zur Herstellung hochsäurebeständiger Eisengussstücke. Die Herstellung hochsäurebeständiger Eisenlegierungen mit dem hierfür erforder lichen Siliziumgehalt erfolgt nach den bisher bekannten Verfahren in der Weise, dass hoch prozentiges Ferrosilizium und kohlenstoff- armes Eisen entweder in der gleichen oder in verschiedenen Schmelzgelegenheiten nie dergeschmolzen und in einem solchen Ver hältnis gemischt werden, dass das Ender zeugnis den gewünschten Gehalt an Silizium besitzt.
Alle diese Verfahren haben also die Verwendung von zwei verschiedenen Aus gangsstoffen in der Giesserei zur Voraus setzung, was die Verfahren verhältnismässig umständlich maeht.
hingehende Versuche der Anmelderin mit verschiedenen Ausgangsstoffen und verschie denen Schmelzgelegenheiten haben gezeigt, dass ein allen Anforderungen genügender Hochsäurebeständiger Eisenguss in einfacher und wirtschaftlicher Weise auch dadurch er zielt werden kann, dass man lediglich eine rerrosilizium-Legierung von bestimmtem Ge halt an Silizium in einem Ofen nieder schmilzt, der eine Anreicherung an Kohlen- Stoff ausschliesst und dann unmittelbar in die Gussformen vergiesst.
Es ist hierbei nur darauf Rücksicht zu nehmen, dass der anteil mässige Gehalt des Ausgangsstoffes an Si lizium um so viel höher gewählt wird als jener des gewünschten Enderzeugnisses, dass der erfahrungsgemäss in dem Ofen auftretende Abbrand an Silizium dadurch ausgeglichen wird. Als geeignete Schmelzgelegenheit sind beispielsweise der Elektroofen, der ölge- feuerte Fla.mmkupolofen und andere zu nennen, die auch die Erreichung der für das Verfahren erforderlichen verhältnismässig hohen Temperaturen gestatten.
Um einen 18%igen Siliziumguss zu er halten, schmilzt man also beispielsweise Fe-Si von 22 % Siliziumgehalt in einem der artigen Ofen nieder, wobei der Gehalt an Silizium sich durch Abbrand um etwa d auf 18 % verringert. Soweit erforderlich, werden etwa gewünschte weitere Zusätze gleichzeitig in dem Ofen niedergeschmolzen. Diese geschmolzene Legierung kann dann ohne weiteres in die Formen vergossen werden.
Process for the production of highly acid-resistant iron castings. The production of highly acid-resistant iron alloys with the silicon content required for this purpose is carried out according to the previously known processes in such a way that high-percentage ferrosilicon and low-carbon iron are never melted either in the same or in different melting opportunities and are mixed in such a ratio that the The end product has the desired silicon content.
All of these processes therefore require the use of two different starting materials in the foundry, which makes the process relatively cumbersome.
Attempts by the applicant with various starting materials and various melting opportunities have shown that a highly acid-resistant cast iron that meets all requirements can be achieved in a simple and economical manner by simply placing a silicon alloy with a certain amount of silicon in a furnace melts, which excludes an accumulation of carbon and then pours directly into the molds.
It is only necessary to take into account that the proportion of silicon content of the starting material is selected to be so much higher than that of the desired end product that it compensates for the silicon burn-off that has been found in the furnace. The electric furnace, the oil-fired flak cupola furnace and others that also allow the relatively high temperatures required for the process to be achieved are, for example, suitable melting facilities.
In order to get an 18% silicon casting, one melts, for example, Fe-Si with 22% silicon content in one of the type furnaces, the silicon content being reduced by about d to 18% due to burn-off. If necessary, any further additives that may be desired are simultaneously melted down in the furnace. This molten alloy can then be easily poured into the molds.