Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk. Die vorliegende Erfindung betrifft ein neu artiges Verfahren zur Herstellung von Schuh werk.
Es ist eine besondere Eigentümlichkeit der Herstellung von Schuhwerk, dass der Er folg jeder der zahlreichen, verschiedenen und schwierigen Arbeitsstufen von der richtigen Durchführung der vorhergehenden Arbeits stufe abhängt: Ungeachtet des überraschen den Aufschwunges der mechanischen Her stellung von Schuhwerk in den letzten Jahr zehnten, obwaltet jetzt noch der auffallende Umstand, dass der Erfolg einer grossen An zahl der verschiedenen Arbeitsstufen -ganz entschieden von der Fertigkeit, der Aufmerk samkeit und von dem Gutdünken des Arbei ters abhängt, so dass der Aufwand hoher Arbeitskosten unvermeidlich ist. Selbst durch aus gelernte Arbeiter bewerkstelligen Arbeits stufen oft in ungenauer Weise, wodurch die Nachbearbeitung erscbwert wird.
Das Aus bessern fehlerhaft hergestellten Schuhwerkes, soweit es überhaupt ausgebessert werden kann, ist nebenbei sehr kostspielig. In vielen Fällen ist unrichtiges Einstellen der Schuh werkteile oder des Schultes mit Bezug auf gewisse Bearbeitungswerkzeuge die Ursache der fehlerhaften Durchführung der Arbeits stufen, da die gegenseitige Lage der Teile meistenteils blos durch die Augen und die Finger des Arbeiters bestimmt wird. Die durch unrichtiges Einstellen der Schuhwerk teile entstandenen Fehler werden in der Re gel erst später entdeckt, besonders wenn der Fehler während der Durchführung der nach folgenden Arbeitsstufen vervielfacht worden ist.
Gemäss der Erfindung verbindet man eine Mehtzahl von am fertiggemachten Schuh an einandergrenzenden Teilen in vorher bestimm ter Lage und an im fertigen Schuh verbor genen Stellen mittelst Stift und Lochverbin dung miteinander und lässt diese Verbindung während der nachfolgenden Arbeitsstufe dieser Schuhwerkteile bestehen, derart, dass diese Schuhwerkteile während der Dauer dieser Arbeitsstufe ihre gegenseitige Lage beibe halten.
In den Zeichnungen ist ein Verfahren zur Herstellung von Rahmenschuhwerk in ver schiedenen Stufen beispielsweise veranschau licht; es ist jedoch klar, dass die Erfindung in vorteilhafter Weise bei der Herstellung anderen Schuhwerkes Anwendung finden kann.
Fig. 1 ist ein Schaubild des Vorderblattes eines Oberleders und eines zum Ausstanzen desselben dienenden Stanzmessers; Fig. 2 ist ein Schaubild der Spitzenkappe und eines Teils des Vorderblattes und einer Stift- und Lochverbindung, die diese Teile während des Ver nähens mit Genauigkeit pro visorisch verbindet und in vorherbestimmter Lage zueinander hält; Fig. 3 erläutert die Art und Weise, in der die Enden der beiden Seiten des Vor derblattes durch die Hinternaht miteinander verbunden werden; Fig. 4 erläutert das Vorformen einer mit der Nählippe versehenen Stofflage einer Brand sohle;
Fig. 5 stellt die miteinander vereinigten Stofflagen der Brandsohle dar; Fig. 6 ist ein Schnitt der Brandsohle und gewisser Vorrichtungen zum Beschneiden der selben und zum Einstanzen von Schablonier- löchern in das Fersenende; Fig. 7 ist ein Schaubild der fertiggemach ten Brandsohle; Fig. 8 ist ein Schaubild einer vorgeform ten Hinterkappe; Fig. 9 ist ein Schnitt einer Ferseneinlage und der Vorrichtung zum Vorformen und Lochen derselben;
Fig. 10 ist ein Schaubild der fertiggemach ten Ferseneinlage; Fig. 11 ist ein Schaubild eines Oberleders und erläutert die Art und Weise, in der das Oberleder einer Maschine zum Vorformen des Spitzenteils dargeboten wird; Fig. 12 erläutert im Schnitt die Art und Weise, in der der Spitzenteil des Oberleders vorgeformt und beschnitten wird; Fig. 13 ist ein Schaubild der innern Preh- form einer zum Vorformen des Fersenteils des Oberleders dienenden Maschine;
Fig. 14 ist ein Grundrih der auf der Prehform zusammengefügten Teile der Ober lederferse ; Fig. 15 ist ein Schaubild eines Teils der zum Vorformen des Fersenteils des Oberle ders dienenden Maschine; Fig. 16 zeigt ein mit der Brandsohle ver bundenes Oberleder; dem Spitzenteil und dem Fersenteil des Oberleders sind diejenige Ge stalt verlieben worden, die diese Teile in dem fertiggemachten Schuh haben sollen;
Fig. 1 7 zeigt eine kurze Laufsohle und ein zum Ausstanzen derselben dienendes Stanzrnesser; Fig. 18 ist ein Schaubild des rückwärtigen Endes der Laufsohle und gewisser Vorrich tungen zum Lochen derselben; Fig. 19 erläutert das Vorformen der Lauf sohle; Fig. 20 erläutert das Beschneiden der Laufsohle; Fig. 21 erläutert die Art und Weise, in der das Gelenk der Laufsohle zugeselrärft wird;
Fig. 22 ist ein Schaubild der Laufsohle und gewisser Schuhwerkteile, die nach denn Vereinigen mit der Laufsohle einen der Haupt bestandteile des Schuhes bilden; Fig. 23 ist ein Schaubild der Teile der Fig. 22, nachdem dieselben miteinander ver einigt worden sind; Fig.24 ist ein Schaubild eines Absatzes; Fig. 25 ist eine Seitenansicht eines zum Ausüben des Verfahrens dienenden Leistens; Fig. 26 ist ein Schaubild des sich in dem Schuh befindlichen Vorderteils des Lei stens;
Fig. 27 ist eine Einzelansicht gewisser Teile des Leistens; Fig. 28 ist ein Schaubild des Fersenteils des Leistens; Fig. 29 ist ein Schnitt nach der Linie 29-29 der Fig. <B>27;</B> Fig. 30 ist ein Schnitt der in der Fig. 16 dargestellten Schuhwerkteile mit Ansicht eines teilweise in dieselben eingeführten Leistens; Fig. 31 ist eine Ansicht der Teile gemäss Fig. <B>30;</B> der Leisten ist vollends eingeführt worden;
Fig. 32 ist ein Schaubild des Schuhes nach dein Aufzwieken der Seiten desselben; Fig. 33 zeigt den Schuh nach dem Ein stechen mit teilweise beschnittenem Nährand; Fig. 34 erläutert das Andoppeln der Lauf sohle; Fig. 35 erläutert das Glätten der Lauf sohle, Fig. 36 ist ein Schaubild eines zum Be festigen des Absatzes bereiten Schuhes; Fig. 37 erläutert das Befestigen des Ab satzes; Fig. 38 ist eine Seitenansicht des fertig gemachten Schuhes.
Der eigentlichen Beschreibung sei folgen des vorausgeschickt: Die Brandsohlen werden so hergestellt, dass sie durchaus gleichförmige Gestalt und Grösse aufweisen, und die Schäfte werden an der Spitze und an der Ferse entsprechend der Gestalt des Leistens vorgeformt. Die Brandsohle wird dann in genau vorherbe stimmter Lage an dem vorgeformten Ober leder befestigt, und zwar findet dieses Be festigen vor dem Aufbringen des Oberleders auf den Arbeitsleisten statt. Mit der Lauf sohle werden eine Fülleinlage und eine Ge lenkversteifung in geeigneter Weise vereinigt, und das Ganze bildet dann einen der Haupt bestandteile des Schuhes. Die Absätze wer den vor dem Befestigen an dem Schuh mehr oder weniger fertiggemacht.
Die drei Haupt bestandteile jedes Schuhes, nämlich, das Ober leder mit Brandsohle, die Laufsohle mit Füll einlage und Gelenkversteifung und der Absatz werden dann in geeigneter Weise dauernd miteinander verbunden.
Das einen der Hauptbestandteile des Schuhes bildende Oberleder besteht aus dem eigentlichen Leder oder Stoff, dem Futter, der Hinterkappe und einer Steifkappe. Die Steifkappe besteht zweckmässig aus einem durch Hitze erweichbaren Stoff. Das Ober leder, sowie das Futter kann knapper zuge schnitten werden, da das Spitzenende und das Fersenende vorgeformt werden und keiner wesentlichen Nachbearbeitung bedürfen.
Wie aus den Fig. 1 und 2 zu entnehmen, sind an dem Vorderblatt 2 des Oberleders 1 in der Nähe der Spitzkappennalit und seines rückwärtigen Endes je zwei Schablonierlöcher 4 bezw. 6 vorgesehen. Die Spitzenkappe B. weist Schablonierlöcher 10 auf, deren Ent fernung voneinander derjenigen der Löcher 4 entspricht. Das Vorderblatt kann Lappen 14 aufweisen und die Schablonierlöcher 4 können in diese Lappen eingestanzt werden.
Fig. 1 lässt erkennen, dass die Schablonier- löcher 4 und 6 während des Ausschneidens des Vorderblattes in das letztere eingestanzt werden, und zwar sind an dem Stammesser 16 geeignete Lochstanzen 18 angebracht. Das Stanzen der Schablonierlöcher 10 der Kappe 8 findet ebenfalls während des Misscheidens der Kappe statt.
In die gegenüberliegenden Seiten des Vor derblattes können Schlitze 20 eingeschnitten werden, die mit den Punkten zusammenfallen, an denen die Eiristecbnaht beginnen und auf höhren soll. Zu diesem Zwecke sind an dem Stanzmesser 16 (Fig. 1) Schneidklinken 22 befestigt.
Nachdem das Muster oder das Modell für Schuhwerk ein und derselben Grösse und Ge stalt ausgewählt worden ist, bestimmt die das Muster entwerfende Person die Lagen der Schablonierlöcher 4, 6 und 10 und der Schlitze 20 nicht nur mit Bezug aufeinander, sondern auch mit Bezug auf andere Scha- blonierlöcher,
Schablonierstifte oder auf Scha- blonierflächen. Die mit Hilfe der Schablonier- löcher und -Stifte zusammengefügten und mit einander vereinigten Schuhwerkteile passen unter allen Umständen genau zusammen; so dass aus solchen bestehende Schuhe durch aus gleichförmig sind und einheitliche Masse aufweisen, ohne dass sie die Dienste gelern ter und geschickter Arbeiter bedingen. Die Schablonierlöcher und die Schlitze 20 nehmen solche Lagen ein, dass sie in dem fertigge machten Schuh nicht sichtbar sind.
Die La gen der Schablonierlöcher 4 und 10, sowie diejenigen der Löcher 6 sind so gewählt, dass das Oberleder des fertiggemachten Schuhes eine vorherbestimmte Höhe aufweist und mit Genauigkeit auf den Leisten und somit auf den menschlichen Fuss passt. Das Futter kann ebenfalls mit Schablonierlöchern ver- sehen werden, doch werden an dem Futter vorzugsweise grössere Öffnungen oder Kerben angebracht, die in Übereinstimmung mit den Schablonierlöchern 4 sind, uni das Eintreten noch zu erwähnender Schablonierstifte 13-1 zu erleichtern.
Die Schablonierlöcher der Kappe und des Vorderblattes dienen auch zum Verbinden dieser beiden Teile mit den in Betracht kom menden Teilen, der die Spitzkappennaht oder die Hinternaht herstellenden Nähmaschine. Fig. 2 zeigt einen Teil einer zum Vernähen der Kappe und des Vorderblattes dienenden Maschine. An dein bewegbaren Stoffträger 26 ist eine Stoffklemme 28, 30 angebracht, die den Stoff während des Nähvorganges in der .Arbeitslage hält.
An dem Glied 28 der Stoffklemme sind zwei Schablonierstifte 32 befestigt, deren obere Eiiden etwas abgerun det sind und die in die Schablonierlöcher 4 und 10 hineinpassen. Bei geöffneter Lage der Stoffklemme wird zunächst das Vorder blatt und dann die Kappe auf die Stifte 32 aufgespitzt, worauf; als folgende Arbeitsstufe, das Glied 30 der Stoffklemme sich auf den Stoff senkt und die Teile in der so vorher bestimmten Lage gegen den Stoffträger drückt.
Dieser wird dann an den Stichbildungsorganen 38 vorbeigeführt, wobei die Spitzkappennalit in einer vorherbestimmten Bahn hergestellt wird. Die Schablonierstifte 32 können zu Beginn des Nähvorganges in geeigneter Weise aus den Schablonierlöchern liera.isbewegt wer den (siehe 10 rechts Fig. 2). An dem Glied 30 sind Führungsrollen 34 angebracht, die in einer Kurvennut 36 eines von dein Kopf derNähmaschine getragenen Gliedes Aufnahme finden.
Durch die Kurvennut 36 und die Stoffklemme werden die Kappe und das Vor derblatt den Stichbildungsorganen so darge boten, dass die Spitzkappennaht in die durch die Schablonierlöcher- und -Stifte 4, 10 und 32 vorherbestimmte Lage z.i der rückwärtigen Kante der Kappe zu stehen kommt.
Die ausgestanzten Vorderblätter oder Kap pen schrumpfen mitunter etwas zusammen und runzeln sich mehr oder weniger während des Transportes von der Stanzerei zu der Stepperei. Die Entfernung zwischen den Schablonierlöchern 4 bezw. 10 ist dann etwas geringer als diejenige der Schablonierstifte 32.
Solche Unregelmässigkeiten werden durch das Aufstechen der Vorderblätter oder Kap pen auf die Stifte 32 beseitigt,<B>und</B> zwar werden die Teile seitlich gestreckt und in die beabsichtigte Lage gebracht, in der ihre sich überlappenden Kanten flach auf der Stoffklemme anfliegen.
Unter gewissen Umständen, besonders wenn das Vorderblatt keine Lappen 1-1 auf weist, ist es wünschenswert, die Kappe an das Vorderblatt anzukleben, und in diesem Falle können die zusammenzuklebenden Teile durch die Schablonierstifte genau mit Bezug aufeinander eingestellt werden.
Das Herstellen der Hinternaht erfolgt in der in der F ig. 3 dargestellten Weise. Das Oberleder 1 wird nlit nach aussen gekehrten Futter so gefaltet, dass sich die rückwärtigen Enden des Vorderblattes decken, wobei die Schablonierlöcher 6 der beiden Seiten des Vorderblattes in Übereinstimmung miteinander sind. Das Oberleder wird dann auf Selia- blonierstifte 44 des Stoffträgers 42 einer Näh maschine aufgespitzt (Fig. 3).
Hierbei wird das Oberleder mit l'(enauigkeit auf dein Stoff- träger 42 eingestellt und während des V er nähens durch. eine geeignete Stoffklemme niedergedrückt. An dem Stoffträger 42 sind zwei Führungsrollen 48 angebracht, die in eine Kurvennut 50 eines festen Teils des Kopfes der Nähmaschine hineinpassen.
Der Träger 42 wird in einer vorherbestimmten Bahn an den Stichbildungsorganen (Nadel 52) vorbeibewegt, so dass die Hinternaht 40 unter allen Umständen eine mit Bezug auf die Schablonierlöeher 6 und die Spitzenkappen naht vorherbestimmte Lage einnimmt.
Diechablonierh@cher 10 der Kappe k4n- neu auch zum Einstellen der Kappe mit Be zug auf ein Stanzniesser oder eine Maschine dienen, wenn die Kappe mit Verzierungen bildenden Löchern versehen werden soll.
Die Brandsohle 54 (Fig. 4 bis 7) besteht aus zwei oder mehreren Stofflagen. Eine,<B>513,</B> dieser Stofflagen besteht aus Segeltuch und zwar ist an derselben eine Nählippe 58 vor geformt. Die andere oder übrigen Stofflagen 60 sind durch Klebstoff mit der Stofflage 56 verbunden. Die mit dem Fuss in Berührung tretende Fläche der Brennsohle kann aus Leder, Kunstleder oder aus einem geeigneten, verhältnismässig glatten Stoff bestehen. Der abgesetzte Sohlenrand 62 ist um die Sohlen spitze herum mit einer Vertiefung 64 ver sehen, die zur Aufnahme des Einschlages der Steifkappe dient.
An der Sohlenferse kann eine ähnliche Vertiefung 66 vorgesehen sein, die der zusätzlichen Dick-, des Flan sches der Hinterkappe Rechnung trägt. In der Längsmittellinie des Fersenteils der Sohle befinden sich zwei in die Sohle eingestanzte Scliablonier@löcher 68, die in vorbestimmter Lage zu der Nählippe der Sohle stehen. Um das Aufspitzen der Brandsohle auf noch zu erwähnende Schablonierstifte zu erleichtern, kann das rückwärtige Loch 68 länglich sein (gestrichelte Linien, Fig. 7).
Die Herstellung der mit Nählippen ver sehernen Stofflagen 56 kann unter Zuhilfe nahme der in der Fig. 4 dargestellten Press- formen bewerkstelligt werden. An der kon kaven Pressform 70 ist eine Aussparung 72 angebracht, deren Gestalt derjenigen der vor zuformenden Nählippe 58, bezw. dein Umriss des Oberlederflansches entspricht.
Die Enden der Pressform 70 liegen in einer Ebene, die etwas höher ist als die übrige Oberfläche der Pressform, und zwar geben die erhöhten Flächen der Pressform driruh kurze schräge Flächen 74, 76 irr die wagrechte Fläche der Pressform über. Auf diese Weise werden die erwähnten Vertiefungen 64, 66 geschaffen. An der konvexen Pressform 78 ist eine der Aussparung 72 entsprechende Rippe 80 aus gebildet.
Auf die in der Pressform 70 be lassene, vorgeformte Stofflage 56 kann dann eine oder mehrere mit Klebstoff versehene Stofflagen aufgelegt werden, und diese Stoff lagen werden dann zusammen einem zweiten Pressvorgang ausgesetzt. Der zweite Press- vorgang wird unter Zuhilfenahme einer Press- form bewirkt, die finit Ausnahme. des Fehlens der Rippe 80 in jeder Hinsicht der Pressform 78 entspricht. Fig. 6 erläutert die Art und Weise, in der die vorgeformte Brandsohle beschnitten wird.
Dies kann durch eine ge eignete Sohlenbeschneidmaschine bewirkt wer den, deren Sohlenauflager 82 aufrechte Rip pen 84 aufweist. Die äussere Seite der Näh- lippe liegt an den inneren Wandungen der Rippen 84 an und die Breite der Oberfläche der Rippe 84 entspricht der Breite des abge setzten Sohlenrandes. Die zu beschneidende Sohle wird durch ein Kleuimglied 86 gegen die Rippe 84 gehalten. Das Beschneiden erfolgt durch ein Beschneidemesser 88, wel ches sich der äussern Fläche der Rippe 84 entlang bewegt.
Während des Beschneidens können auch die Schablonierlöcher 68 durch Lochstanzen 90 eingestanzt werdet). Fig. 7 stellt eine fertiggemachte Brandsdhle dar.
Eine Ferseneinlage 94 (Fig. 10) kann auf die innere Fläche der Brandsohle aufgebracht, oder während der Herstellung der Brandsohle zwischen die Stofflagen der letzteren einge fügt werden. Die Ferseneinlage besteht aus einem harten Stoff, beispielsweise Vulkan fiber, und ist entsprechend der (restalt der Leistenferse gekrümmt. Die Kanten der Fer- seneinlage sind abgeschrägt, 96, 98, und die Ferseneinlage ist reit Schablonierlöchern 100 versehen, die denjenigen 68 der Brandsohle entsprechen.
Die Herstellung der Ferseneinlage kann durch Pressformen 102, 104 (Fig. 9) erfolgen. Während des Vorformens der Ferseneinlage wird dieselbe durch ein die Pressform 102 umgebendesllIesser 106besclinitten, und gleich zeitig können auch die Schablonierlöcher 100 durch Lochstanzen 108 eingestanzt werden, von denen nur eine angedeutet ist.
Die vorgeformte Hinterkappe 110 weist einen einwärts gewendeten Flansch 112 auf, dessen äussere Enden bei<B>116</B> geschlitzt und bei 114 aufgebogen sind, so dass die Enden des Flansches genau in den Winkel zwischen den abgesetzten Sohlenrand 62 und der Näh lippe 58 hineinpassen.
Das Spitzenende und das Fersenende des Oberleders werden so vorgeformt, dass diesen Enden diejenige Gestalt verlieben wird, die sie in dem fertiggemachten Schuh haben sol len. Wenn das Oberleder zur Herstellung von Rahmenschuhwerk bestimmt ist, so wird der Oberledereinschlag um die Schuhspitze herum entsprechend der Gestalt der Näblippe der Brandsohle vorgeformt.
Das Vorformen des Spitzerrendes des Ober leders ist in den Fig. 11 und 12 veranschau licht und erfolgt unter Zuhilfenahme einer innern Pressform 118, deren Gestalt derjeni gen entspricht, die das sichtbare Spitzenende in dem fertiggemachten Schuh haben soll. Das Oberleder 1 wird mit Bezug auf die Pressform 118 durch ein Darbietewerkzeug 132 eingestellt.
An den Enden des Darbietewerk- zeuges sind Schablonierstifte 134 angebracht, die in die Schablonierlöcher 4 und 10 des Vorderblattes und der Kappe gesteckt wer den. Schultern 136 gleiten während des Ein- tretens der Stifte 134 in Schlitze der Über schieber 122 an den untern Flächen der letz teren. Zwischen der Kappe und dem 'Futter des Oberleders (Fig. 11) kann sich eine er weichte Steifkappe befinden.
Als folgende Arbeitsstufe wird das gespreizte Oberleder samt dein durch die Löcher 4 und 10, sowie die Stifte 134 miteinander verbundenen Vor derblatt und der Kappe so auf die Überschieber 122 aufgelegt, dass die Schablonierstifte 134 in Schlitze 138 der Überschieber eintreten. Wenn die Stifte 134 in den versetzten Enden der Schlitze 138 Aufnahme gefunden haben, so nimmt das Oberleder unter allen Umstän den und ohne Rücksicht auf das Gutdünken oder die Geschicklichkeit des Arbeiters die richtige Lage mit Bezug auf die Gestaltungs werkzeuge der Maschine ein.
Der Oberleder rand wird dann durch Platten 124 in seiner Lage festgeklemmt, und das Därbietewerk- zeug wird vor dem Beginn des Vorformens aus der Maschine herausgenommen. Die Über schieber 122 schieben dann den Rand des durch ein Kissen 126 von Verschiebungen abgehaltenen Oberleders über den abgesetzten Rand 120 der Pressform, so dass ein einwärts- gewendeter Flansch 140 und ein aufrechter Flansch 142 geschaffen wird.
Der Flansch 142 kann in der in der Fig. 12 dargestellten Weise durch ein um eine Welle 130 dreh bares Messer 128 beschnitten werden (Ab fall 144).
Das Vorformen des Fersenendes des Ober leders kann nach dem Vorformen der Schuh spitze vorgenommen werden, und die Brand sohle wird nach dein Vorformen der Ober lederferse dauernd an der letzteren befestigt. Das Vorformen der Oberlederferse findet auf einer innern Pressform 146 statt (Fig. 13 bis 15), an der zwei Schablonierstifte 148 angebracht sind.
Die Sc.hablonierstifte 148 passen in die Schablonierlücher f38 der Brand sohle 54 bezw. <B>100</B> der Ferseneinlage 9-1 hinein. Die Gestalt der Form 146 entspricht derjenigen, die die Oberlederferse in dem fertiggemachten Schuh haben soll. Nachdem die Ferseneinlage 94 und die Brandsohle 54 durch Aufspitzen der Löcher 68 und 100 auf die Stifte 148 miteinander verbunden worden sind, bringt der Arbeiter als nächste Arbeits stufe das Oberleder auf die Pressform 146 auf.
Die Hinterkappe 110 wird zwischen das Futter und das eigentliche Oberleder ein gefügt, und das Futter wird dann glatt über die Ferse der Brandsohle gezogen. Die vor geformte Hinterkappe passt genau auf die Form 146, und die aufrechten Randteile 114 des Flansches der Hinterkappe passen genau in den Winkel zwischen den abgesetzten Sohlenrand und der Nählippe 58 hinein, so dass die auf die Form 146 aufgepresste Hin terkappe sich mit Genauigkeit mit Bezug auf die letztere einstellt. Die Richtigkeit der Lage der Hinterkappe auf der Pressfornr kann durch eine bei 152 zugespitzte Platte 150 festgestellt werden.
Die Platte 150 kann mittelst Schablonierlöchern 154 auf die Stifte 148 der Pressform gesteckt werden und ihr zugespitztes Ende passt in eine Kerbe 117 des Flansches<B>1121</B> der Hinterkappe hinein.
Auf die auf der Pressform 1-16 zusammen gefügten Teile wird dann ein Kopf 156 ge senkt. An dein Kopf 156 sind Löcher (Fig. 15) angebracht, die zur Aufnahme der Schablonier- stifte 148 dienen. In dem Kopf 156 sind vier Schablonierstifte 158 untergebracht, die in die Schablonierlöcher 6 des Vorderblattes hineinpassen. Die Schablonierstifte 158 sind in dem Kopf 156 seitlich bewegbar und wer den durch einen Schieber 160 in Lagen ge bracht, in denen sie den auf die Schuhferse gesenkten Kopf 156 seitlich überragen.
Das Oberleder wird dann mittelst der Löcher 6 auf die Schablonierstifte 158 aufgespitzt und als nächste Arbeitsstufe das Oberleder durch ein Fersenband 162 an den seitlichen Um fang der Pressform 146 angepresst. Unmittel bar nach dem Schliessen des Fersenbandes werden die Schablonierstifte durch relative Bewegung des Gliedes 160 und des Kopfes 156 aus den Schablonierlöchern 6 herausge zogen, so dass sie dein Arbeitsgang der Ge staltungswerkzeuge nicht im Wege stehen.
Der Oberlederrand wird dann durch Über schieber 164 über die Pressforin geschoben, wobei die Kante 166 des Oberledereinschlages 165 scharf ausgeprägt wird. Das Oberleder verbleibt dann in der das Vorformen bewerk stelligenden Maschine, bis das Bestreben der Schuhwerkteile in ihre ursprüngliche Lage zurückzukehren, überwunden worden ist. Wäh rend dieser Pause können Nägel 168 (Fig. 16) durch Löcher 170 der Überschieber in den Oberledereinschlag 165, in die Brandsohle 54 und in die Ferseneinlage 94 eingetrieben und an der Pressform umgenietet werden.
Die Laufsohle 172 ist von solcher Länge, dass sie die Brustlinie des Absatzes etwas über ragt (Fig. 38). Fig.17 zeigt. eine Laufsohle und ein zum Ausstanzen derselben dienendes Stam messer 178. Die Laufsohle weist ein Schab- lonierloeh 180 auf (Fig. 18, 21, 22), welches nach dem Zusammenfügen der Laufsolde und des Oberleders in Übereinstimmung mit dem vordern Schablonierloch 68 der Brandsohle ist. Fig. 18 zeigt eine zum Ausstanzen des Loches 180 dienende Vorrichtung. Diese Vor richtung besitzt ein Auflager 182, an dem Anschläge 184 vorgesehen sind.
Die rück wärtige Kante der Laufsohle liegt an den Anschlägen 184, an und die Seiten der Lauf sohlen werden durch Lehren 177 eingestellt. Das Ausstanzen des Loches erfolgt durch eine Lochstanze 188.
Die Laufsohle wird dann in geeigneter Weise vorgeformt, und zwar soll sie sich während des Vorformens in angefeuchtetem Zustande befinden. Die Laufsohle wird durch das Vorformen entsprechend der längsweisen Krümmung und der Querkrümmung des Lei stenbodens gestaltet. Um das Andoppeln der Laufsohle an dein Rahmen zu erleichtern, wird der Rand des Gelenkteils der Laufsohle in der in der Fig. 34 dargestellten Weise gestaltet. Das Vorformen der Laufsohle kann durch Pressformen 192, 194 (Fig. 19) bewirkt werden, deren Flächen 195 den Rand des Gelenkteils der Laufsohle etwas aufbiegen.
An der untern Pressforin ist ein Schablonier stift 196 angebracht, der in ein Loch 180 der Laufsohle 172 eintritt und den, rückwär tigen Teil der Laufsohle mit der Pressform verbindet, so das derselbe während der Wir kung- der Pressformen, sowohl in der Längs richtung, als auch in der Querrichtung der Pressform unbeweglich ist. Das Spitzenende der Laufsohle wird durch eine bügelförmige Lehre 198 eingestellt, die eine vorherbestimmte Lage in der Querrichtung der Pressform ein nimmt und in der Längsrichtung der letzteren nachgeben kann.
I,Tachdem die Laufsohle vorgeformt wor den ist, wird der Rand derselben beschnitten, da der Umfang der ausgestanzten Sohle (Fig.17) durch das Vorformen mehr oder weniger verändert worden ist. Das Beschnei den der Laufsohle kann durch die in der Fig. 20 dargestellte Vorrichtung bewerkstel ligt werden. Diese Vorrichtung besteht aus einem Modell 200 und einem Klemmglied 202. Die mittleren Teile dieser Glieder 200, 202 sind bei 204 ausgehöhlt, so dass nur der Randteil der Laufsohle festgeklemmt wird, damit die Laufsohle ihre vorgeformte Gestalt nicht einbüsst.
An der Schablone 200 ist ein Stift 206 angebracht, der in das Loch 180 der Laufsohle eintritt, und das hintere Ende der Laufsohle mit der ersteren verbin det. Das Spitzenende -der Laufsohle wird in geeigneter Weise in der Querrichtung der Pressform eingestellt, worauf die Laufsohle zwischen den Teilen 200, 204 festgeklemmt wird. Ein Messer 208 bewegt sich dann um das Modell 200 herum, wobei ein Abfall streifen 210 von der Laufsohle abgeschnitten wird. Das Beschneiden der Laufsohle kann natürlich auch nach dem Andoppeln derselben an den Rahmen stattfinden.
Um Absätze einheitlicher Grösse und Ge stalt an Sohlen verschiedener Dicl@e verwen den zu können, muss das den vordern Teil des Absatzes überlappende Ende der Lauf sohle<B>172</B> (Fig. 38), so abgeschärft werden (212, Fig. 21), dass es der Dicke der dünnsten Laufsohle entspricht, die mit Absätzen ein Und derselben Grösse verwendet werden soll. Die Dicke der Kanten des Gelenkteils der Laufsohle wird zweckmässig durch Abschärfen 213 (Fig. 21) verringert.
Die Laufsohle wird durch eine Druckrolle 214 einer geeigneten Abschärfmaschine in eine 1Matrizenrolle 215 hineingepresst und an einem Abschärfmesser <B><U>916</U></B> vorbeigeführt.
Die Kante 223 des Füllstückes<B>1.76</B> weist einen vorherbestimmten Umriss auf. An dem rückwärtigen Ende des Füllstückes 176 ist eine zum Einstellen desselben dienende Kerbe 224 vorgesehen. Die Dicke des Füllstückes soll mehr oder weniger dem Raum zwischen den beiden Sohlen innerhalb der Einstechnalrt entsprechen. Der dünnste Teil des Füll- stückes befindet sich in der Nähe des Bullen teils der Sohle und ist durch das Bezugszei chen 236 angedeutet. Die Gelenkversteifung 174 kann in der in den Fig. 22, 23 darge stellten Weise vorgeformt werden.
Auf den mittleren Teil der Laufsohle wird ein durch Hitze .erweichbarer Klebstoff' (2.10, Fig. 22) aufgetragen, und das Füllstück 171i wird an die Laufsohle angepresst, wenn der Klebstoff noch weich ist, wobei die Gelenk versteifung 174 in der in der Fig. 35 darge stellten Weise in das Füllstück eingebettet wird.
Das richtige Einstellen des Füllstückes mit Bezug auf die Laufsohle vor dem Ruf pressen des ersteren auf letztere wird durch das Schablonierloch 180 und durch die Kerbe 224 des Füllstückes erleichtert, und zwar kann dies unter Zuhilfenahme eines (nicht darge stellten) Schablonierstiftes bewerkstelligt wer den.
Die Laufsohle, die Gelenkversteifung und das Füllstrick sind nach dem erwähnten Anpressen in vorherbestimmter, relativer Lage fest miteinander verbunden, der Umriss des Füllstückes weist eine vorherbestimmte Ge stalt auf, und die Dicke des Füllstückes passt genau in den Raum zwischen der Nählippe 58 der Brandsohle und zwischen die angren zenden Flächen der beiden Schubsohlen hin ein. Das Füllstück kann somit die Laufsohle in verlässlichster Weise mit Bezug auf den Schuh einstellen.
Der vorgeformte Spitzen teil des Oberleders kann dicht an die Näh- lippe der Brandsohle angeschmiegt werden, und die Nählippe wird durch das Aufzwicken nicht verbogen und büsst während des Ein- stechvorganges ihre Gestalt in kaum nennens werter Weise ein. "Mit Rücksicht auf diese Umstände kann die Kante des Füllstückes so gestaltet werden, dass das Füllstück ge nauer in den Spitzenteil der Brandsohle hin einpasst als in den rückwärtigen Teil der Brandsohle.
Das Einstellen der Laufsohle mit Bezug auf den Schah findet mit mathe- matischer Genauigkeit statt, und die Lauf sohle und der Rahmen brauchen nach dein Doppelvorgange nur in geringfügigem Mass stube beschnitten werden. Fig. 23 zeigt die einen der Hauptbehtandteile des -Schuhes bil dende, in der beschriebenen Weise vorberei tete Laufsohle. Die Herstellung derartiger Laufsohlen bedingt nicht die Ingebrauchnahme von Arbeitsleisten.
Der Absatz bildet den dritten Hauptbe standteil des Schulres und wird vor dem Be festigen an dein Schuh mehr oder weniger fertiggemacht. Fig. :.'.I zeigt einen für Herren schuhwerk bestimmten, verhältnismässig nied rigen und geraden Absatz 2.50. Dieser Ab satz besteht aus einer Anzahl von Absatz flecken, au-3 einem Keder 252 und aus einem verlrältrrisnr < issig kurzen Kederfleck 254.
Vor zugsweise besteht der Lauffleck ans gutem Leder und eine oder mehrere der dem Lauf- flech: angrenzenden Absatzflecke und der Ke- der bestehen ebenfalls aus Leder. Die mitt leren Absatzflecke können aus billigerem Stoff (Kunstleder) hergestellt werden. Das Auf bauen, Zusammenpressen und Befestigen der Teile des Absatzes kann in üblicher Wehe bewerkstelligt werden.
Die vordere Kaute 264 des Absatzfleckes 2:54 weist eine der rückwärtigen Kante 242 der Laufsohle entsprechende Gestalt auf. Wenn die Laufsohle und der Absatz zusammenge fügt werden (Fig. 37 und 38), so passt das Ende der Laufsohle genau in den durch die Kante 264 des Kederfleckes 254 und durch den Fleck<B>256</B> gebildeten Winkel hinein. Fig. 24 lässt erkennen, dass der Absatzfleck 256 entsprechend der senkrechten Krümmung des rückwärtigen Endes der Brandsohle ge staltet ist.
Damit der Absatz mit Bezug auf den Schuhboden mit Genauigkeit eingestellt wird, sind an dein Absatz Schablonierlöcher 279 angebracht, die in vorherbestimmter Lage zu der Fläche. 264 und zu dem Umfang des fertiggemachten Absatzes stehen. Fig. 37 lässt erkennen, dass die Schablonierlöcher -279 den Absatz nur teilweise durchdringen, so dass sie an der Tretfläche des Absatzes nicht sichtbar sind.
Das Vorbereiten der drei Hauptbestand teile findet ohne Ingebrauchnahme von Ar beitsleisten statt. Die Hauptbestandteile können in Massen vorbereitet werden. Im Vergleich mit dem bisher üblichen Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk wird die Mehrzahl der Arbeitsstufen ohne Zuhilfenahme des Arbeitsleistens bewerkstelligt. Das Zu- sarnmenfügen der drei Hauptbestandteile, nämlich Oberleder, Laufsohle und Absatz samt den rnit letzteren verbundenen Neben bestandteilen erfolgt verhitltnismässig rasch und dennoch in verlässlichster Weise.
Die auf die beschriebene Weise vorberei teten Hauptbestandteile des Schuhes sind nunmehr zum Zusammenfügen auf den Leisten bereit. Da die zum Befestigen des Absatzes dienenden Nägel vorzugsweise vom Innern des Schuhes eingetrieben werden sollen, so wird der Fersenteil des Leistens vor dem Eintreiben der Nägel aus dein Schul. heraus genommen. Der Vorderteil des Leistens, ver bleibt jedoch in dem Schuh.
Der Leisten ist durch einen verhältnis- mässig geraden, nach unten und zurückwei senden Schnitt geteilt, so dass die Gesamt länge des Leistens verändert wird, wenn die beiden Leistenteile der erwähnten Schnitt fläche entlang übereinander geschoben wer den.. Die aneinander anliegenden Schnitt flächen der Leistenteile bestehen zweckmässig aus ATetal1. An dem Fersenteil 280 des Leistens ist durch Schrauben 284 eine 3Ie- tallplatte 282 befestigt, die einen runden Stift 286 und eine längliche Warze 288 auf weist (Fig. 28). An dem Fersenteil ist auch ein aus einem seitlichen Haken bestehendes Sperrglied 290 angebracht.
Der Haken 290 wird durch eine geflanschte Schraube 292 (Fig. 25) in seiner Lage gesichert. An dem obern Teil der Platte 282 ist eine Aussparung 295 vorgesehen.
An dem Vorderteil des Leistens ist eine ähnliche Platte 296 durch Schrauben 298 be festigt. Die Warze 288 passt in ein Loch 300 der Platte 296 hinein. An der Platte 296 ist eine schlüssellochartige Öffnung 302 angebracht, in deren schmales Ende der Stift 286 hineinpasst, wenn die Leistenteile ihre wirksame Lage einnehmen (Fig. 27). Der Vorderteil des Leistens ist bei 304 ausgehöhlt, um das Eintreten des Stiftes 286 in das Loch 302 zu erleichtern.
An dem obern Teil der Platte 296 ist ein Loch 308 (Fig. 29) vorgesehen, das einen Haken 306 birgt. Der Haken 306 steht mit dem Haken 290 in Eingriff, wenn die Leisten teile ihre wirksame Lage einnehmen. Ein Flansch 310 des Hakens 306 sichert die Platte 296 in ihrer Lage. Der Haken 306 wird durch. eine Schraube 314 in seiner Lage gehalten, deren Kopf an einer Schulter 312 des Hakens anliegt. In einem Loclr 317 der Platte 296 ist ein der Aussparung 295 gegenüberliegender, federbelasteter Kolben 316 untergebracht.
Die Ebene der Schnittflächen der beiden Leistenteile bildet vorzugsweise einen rechten Winkel mit dem höchsten Teil des Leisten- spannes. Das Lösen der Sperrung der beiden Leistenteile erfolgt durch relatives Verdrehen der letzteren um den sich in dem Ende des Loches 302 befindlichen Stift 286. Dieses Verdrehen wird gewöhnlich durch die in das Loch 300 eingetretene Warze 288 und durch den in die Aussparung 295 eingetretenen Kolben<B>316</B> verhindert. Die beschriebene Verbindung der beiden Leistenteile schliesst genug Spiel ein, um das Lösen des Eingriffes der Warze 288 und des Loches 300 durch relatives Bewegen der Leistenteile in einer senkrechten Ebene zuzulassen.
Wenn sich der Leisten in dem Schuh befindet, so hält das gespannte Oberleder die Stossfuge der Leistenteile an dem Leistenboden geschlossen. Wenn kein Schuh auf den Leisten aufge bracht ist, so sucht der federbelastete Kolben 316 die untern Teile der Platten 282, 296 gegeneinander zu halten. Wenn der Leisten und Schuh mit nach oben weisender Sohle auf einen Leistenzapfen 318, 319 aufgebracht wird, so kann die erwähnte Relativbewegung durch Herabdrücken der Leistenspitze bewerk stelligt werden. Hierbei wird die Warze 288 freigegeben, und durch Nachgeben des Kol bens 316 gelangen die obern Karrten der Platten 282, 296 in Berührung miteinander.
Der Arbeiter kann dann den Vorderteil des erfassten Leistens um den Stift 286 verdre hen, bis der Eingriff der Haken 290, 306 gelöst ist. Fig. 27 zeigt die Teile irr dieser Lage und klarheitslialber ist nur die Platte 296 und nicht das Holz des Vorderteils dar gestellt. Durch Heraufziehen des Vorderteils wird der Haken 306 vollständig aus dem Loch 308 herausbewegt, worauf der Vorderteil des Leistens mit dein Schuh von dein Fersenteil des Leistens hinwegbewegt werden kann.
An dem Fersenteil des Leistens kann ein Schablonierloch 320 vorgesehen sein, welches zur Aufnahme eines federbelasteten Stiftes 322 dient. Der Stift 322 überragt gewöhn lich den Leistenboden, er kann jedoch in eine Lage gepresst werden, in der er bündig mit dem Leistenboden ist.
In das zweckmässig verschnürte (Fig. 31), mit der Brandsohle verbundene Oberleder wird zunächst der Vorteil 294 des Leistens von oben her eingeführt. Der Arbeiter biegt den Vorderteil der Brandsohle zurück, führt den Vorderteil in die Fussöffnung des Ober leders ein und fügt dann das 8pitzerrende der Brandsohle in die durch den Oberleder- einschlag 140 gebildete Tasche ein. Die Brandsohle kann an der Spitze des Oberleders zu dieser Geit durch aus dünnem Draht be stehende Klammern 325 (Fig. 30) befestigt werden.
Der Fersenteil 280 des Leistens wird dann in das Oberleder eingeführt, und zwar wird die Hinterkante des Bodens der Leistenferse in eine Lage gebracht, in der sie an der Stossfuge des Oberleders und der Fersenein- lage 94 anliegt (Fig. 30). Das vordere Ende des Fersenteils 280 wird dann der Hinter fläche der Platte 296 entlang in den Schuh hineingeschoben, bis die Teile 286 bis 290 und 295 und 300 bis 306 in Übereinstimmung miteinander sind und die beiden Leistenteile miteinander verbinden.
Wenn sich der Fer senteil 280 aus der Lage der Fig. 30 in die in der Fig. 31 dargestellte Lage bewegt., so wird das Oberleder in der Längsrichtung ge- streckt, wobei die Brandsohle dicht an den Leistenboden angeschmiegt wird, und der fe derbelastete Stift 320 schnappt in die vor- dern Löcher 100 und 68 der Ferseneinlage 94 bezw. der Brandsohle 54 ein.
Sodann werden bei der nächsten Arbeitsstufe die Seiten des Oberleders in geeigneter Weise über den Leisten gezwickt und durch eine Naht 330, 331 (Fig. 32 und<B>33)</B> an der Näh- lippe der Brandsohle befestigt; die Weiter bearbeitung des Schuhes kann dann ohne Zeitverlust fortgesetzt werden.
Während der nächsten Arbeitsstufe soll das Oberleder durch eine Einstechnaht 336 mit der Nählippe der Brandsohle und mit der Nählippe der Brandsohle und mit einem Rahmen verbunden werden. Die Rahmen- enden überragen vorzugsweise die Einstech- naht in geringfügigerer Masse. Fig. 33 zeigt den eingestochenen Schuh, dessen Nährand teilweise beschnitten und dessen Rahmen zum Teil flachgeklopft worden ist.
Auf den eingestochenen Schuh wird dann ein Füllstück 340 (Fig. 33 bis 37) aufgelegt, welches in den von dem Oberledereinsclrlag an der Schuhform umschlossenen Raupi Iiin- einpasst. Ein Teil des Füllstückes 340 be findet sich auch zwischen dem Füllstück<B>176</B> und der Brandsohle. Das Füllstück 340 ist bei 341 abgesetzt und sein vorderes Ende und seine Seiten sind abgeschär ft, so dass das Gelenk der Laufsohle ein rundliches Aus sehen erhält.
An dem Füllstück sind zwei Schablonierlöcher 342 angebracht, die mit den Löchern 68 der Brandsohle übereinstim men. Das Füllstück 3:10 wird in der in der Fig. 33 dargestellten Weise auf den Stift 322 aufgespitzt und sodann die in der beschrie benen Weise vorbereitete Laufsohle und der eingestoehene Schuh zusammengefügt. Das Füllstüeh 340 kann auch aus einem Stück mit dem Füllstück 176 bestehen, oder es kann einen Teil des vorgebauten Absatzes 250 bilden.
Vor dem Aufbringen der Laufsohle wird ein geeigneter Klebstoff auf die innere Seite der Laufsohle aufgetragen. Durch die Zu- sammenwirkung des Loches 180 mit dein Stift 322 wird die Lage der Laufsohle in der Längsrichtung des Schuhes genau vorherbe stimmt. Die Einstellung der Laufsohle in der Querrichtung des Schuhes erfolgt durch die in die Nählippe der Brandsohle hinein passende Kante 223 des Füllstückes 176.
Da die Kanten des Rahmens und der Lauf sohle nach dem Vereinigen dieser beiden Teile beschnitten werden, ist es nicht unbedingt notwendig, die Laufsohle mit Bezug auf den Schuh mit mathematischer Genauigkeit ein zustellen, und dennoch wird die Gleichförmig keit des fertigen Schuhwerkes in keiner Weise beeinträchtigt. Die die Laufsohle mit dem Rahmen verbindende Naht 343 kann durch eine geeignete Doppelmaschine hergestellt werden, deren Nadel 344 und Werktisch 345 in der Fig. 34 veranschaulicht sind.
Nach dein Doppelvorgang kann die obere Fläche des Rahmens einer Rändelmaschine oder Stichstuppmaschine dargeboten werden.
Da vorgeformte Laufsohlen angewendet werden, so brauchen die Sohlen nur in gering fügigem Massstabe geglättet zu werden. Haupt- sächlich soll der Rand der Laufsohle und des mit dem letzteren verbundenen Rahmens gegen das Oberleder gepresst werden, da dieser Teil der Laufsohle mitunter während des Doppel vorganges verbogen wird. Das Glätten der Laufsohle kann durch ein Kissen 346 (Fig. 35) bewerkstelligt werden.
Vor dem Annageln des Absatzes wird der Fersenteil 280 des Leistens aus dem Schuh herausgenommen, und der Vorderteil 294 des Leistens verbleibt in dein Schuh (Fig. 26). Fig. 37 erläutert die Art und Weise, in der Nägel in den von dem Nagel block 352 einer geeigneten Absatznagelnia- schine gestützten Schuh eingetrieben werden.
Die Lage des Absatzes mit Bezug auf den Schuh wird durch am Nagelblock angebrachte Schablonierstifte 354 vorherbestimmt, die durch die Löcher 100, 68 und 342 hindurch ragen und in die Scliabloriierlöcher 279 des Absatzes 2:50 eintreten und Winkelbewegun gen des Absatzes mit Bezug auf den Schuh verhindern. Das Eintreiben der in Nagelfüh rungen 357 befindlichen Nägel erfolgt durch Treiber 360 und der Schuh und der Absatz werden vor dem Eintreiben der Nägel 352 in üblicher Weise gegeneinander gepresst.
Der Schuh kann in beliebiger Weise fer tiggemacht werden, und zwar kann der Fer senteil des Leistens während des Fertigwa- chens zum Beispiel während des Aufspitzens wieder in den Schuh eingefügt werden.
Gewisse Teile des fertiggemachten, nach einem vorbestimmten Masse hergestellten Schuhes weisen ausstossende oder überlappende Kanten auf (zum Beispiel die mit der Näh- lippe versehene Brandsohle und das vorge formte Spitzenende des Oberleders oder die Laufsohle und der ausgesparte Absatz), wäh rend andere Teile unmittelbar übereinander gelegt sind (z. B. Laufsohle oder Brandsohle).
Die zur Erreichung eines vorbestimmten Masses und Einstellens der Bestandteile des Schuhes dienenden Schablonierflächen, sowie die Scha- blonierlöcher des Oberledereinschlages und an derer Bestandteile des Schuhes sind in dem fertiggemachten Schuh verborgen und in keiner Weise blossgestellt.
Diese Lage der Stifte und insbesondere die Lage der Schablonier- löcher der Laufsohlen in dem fertiggemachten Schuh ist von besonderer Wichtigkeit, da an der Lauffläche von Laufsohlen blosgelegte Schablonierlöcher die Dauerhaftigkeit der Laufsohle. wesentlich beeinträchtigen und die Verkäuflichkeit des Schubwerkes geradezu zerstören würden. Die Laufsohle bildet einen der teuersten Teile des Schuhes und ist be trächtlicher Abnutzung unterworfen.
Selbst wenn die an der Laufsohle blossgelegten Schablonierlöcher später durch Stöpsel oder dergleichen aufgefüllt werden, so liegt immer noch Gefahr vor, dass die Stöpsel heraus fallen. Dadurch würde aber die Dauerhaftig keit der Laufsohle in der Nachbarschaft des Schablonierloches, sowie die Verhäuflichkeit des Schuhes unter allen Umständen wesent lich einbüssen.
Das neue Verfahren bringt namentlich für die Massenfabrikation von Schuhen erhebliche Vorteile mit sich; die Herstellung der ein zelnen Schuhwerkteile kann in Massen in sohablonenmässiger Weise erfolgen. so das, diese Teile in ihren Massen genau überein stimmen und austauschbar sind.
Das Vor bereiten dieser Teile bedingt nicht die Inge brauchnahme voll Arbeitsleisten, und es l@Vir- nen erstere ohne Passproben voll minderge- übter Arbeitern zu Schuhen verarbeitet wer den. Die Pausen zwischen den aufeinander folgenden Arbeitsstufen werden erheblich ver kürzt, und dies bedeutet besonders gute Aus- nützung der Arbeitszeit und des Leistenvor rates.
Ausserdem verbleiben die Schuhe nur kurze Zeiträume auf den Arbeitsleisten, da das Zusammenfügen und Vereinigen der auf die beschriebene Weise vorbereiteten Haupt bestandteile nur eine verhältnismässig geringe Anzahl von Arbeitsstufen bedingt, während denen der Arbeitsleisten unentbehrlich ist. Das gemäss dem neuartigen Verfahren her gestellte Schuhwerk ist durchaus gleichförmig; zufolge der einheitlichen Grösse seiner Be standteile kann die Herstellung desselben in vorteilhafter Weise durch selbsttätige Schuh- inaschinen bewerkstelligt werden.
Process for the manufacture of footwear. The present invention relates to a novel method for producing footwear.
It is a peculiarity of the manufacture of footwear that the success of each of the numerous, different and difficult stages of work depends on the correct execution of the preceding stage of work: notwithstanding the surprising upswing in the mechanical manufacture of footwear in the last decades Now there is the striking fact that the success of a large number of the various stages of work depends to a large extent on the skill, attention and discretion of the worker, so that high labor costs are inevitable. Often in an imprecise manner even through skilled workers accomplish work steps, which makes post-processing worthwhile.
Improving incorrectly manufactured footwear, insofar as it can be repaired at all, is also very costly. In many cases, incorrect adjustment of the shoe parts or the shoulder with respect to certain processing tools is the cause of the incorrect execution of the work steps, since the mutual position of the parts is mostly determined only by the eyes and fingers of the worker. The errors caused by incorrectly adjusting the footwear parts are usually only discovered later, especially if the error has been multiplied during the implementation of the following work stages.
According to the invention, a majority of the finished shoe is connected to adjacent parts in a predetermined position and in places hidden in the finished shoe by means of a pin and hole connection and this connection is made during the subsequent work stage of these footwear parts, in such a way that these footwear parts maintain their mutual position for the duration of this stage of work.
In the drawings, a method for producing frame shoes is illustrated in various stages, for example; however, it is clear that the invention can advantageously be used in the manufacture of other footwear.
Fig. 1 is a diagram of the face sheet of an upper leather and a punch knife used for punching the same; Fig. 2 is a diagram of the tip cap and a portion of the face sheet and a pin and hole connection which connects these parts with accuracy during the Ver sewing with accuracy and temporarily and holds in a predetermined position to each other; Fig. 3 illustrates the manner in which the ends of the two sides of the front of the sheet are joined together by the back seam; Fig. 4 explains the pre-forming of a fabric layer provided with the sewing lip of a brand sole;
Fig. 5 shows the united layers of fabric of the insole; 6 is a section of the insole and certain devices for trimming the same and for punching template holes in the end of the heel; Fig. 7 is a diagram of the finished insole; Figure 8 is a diagram of a preformed heel cap; Fig. 9 is a sectional view of a heel pad and the apparatus for preforming and piercing the same;
Fig. 10 is a diagram of the completed heel insert; Fig. 11 is a diagram of a leather upper illustrating the manner in which the upper leather is presented to a machine for preforming the toe portion; Fig. 12 illustrates in section the manner in which the toe portion of the upper leather is preformed and trimmed; 13 is a diagram of the internal preform of a machine for preforming the heel portion of the upper leather;
14 is a plan view of the parts of the upper leather heel assembled on the preform; Fig. 15 is a diagram of a portion of the machine used to preform the heel portion of the upper; Fig. 16 shows an upper leather connected to the insole; the toe part and the heel part of the upper leather have fallen in love with the shape that these parts are supposed to have in the finished shoe;
Fig. 17 shows a short outsole and a punching cutter used to punch out the same; Fig. 18 is a diagram of the rear end of the outsole and certain devices for piercing the same; 19 illustrates the preforming of the outsole; Fig. 20 illustrates trimming the outsole; Fig. 21 illustrates the manner in which the hinge of the outsole is locked;
Figure 22 is a diagram of the outsole and certain footwear components which, when combined with the outsole, form a major component of the shoe; Figure 23 is a diagram of the parts of Figure 22 after they have been united together; Fig. 24 is a diagram of a paragraph; Fig. 25 is a side view of a last used for practicing the method; Fig. 26 is a diagram of the in-shoe front of the lei;
Fig. 27 is a detailed view of certain parts of the last; Fig. 28 is a diagram of the heel portion of the last; Fig. 29 is a section along line 29-29 of Fig. 27; Fig. 30 is a section of the footwear parts shown in Fig. 16 with a view of a last partially inserted therein; 31 is a view of the parts according to FIG. 30; the slat has been fully inserted;
Figure 32 is a diagram of the shoe after the sides thereof have been squeezed open; 33 shows the shoe after it has been pierced with the sewing edge partially trimmed; 34 explains the doubling of the sole; Fig. 35 illustrates smoothing of the outsole; Fig. 36 is a diagram of a shoe ready for heel fastening; Fig. 37 explains the attachment of the paragraph; Figure 38 is a side view of the finished shoe.
The actual description should be made as follows: The insoles are manufactured in such a way that they have a thoroughly uniform shape and size, and the shafts are preformed at the toe and heel according to the shape of the last. The insole is then attached to the preformed upper leather in a precisely predetermined position, namely this loading takes place before the upper leather is applied to the work strips. With the outsole, a filler insert and a joint stiffener are combined in a suitable manner, and the whole then forms one of the main components of the shoe. The paragraphs who made the more or less finished before attaching to the shoe.
The three main components of each shoe, namely, the upper leather with insole, the outsole with filler insert and joint stiffener and the heel are then permanently connected to one another in a suitable manner.
The upper leather, which is one of the main components of the shoe, consists of the actual leather or fabric, the lining, the heel and a stiff toe. The rigid cap is expediently made of a material that can be softened by heat. The upper leather and the lining can be cut more tightly, as the tip end and the heel end are preformed and do not require any significant post-processing.
As can be seen from FIGS. 1 and 2, two stencil holes 4 respectively are on the front sheet 2 of the upper leather 1 in the vicinity of the Spitzkappennalit and its rear end. 6 provided. The tip cap B. has stencil holes 10 whose distance from each other corresponds to that of the holes 4. The front sheet can have tabs 14 and the stencil holes 4 can be punched into these tabs.
1 shows that the stencil holes 4 and 6 are punched into the latter during the cutting out of the front sheet, specifically suitable punching holes 18 are attached to the trunk cutter 16. The punching of the stencil holes 10 of the cap 8 also takes place while the cap is being cut.
In the opposite sides of the front of the sheet, slots 20 can be cut, which coincide with the points at which the Eiristecbnaht should start and stop. For this purpose cutting pawls 22 are attached to the punching knife 16 (FIG. 1).
After the pattern or model has been selected for footwear of the same size and shape, the person designing the pattern determines the positions of the stencil holes 4, 6 and 10 and the slots 20 not only with respect to one another but also with respect to others Stencil holes,
Stencil pens or on stencil surfaces. The pieces of footwear, which are joined together with the help of the template holes and pins, fit together exactly under all circumstances; so that shoes consisting of such are thoroughly uniform and have a uniform mass without requiring the services of skilled and skilled workers. The stencil holes and the slots 20 occupy such positions that they are not visible in the finished shoe.
The positions of the stencil holes 4 and 10, as well as those of the holes 6, are chosen so that the upper leather of the finished shoe has a predetermined height and fits with accuracy on the last and thus on the human foot. The chuck can also be provided with stencil holes, but larger openings or notches are preferably made on the chuck, which are in correspondence with the stencil holes 4, in order to facilitate the entry of the stencil pins 13-1 that are still to be mentioned.
The stencil holes of the cap and the front sheet are also used to connect these two parts with the parts coming into consideration, the sewing machine producing the pointed cap seam or the back seam. Fig. 2 shows part of a machine used for sewing the cap and the face sheet. A fabric clamp 28, 30 is attached to your movable fabric carrier 26, which holds the fabric in the working position during the sewing process.
Two stencil pins 32 are attached to the member 28 of the fabric clamp, the upper eggs of which are slightly rounded and which fit into the stencil holes 4 and 10. When the fabric clamp is open, the front sheet and then the cap is first pointed onto the pins 32, whereupon; as the following work stage, the member 30 of the fabric clamp lowers on the fabric and presses the parts in the previously determined position against the fabric carrier.
This is then guided past the stitch-forming members 38, the pointed cap denalite being produced in a predetermined path. The stencil pins 32 can be moved out of the stencil holes in a suitable manner at the beginning of the sewing process (see 10 on the right in FIG. 2). Guide rollers 34 are attached to the link 30 and are received in a cam groove 36 of a link carried by the head of the sewing machine.
Through the cam groove 36 and the fabric clamp, the cap and the front of the sheet of the stitch-forming organs are offered so darge that the pointed cap seam comes to stand in the position determined by the stencil holes and pins 4, 10 and 32, e.g. the rear edge of the cap.
The punched out front sheets or caps sometimes shrink a little and more or less wrinkle during transport from the punching shop to the quilting shop. The distance between the stencil holes 4 respectively. 10 is then somewhat less than that of the stencil pens 32.
Such irregularities are removed by piercing the front leaves or caps on the pins 32, although the parts are stretched laterally and brought into the intended position in which their overlapping edges lie flat on the fabric clamp.
Under certain circumstances, especially when the face sheet has no tabs 1-1, it is desirable to glue the cap to the face sheet, in which case the parts to be glued together can be precisely adjusted with respect to each other by the stencil pins.
The rear seam is produced in the manner shown in FIG. 3 illustrated manner. The upper leather 1 is folded with the lining turned outward so that the rear ends of the front sheet coincide, the stencil holes 6 on the two sides of the front sheet being in correspondence with one another. The upper leather is then sharpened onto randomizing pins 44 of the fabric carrier 42 of a sewing machine (FIG. 3).
Here, the upper leather is adjusted to the fabric carrier 42 with precision and is pressed down during sewing by a suitable fabric clamp. Two guide rollers 48 are attached to the fabric carrier 42, which are inserted into a curved groove 50 of a fixed part of the head of the Fit the sewing machine.
The carrier 42 is moved past the stitch-forming elements (needle 52) in a predetermined path, so that the rear seam 40 assumes a predetermined position under all circumstances with respect to the stencil holes 6 and the tip caps seam.
Diechablonierh @ cher 10 of the cap k4n- now also serve to adjust the cap with reference to a die cutter or a machine, if the cap is to be provided with holes forming decorations.
The insole 54 (FIGS. 4 to 7) consists of two or more layers of fabric. One, <B> 513, </B> of these layers of fabric consists of canvas and a sewing lip 58 is preformed on the same. The other or remaining layers of fabric 60 are connected to the layer of fabric 56 by adhesive. The surface of the burning sole that comes into contact with the foot can consist of leather, synthetic leather or a suitable, relatively smooth material. The stepped edge of the sole 62 is to see the tip around the soles with a recess 64, which serves to receive the impact of the rigid cap.
On the sole heel, a similar recess 66 can be provided, which takes into account the additional thick, the flange cal of the heel cap. In the longitudinal center line of the heel part of the sole there are two scallop holes 68 punched into the sole, which are in a predetermined position relative to the sewing lip of the sole. In order to facilitate the tapering of the insole onto stencil pins that are still to be mentioned, the rear hole 68 can be elongated (dashed lines, FIG. 7).
The fabric layers 56 provided with sewing lips can be produced with the aid of the press molds shown in FIG. On the concave mold 70 a recess 72 is attached, the shape of which is that of the sewing lip 58 to be formed, respectively. corresponds to your outline of the upper leather flange.
The ends of the compression mold 70 lie in a plane which is slightly higher than the rest of the surface of the compression mold, namely the raised surfaces of the compression mold three short inclined surfaces 74, 76 over the horizontal surface of the compression mold. In this way, the recesses 64, 66 mentioned are created. On the convex die 78 one of the recess 72 corresponding rib 80 is formed.
One or more layers of material provided with adhesive can then be placed on the preformed layer of material 56 left in the mold 70, and these layers of material are then subjected together to a second pressing process. The second pressing process is carried out with the aid of a press mold, the finite exception. the absence of the rib 80 corresponds to the die 78 in all respects. Figure 6 illustrates the manner in which the preformed insole is trimmed.
This can be brought about by a suitable sole trimming machine whose sole supports 82 have upright ribs 84. The outer side of the sewing lip rests against the inner walls of the ribs 84 and the width of the surface of the rib 84 corresponds to the width of the offset sole edge. The sole to be trimmed is held against the rib 84 by an adhesive member 86. The trimming is done by a trimming knife 88 which moves along the outer surface of the rib 84.
During the trimming, the stencil holes 68 can also be punched through hole punches 90). Fig. 7 shows a finished insole.
A heel insert 94 (FIG. 10) can be applied to the inner surface of the insole or inserted between the layers of fabric of the latter during manufacture of the insole. The heel insert consists of a hard material, for example Vulkan fiber, and is curved in accordance with the rest of the inguinal heel. The edges of the heel insert are beveled, 96, 98, and the heel insert is provided with template holes 100 which correspond to those 68 of the insole .
The heel insert can be produced by compression molding 102, 104 (FIG. 9). During the preforming of the heel insert, the same is embossed by a liner 106 surrounding the press mold 102, and at the same time the template holes 100 can also be punched by punching holes 108, only one of which is indicated.
The preformed heel cap 110 has an inwardly turned flange 112, the outer ends of which are slit at 116 and bent up at 114 so that the ends of the flange exactly into the angle between the stepped sole edge 62 and the sewing lip 58 fit in.
The toe end and the heel end of the upper leather are preformed so that these ends will fall in love with the shape they should have in the finished shoe. If the upper leather is intended for the production of frame footwear, the upper leather turn-up around the toe of the shoe is preformed according to the shape of the lip of the insole.
The preforming of the tip end of the upper leather is illustrated in FIGS. 11 and 12 and is carried out with the aid of an inner mold 118, the shape of which corresponds to the one that the visible tip end should have in the finished shoe. The upper leather 1 is adjusted with respect to the press mold 118 by a presentation tool 132.
At the ends of the presentation tool, stencil pins 134 are attached, which are inserted into the stencil holes 4 and 10 of the front sheet and the cap. Shoulders 136 slide during the entry of the pins 134 into slots of the over slide 122 on the lower surfaces of the latter. Between the cap and the 'lining of the upper leather (Fig. 11) there can be a soft stiff cap.
As the following work step, the spread upper leather including your through the holes 4 and 10, as well as the pins 134 interconnected before derblatt and the cap is placed on the slide 122 that the stencil pins 134 enter slots 138 of the slide. When the pins 134 have been received in the offset ends of the slots 138, the upper leather takes the correct position with respect to the design tools of the machine under all circumstances and regardless of the judgment or skill of the worker.
The upper edge is then clamped in place by plates 124 and the staining tool is removed from the machine prior to beginning preforming. The over slide 122 then push the edge of the upper leather, which is kept from shifting by a cushion 126, over the stepped edge 120 of the die, so that an inwardly facing flange 140 and an upright flange 142 are created.
The flange 142 can be trimmed in the manner shown in FIG. 12 by a knife 128 rotatable about a shaft 130 (from case 144).
The preforming of the heel end of the upper leather can be carried out after the preforming of the toe of the shoe, and the brand sole is permanently attached to the latter after the preforming of the upper leather heel. The preforming of the upper leather heel takes place on an internal press mold 146 (FIGS. 13 to 15) to which two stencil pins 148 are attached.
The Sc.hablonierstifte 148 fit into the Schablonierlücher f38 of the brand sole 54 respectively. <B> 100 </B> of the heel insert 9-1. The shape of the mold 146 corresponds to that which the upper leather heel is to have in the finished shoe. After the heel insert 94 and the insole 54 have been connected to one another by sharpening the holes 68 and 100 on the pins 148, the worker brings the upper leather onto the mold 146 as the next work stage.
The heel cap 110 is inserted between the lining and the actual upper leather, and the lining is then pulled smoothly over the heel of the insole. The pre-formed heel cap fits exactly onto the mold 146, and the upright edge portions 114 of the flange of the heel cap fit exactly into the angle between the stepped sole edge and the sewing lip 58, so that the butt cap pressed onto the mold 146 is precisely related adjusts to the latter. The correctness of the position of the rear cap on the press mold can be determined by a plate 150 which is pointed at 152.
The plate 150 can be plugged onto the pins 148 of the press mold by means of template holes 154 and its pointed end fits into a notch 117 in the flange 1121 of the rear cap.
A head 156 is then lowered onto the parts joined together on the die 1-16. Holes (FIG. 15) are made on your head 156, which serve to accommodate the stencil pins 148. Four stencil pins 158 are accommodated in the head 156, which fit into the stencil holes 6 of the front sheet. The stencil pins 158 are laterally movable in the head 156 and who brought the ge by a slide 160 in positions in which they protrude laterally beyond the head 156 lowered onto the shoe heel.
The upper leather is then sharpened onto the stencil pins 158 by means of the holes 6 and, as the next work step, the upper leather is pressed against the lateral circumference of the mold 146 by a heel strap 162. Immediately after closing the heel strap, the stencil pins are pulled out of the stencil holes 6 by relative movement of the link 160 and the head 156, so that they do not stand in the way of your work of the design tools.
The upper leather edge is then pushed over the Pressforin by over slide 164, the edge 166 of the upper leather turn 165 being sharply defined. The upper leather then remains in the preforming machine until the endeavor of the footwear parts to return to their original position has been overcome. During this pause, nails 168 (FIG. 16) can be driven through holes 170 in the slider into the upper leather fold 165, into the insole 54 and into the heel insert 94 and riveted to the press mold.
The outsole 172 is of such a length that it projects slightly beyond the chest line of the heel (FIG. 38). Fig.17 shows. an outsole and a stem knife 178 used for punching out the same. The outsole has a stencil hole 180 (FIGS. 18, 21, 22) which, after the joining of the outsole and the upper leather, is in correspondence with the front stencil hole 68 of the insole . 18 shows a device used for punching out the hole 180. This device has a support 182 on which stops 184 are provided.
The rear edge of the outsole rests against the stops 184, and the sides of the outsoles are set by gauges 177. The hole is punched out by a punch 188.
The outsole is then preformed in a suitable manner, specifically it should be in a moistened state during the preforming. The outsole is designed by preforming according to the longitudinal curvature and the transverse curvature of the Lei stenbodens. In order to facilitate the coupling of the outsole to your frame, the edge of the joint part of the outsole is designed in the manner shown in FIG. 34. The preforming of the outsole can be effected by compression molding 192, 194 (FIG. 19), the surfaces 195 of which slightly bend the edge of the joint part of the outsole.
A stencil pin 196 is attached to the lower press forin, which enters a hole 180 in the outsole 172 and connects the rear part of the outsole with the mold, so that the same during the action of the molds, both in the longitudinal direction, and is immobile in the transverse direction of the die. The tip end of the outsole is set by a bow-shaped gauge 198, which takes a predetermined position in the transverse direction of the mold and can give way in the longitudinal direction of the latter.
After the outsole has been preformed, the edge of the same is trimmed because the circumference of the punched-out sole (Fig. 17) has been more or less changed by the preforming. The cutting of the outsole can be done by the device shown in FIG. This device consists of a model 200 and a clamping member 202. The central parts of these members 200, 202 are hollowed out at 204 so that only the edge part of the outsole is clamped so that the outsole does not lose its preformed shape.
A pin 206 is attached to the template 200 which enters the hole 180 of the outsole and connects the rear end of the outsole to the former. The tip end of the outsole is suitably adjusted in the transverse direction of the mold, whereupon the outsole is clamped between the parts 200, 204. A knife 208 then moves around the model 200, cutting a waste strip 210 from the outsole. The trimming of the outsole can of course also take place after it has been doubled onto the frame.
In order to be able to use heels of a uniform size and shape on soles of different diameters, the end of the outsole that overlaps the front part of the heel <B> 172 </B> (Fig. 38) must be sharpened (212, Fig. 21) that it corresponds to the thickness of the thinnest outsole, which should be used with heels of the same size. The thickness of the edges of the joint part of the outsole is expediently reduced by sharpening 213 (FIG. 21).
The outsole is pressed into a die roller 215 by a pressure roller 214 of a suitable skiving machine and guided past a skiving knife <B><U>916</U> </B>.
The edge 223 of the filler piece 1.76 has a predetermined outline. At the rear end of the filler piece 176, a notch 224 is provided for adjusting the same. The thickness of the filler piece should more or less correspond to the space between the two soles within the insertion point. The thinnest part of the filling piece is located in the vicinity of the bull part of the sole and is indicated by the reference symbol 236. The joint stiffener 174 can be preformed in the manner shown in FIGS. 22, 23 Darge.
An adhesive 'softenable by heat' (2.10, Fig. 22) is applied to the middle part of the outsole, and the filler piece 171i is pressed onto the outsole while the adhesive is still soft, the joint stiffening 174 in the position shown in FIG 35 illustrated manner is embedded in the filler piece.
The correct setting of the filler piece with reference to the outsole before the call press the former on the latter is facilitated by the stencil hole 180 and by the notch 224 of the filler piece, and this can be done with the aid of a stencil pin (not shown).
The outsole, the joint stiffener and the filler rope are firmly connected to each other after the aforementioned pressing in a predetermined, relative position, the outline of the filler piece has a predetermined shape, and the thickness of the filler piece fits exactly into the space between the sewing lip 58 of the insole and between the adjoining surfaces of the two push soles. The filler piece can thus adjust the outsole in the most reliable manner with respect to the shoe.
The preformed tip part of the upper leather can be snuggled close to the sewing lip of the insole, and the sewing lip is not bent by the pinching and loses its shape in a hardly worth mentioning way during the piercing process. "With these circumstances in mind, the edge of the filler piece can be designed in such a way that the filler piece fits more precisely into the tip part of the insole than into the rear part of the insole.
The adjustment of the outsole with reference to the Shah takes place with mathematical accuracy, and the outsole and the frame only need to be trimmed to a small extent after your double process. Fig. 23 shows one of the main components of the shoe bil Dende, prepared in the manner described above outsole. The production of such outsoles does not require the use of work strips.
The heel forms the third main part of the school and is more or less made ready before being attached to your shoe. Fig.:. '. I shows a relatively low and straight paragraph 2.50 intended for men's footwear. This paragraph consists of a number of heel patches, including a piping 252 and a long, short piping patch 254.
The tread is preferably made of good leather and one or more of the heel marks adjacent to the tread and the piping are also made of leather. The middle heel can be made from cheaper fabric (synthetic leather). The build on, pressing together and fastening the parts of the paragraph can be accomplished in the usual woe.
The front chew 264 of the heel point 2:54 has a shape corresponding to the rear edge 242 of the outsole. When the outsole and heel are put together (FIGS. 37 and 38), the end of the outsole fits exactly into the angle formed by the edge 264 of the piping patch 254 and by the patch 256. 24 shows that the heel 256 is designed according to the vertical curvature of the rear end of the insole.
In order for the heel to be set with accuracy with respect to the shoe bottom, stencil holes 279 are provided on the heel, which are in a predetermined position in relation to the surface. 264 and to the extent of the completed paragraph. 37 shows that the stencil holes -279 only partially penetrate the heel, so that they are not visible on the stepping surface of the heel.
The preparation of the three main components takes place without using work bars. The main ingredients can be prepared in bulk. In comparison with the previously customary method for producing footwear, the majority of the work stages are accomplished without the aid of work. The joining of the three main components, namely upper leather, outsole and heel, together with the secondary components connected to the latter, takes place relatively quickly and yet in the most reliable way.
The main components of the shoe vorberei ended in the manner described are now ready for assembly on the last. Since the nails used to fasten the heel should preferably be driven in from the inside of the shoe, the heel part of the last is removed from your school before the nails are driven in. taken out. The front part of the last, however, remains in the shoe.
The last is divided by a relatively straight cut, pointing downwards and backwards, so that the total length of the last is changed when the two parts of the molding are pushed over one another along the cut surface. The abutting cut surfaces of the parts of the molding suitably consist of ATetal1. A metal plate 282, which has a round pin 286 and an elongated protrusion 288, is fastened by screws 284 to the heel part 280 of the last (FIG. 28). A locking member 290 consisting of a side hook is also attached to the heel part.
The hook 290 is secured in place by a flanged screw 292 (Fig. 25). A recess 295 is provided on the upper part of the plate 282.
At the front of the last a similar plate 296 is fastened by screws 298 BE. The nipple 288 fits into a hole 300 in the plate 296. A keyhole-like opening 302 is attached to the plate 296, into the narrow end of which the pin 286 fits when the strip parts are in their operative position (FIG. 27). The front of the last is hollowed out at 304 to facilitate entry of the pin 286 into the hole 302.
A hole 308 (FIG. 29) is provided on the upper part of the plate 296 and houses a hook 306. The hook 306 is engaged with the hook 290 when the strips are in their operative position. A flange 310 of the hook 306 secures the plate 296 in place. The hook 306 is through. a screw 314 held in place, the head of which rests against a shoulder 312 of the hook. A spring-loaded piston 316 opposite the recess 295 is accommodated in a loclr 317 of the plate 296.
The plane of the cut surfaces of the two strip parts preferably forms a right angle with the highest part of the last part. The locking of the two strip parts is released by relative rotation of the latter around the pin 286 located in the end of the hole 302. This rotation is usually caused by the protrusion 288 that has entered the hole 300 and by the piston that has entered the recess 295 > 316 </B> prevented. The described connection of the two strip parts includes enough play to permit the release of the engagement of the lug 288 and the hole 300 by relative movement of the strip parts in a vertical plane.
When the last is in the shoe, the tensioned upper leather keeps the butt joint of the last parts closed on the last floor. If no shoe is placed on the last, the spring-loaded piston 316 seeks to hold the lower parts of the plates 282, 296 against one another. If the last and shoe are placed on a last peg 318, 319 with the sole pointing upwards, the above-mentioned relative movement can be brought about by pressing down the last tip. Here, the wart 288 is released, and by yielding the Kol ben 316, the upper cartons of the plates 282, 296 come into contact with one another.
The worker can then twist the front portion of the gripped last about pin 286 until hooks 290, 306 are disengaged. Fig. 27 shows the parts irr this position and clarity is only the plate 296 and not the wood of the front part is provided. By pulling up the front part, the hook 306 is moved completely out of the hole 308, whereupon the front part of the last with your shoe can be moved away from your heel part of the last.
A template hole 320, which serves to receive a spring-loaded pin 322, can be provided on the heel part of the last. The pin 322 usually protrudes above the bottom of the strip, but it can be pressed into a position in which it is flush with the bottom of the strip.
The advantage 294 of the last is first introduced from above into the suitably tied upper leather (FIG. 31) connected to the insole. The worker bends back the front part of the insole, inserts the front part into the foot opening of the upper leather and then inserts the pointed end of the insole into the pocket formed by the upper leather fold 140. The insole can be attached to the tip of the upper leather to this Geit by standing brackets be made of thin wire 325 (Fig. 30).
The heel part 280 of the last is then inserted into the upper leather, namely the rear edge of the bottom of the inguinal heel is brought into a position in which it rests against the butt joint of the upper leather and the heel insert 94 (FIG. 30). The front end of the heel part 280 is then pushed along the rear surface of the plate 296 into the shoe until the parts 286 to 290 and 295 and 300 to 306 are in accordance with one another and connect the two last parts to one another.
When the Fer senteil 280 moves from the position of FIG. 30 into the position shown in FIG. 31, the upper leather is stretched in the longitudinal direction, the insole being snugly against the bottom of the groin, and the spring loaded Pin 320 snaps into the front holes 100 and 68 of the heel insert 94, respectively. of the insole 54.
Then, in the next work step, the sides of the upper leather are pinched in a suitable manner over the last and attached to the sewing lip of the insole by a seam 330, 331 (FIGS. 32 and 33); The further processing of the shoe can then be continued without wasting time.
During the next work stage, the upper leather is to be connected to the sewing lip of the insole and to the sewing lip of the insole and to a frame by means of a stitching seam 336. The frame ends preferably protrude beyond the piercing seam to a lesser extent. 33 shows the pierced shoe, the sewing edge of which has been partially trimmed and the frame of which has been partially tapped flat.
A filler 340 (FIGS. 33 to 37) is then placed on the pierced shoe and fits into the shoe shape enclosed by the upper leather cover. A part of the filler piece 340 is also located between the filler piece <B> 176 </B> and the insole. The filler 340 is stepped down at 341 and its front end and its sides are sharpened so that the joint of the outsole gets a rounded look.
Two stencil holes 342 are attached to the filler piece, which correspond to the holes 68 in the insole. The filler piece 3:10 is pointed onto the pin 322 in the manner shown in FIG. 33 and then the outsole prepared in the described manner and the pierced shoe are joined together. The filler piece 340 can also consist of one piece with the filler piece 176, or it can form part of the pre-built shoulder 250.
Before the outsole is applied, a suitable adhesive is applied to the inner side of the outsole. Due to the interaction of the hole 180 with your pin 322, the position of the outsole in the longitudinal direction of the shoe is precisely determined in advance. The adjustment of the outsole in the transverse direction of the shoe takes place through the edge 223 of the filler piece 176 that fits into the sewing lip of the insole.
Since the edges of the frame and the outsole are trimmed after combining these two parts, it is not absolutely necessary to adjust the outsole with respect to the shoe with mathematical accuracy, and yet the uniformity of the finished footwear is in no way impaired . The seam 343 connecting the outsole to the frame can be produced by a suitable double machine, the needle 344 of which and the work table 345 of which are illustrated in FIG. 34.
After your double process, the top surface of the frame can be presented to a knurling machine or stitch tufting machine.
Since preformed outsoles are used, the soles only need to be smoothed to a small extent. Mainly the edge of the outsole and the frame connected to the latter should be pressed against the upper leather, since this part of the outsole is sometimes bent during the double process. Smoothing of the outsole can be accomplished by pad 346 (Fig. 35).
Before nailing the heel, the heel portion 280 of the last is removed from the shoe and the front portion 294 of the last remains in your shoe (Fig. 26). 37 illustrates the manner in which nails are driven into the shoe supported by the nail block 352 of a suitable heel nailing machine.
The position of the heel with respect to the shoe is predetermined by stencil pins 354 attached to the nail block, which protrude through the holes 100, 68 and 342 and enter the scliabloriierlöcher 279 of paragraph 2:50 and angular movements of the heel with respect to the shoe prevent. The nails located in nail guides 357 are driven in by drivers 360 and the shoe and the heel are pressed against one another in the usual manner before the nails 352 are driven in.
The shoe can be made ready in any way, namely the fer sent part of the last can be reinserted into the shoe during the finished waking, for example during the tapering.
Certain parts of the finished shoe, manufactured according to a predetermined mass, have protruding or overlapping edges (for example the insole with the sewing lip and the pre-formed toe end of the upper leather or the outsole and the recessed heel), while other parts are directly on top of each other are placed (e.g. outsole or insole).
The stenciling surfaces used to achieve a predetermined size and to adjust the components of the shoe, as well as the stenciling holes of the upper leather turn-over and other components of the shoe, are hidden in the finished shoe and are in no way exposed.
This position of the pins and in particular the position of the stenciling holes of the outsoles in the finished shoe is of particular importance, since stenciling holes exposed on the running surface of outsoles improve the durability of the outsole. would significantly impair and destroy the saleability of the thrust mechanism. The outsole is one of the most expensive parts of the shoe and is subject to considerable wear and tear.
Even if the stenciling holes exposed on the outsole are later filled with plugs or the like, there is still a risk that the plugs will fall out. As a result, however, the durability of the outsole in the vicinity of the stencil hole, as well as the likelihood of the shoe being sold, would be lost under all circumstances.
The new process brings considerable advantages, especially for the mass production of shoes; the production of the individual footwear parts can be done in bulk in a template-like manner. so that these parts are exactly the same in their dimensions and are interchangeable.
The preparation of these parts does not require the use of full work bars, and the former can be processed into shoes by inexperienced workers without fitting samples. The breaks between the successive work stages are shortened considerably, and this means particularly good use of the working time and the stock of groins.
In addition, the shoes only remain on the work bars for short periods of time, since the assembly and unification of the main components prepared in the manner described requires only a relatively small number of work stages during which the work bars are indispensable. The footwear produced according to the novel process is quite uniform; As a result of the uniform size of its components, it can be manufactured in an advantageous manner by automatic shoe-in machines.