CA3167814A1

CA3167814A1 - Rubber composition comprising low melting point polyethylene

Info

Publication number: CA3167814A1
Application number: CA3167814A
Authority: CA
Inventors: Romain LIBERT; Nicolas WAECKERLE
Original assignee: Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Current assignee: Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Priority date: 2020-04-07
Filing date: 2021-04-06
Publication date: 2021-10-14
Also published as: FR3108910A1; CN115427236A; WO2021205108A1; FR3108910B1; BR112022016180A2; AU2021251445A1

Abstract

The invention relates to a rubber composition based on at least one diene elastomer with between 10 and 60 phr of carbon black and between 5 and 30 phr of silica, a polyethylene having a melting point between 120°C and 160°C and a cross-linking system in which the carbon black constitutes between 50% and 95% by weight relative to the total weight of carbon black and silica. The invention also relates to a method for preparing the rubber composition and a rubber article comprising the composition according to the invention.

Description

TITRE : COMPOSITION DE CAOUTCHOUC COMPRENANT DU
POLYETHYLENE A BASSE TEMPERATURE DE FUSION
DESCRIPTION
La présente invention est relative à des compositions de caoutchouc présentant un bon compromis de performances entre la résistance aux agressions mécaniques et l'hystérèse.
Elle s'intéresse particulièrement à des articles en caoutchouc tels que des bandages pneumatiques, des bandages non pneumatiques, des chenilles, des bandes transporteuses m ou tout autre article de caoutchouc dont le compromis de performance précité
serait intéressant.
En particulier, les compositions de caoutchouc de l'invention sont très intéressantes lorsqu'elles sont utilisées dans des bandes de roulement de bandage pneumatique pour véhicule de génie civil. En effet, ces bandages doivent posséder des caractéristiques techniques très différentes des bandages destinés à des véhicules roulant exclusivement sur route (c'est-à-dire un sol bitumeux), car la nature des sols hors la route sur lesquels ils évoluent principalement est très différente, et notamment beaucoup plus agressive, de par sa nature caillouteuse. Par ailleurs, contrairement à des bandages pour véhicules de tourisme par exemple, les bandages pour les gros engins de génie civil doivent pouvoir supporter une charge qui peut être extrêmement lourde. Par conséquent, les solutions connues pour les bandages roulant sur sol bitumeux ne sont pas directement applicables à des bandages hors la route tels que des bandages pour véhicules de génie civil.
Au cours du roulage, une bande de roulement subit des sollicitations mécaniques et des agressions résultant du contact direct avec le sol. Dans le cas d'un bandage monté sur un véhicule portant de lourdes charges, les sollicitations mécaniques et les agressions subies par le bandage se trouvent amplifiées sous l'effet du poids qu'il supporte.
Les bandages pour véhicules miniers en particulier sont soumis à des sollicitations fortes, à la fois au niveau local : roulage sur les macro-indcntcurs représentés par les cailloux qui constituent les pistes (roche concassée), et au niveau global : passage de couple important car les pentes des pistes pour entrer ou sortir des pits , ou mines à ciel ouvert, sont de l'ordre TITLE: RUBBER COMPOSITION COMPRISING
LOW MELTING TEMPERATURE POLYETHYLENE
DESCRIPTION
The present invention relates to rubber compositions having A voucher performance compromise between resistance to mechanical attack and hysteresis.
It is particularly interested in rubber articles such as bandages tyres, non-pneumatic tyres, tracks, bands conveyors m or any other rubber article whose aforementioned performance compromise would be interesting.
In particular, the rubber compositions of the invention are very interesting when used in tire treads pneumatic for civil engineering vehicle. Indeed, these bandages must have features very different techniques from tires intended for rolling vehicles exclusively on the road (i.e. bituminous soil), because the nature of the soils off the road on which they mainly evolve is very different, and notably much more aggressive, by its rocky nature. Furthermore, unlike bandages for vehicles of tourism, for example, tires for large civil engineering machinery must power support a load that can be extremely heavy. Therefore, the solutions known for rolling tires on bituminous ground are not directly applicable to off-road tires such as tires for engineering vehicles civil.
During rolling, a tread is subjected to stresses mechanics and attacks resulting from direct contact with the ground. In the case of a bandage mounted on a vehicle carrying heavy loads, mechanical stresses and attacks suffered by the bandage are amplified under the effect of the weight it supports.
bandages for mining vehicles in particular are subjected to strong stresses, both at local level: rolling on the macro-indcntcurs represented by the pebbles which consist of tracks (crushed rock), and at the global level: passage of torque important because the slopes of tracks to enter or exit pits, or open pits, are in order

2 de 10%, et sollicitations fortes des pneus lors des demi-tours des véhicules pour les manoeuvres de chargement et déchargement.
Ceci a pour conséquence que les amorces de fissure qui se créent dans la bande de roulement du bandage sous l'effet de ces sollicitations et de ces agressions, ont tendance à se propager davantage en surface ou à l'intérieur de la bande de roulement, pouvant provoquer des arrachements localisés ou généralisés de la bande de roulement.
Ces sollicitations peuvent donc entraîner un endommagement de la bande dc roulement et donc réduire la durée de vie de la bande de roulement, et donc du bandage. Un bandage roulant sur un sol caillouteux est très exposé aux agressions, et donc aux amorces de fissure et coupures. La nature même agressive du sol caillouteux exacerbe non seulement ce type d'agression sur la bande de roulement, mais aussi ses conséquences sur la bande de roulement.
Ceci est particulièrement vrai pour les bandages équipant les véhicules de génie civil qui évoluent généralement dans des mines ou des carrières. Ceci est également vrai pour les bandages qui sont montés sur les véhicules agricoles en raison du sol caillouteux des terres arables. Les bandages qui équipent des véhicules poids-lourds de chantiers qui circulent autant sur des sols caillouteux que sur des sols bituncieux, connaissent aussi ces mêmes agressions. En raison des deux facteurs aggravants que sont le poids porté par le bandage et la nature agressive du sol de roulage, la résistance à l'initiation et/ou à la propagation de fissure d'une bande de roulement d'un bandage pour un véhicule de génie civil, un véhicule agricole ou un véhicule poids-lourd de chantier s'avère cruciale pour minimiser l'impact des agressions subies par la bande de roulement.
Il est donc important de disposer de bandage pour des véhicules, notamment ceux destinés à rouler sur des sols caillouteux et portant de lourdes charges, dont la bande de roulement présente une résistance à l'initiation et/ou à la propagation de fissure suffisamment forte pour minimiser l'effet d'une amorce de fissure sur la durée de vie de la bande de roulement. Pour résoudre cc problème, il est connu dc l'homme dc l'art, que par exemple, le caoutchouc naturel dans les bandes de roulement permet d'obtenir des propriétés de résistance à l'initiation et/ou à la propagation de fissure élevées. 2 of 10%, and heavy stresses on the tires during vehicle U-turns for the loading and unloading maneuvers.
This has the consequence that the crack initiators which are created in the strip of rolling of the tire under the effect of these stresses and attacks, tend to spread more on the surface or inside the tread, can cause localized or general tearing of the tread.
These stresses can therefore lead to damage to the dc strip bearing and therefore reduce the life of the tread, and therefore of the tire. A
bandage driving on stony ground is very exposed to attacks, and therefore to primers of crack and cuts. The very aggressive nature of stony ground exacerbates not only this type of attack on the tread, but also its consequences on the band rolling.
This is particularly true for the tires fitted to vehicles of civil engineering which generally evolve in mines or quarries. This is also true for the bandages that are mounted on agricultural vehicles due to the ground stony arable lands. The tires fitted to heavy goods vehicles of construction sites which circulate as much on stony soils as on bituncious soils, also know these same attacks. Due to the two aggravating factors of weight carried by the tying and the aggressive nature of the rolling ground, resistance to initiation and/or at the crack propagation of a tread of a tire for a vehicle genius civilian, an agricultural vehicle or a heavy construction vehicle proves crucial for minimize the impact of damage to the tread.
It is therefore important to have tires for vehicles, in particular those intended driving on stony ground and carrying heavy loads, including the belt bearing exhibits resistance to crack initiation and/or crack propagation strong enough to minimize the effect of a crack initiation on the life of the strip of rolling. To solve this problem, it is known to those skilled in the art that for example, the natural rubber in the treads makes it possible to obtain properties of resistance to high crack initiation and/or propagation.

3 Par ailleurs, il demeure intéressant que les solutions proposées pour résoudre ce problème ne pénalisent pas les autres propriétés de la composition de caoutchouc, notamment Phystérèse traduisant la capacité de dissipation thermique de la composition.
En effet, l'utilisation d'une composition trop hystérétique dans un pneumatique peut se manifester par une élévation de la température interne du pneumatique, ce qui peut entraîner une diminution de l'endurance (en anglais durability ) du bandage.
Au vu de ce qui précède, il existe un objectif permanent de fournir des compositions de caoutchouc qui présentent un compromis amélioré entre la résistance aux agressions et Phystérèse.
Ce compromis de performances est également intéressant pour les chenilles en caoutchouc destinées à équiper des véhicules de chantier ou véhicules agricoles pour les mêmes raisons qu'exposées ci-dessus. Il est également intéressant pour les bandes transporteuses (ou convoyeur à bande) qui peuvent réceptionner de grosses quantités de terre, minerai, cailloux, roches et qui peuvent dissiper énormément d'énergie via la dissipation interne au matériau constitutif de la bande lors du poinçonnement de la bande entre son chargement et le support l'entrainant.
Des solutions ont été apportées pour améliorer ce compromis. Par exemple, la demande WO 2016/202970 Al qui propose d'utiliser une composition spécifique dont la matrice élastomérique comprend un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué
par les polybutadiènes, les copolymères de butadiène et leurs mélanges, et un élastomère thermoplastique styrénique comprenant au moins un segment rigide styrénique et au moins un segment souple diénique comprenant au moins 20% en masse d'unités diéniques conjuguées.
Or, les manufacturiers cherchent toujours des solutions pour améliorer davantage le compromis dc performances entre la résistance aux agressions et l'hystérèsc, dc préférence quelle que soit la nature de la matrice élastomérique. 3 Moreover, it remains interesting that the solutions proposed to resolve this issue do not penalize the other properties of the rubber composition, notably Physteresis reflecting the thermal dissipation capacity of the composition.
In effect, the use of a composition that is too hysteretic in a tire may manifest by an increase in the internal temperature of the tyre, which may cause a decrease in the endurance (in English durability) of the bandage.
In view of the above, there is a permanent objective to provide composition of rubber which have an improved compromise between resistance to attacks and Physteresis.
This performance compromise is also interesting for rubber tracks.
rubber intended to equip construction vehicles or vehicles agriculture for same reasons as given above. It is also interesting for bands conveyors (or belt conveyor) which can receive large quantities of earth, ore, pebbles, rocks and which can dissipate a lot of energy through the dissipation internal to the material of which the strip is made during punching Of the band between its load and the support driving it.
Solutions have been provided to improve this compromise. For example, the request WO 2016/202970 A1 which proposes using a specific composition whose matrix elastomeric comprises a diene elastomer selected from the group consisting of by the polybutadienes, butadiene copolymers and mixtures thereof, and a elastomer styrenic thermoplastic comprising at least one rigid styrenic segment and to at least one flexible diene segment comprising at least 20% by mass of units dienic conjugated.
However, manufacturers are always looking for solutions to improve more the dc performance compromise between resistance to attacks and hysteresc, cd preferably whatever the nature of the elastomeric matrix.

4 Poursuivant ses recherches, la Demanderesse a découvert de façon inattendue que l'utilisation de polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C
et 160 C en présence d'un coupage spécifique de charge dans une composition de caoutchouc permet d'améliorer le compromis de performances précité.
Ainsi l'invention a pour objet une composition de caoutchouc à base d'au moins, un élastomère diénique, de 10 à 60 pce de noir de carbone, de 5 à 30 pce de silice, un polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C, et un système de réticulation, dans laquelle le noir de carbone représente de 50% à
95% en poids par rapport au poids total de noir de carbone et de silice.
Elle a également pour objet un article en caoutchouc comprenant une composition en caoutchouc selon l'invention, ainsi qu'un bandage pneumatique ou non-pneumatique dont la bande de roulement comprend une composition de caoutchouc selon l'invention.
I- DÉFINITIONS
Par l'expression "composition à base de", il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants pouvant réagir et/ou étant destinés à réagir entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication de la composition ;
la composition pouvant ainsi être à l'état totalement ou partiellement réticulé
ou àl' état non-réticulé.
Par l'expression "partie en poids pour cent parties en poids d'élastomère" (ou pce), il faut entendre au sens de la présente invention, la partie, en masse pour cent parties en masse d'élastomère.
Dans la présente, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse.
D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c'est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b"
signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c'est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Dans la présente, lorsqu'on désigne un intervalle de valeurs par l'expression "de a à
b", on désigne également et préférentiellement l'intervalle représenté par l'expression "entre a et b". 4 Pursuing its research, the Claimant unexpectedly discovered that the use of polyethylene having a melting temperature between between 120 C
and 160 C in the presence of a specific filler blend in a composition of rubber makes it possible to improve the aforementioned performance compromise.
Thus the subject of the invention is a rubber composition based on au minus one diene elastomer, from 10 to 60 phr of carbon black, from 5 to 30 phr of silica, a polyethylene having a melting temperature between 120 C and 160 C, and a crosslinking system, in which the carbon black represents from 50% to 95% in weight relative to the total weight of carbon black and silica.
It also relates to a rubber article comprising a composing in rubber according to the invention, as well as a pneumatic or non-pneumatic tire pneumatic the tread of which comprises a rubber composition according to the invention.
I- DEFINITIONS
By the expression "composition based on" is meant a composition including the mixture and/or the in situ reaction product of the various constituents used, some of these constituents being able to react and/or being intended to react with each other, less partially, during the various phases of manufacture of the composition;
the composition which can thus be in the totally or partially crosslinked state or in the non-state reticle.
By the expression "part by weight per hundred parts by weight of elastomer" (or pc), you have to hear within the meaning of the present invention, the part, in mass percent parts en masse of elastomer.
In this document, unless expressly stated otherwise, all percentages (%) indicated are percentages (%) by mass.
On the other hand, any interval of values denoted by the expression "between a and b" represents the range of values going from more than a to less than b (i.e. limits a and b excluded) while any range of values denoted by the expression "from a to b"
means the domain of values ranging from a to b (i.e. including the strict limits a and B). In the present, when an interval of values is designated by the expression "from a to b", we denote also and preferably the interval represented by the expression "between a and b".

5 Lorsqu'on fait référence à un composé "majoritaire", on entend au sens de la présente invention, que ce composé est majoritaire parmi les composés du même type dans la composition, c'est-à-dire que c'est celui qui représente la plus grande quantité en masse parmi les composés du même type. Ainsi, par exemple, un élastomère majoritaire est l'élastomère représentant la plus grande masse par rapport à la masse totale des élastomères dans la composition. De la même manière, une charge dite majoritaire est celle représentant la plus grande masse parmi les charges de la composition. A
titre d'exemple, dans un système comprenant un seul élastomère, celui-ci est majoritaire au sens de la présente invention ; et dans un système comprenant deux élastomères, l'élastomère majoritaire représente plus de la moitié de la masse des élastomères. Au contraire, un composé "minoritaire" est un composé qui ne représente pas la fraction massique la plus grande parmi les composés du même type. De préférence par majoritaire, on entend présent à plus de 50%, de préférence plus de 60%, 70%, 80%, 90%, et plus préférentiellement le composé majoritaire représente 100%.
Les composés comprenant du carbone mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc.
Toutes les valeurs de température de transition vitreuse Tg décrite dans la présente sont mesurées de manière connue par DSC (Differential Scanning Calorimetry) selon la norme ASTM D3418 (1999).
II- DESCRIPTION DE L'INVENTION
II-A Composition 5 When reference is made to a "majority" compound, it is understood within the meaning of present invention, that this compound predominates among the compounds of the same type in the composition, that is to say, it is the one that represents the largest mass quantity among compounds of the same type. Thus, for example, a majority elastomer is the elastomer representing the greatest mass relative to the total mass of the elastomers in the composition. Similarly, a load called majority is that representing the greatest mass among the fillers of the composition. HAS
title example, in a system comprising a single elastomer, the latter is majority in sense of the present invention; and in a system comprising two elastomers, the majority elastomer represents more than half of the mass of the elastomers. At contrary, a "minority" compound is a compound which does not represent the fraction largest mass among compounds of the same type. Preferably by majority, is meant present at more than 50%, preferably more than 60%, 70%, 80%, 90%, and more preferentially the predominant compound represents 100%.
The compounds comprising carbon mentioned in the description can be of fossil or biosourced origin. In the latter case, they can be, partially or totally, derived from biomass or obtained from raw materials renewable from biomass. This concerns in particular polymers, plasticizers, loads, etc.
All values of glass transition temperature Tg described in the current are measured in a known manner by DSC (Differential Scanning Calorimetry) according to ASTM D3418 (1999).
II- DESCRIPTION OF THE INVENTION
II-A Composition

6 II-A-1 Matrice élastomère La composition selon l'invention peut contenir un seul élastomère diénique ou un mélange de plusieurs élastomères diéniques.
Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) "diénique", qu'il soit naturel ou synthétique, doit être compris de manière connue un élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d'unités monomères diènes (monomères porteurs dc deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non).
Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories :
"essentiellement insaturés" ou "essentiellement saturés". On entend en général par "essentiellement insaturé", un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM
n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15%). Avantageusement, l'élastomère diénique est un élastomère diénique essentiellement insaturé.
On entend particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé
dans le cadre de la présente invention :
a) tout homopolymère d'un monomère diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone, b) tout copolymère d'un diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone et d'au moins un autre monomère.
L'autre monomère peut être l'éthylène, une oléfine ou un diène, conjugué ou non.
A titre dc diènes conjugues conviennent les diènes conjugues ayant dc 4 à 12 atomes dc carbone, en particulier les 1,3-diènes, tels que notamment le 1,3-butadiène et l'isoprène. 6 II-A-1 Elastomeric matrix The composition according to the invention may contain a single diene elastomer or a mixture of several diene elastomers.
By elastomer (or indistinctly rubber) "diene", whether it is natural Where synthetic, should be understood in a known manner an elastomer consisting of less in part (ie, a homopolymer or a copolymer) of diene monomer units (monomers carrying two carbon-carbon double bonds, conjugated or Nope).
These diene elastomers can be classified into two categories:
"basically unsaturated" or "essentially saturated".
"basically unsaturated", a diene elastomer derived at least in part from diene monomers conjugated, having a rate of units or units of diene origin (dienes conjugates) which is greater than 15% (% by moles); this is how diene elastomers such as butyl rubbers or copolymers of dienes and alpha-olefins such as EPDM
do not enter not in the previous definition and can be qualified in particular of elastomers "essentially saturated" dienic units (low rate of units of diene origin or very weak, always less than 15%). Advantageously, the diene elastomer is a elastomer essentially unsaturated diene.
In particular, the term diene elastomer capable of being used in the framework of of the present invention:
a) any homopolymer of a diene monomer, conjugated or not, having from 4 to 18 carbon atoms, b) any copolymer of a diene, conjugated or not, having from 4 to 18 atoms of carbon and at least one other monomer.
The other monomer can be ethylene, an olefin or a diene, conjugated or nope.
As dc conjugated dienes suitable conjugated dienes having dc 4 to 12 dc atoms carbon, in particular 1,3-dienes, such as in particular 1,3-butadiene and isoprene.

7 A titre d'oléfines conviennent les composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone et les ci-monooléfines aliphatiques ayant de 3 à 12 atomes de carbone.
A titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial "vinyle-toluène", le para-tertiobutylstyrène.
A titre d'a-monooléfines aliphatiques conviennent notamment les et-monooléfines aliphatiques acycliques ayant de 3 à 18 atomes de carbone.
Préférentiellement, l'élastomère di én i que est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), les polyisoprènes de synthèse (IR), le caoutchouc naturel (NR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène et leurs mélanges. , De préférence l'élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par les polyisoprènes de synthèse, le caoutchouc naturel et leurs mélanges.
Les copolymères de butadiène sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué
par les copolymères de butadiène-styrène (SBR). On notera que le SBR peut être préparé
en émulsion (ESBR) ou en solution (SSBR). Qu'il s'agisse de ESBR ou de SSBR.
Parmi les copolymeres à base dc styrène et de butadiène, en particulier SBR, on peut citer notamment ceux ayant une teneur en styrène comprise entre 5% et 60% en poids et plus particulièrement entre 20% et 50%, une teneur (`)/0 molaire) en liaisons -1,2 de la partie butadiénique comprise entre 4% et 75%, une teneur ( /0 molaire) en liaisons trans-1,4 comprise entre 10% et 80%. Avantageusement, le copolymère butadiène-styrène est un SBR préparé en solution et présente une teneur en styrène comprise entre 5% et 60%, de préférence de 6% à 30%, en poids par rapport au poids total du copolymère, et une teneur (% molaire) en liaisons -1,2 de la partie butadiénique comprise entre 4% et 75%, de préférence entre 15% et 30%.
Parmi les copolymères d'isoprène, on citera en particulier les copolymères d'isobutène-isoprène (caoutchouc butyle - TIR), d'isoprène-styrène (SIR), d'isoprène-butadiène (BIR) ou d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR). 7 Suitable olefins are vinylaromatic compounds having 8 to 20 atoms of carbon and aliphatic ci-monoolefins having 3 to 12 carbon atoms.
Suitable vinyl aromatic compounds are, for example, styrene, ortho-, meta-, para-methylstyrene, the commercial "vinyl-toluene" mixture, para-tert-butylstyrene.
Suitable as aliphatic α-monoolefins are in particular the and-monoolefins acyclic aliphatics having 3 to 18 carbon atoms.
Preferably, the di en i elastomer is chosen from the group constituted by the polybutadienes (BR), synthetic polyisoprenes (IR), natural rubber (NR), the butadiene copolymers, isoprene copolymers and mixtures thereof. , Of preference the diene elastomer is selected from the group consisting of polyisoprenes from synthesis, natural rubber and mixtures thereof.
The butadiene copolymers are preferably chosen from the group constituted by butadiene-styrene copolymers (SBR). Note that the SBR can be prepare in emulsion (ESBR) or in solution (SSBR). Whether ESBR or SSBR.
Among copolymers based on styrene and butadiene, in particular SBR, it is possible to quote in particular those having a styrene content of between 5% and 60% by weight and more particularly between 20% and 50%, a content (`)/0 molar) of -1,2 bonds Of the game butadiene of between 4% and 75%, a content (/0 molar) of bonds trans-1.4 between 10% and 80%. Advantageously, the butadiene-styrene copolymer is a SBR prepared in solution and has a styrene content between 5% and 60%, of preferably from 6% to 30%, by weight relative to the total weight of the copolymer, and a content (% molar) in -1,2 bonds of the butadiene part between 4% and 75%, of preferably between 15% and 30%.
Among the isoprene copolymers, mention will be made in particular of the copolymers of isobutene-isoprene (butyl rubber - TIR), isoprene-styrene (SIR), isoprene-butadiene (BIR) or isoprene-butadiene-styrene (SBIR).

8 De manière particulièrement avantageuse, l'élastomère diénique comprend majoritairement, de préférence exclusivement, au moins un polyisoprène, de préférence au moins un polyisoprène époxyde.
Dans la présente, on entend par polyisoprène tout polyisoprène qu'il soit époxydé ou non. Avantageusement, le polyisoprène est un polyisoprène non-époxydé choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, un polyisoprène de synthèse et un de leurs mélanges Avantageusement le polyisoprène non-époxyde présente un taux molaire dc liaison 1,4-cis d'au moins 90%.
On entend par polyisoprène époxyde un polyisoprène qui a subi une étape d' époxydation. Le polyisoprène époxydé peut être un caoutchouc naturel époxyde, un polyisoprène de synthèse époxyde présentant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90% avant époxydation, ou un de leurs mélanges.
Le polyisoprène époxyde utilisé dans le cadre de la présente invention est un élastomère et n'est pas à confondre avec un polyisoprène époxydé de faible masse molaire généralement utilisé comme plastifiant qui n'est pas un élastomère compte tenu de sa faible masse molaire. Un polyisoprène époxyde en tant qu'élastomère a généralement une viscosité Mooney à l'état cru élevée. A titre indicatif, les viscosités Mooney (ML 1+4) à
100 C des polyisoprènes époxydes utilisables dans le cadre de la présente invention sont préférentiellement de 30 à 150, plus préférentiellement de 40 à 150, encore plus préférentiellement de 50 à 140.
La viscosité Mooney est mesurée à l'aide d'un consistomètre oscillant tel que décrit dans la norme ASTM D1646 (1999). La mesure se fait selon le principe suivant :
l'échantillon analysé à l'état cru (i.e., avant cuisson) est moulé (mis en forme) dans une enceinte cylindrique chauffée à une température donnée (par exemple 100 C). Après 1 minute de préchauffage, le rotor tourne au sein de l'éprouvette à 2 tours/minute et on mesure le couple utile pour entretenir cc mouvement après 4 minutes dc rotation. La viscosité
Mooney (ML 1+4) est exprimée en "unité Mooney" (UM, avec 1 UM=0,83 Newton .mètre). 8 In a particularly advantageous manner, the diene elastomer comprises predominantly, preferably exclusively, at least one polyisoprene, of preference at least one epoxy polyisoprene.
In the present, by polyisoprene is meant any polyisoprene whether it is epoxidized or nope. Advantageously, the polyisoprene is a non-epoxidized polyisoprene chosen in the group consisting of natural rubber, a synthetic polyisoprene and a of their mixtures Advantageously, the non-epoxy polyisoprene has a molar rate cd 1,4-cis binding of at least 90%.
By epoxidized polyisoprene is meant a polyisoprene which has undergone a step of epoxidation. The epoxidized polyisoprene can be a natural rubber epoxy, a polyisoprene of epoxy synthesis having a molar ratio of 1,4-cis bond of at least 90% before epoxidation, or a mixture thereof.
The epoxy polyisoprene used in the context of the present invention is a elastomer and is not to be confused with a low molecular weight epoxidized polyisoprene generally used as a plasticizer which is not an elastomer considering of his low molar mass. An epoxy polyisoprene as an elastomer has usually a high raw Mooney viscosity. As an indication, the Mooney viscosities (ML 1+4) to 100 C of epoxy polyisoprenes that can be used in the context of this invention are preferably from 30 to 150, more preferably from 40 to 150, again more preferably from 50 to 140.
Mooney viscosity is measured using an oscillating consistometer such as described in ASTM D1646 (1999). The measurement is made according to the following principle:
the sample analyzed in the raw state (ie, before cooking) is molded (shaped) in a pregnant cylindrical heated to a given temperature (for example 100 C). After 1 minute of preheating, the rotor rotates within the specimen at 2 revolutions/minute and measure the useful torque to maintain this movement after 4 minutes of this rotation. The viscosity Mooney (ML 1+4) is expressed in "Mooney unit" (UM, with 1 UM=0.83 Newton .meter).

9 Le polyisoprène époxydé, qu'il soit un caoutchouc naturel époxydé ou un polyisoprène de synthèse époxydé, peut être obtenu de manière connue par époxydation du polyisoprène, par exemple par des procédés à base de chlorohydrine ou de bromohydrine ou des procédés à base de peroxydes d'hydrogène, d'hydroperoxydes d'alkyles ou de peracides (tel que l'acide peracétique ou l'acide performique). Les polyisoprènes époxydes sont disponibles commercialement. Le taux molaire d' époxydation, qui est une donnée fournisseurs, correspond au rapport du nombre dc moles d'unité isoprène époxydées sur le nombre de moles d'unité isoprène dans le polyisoprène avant époxydation. Par taux d'époxydation exprimé en pourcentage molaire (% mol), on entend le nombre de mole de motifs cis-1,4-polyisoprène-époxydés présent dans le polymère caoutchouc pour 100 moles de motifs monomères totaux dans ce même polymère. Le taux d'époxydation peut être mesuré notamment par analyse RMN
A titre d'exemples de polyisoprènes époxydés disponibles commercialement, on peut citer l'Epoxyprene 25 et l'Epoxyprene 50 de la société Guthrie ou l'Ekoprena 25 et l'Ekoprena 50 de la société Felda.
Selon la présente invention, l'expression au moins un polyisoprène époxyde doit être comprise comme un ou plusieurs polyisoprènes époxydés qui peuvent se différencier soit par leur microstructure, leur macrostructure ou leur taux d'époxydation. Dans le cas où
le polyisoprène comprend plusieurs polyisoprènes époxydés, la référence à la quantité de polyisoprène époxydé du polyisoprène s'applique à la masse totale des polyisoprènes époxydés du polyisoprène. Par exemple la caractéristique selon laquelle le polyisoprène époxydé est présent dans la composition de caoutchouc à un taux supérieur à 50 pce signifie qu'en cas de mélange de polyisoprènes époxydes, la masse totale de polyisoprènes époxydés est supérieure à 50 pce.
Dans le cas où le polyisoprène époxydé est un mélange de polyisoprènes époxydés qui peuvent se différencier des uns des autres par leur taux molaire d'époxydation, la référence à un taux molaire d'époxydation, qu'il soit préférentiel ou non, s'applique à
chacun des polyisoprènes époxydés du mélange.

Selon l'invention, l'au moins un polyisoprène époxydé présente avantageusement un taux molaire d'époxydation allant de 5% à 85% de préférence de 10% à moins de 80%, de préférence de 15% à 75%. Avantageusement, le taux molaire d' époxydation de l'au moins 5 un polyisoprène époxyde peut être compris dans un domaine allant de 40% à
80%, de préférence de 45% à 75%. Ce taux d'époxydation est particulièrement avantageux pour améliorer le renforcement de la composition de caoutchouc. Alternativement, le taux molaire d'époxydation dc l'au moins un polyisoprène époxyde peut être compris dans un domaine allant de 10% à moins de 49%, de préférence de 15% à moins de 40%.
Le taux d'élastomère diénique, de préférence de polyisoprène, de préférence de polyisoprène époxyde, dans la composition selon l'invention, est avantageusement compris dans un domaine allant de 50 à 100 pce, de préférence de 75 à 100 pce, de préférence encore il est de 100 pce.
II-A-2 Charges Selon l'invention la composition est à base d'une charge comprenant de 10 à 60 pce de noir de carbone et de 5 à 30 pce de silice, le noir de carbone représentant de 50% à 95%
en poids par rapport au poids total de noir de carbone et de silice.
Les noirs utilisables dans le cadre de la présente invention peuvent être tout noir conventionnellement utilisé dans les bandages pneumatiques ou non-pneumatiques ou leurs bandes de roulement (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772). Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à
l'élastomère dienique, notamment isoprénique sous la forme d'un mastcrbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600). Des mélanges de plusieurs noirs de carbone peuvent également être utilisés dans les taux prescrits.

Comme exemples de charges organiques autres que des noirs de carbone, on peut citer les charges organiques de polyvinyle fonctionnalisé telles que décrites dans les demandes WO 2006/069792, WO 2006/069793, WO 2008/003434 et WO 2008/003435.
Avantageusement, la surface spécifique BET du noir de carbone est d'au moins 90 m2/g, de préférence entre 100 et 150 m2/g. La surface spécifique BET des noirs de carbone est mesurée selon la norme ASTM D6556-10 [méthode multipoints (au minimum 5 points) ¨ gaz : azote ¨ domaine de pression relative P/PO : 0.1 à 0.3].
Le noir de carbone présente avantageusement un indice d'absorption d'huile COAN
supérieur ou égal à 90 mL/100g. Le COAN, ou indice d'absorption d'huile par des d'échantillons comprimés ( Compressed Oil Absorption Nimber en anglais), des noirs de carbone, est mesuré selon la norme ASTM D3493-16.
Avantageusement, le taux de noir de carbone (qu'il y en ait un ou plusieurs) dans la composition selon l'invention est compris dans un domaine allant de 15 à 55 pce, de préférence de 30 à 50 pce.
Les silices utilisables dans le cadre de la présente invention peuvent être toute silice connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à

m2/g, de préférence de 30 à 400 m2/g. Il peut également s'agir d'un mélange de plusieurs silices, dès lors qu'elles sont utilisées dans les taux prescrits.
La surface spécifique BET de la silice est déterminée par adsorption de gaz à
l'aide de la méthode de Brunauer-Emmett-Teller décrite dans The Journal of the American Chemical Society (Vol. 60, page 309, février 1938), et plus précisément selon une méthode adaptée de la norme NF ISO 5794-1, annexe E de juin 2010 [méthode volumétrique multipoints (5 points) - gaz: azote ¨ dégazage sous vide: une heure à 160 C
- domaine de pression relative p/po : 0,05 à 0,17].

Les valeurs de surface spécifique CTAB de la silice ont été déterminées selon la norme NF ISO 5794-1, annexe G de juin 2010. Le procédé est basé sur l'adsorption du CTAB
(bromure de N-hexadécyl-N,N,N-triméthylammonium) sur la surface externe de la charge renforçante.
Les silices utilisables dans le cadre de la présente invention présentent avantageusement une surface spécifique BET inférieure à 250 m2/g et/ou une surface spécifique CTAB
inférieure à 220 m2/g, de préférence une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 125 à 200 m2/g et/ou une surface spécifique CTAB comprise dans un domaine allant de 140 à 170 m2/g.
A titre de silices utilisables dans le cadre de la présente invention, on citera par exemple les silices précipitées hautement dispersibles (dites "HDS") Ultrasil 7000 et Ultrasil 7005 de la société Evonik, les silices Zeosil 1165MP, 1135MP et 1115MP
de la société Rhodia, la silice Hi-Sil EZ150G de la société PPG, les silices Zeopol 8715, 8745 et 8755 de la Société Huber, les silices à haute surface spécifique telles que décrites dans la demande WO 03/016387.
Avantageusement, le taux de silice (qu'il y en ait une ou plusieurs) dans la composition selon l'invention est compris dans un domaine allant de 5 à 25 pce, de préférence de 6 à
20 pce.
Pour coupler la silice renforçante à l'élastomère diénique, on peut utiliser de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à
assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la silice (surface de ses particules) et l'élastomère diénique (ci-après simplement dénommé
agent de couplage ). On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par bifonctionnel , on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d'interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d'interagir avec l'élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, le dit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d'une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, le dit second groupe fonctionnel étant apte à
interagir avec l'élastomère diénique.
L'homme du métier peut trouver des exemples d'agent de couplage dans les documents suivants : WO 02/083782, WO 02/30939, WO 02/31041, WO 2007/061550, WO 2006/125532, WO 2006/125533, WO 2006/125534, US 6,849,754, WO 99/09036, WO 2006/023815, WO 2007/098080, WO 2010/072685 et WO 2008/055986.
Toutefois, il est avantageux dans le cadre de la présente invention de ne pas utiliser d'agent de couplage. Ainsi, préférentiellement, la teneur en agent de couplage, dans la composition selon l'invention, est avantageusement inférieure à 6% en poids par rapport au poids de silice, de préférence inférieure à 2%, de préférence inférieure à
1% en poids par rapport au poids de silice. De préférence encore, la composition selon l'invention ne comprend pas d'agent de couplage.
Par ailleurs, lorsque la composition selon l'invention comprend de la silice, la composition comprend avantageusement un agent de recouvrement de la silice.
Parmi les agents dc recouvrement dc la silice, on peut citer par exemple des hydroxysilancs ou des silanes hydrolysables tels que des hydroxysilanes (voir par exemple WO
2009/062733), des al kyl al koxysilan es, notamment des al kyl tri éth oxysilan es comme par exemple le 1-octyl-tri-éthoxysilane, des polyols (par exemple diols ou triols), des polyéthers (par exemple des polyéthylène-glycols), des aminés primaires, secondaires ou tertiaires (par exemple des trialcanol-amines), une guanidine éventuellement substituée, notamment la diphénylguanidine, des polyorgano-siloxanes hydroxylés ou hydrolysables (par exemple des ct,co -dihydroxy-poly-organosilanes (notamment des a,o-dihydroxy-polydiméthylsiloxanes) (voir par exemple EP 0 784 072), des acides gras comme par exemple l'acide stéarique. Lorsqu'un agent de recouvrement de la silice est utilisé, il est utilisé à un taux compris entre 0 et 5 pce. De préférence, l'agent de recouvrement de la silice est un polyéthylène glycol. Le taux d'agent dc recouvrement de la silice, dc préférence de polyéthylène glycol, dans la composition selon l'invention est avantageusement compris dans un domaine allant dc 1 à 6 pce, de préférence dc 1,5 à 4 pce.
De manière avantageuse, le taux total de noir de carbone et de silice dans la composition selon l'invention est compris dans un domaine allant de 15 à 90 pce, de préférence de 20 à 70 pce.
Avantageusement, le noir de carbone représente dc 60% à 90% en poids, dc préférence de 65% à 80% en poids, par rapport au poids total de noir de carbone et de silice.
La composition selon l'invention a également pour caractéristique essentielle de comprendre un polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre et 160 C, ci-après dénommé le polyéthylène pour une raison de simplification de rédaction. La température de fusion est mesurée de manière bien connue par DSC
selon la norme ASTM D3418 (2015).
Par polyéthylène , on entend un polymère comprenant majoritairement des motifs éthylène. De préférence, le polyéthylène (c'est-à-dire le polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C) comprend plus dc 50% en mole, de préférence plus de 75% en mole, de préférence encore plus de 90% en mole de motif éthylène.
Avantageusement, le polyéthylène ne comprend pas de motif polypropylène ou en comprend moins de 10% en poids par rapport au poids total du polyéthylène. De préférence, le polyéthylène ne comprend pas de motif polypropylène.
Avantageusement, le polyéthylène est choisi dans le groupe constitué par les polyéthylènes haute densité, les polyéthylènes basse densité, les polyéthylènes basse densité linéaire, les polyéthylènes moyenne densité, les polyéthylènes de masse moléculaire très élevée, les polyéthylènes de très basse densité et les mélanges dc ces polyéthylènes.

Préférentiellement, le polyéthylène a une densité comprise dans un domaine allant de 910 à 970 kg/m3, plus préférentiellement dans un domaine allant de 940 à 965 kg/m3.
Préférentiellement, le polyéthylène présente un indice de fluidité à 190 C
sous 2,16 kg 5 compris dans un domaine allant de 0,1 à 25 g/10 min, de préférence compris dans un domaine allant de 1 à 15 g/10 min. L'indice de fluidité peut être mesuré selon la norme ISO 1133.
Le polyéthylène peut être un polyéthylène fonctionnalisé comportant au moins un groupe 9 Epoxidized polyisoprene, whether it is an epoxidized natural rubber or a polyisoprene of epoxidized synthesis, can be obtained in known manner by epoxidation of the polyisoprene, for example by methods based on chlorohydrin or bromohydrin or processes based on hydrogen peroxides, alkyl hydroperoxides or of peracids (such as peracetic acid or performic acid). The polyisoprenes epoxies are commercially available. The molar rate of epoxidation, which is a supplier data, corresponds to the ratio of the number of moles of isoprene unit epoxidized on the number of moles of isoprene units in the polyisoprene before epoxidation. By epoxidation rate expressed in molar percentage (% mol), we means the number of moles of cis-1,4-polyisoprene-epoxy units present in the rubber polymer per 100 moles of total monomer units in this same polymer. The epoxidation rate can be measured in particular by NMR analysis As examples of epoxidized polyisoprenes commercially available, may quote Epoxyprene 25 and Epoxyprene 50 from Guthrie or Ekoprena 25 and the Ekoprena 50 from Felda.
According to the present invention, the expression at least one epoxidized polyisoprene must be understood as one or more epoxidized polyisoprenes which can differentiate either by their microstructure, their macrostructure or their rate of epoxidation. In in case polyisoprene includes several epoxidized polyisoprenes, reference to the number of epoxidized polyisoprene of polyisoprene applies to the total mass of polyisoprenes polyisoprene epoxies. For example the feature that the polyisoprene epoxide is present in the rubber composition at a rate greater than 50 piece means that in case of mixture of epoxidized polyisoprenes, the total mass of epoxidized polyisoprenes is greater than 50 phr.
In the case where the epoxidized polyisoprene is a mixture of polyisoprenes epoxies which can be differentiated from each other by their molar rate of epoxidation, the reference to a molar rate of epoxidation, whether preferential or not, applies to each of the epoxidized polyisoprenes of the mixture.

According to the invention, the at least one epoxidized polyisoprene advantageously has a rate molar epoxidation ranging from 5% to 85% preferably from 10% to less than 80%, of preferably from 15% to 75%. Advantageously, the molar rate of epoxidation of the at least 5 an epoxidized polyisoprene may be within a range from 40% to 80%, of preferably from 45% to 75%. This rate of epoxidation is particularly advantageous for improve the reinforcement of the rubber composition. Alternatively, the rate molar epoxidation dc the at least one epoxidized polyisoprene can be comprised in a range ranging from 10% to less than 49%, preferably from 15% to less than 40%.
The content of diene elastomer, preferably of polyisoprene, preferably of epoxy polyisoprene, in the composition according to the invention, is advantageously included in a range ranging from 50 to 100 phr, preferably from 75 to 100 phr, of more preferably it is 100 phr.
II-A-2 Charges According to the invention, the composition is based on a filler comprising from 10 to 60 piece of carbon black and from 5 to 30 phr of silica, the carbon black representing 50% to 95%
by weight based on the total weight of carbon black and silica.
The blacks that can be used in the context of the present invention can be any black conventionally used in pneumatic or non-pneumatic tires Where their treads (so-called pneumatic grade blacks). Among these last, we will quote more particularly the reinforcing carbon blacks of the 100, 200 series, 300, or the 500, 600 or 700 series blacks (ASTM grades), such as blacks N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772). These carbon blacks can be used in the isolated state, as commercially available, or under everything another form, for example as a carrier for some of the additives of rubber used. The carbon blacks could for example already be incorporated into the elastomer dienic, especially isoprene in the form of a mastcrbatch (see by example applications WO 97/36724 or WO 99/16600). Mixtures of several blacks of carbon can also be used in prescribed rates.

Examples of organic fillers other than carbon blacks include to quote functionalized polyvinyl organic fillers as described in requests WO 2006/069792, WO 2006/069793, WO 2008/003434 and WO 2008/003435.
Advantageously, the BET specific surface of the carbon black is at least 90 m2/g, preferably between 100 and 150 m2/g. The BET specific surface of the blacks of carbon is measured according to ASTM D6556-10 [multipoint method (minimum 5 points) ¨ gas: nitrogen ¨ relative pressure range P/PO: 0.1 to 0.3].
The carbon black advantageously has an oil absorption index COAN
greater than or equal to 90 mL/100g. The COAN, or Oil Absorption Index per of the compressed samples (Compressed Oil Absorption Nimber), black people of carbon, is measured according to the ASTM D3493-16 standard.
Advantageously, the rate of carbon black (whether there is one or more) in the composition according to the invention is included in a range from 15 to 55 piece of preferably from 30 to 50 phr.
The silicas that can be used in the context of the present invention can be any silica known to those skilled in the art, in particular any precipitated or fumed silica presenting a BET surface as well as a specific surface CTAB both less than m2/g, preferably 30 to 400 m2/g. It can also be a mixture of various silicas, as long as they are used in the prescribed rates.
The BET specific surface area of silica is determined by gas adsorption at the help of the Brunauer-Emmett-Teller method described in The Journal of the American Chemical Society (Vol. 60, page 309, February 1938), and more specifically according to one method adapted from standard NF ISO 5794-1, appendix E of June 2010 [method multipoint volumetric (5 points) - gas: nitrogen ¨ vacuum degassing: one hour at 160 C
- range of relative pressure p/po: 0.05 to 0.17].

The CTAB specific surface area values of silica were determined according to Standard NF ISO 5794-1, appendix G of June 2010. The process is based on the adsorption of CTAB
(N-hexadecyl-N,N,N-trimethylammonium bromide) on the outer surface of the reinforcing load.
The silicas that can be used in the context of the present invention have advantageously a BET specific surface of less than 250 m2/g and/or a specific surface CTAB
less than 220 m2/g, preferably a BET specific surface comprised in a range from 125 to 200 m2/g and/or a CTAB specific surface comprised in a range from 140 to 170 m2/g.
As silicas that can be used in the context of the present invention, will cite for example highly dispersible precipitated silicas (known as "HDS") Ultrasil 7000 and Ultrasil 7005 from Evonik, Zeosil 1165MP, 1135MP and 1115MP silicas of the company Rhodia, silica Hi-Sil EZ150G from company PPG, silicas Zeopol 8715, 8745 and 8755 from the Huber Company, high specific surface silicas as described in application WO 03/016387.
Advantageously, the silica content (whether there is one or more) in the composition according to the invention is included in a range ranging from 5 to 25 phr, of preference from 6 to 20 pc.
To couple the reinforcing silica to the diene elastomer, one can use well known an at least bifunctional coupling agent (or binding agent) intended for ensure a sufficient connection, of a chemical and/or physical nature, between the silica (surface of its particles) and the diene elastomer (hereinafter simply named coupling agent). In particular, organosilanes or at least bifunctional polyorganosiloxanes. By bifunctional we mean a compound having a first functional group capable of interacting with the charge inorganic and a second functional group capable of interacting with the elastomer dienic. For example, such a bifunctional compound may comprise a first band functional group comprising a silicon atom, said first functional group being fit to interact with the hydroxyl groups of an inorganic charge and a second band functional group comprising a sulfur atom, said second functional group being able to interact with the diene elastomer.
Those skilled in the art can find examples of coupling agent in the documents following: WO 02/083782, WO 02/30939, WO 02/31041, WO 2007/061550, WO 2006/125532, WO 2006/125533, WO 2006/125534, US 6,849,754, WO 99/09036, WO 2006/023815, WO 2007/098080, WO 2010/072685 and WO 2008/055986.
However, it is advantageous in the context of the present invention not to utilize coupling agent. Thus, preferentially, the content of agent of coupling, in the composition according to the invention, is advantageously less than 6% by weight compared to the weight of silica, preferably less than 2%, preferably less than 1% by weight relative to the weight of silica. More preferably, the composition according to the invention does does not include coupling agent.
Furthermore, when the composition according to the invention comprises silica, the composition advantageously comprises a silica coating agent.
From coating agents for silica, mention may be made, for example, of hydroxysilancs or hydrolysable silanes such as hydroxysilanes (see for example WO
2009/062733), al kyl al koxysilanes, in particular al kyl tri eth oxysilan es such as example 1-octyl-tri-ethoxysilane, polyols (for example diols or triols), polyethers (by example of polyethylene glycols), primary, secondary or tertiary (by example of trialkanol-amines), an optionally substituted guanidine, in particular the diphenylguanidine, hydroxylated or hydrolyzable polyorganosiloxanes (for example ct,co -dihydroxy-poly-organosilanes (in particular a,o-dihydroxy-polydimethylsiloxanes) (see for example EP 0 784 072), fatty acids such as by example stearic acid. When a silica coating agent is used, it is used at a rate between 0 and 5 pce. Preferably, the agent recovery of the silica is a polyethylene glycol. The collection agent rate of the silica, dc preferably polyethylene glycol, in the composition according to the invention is advantageously included in a range ranging from dc 1 to 6 pce, preferably dc 1.5 to 4 pc.
Advantageously, the total content of carbon black and silica in the composition according to the invention is included in a range ranging from 15 to 90 phr, of preference of 20 at 70 pc.
Advantageously, the carbon black represents dc 60% to 90% by weight, dc preference from 65% to 80% by weight, based on the total weight of carbon black and silica.
The composition according to the invention also has the essential characteristic of comprise a polyethylene having a melting temperature between and 160 C, hereinafter referred to as polyethylene for reasons of simplification of writing. The melting temperature is measured in a well-known way by DSC
according ASTM D3418 (2015).
By polyethylene, we mean a polymer mainly comprising patterns ethylene. Preferably, polyethylene (i.e. polyethylene presenting a melting temperature between 120 C and 160 C) includes more than 50% in mole, preferably more than 75% by mole, more preferably more than 90% by mole of pattern ethylene.
Advantageously, the polyethylene does not comprise a polypropylene pattern or comprises less than 10% by weight relative to the total weight of the polyethylene. Of Preferably, the polyethylene does not comprise a polypropylene unit.
Advantageously, the polyethylene is chosen from the group consisting of high density polyethylenes, low density polyethylenes, low polyethylenes linear density, medium density polyethylenes, polyethylenes of mass very high molecular weight, very low density polyethylenes and dc mixes these polyethylenes.

Preferably, the polyethylene has a density within a range ranging from 910 to 970 kg/m3, more preferably in a range ranging from 940 to 965 kg/m3.
Preferably, the polyethylene has a melt index at 190 C
under 2.16 kg 5 within a range from 0.1 to 25 g/10 min, preferably included in a range from 1 to 15 g/10 min. The melt index can be measured according to Standard ISO 1133.
The polyethylene may be a functionalized polyethylene comprising at least a group

10 fonctionnel comprenant au moins un hétéroatome choisi dans le groupe constitué par Si, N, 0, S et Cl.
Avantageusement, lorsque le polyéthylène est fonctionnalisé, il s'agit d'un polyéthylène fonctionnalisé par une fonction choisie dans le groupe constitué par les fonctions 15 anhydride maléique, époxy, amines et acides, de préférence par une fonction anhydride maléique.
Le taux du polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C, peut être compris dans un domaine allant de 3 à 40 pcc, de préférence de 5 à 30 pce.
Avantageusement, le taux total de noir de carbone, de silice et du polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C, est compris dans un domaine allant de 20 à 90 pce, de préférence de 30 à 80 pce.
Avantageusement également, la fraction volumique de l'ensemble de noir de carbone, de silice et du polyéthylène est compris dans un domaine allant de 10% à 40%, de préférence de 15% à 35%.
Avantageusement, le taux total dc polymère thermoplastique, c'cst-à-dirc la somme des polymères thermoplastiques incluant le polyéthylène, est compris dans un domaine allant de 3 à 40 pce, de préférence de 5 à 30 pce. De manière particulièrement avantageuse, la composition ne comprend pas de polymère thermoplastique autre que le polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C.
Le polyéthylène utilisable peut être obtenu par les procédés classiques connus comme notamment la polymérisation en présence de catalyseurs métallocènes. A l'issue de la polymérisation, le polyéthylène est granulé sans aucune réaction de réticulation. Les polyéthylènes non-fonctionnalisés et non-réticulés sont disponibles commercialement auprès dc fournisseurs tels que Dow Global Technologies, EXXONMOBIL, Silon, ENI.
A titre d'exemple de polyéthylène utilisable dans le commerce, on peut citer le polyéthylène ERACLENE MP9OU de la société ENI ou B5206 de la société
SABIC, et à titre d'exemple de polyéthylène fonctionnalisé on peut citer l' ExxelorTM
PE 1040 de la société ExxonMobil ou le OREVAC 18302 de la société
ARKEMA.
II-A-3 Système de réticulation Le système de réticulation peut être tout type de système connu de l'homme de l'art dans le domaine des compositions de caoutchouc pour pneumatique. Il peut notamment être à
base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides.
De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d'un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire et/ou d'agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composé équivalent tel que les sels d'acide stéarique et sels de métaux de transition, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus.
Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 12 pce, en particulier entre 1 et 10 pcc. L'accélérateur dc vulcanisation est utilise à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce.

On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. A
titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants :
disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N-cyclohexy1-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), N,N-dicyclohexy1-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), N-tcr-buty1-2-benzothiazylc sulfénamidc ("TBBS"), N-tcr-buty1-2-benzothiazyle sulfénimide ("TBS1"), disulfure de tetrabenzylthiurame ("TBZTD"), dibenzyldithiocarbamate de zinc ("ZBEC") et les mélanges de ces composés.
II-A-4 Additifs possibles Les compositions de caoutchouc peuvent comporter optionnellement également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères pour pneumatique, comme par exemple des plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes), des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269). Il peut être en outre préférable que la composition selon l'invention ne comprenne pas certains ingrédients qui pourraient compromettre les performances de la composition. Avantageusement, la composition selon l'invention ne comprend pas d'agent moussant (ou foaming agent en anglais) qui pourrait pénaliser l'endurance de la composition, dégrader les propriétés de résistance aux agressions de la composition, etc.
II-B Procédé de préparation La présente invention a également pour objet un procédé de préparation d'une composition pour la fabrication de composition de caoutchouc selon l'invention, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
a) mettre en contact et mélanger, de manière concomitante ou successive, en une ou plusieurs fois, au moins un élastomère diénique, une charge comprenant du noir dc carbone et de la silice, le noir de carbone représentant de 50% à 95% en poids par rapport au poids total de noir de carbone et de silice, et un polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C, en malaxant thcrmo-mécaniquement le tout jusqu'à atteindre une température maximale T1 supérieure ou égale à la température de fusion du polyéthylène, b) diminuer la température du mélange obtenu à l'étape (a) jusqu'à une température maximale T2 inférieure à la température de fusion du polyéthylène, puis incorporer dans le mélange un système de réticulation et mélanger le tout.
La nature et les taux d'élastomère diénique de noir de carbone, dc silice, d'éventuel agent de couplage, du polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C
et 160 C, de système de réticulation sont tels que définis au point II-A ci-dessus dans leurs modes de réalisation généraux, et avantageusement dans leurs modes de réalisation préférés.
Le procédé selon l'invention peut être réalisé en utilisant deux phases de préparation successives selon une procédure générale bien connue de l'homme du métier :
l'étape (a) constitue alors une première phase de travail ou malaxage thermo-mécanique (parfois qualifiée de phase non-productive ) à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 130 C et 190 C, de préférence entre 140 C et 180 C, suivie d'une seconde phase de travail mécanique (parfois qualifiée de phase productive ) (l'étape (b) du procédé selon l'invention) à plus basse température, typiquement inférieure à 110 C, par exemple entre 60 C et 100 C, phase de finition au cours de laquelle est incorporé le système de réticulation. De telles phases ont été
décrites par exemple dans les demandes EP 0 501 227 A, EP 0 735 088 A, EP 0 810 258 A, WO 2000/05300 ou WO 2000/05301.
La première phase (non-productive) peut être conduite préférentiellement en plusieurs étapes thermomécaniques. Au cours d'une première étape on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel, au moins un élastomère diénique, au moins un polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C, du noir de carbone, de la silice, à une température comprise entre 20 C
et 100 C
et, de préférence, entre 25 C et 100 C. Après quelques minutes, préférentiellement de 0,5 à 2 min et une montée de la température à 90 C à 100 C, les autres ingrédients (c'est-à-dire, ceux qui restent si tous n'ont pas été mis au départ) peuvent être ajoutés en une fois ou par parties, à l'exception du système de réticulation durant un mélangeage allant de 20 secondes à quelques minutes. La durée totale du malaxage, dans cette phase non-productive, est de préférence comprise entre 2 et 10 minutes à une température inférieure ou égale à 180 C, et préférentiellement inférieure ou égale à 170 C.
Après refroidissement du mélange ainsi obtenu, on incorpore alors le système de réticulation, de préférence le système de vulcanisation, à basse température (typiquement inférieure à 100 C), généralement dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à
cylindres ; le tout est alors mélangé (phase productive) pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min.
La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée, par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée, pour former par exemple un profilé de caoutchouc utilisé pour la fabrication de semi-finis afin d'obtenir des produits tels qu'une bande de roulement de pneumatique. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de pneumatiques, selon les techniques connues de l'homme du métier.
La réticulation (ou cuisson) est conduite de manière connue à une température généralement comprise entre 100 C et 200 C, par exemple entre 130 C et 200 C, sous pression, pendant un temps suffisant qui peut varier par exemple entre 5 et 90 min en fonction notamment de la température de cuisson, du système de réticulation adopté, de la cinétique de réticulation de la composition considérée. De préférence, la réticulation est conduite à une température comprise entre 110 C et 160 C, de préférence entre 120 C
et 150 C.
Le polyéthylène (dont la température de fusion est comprise entre 120 C et 160 C) peut être introduit à l'état solide, tel que vendu commercialement, ou à l'état liquide. Lorsque le polyéthylène est introduit sous forme liquide, il est alors nécessaire dc réaliser une étape complémentaire de chauffage du polyéthylène à une température supérieure à sa température de fusion, avant d'être mis en contact avec les autres constituants de l'étape (a). Toutefois, il est préférable d'introduire le polyéthylène à l'état solide.
Selon l'invention, la température maximale T1 est de préférence d'au moins 1 C, de 5 préférence 2 C, de préférence 3 C, de préférence 4 C, de préférence 5 C
supérieure à la température du polyéthylène. De préférence, la température maximale T1 est de 5 à 20 C
supérieure à la température du polyéthylène.
Selon l'invention, la température maximale '12 est de préférence inférieure à
120 C, de 10 préférence inférieure à 100 C, de préférence encore inférieure à 90 C.
De préférence, la température maximale T2 est comprise dans un domaine allant de 20 à 90 C.
II-C Composition susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention et pneumatique 15 La présente invention a également pour objet une composition de caoutchouc susceptible d'être obtenue par un procédé selon l'invention.
Il-D Article de caoutchouc La présente invention a également pour objet un article de caoutchouc comprenant une 20 composition selon l'invention ou une composition susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention.
Compte tenu du compromis de performances amélioré dans le cadre de la présente invention, l'article de caoutchouc est avantageusement choisi dans le groupe constitué
par les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les chenilles et les bandes transporteuses.
Plus particulièrement, l'invention a également pour objet un bandage pneumatique ou non pneumatique pourvu d'une bande de roulement comprenant une composition selon l'invention ou une composition susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention.

La bande de roulement présente une surface de roulement pourvue d'une sculpture formée par une pluralité de rainures délimitant des éléments en relief (blocs, nervures) de façon à générer des arêtes de matière ainsi que des creux. Ces rainures représentent un volume de creux qui, rapporté au volume total de la bande de roulement (incluant à la fois le volume d'éléments en relief et celui de toutes les rainures) s'exprime par un pourcentage désigné dans la présente par "taux de creux volumique". Un taux de creux volumique égal à zéro indique une bande de roulement sans rainure ni creux.
La présente invention est particulièrement bien adaptée aux bandes de roulement de bandages destinés à équiper des véhicules de génie civil, agricoles et au poids-lourds, plus particulièrement des véhicules de génie civil dont les bandages sont soumis à
des contraintes bien spécifiques, notamment les sols caillouteux sur lesquels ils roulent. Ainsi, avantageusement, le bandage pneumatique ou non pneumatique pourvu d'une bande de roulement comprenant une composition selon l'invention ou d'une composition susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention est un bandage de véhicule de génie civil, agricole ou poids lourds, de préférence de génie civil. Ces bandages sont pourvus de bandes de roulement qui présentent, par rapport aux épaisseurs des bandes de roulement des pneumatiques pour véhicules légers, en particulier pour véhicules tourisme ou camionnette, de grandes épaisseurs de matériau eaoutehoutique. Typiquement la partie usante de la bande de roulement d'un bandage pour poids lourd présente une épaisseur d'au moins 15 mm, celle d'un véhicule génie civil d'au moins 30 mm, voire jusqu'à 120 mm. Ainsi, la bande de roulement du bandage selon l'invention présente avantageusement une ou plusieurs rainures dont la profondeur moyenne va de 15 à 120 mm, de préférence 65 à 120 mm.
Les bandages pneumatiques selon l'invention peuvent avoir un diamètre allant de 20 à 63 pouces, de préférence de 35 à 63 pouces.
Par ailleurs, le taux moyen de creux volumique sur l'ensemble de la bande de roulement du bandage selon l'invention peut être compris dans un domaine allant de 5 à
40 %, de préférence de 5 à 25 %.

L'invention a également pour objet une chenille en caoutchouc comprenant au moins un élément en caoutchouc comprenant une composition selon l'invention ou une composition susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention, 1' au moins un élément en caoutchouc étant de préférence une courroie sans fin en caoutchouc ou une pluralité de patins en caoutchouc, ainsi qu'une bande transporteuse en caoutchouc comprenant une composition selon l'invention ou une composition susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention.
L'invention concerne les bandages et produits semi-finis pour pneumatiques lit précédemment décrits, les articles en caoutchouc, tant à l'état cru (c'est à dire, avant cuisson) qu'à l'état cuit (c'est à dire, après réticulation ou vulcanisation).
III- MODES DE REALISATION PREFERES
Au vu de ce qui précède, les réalisations préférées de l'invention sont décrites ci-dessous :
1. Composition de caoutchouc à base d'au moins, un élastomère diénique, de 10 à
60 pce de noir de carbone, de 5 à 30 pce de silice, un polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C, et un système de réticulation, dans laquelle le noir de carbone représente de 50% à 95% en poids par rapport au poids total de noir de carbone et de silice.
2. Composition selon la réalisation 1, dans laquelle l'élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par les polybutadi én es, les polyisoprènes de synthèse, le caoutchouc naturel, les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères, de préférence choisi dans le groupe constitué par les polyisoprènes de synthèse, le caoutchouc naturel et leurs mélanges.
3. Composition selon la réalisation 1, dans laquelle l'élastomère diénique comprend majoritairement au moins un polyisoprène, de préférence au moins un polyisoprène époxydé.
4. Composition selon la réalisation 1, dans laquelle l'élastomère diénique comprend majoritairement au moins un polyisoprène époxydé présentant un taux molaire d' époxydation allant dc 5% à 85%.

5. Composition selon la réalisation 4, dans laquelle l'au moins un polyisoprène époxyde présente un taux molaire d' époxydation allant de 40% à 80%, de préférence de 45% à 75%.
6. Composition selon la réalisation 4, dans laquelle l'au moins un polyisoprène époxydé présente un taux molaire d'époxydation allant de 10% à moins de 49%, de préférence de 15% à moins de 40%.
7. Composition selon l'une quelconque des réalisations 4 à 6, dans laquelle le polyisoprène époxyde présente une viscosité Mooncy (ML 1+4) à 100 C mesurée selon la norme ASTM D1646 (1999) comprise dans un domaine allant de 30 à 150, de i() préférence de 40 à 150, de préférence encore de 50 à 140.
8. Composition selon l'une quelconque des réalisations 3 à 7, dans laquelle le taux du polyisoprène, de préférence du polyisoprène époxydé, est compris dans un domaine allant de 50 à 100 pce, de préférence de 75 à 100 pce, de préférence encore il est de 100 pce.
9. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le taux de noir de carbone est compris dans un domaine allant de 15 à 55 pce, de préférence de 30 à 50 pce.
10. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le taux de silice est compris dans un domaine allant de 5 à 25 nec, de préférence de 6 à 20 pce. 10 functional comprising at least one heteroatom selected from the group constituted by Si, N, O, S and Cl.
Advantageously, when the polyethylene is functionalized, it is a polyethylene functionalized by a function chosen from the group consisting of functions 15 maleic anhydride, epoxy, amines and acids, preferably by a anhydride function maleic.
The rate of polyethylene with a melting point between 120 C and 160 C, may be within a range of 3 to 40 pcc, preferably from 5 to 30 pc.
Advantageously, the total content of carbon black, silica and polyethylene presenting a melting temperature between 120 C and 160 C, is included in a domain ranging from 20 to 90 phr, preferably from 30 to 80 phr.
Also advantageously, the volume fraction of the black set of carbon silica and polyethylene is included in a range from 10% to 40%, from preference from 15% to 35%.
Advantageously, the total rate of thermoplastic polymer, that is to say the sum of thermoplastic polymers including polyethylene, is included in a range ranging from 3 to 40 phr, preferably from 5 to 30 phr. In a particularly advantageous, the composition does not include any thermoplastic polymer other than the polyethylene having a melting temperature between 120 C and 160 C.
The usable polyethylene can be obtained by known conventional methods as in particular the polymerization in the presence of metallocene catalysts. At the end of the polymerization, the polyethylene is granulated without any reaction of cross-linking. The non-functionalized and non-crosslinked polyethylenes are available commercially from suppliers such as Dow Global Technologies, EXXONMOBIL, Silon, ENI.
As an example of commercially usable polyethylene, mention may be made of the polyethylene ERACLENE MP9OU from ENI or B5206 from SABIC, and as an example of functionalized polyethylene, mention may be made of ExxelorTM
PE 1040 from ExxonMobil or OREVAC 18302 from ARKEMA.
II-A-3 Cross-linking system The crosslinking system can be any type of system known to those skilled in the art in the field of rubber compositions for tires. He can in particular be at based on sulfur, and/or peroxide and/or bismaleimides.
Preferably, the crosslinking system is sulfur-based, it is speak then of a vulcanization system. Sulfur can be provided in any form, notably in the form of molecular sulfur and/or sulfur-donating agent. At least one vulcanization accelerator is also preferentially present, and, way optional, also preferential, various activators of vulcanization known compounds such as zinc oxide, stearic acid or equivalent compound such as the salts of stearic acid and salts of transition metals, guanidine derivatives (in particular diphenylguanidine), or known vulcanization retarders.
The sulfur is used at a preferential rate of between 0.5 and 12 pce, in particular between 1 and 10 cc. The dc vulcanization accelerator is used at a rate preferential between 0.5 and 10 phr, more preferably between 0.5 and 5.0 phr.

Any compound capable of acting as an accelerator can be used as an accelerator.
accelerator vulcanization of diene elastomers in the presence of sulfur, in particular of the accelerators of the thiazole type as well as their derivatives, accelerators of guys sulfenamides, thiurams, dithiocarbamates, dithiophosphates, thioureas and xanthates. HAS
By way of examples of such accelerators, mention may in particular be made of the compounds following:
2-mercaptobenzothiazyl disulfide (abbreviated "MBTS"), N-cyclohexy1-2-benzothiazyl sulfenamide ("CBS"), N,N-dicyclohexyl1-2-benzothiazyl sulfenamide ("DCBS"), N-tcr-buty1-2-benzothiazylsulfenamid ("TBBS"), N-tcr-buty1-2-benzothiazyl sulfenimide ("TBS1"), tetrabenzylthiuram disulfide ("TBZTD"), zinc dibenzyldithiocarbamate ("ZBEC") and mixtures of these compounds.
II-A-4 Possible additives The rubber compositions may optionally also comprise all or part of the usual additives usually used in the compositions of elastomers for tires, such as plasticizers (such as oils plasticizers and/or plasticizing resins), pigments, protective agents such as anti-ozone waxes, chemical anti-ozonants, anti-oxidants, anti-fatigue agents, resins reinforcing (as described for example in application WO 02/10269). He may be in outraged it is preferable for the composition according to the invention not to comprise certain ingredients that could compromise the performance of the composition. Advantageously, the composition according to the invention does not comprise a foaming agent (or foaming agent in English) which could penalize the endurance of the composition, degrade the properties resistance to attack by the composition, etc.
II-B Preparation process The present invention also relates to a process for the preparation of a composition for the manufacture of rubber composition according to invention, characterized in that it comprises the steps following:
a) bring into contact and mix, concomitantly or successively, in one or several times, at least one diene elastomer, a filler comprising black cd carbon and silica, the carbon black representing from 50% to 95% by weight compared to the total weight of carbon black and silica, and a polyethylene having a melting temperature between 120 C and 160 C, by kneading thcrmo-mechanically all until reaching a higher maximum temperature T1 Where equal to the melting temperature of polyethylene, b) reduce the temperature of the mixture obtained in step (a) to a temperature maximum T2 lower than the melting point of polyethylene, then embed in mixing a cross-linking system and mixing everything together.
The nature and levels of diene elastomer of carbon black, dc silica, possible agent coupling, polyethylene having a melting temperature between between 120 C
and 160 C, of crosslinking system are as defined in point II-A below on it in their general embodiments, and advantageously in their modes of achievement favourites.
The method according to the invention can be carried out using two phases of preparation successive according to a general procedure well known to those skilled in the art:
step (a) then constitutes a first phase of work or thermo-mechanical mixing (sometimes qualified as non-productive phase) at high temperature, up to a temperature maximum between 130 C and 190 C, preferably between 140 C and 180 C, followed a second phase of mechanical work (sometimes referred to as a phase productive) (step (b) of the process according to the invention) at a lower temperature, typically below 110 C, for example between 60 C and 100 C, finishing phase at during which is incorporated the crosslinking system. Such phases have been described by example in applications EP 0 501 227 A, EP 0 735 088 A, EP 0 810 258 A, WO 2000/05300 or WO 2000/05301.
The first phase (non-productive) can be carried out preferentially by various thermomechanical steps. During a first step, we introduce, in a suitable mixer such as a usual internal mixer, at least one elastomer dienic, at least one polyethylene having a melting point between 120 C and 160 C, carbon black, silica, at a temperature between 20 C
and 100 C
and, preferably, between 25 C and 100 C. After a few minutes, preferably 0.5 at 2 min and a rise in temperature to 90 C to 100 C, the other ingredients (i.e.

say, those that remain if not all of them were initially put) can be added at once or in parts, with the exception of the crosslinking system during mixing ranging from 20 seconds to minutes. The total duration of the mixing, in this phase not productive, is preferably between 2 and 10 minutes at a temperature lower or equal to 180 C, and preferably less than or equal to 170 C.
After cooling the mixture thus obtained, the system is then incorporated of cross-linking, preferably the vulcanization system, at low temperature (typically below 100 C), usually in an external mixer such as a mixer to cylinders; everything is then mixed (productive phase) for a few minutes, per example between 5 and 15 min.
The final composition thus obtained is then calendered, for example under the form of a sheet or a plate, in particular for characterization in laboratory, or further extruded, for example to form a rubber profile used for the manufacture of semi-finished products in order to obtain products such as a strip of bearing pneumatic. These products can then be used for the manufacture of tires, according to techniques known to those skilled in the art.
The crosslinking (or curing) is carried out in a known manner at a temperature generally between 100 C and 200 C, for example between 130 C and 200 C, under pressure, for a sufficient time which can vary for example between 5 and 90 minutes in function in particular of the baking temperature, of the crosslinking system adopted from the crosslinking kinetics of the composition under consideration. Preferably, the crosslinking is conducted at a temperature between 110 C and 160 C, preferably between 120 C
and 150 C.
Polyethylene (whose melting point is between 120 C and 160 C) can be introduced in the solid state, as sold commercially, or in the state liquid. When polyethylene is introduced in liquid form, then it is necessary dc make a additional step of heating the polyethylene to a higher temperature to her melting temperature, before being brought into contact with others step constituents (has). However, it is preferable to introduce the polyethylene in the state solid.
According to the invention, the maximum temperature T1 is preferably at least 1 C, of 5 preferably 2 C, preferably 3 C, preferably 4 C, preferably 5 C
higher than the polyethylene temperature. Preferably, the maximum temperature T1 is 5 to 20 C
higher than the temperature of polyethylene.
According to the invention, the maximum temperature '12 is preferably lower than 120 C, from 10 preferably less than 100 C, more preferably less than 90 C.
Preferably, the maximum temperature T2 is within a range from 20 to 90 C.
II-C Composition obtainable by the process according to the invention and pneumatic The present invention also relates to a composition of susceptible rubber to be obtained by a process according to the invention.
He-D Rubber Article The present invention also relates to a rubber article including a 20 composition according to the invention or a composition capable of being obtained by the process according to the invention.
Given the improved performance trade-off under this invention, the rubber article is advantageously chosen from the group constituted by pneumatic tires, non-pneumatic tires, tracks and them conveyor belts.
More particularly, the invention also relates to a bandage pneumatic or not tire provided with a tread comprising a composition according to the invention or a composition obtainable by the process according to the invention.

The tread has a running surface provided with a sculpture formed by a plurality of grooves delimiting elements in relief (blocks, ribs) so to generate edges of material as well as hollows. These grooves represent a volume hollow which, relative to the total volume of the tread (including the times the volume of relief elements and that of all the grooves) is expressed by a percentage referred to herein as "volume dip rate". A trough rate equal volume zero indicates a tread with no grooves or depressions.
The present invention is particularly well suited to bands of bearing tires intended to be fitted to civil engineering, agricultural and industrial vehicles heavy goods vehicles, more particularly civil engineering vehicles whose tires are subject to of the very specific constraints, in particular the stony soils on which they roll. Thereby, advantageously, the pneumatic or non-pneumatic tire provided with a band of bearing comprising a composition according to the invention or a composition capable of being obtained by the process according to the invention is a bandage of vehicle of civil, agricultural or heavy goods vehicles, preferably civil engineering. These bandages are provided with treads which have, in relation to the thicknesses of the bands of rolling of tires for light vehicles, in particular for passenger vehicles or van, great thicknesses of rubber material. Typically the part wearing the tread of a tire for heavy goods vehicles has a thickness of at least 15 mm, that of a civil engineering vehicle of at least 30 mm, or even up to 120 mm. Thus, the tread of the tire according to the invention has advantageously one or more grooves whose average depth ranges from 15 at 120 mm, preferably 65 to 120 mm.
The pneumatic tires according to the invention can have a diameter ranging from 20 to 63 inches, preferably 35 to 63 inches.
Furthermore, the average rate of volume dips over the entire band of rolling of the bandage according to the invention can be included in a range ranging from 5 to 40%, of preferably 5 to 25%.

The invention also relates to a rubber track comprising at minus one rubber element comprising a composition according to the invention or a composition capable of being obtained by the process according to the invention, the minus one rubber element preferably being an endless rubber belt or a plurality of rubber pads, as well as a conveyor belt made of rubber comprising a composition according to the invention or a composition capable to be obtained by the process according to the invention.
The invention relates to tires and semi-finished products for tires reads previously described, rubber articles, both in the raw state (i.e., before cured) only in the cured state (i.e., after crosslinking or vulcanization).
III- PREFERRED EMBODIMENTS
In view of the foregoing, the preferred embodiments of the invention are described below:
1. Rubber composition based on at least one diene elastomer, 10 to 60 phr of carbon black, from 5 to 30 phr of silica, a polyethylene having a melting temperature between 120 C and 160 C, and a system of reticulation in which the carbon black represents from 50% to 95% by weight with respect to the total weight carbon black and silica.
2. Composition according to embodiment 1, in which the diene elastomer is chosen in the group consisting of polybutadiene es, polyisoprenes of synthesis, the natural rubber, butadiene copolymers, isoprene copolymers and the mixtures of these elastomers, preferably chosen from the group consisting of them synthetic polyisoprenes, natural rubber and mixtures thereof.
3. Composition according to embodiment 1, in which the diene elastomer understand predominantly at least one polyisoprene, preferably at least one polyisoprene epoxidized.
4. Composition according to embodiment 1, in which the diene elastomer comprises predominantly at least one epoxidized polyisoprene having a molar rate of epoxidation ranging from 5% to 85%.

5. Composition according to embodiment 4, in which the at least one polyisoprene epoxide has a molar rate of epoxidation ranging from 40% to 80%, from preference of 45% to 75%.
6. Composition according to embodiment 4, in which the at least one polyisoprene epoxidized has a molar rate of epoxidation ranging from 10% to less than 49%, of preferably from 15% to less than 40%.
7. Composition according to any one of embodiments 4 to 6, in which the epoxy polyisoprene has a Mooncy viscosity (ML 1+4) at 100 C measured according the ASTM D1646 (1999) standard included in a range from 30 to 150, from i() preferably from 40 to 150, more preferably from 50 to 140.
8. Composition according to any one of embodiments 3 to 7, in which the rate polyisoprene, preferably epoxidized polyisoprene, is included in a domain ranging from 50 to 100 phr, preferably from 75 to 100 phr, more preferably it is 100 pc.
9. Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the carbon black content is within a range from 15 to 55 phr, from preference from 30 to 50 pc.
10. Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the silica content is within a range ranging from 5 to 25 nec, preferably from 6 to 20 pc.

11. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, ne comprenant pas d'agent de couplage ou en comprenant moins de 6% en poids par rapport au poids de silice, de préférence moins de 2% en poids par rapport au poids de silice. 11. Composition according to any one of the preceding embodiments, including no coupling agent or comprising less than 6% by weight relative to the weight of silica, preferably less than 2% by weight relative to the weight of silica.

12. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, ne comprenant pas d'agent de couplage. 12. Composition according to any one of the preceding embodiments, including no coupling agent.

13. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le taux total de noir de carbone et de silice est compris dans un domaine allant de 15 à 90 pce, de préférence de 20 à 70 pce. 13. Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the total content of carbon black and silica is included in a range from from 15 to 90 phr, preferably from 20 to 70 phr.

14. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le noir de carbone représente dc 60% à 90% en poids, de préférence de 65% à 80%
en poids, par rapport au poids total de noir de carbone et de silice. 14. Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the carbon black represents from 60% to 90% by weight, preferably from 65% to 80%
in weight, based on the total weight of carbon black and silica.

15.
Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le polyéthylène est fonctionnalisé par une fonction choisie dans le groupe constitué par les fonctions anhydride maléique, époxy, amines et acides, de préférence par une fonction anhydride maléique. 15.
Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the polyethylene is functionalized by a function chosen from the group constituted by the maleic anhydride, epoxy, amine and acid functions, preferably by a function maleic anhydride.

16.
Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le polyéthylène ne comprend pas de motif polypropylène ou en comprend moins de 10% en poids par rapport au poids total du polyéthylène. 16.
Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the polyethylene does not comprise a polypropylene unit or comprises less than 10% in weight relative to the total weight of the polyethylene.

17. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le taux du polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C
et 160 C, est compris dans un domaine allant de 3 à 40 pce, de préférence de 5 à
30 pce. 17. Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the rate of polyethylene with a melting temperature between 120 C
and 160 C, is included in a range ranging from 3 to 40 pce, preferably from 5 to 30 pc.

18. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le taux total de noir de carbone, de silice et du polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C, est compris dans un domaine allant de 20 à 90 pce, de préférence de 30 à 80 pce. 18. Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the total content of carbon black, silica and polyethylene with a temperature of melting between 120 C and 160 C, is included in a range from 20 at 90 phr, preferably from 30 to 80 phr.

19.
Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle la fraction volumique de l'ensemble de noir de carbone, de silice et du polyéthylène est compris dans un domaine allant de 10% à 40%, de préférence de 15% à 35%. 19.
Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the volume fraction of the total carbon black, silica and polyethylene is included in a range ranging from 10% to 40%, preferably from 15% to 35%.

20. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle le taux total de polymère thermoplastique est compris dans un domaine allant dc 3 à 40 pcc, de préférence de 5 à 30 pce. 20. Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the total rate of thermoplastic polymer is included in a range from dc 3 at 40 cc, preferably from 5 to 30 phr.

21. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes, dans laquelle la composition ne comprend pas de polymère thermoplastique autre que le polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C. 21. Composition according to any one of the preceding embodiments, in which the composition does not include any thermoplastic polymer other than the polyethylene having a melting temperature between 120 C and 160 C.

22. Procédé de préparation d'une composition selon l'une quelconque des réalisations 1 à 21, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
a) mettre en contact et mélanger, de manière concomitante ou successive, en une ou plusieurs fois, au moins un élastomère diénique, une charge comprenant du noir de carbone et de la silice, le noir de carbone représentant de 50% à 95% en poids par rapport au poids total de noir de carbone et de silice, et un polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C, en malaxant thermo-mécaniquement le tout jusqu'à atteindre une température maximale T1 supérieure ou égale à la température de fusion du polyéthylène, b) diminuer la température du mélange obtenu à l'étape (a) jusqu'à une température maximale T2 inférieure à la température de fusion du polyéthylène, puis incorporer dans le mélange un système de réticulation et mélanger le tout. 22. Process for preparing a composition according to any one of achievements 1 to 21, characterized in that it comprises the following steps:
a) bring into contact and mix, concomitantly or successively, in one or several times, at least one diene elastomer, a filler comprising black of carbon and silica, the carbon black representing from 50% to 95% by weight compared to the total weight of carbon black and silica, and a polyethylene having a melting temperature between 120 C and 160 C, by mixing thermo-mechanically all until reaching a higher maximum temperature T1 Where equal to the melting temperature of polyethylene, b) reduce the temperature of the mixture obtained in step (a) to a temperature maximum T2 lower than the melting point of polyethylene, then embed in mixing a cross-linking system and mixing everything together.

23. Procédé selon la réalisation 22, dans lequel le polyéthylène est introduit à l'état 5 solide. 23. Process according to embodiment 22, in which the polyethylene is introduced to the state 5 solid.

24. Procédé selon la réalisation 22 ou 23, dans lequel la température maximale T1 est de 5 à 20 C supérieure à la température du polyéthylène. 24. Process according to embodiment 22 or 23, in which the temperature maximum T1 is 5 to 20 C higher than the temperature of the polyethylene.

25. Procédé selon l'une quelconque des réalisations 22 à 24, dans lequel la température maximale '1'2 est inférieure à 120 C, de préférence inférieure à
100 C.
10 26. Composition de caoutchouc susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'une quelconque des réalisations 22 à 25.
27. Article de caoutchouc comprenant une composition telle que définie à
l'une quelconque des réalisations 1 à 21 ou 26.
28. Article de caoutchouc selon la réalisation 27, ledit article étant choisi dans le 15 groupe constitué par les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les chenilles et les bandes transporteuses.
29. Bandage pneumatique ou non pneumatique pourvu d'une bande de roulement comprenant une composition telle que définie à l'une quelconque des réalisations 1 à 21 ou 26.
20 30. Bandage selon la réalisation 29, étant un bandage de véhicule de génie civil, agricole ou poids lourds, de préférence de génie civil.
31. Bandage selon la réalisation 29 ou 30, dont la bande de roulement présente une ou plusieurs rainures dont la profondeur moyenne est comprise dans un domaine allant de à 120 mm, de préférence de 45 à 75 mm.
25 32. Bandage selon l'une quelconque des réalisations 29 à 21, présentant un taux moyen de creux volumique sur l'ensemble de la bande de roulement compris dans un domaine allant de 5 à 40 %, de préférence de 5 à 25 %.
33. Bandage selon l'une quelconque des réalisations 29 à 32, présentant un diamètre compris dans un domaine allant de 20 à 63 pouces, de préférence de 35 à 63 pouces.
30 34. Chenille comprenant au moins un élément en caoutchouc comprenant une composition telle que définie à l'une quelconque des réalisations 1 à 21 ou 25. A method according to any one of embodiments 22 to 24, wherein the maximum temperature '1'2 is less than 120 C, preferably less than 100 C.
26. Rubber composition obtainable by the process according to one any of embodiments 22 to 25.
27. Rubber article comprising a composition as defined in moon any of embodiments 1 to 21 or 26.
28. A rubber article according to embodiment 27, said article being chosen in the 15 group consisting of pneumatic tyres, non-woven tires tires, the tracks and conveyor belts.
29. Pneumatic or non-pneumatic tire with tread comprising a composition as defined in any one of achievements 1 to 21 or 26.
20 30. Bandage according to embodiment 29, being a bandage of civil engineering vehicle, agricultural or heavy goods vehicles, preferably civil engineering.
31. Bandage according to embodiment 29 or 30, of which the bearing has one or several grooves whose mean depth lies within a domain from to 120 mm, preferably from 45 to 75 mm.
25 32. A bandage according to any one of embodiments 29 to 21, with a rate means of volumetric hollowness over the entire tread included in a range ranging from 5 to 40%, preferably from 5 to 25%.
33. Bandage according to any one of embodiments 29 to 32, having a diameter ranging from 20 to 63 inches, preferably from 35 to 63 inches.
30 34. Track comprising at least one rubber element including a composition as defined in any one of embodiments 1 to 21 or

26.

35. Chenille selon la réalisation 34, dans laquelle l'au moins un élément en caoutchouc est une courroie sans fin en caoutchouc ou une pluralité de patins en caoutchouc.
36. Bande transporteuse en caoutchouc comprenant une composition telle que définie à l'une quelconque des réalisations 1 à 21 ou 26.
IV- EXEMPLES
IV-1 Mesures et tests utilisés Propriétés dynamiques Les propriétés dynamiques G* et Max tan(6) sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D5992-96. On enregistre la réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 2 mm d'épaisseur et de 79 mm2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, dans les conditions normales de température (23 C) selon la norme ASTM D 1349-09. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1%
à 50% (cycle aller), puis de 50% à 0,1% (cycle retour). Sur le cycle retour, on enregistre la valeur du facteur de perte, noté tan(8).ax.
Les résultats de performance hystérétique (tan(8)max à 23 C) sont exprimés en pourcentage base 100 par rapport à la composition témoin Tl. Un résultat supérieur à 100 indique une amélioration de la performance hystérétique, soit une diminution de l'hystérèse.
Test chenille Ce test est représentatif de la résistance aux agressions. Il consiste à faire rouler une chenille métallique montée sur un bandage pneumatique monté sur roue et véhicule, et gonflé, sur laquelle sont fixés des patins en caoutchouc de composition donnée, sur une piste remplie de cailloux pendant un certain temps. A la fin du roulage on démonte les patins et on compte le nombre de coupures visibles à l'oeil nu en surface.
Plus le nombre est faible, meilleure est la performance de résistance aux agressions. 26.

35. Caterpillar according to embodiment 34, in which the at least one element in rubber is an endless rubber belt or a plurality of pads in rubber.
36. Rubber conveyor belt comprising a composition such as defined to any one of embodiments 1 to 21 or 26.
IV- EXAMPLES
IV-1 Measurements and tests used Dynamic properties The dynamic properties G* and Max tan(6) are measured on a viscoanalyzer (Metravib VA4000), according to ASTM D5992-96. Record the response of a sample of vulcanized composition (cylindrical specimen of 2 mm thick and 79 mm2 cross-section), subjected to sinusoidal shear stress single alternate, at a frequency of 10Hz, under normal temperature conditions (23°C) according to ASTM D 1349-09 standard. A deformation amplitude sweep of 0.1%
to 50% (forward cycle), then from 50% to 0.1% (return cycle). On the return cycle, we record the value of the loss factor, denoted tan(8).ax.
Hysteretic performance results (tan(8)max at 23 C) are expressed as percentage base 100 relative to the control composition T1. A result greater than 100 indicates an improvement in hysteretic performance, i.e. a decrease of hysteresis.
Caterpillar test This test is representative of resistance to attacks. It consists of doing roll a metal caterpillar mounted on a wheel-mounted pneumatic tire and vehicle, and inflated, on which are attached rubber pads of composition given, on a track filled with pebbles for a while. At the end of taxiing we dismantle them skates and count the number of cuts visible to the naked eye on the surface.
The more the number is low, the better the attack resistance performance.

27 Pour réaliser ce test, on a fabriqué des patins dc différentes compositions (voir Tableau 1 ci-dessous) selon le procédé décrit au point V-1 ci-dessus. Pour obtenir un patin, on a calandré la composition non-réticulée obtenue au point V-1 à une épaisseur de 5,5 mm, découpé des plaques (2 de 260x120 mm, 2 de 250x100 mm et 2 de 235x90 mm) que l'on a ensuite empilées de manière pyramidale. Ce bloc de 6 plaques a ensuite été
inséré dans un moule de forme pyramidale à base rectangulaire de 260x120 mm et à sommet plat de 235x90 mm de surface, et cuit à une température de 120 C pendant 300 minutes à
une pression dc 180 bars, permettant ainsi la réticulation dc la composition.
Les patins ont ensuite été montés sur deux chenilles métalliques X-TRACK10 de la société Caterpillar, qui ont elles-mêmes été montées sur deux pneumatiques MICHELIN
XMINE D2 12.00R24 du train arrière d'un camion SCANIA R410. Les pneumatiques ont été retaillés pour supporter les chenilles. Les pneumatiques étaient gonflés à une pression de 7 bars et portaient une charge de 4 250 kg par pneumatique.
Le camion a roulé sur une piste sans pente recouverte de cailloux porphyre de taille 30/60 obtenus auprès de SONVOLES Murcia, Espagne, pendant 5 heures à une vitesse de km/h. La densité de cailloux sur la piste était d'environ 1000 à 1500 cailloux au mètre carré.
A la fin du test, les coupures visibles à la surface des patins ont été
comptées. Le résultat a été moyenne sur la base de 6 patins. Les résultats de performance aux agressions sont exprimés en pourcentage base 100 par rapport à la composition témoin Tl. Un résultat supérieur à 100 indique une amélioration de la résistance aux agressions.
IV-2 Préparation des compositions Dans les exemples qui suivent, les compositions caoutchouteuses ont été
réalisées comme décrit au point II-B ci-dessus. En particulier, la phase non-productive a été réalisée dans un mélangeur de 0,4 litres pendant 8 minutes, pour une vitesse moyenne de palettes de 50 tours par minute jusqu'à atteindre une température maximale dc tombée dc 165 C.
La phase productive a été réalisée dans un outil à cylindre à 23 C pendant 5 minutes. 27 To carry out this test, skates were manufactured with different compositions (see Table 1 below) according to the process described in point V-1 above. To get a skate, we have calendered the non-crosslinked composition obtained at point V-1 to a thickness of 5.5mm, cut out plates (2 of 260x120 mm, 2 of 250x100 mm and 2 of 235x90 mm) that we then stacked in a pyramid fashion. This block of 6 plates was then inserted into a pyramid-shaped mold with a rectangular base of 260x120 mm and a top dish of 235x90 mm surface area, and baked at a temperature of 120 C for 300 minutes at a pressure dc 180 bars, thus allowing the crosslinking dc the composition.
The pads were then mounted on two X-TRACK10 metal tracks from the Caterpillar company, which were themselves mounted on two tires MICHELIN
XMINE D2 12.00R24 from the rear axle of a SCANIA R410 truck. The tires have been re-cut to support the tracks. The tires were swollen to a pressure of 7 bars and carried a load of 4,250 kg per tire.
The truck drove on a flat track covered with porphyry pebbles of size 30/60 obtained from SONVOLES Murcia, Spain, for 5 hours at a speed of kph. The density of pebbles on the track was around 1000 to 1500 pebbles per meter square.
At the end of the test, the cuts visible on the surface of the pads were counted. The result was average based on 6 skates. Performance results at attacks are expressed as a percentage base 100 relative to the control composition T1. A
results greater than 100 indicates an improvement in resistance to attacks.
IV-2 Preparation of compositions In the following examples, the rubber compositions were made as described in point II-B above. In particular, the non-productive phase has was carried out in a 0.4 liter blender for 8 minutes, for an average speed of pallets of 50 rotations per minute until reaching a maximum temperature dc dropped dc 165 C.
The productive phase was carried out in a cylinder tool at 23 C for 5 minutes.

28 La réticulation de la composition a été conduite à une température comprise entre 130 C
et 200 C, sous pression.
IV-3 Essais de compositions de caoutchouc Les exemples présentés ci-dessous ont pour objet de comparer le compromis de performances entre la résistance aux agressions mécaniques et l'hystérèse de quatre compositions conformes à la présente invention (Cl à C3) avec deux compositions témoin (Ti ct T2).
Les formulations testées contiennent toutes une matrice él astom éri que et un système de charge dont les natures et les teneurs sont présentées dans le Tableau 1 ci-après, ainsi que 1 pce de cire anti-ozone ( VARAZON 4959 de la société Sasol Wax), 1,5 pce d'anti-oxydant (N-1,3-diméthy lb utyl-N-phénylparaphénylènediamine, Santoflex 6-PPD
de la société Flexsys), 1 pce d'acide stéarique ( Pristerene 4931 de la société Uniqema), 2,5 pce d'oxyde de zinc grade industriel (société Umicore), 1 pce de 2,2,4-triméthy1-1,2-dihydroquinoline ( Pilnox TMQ de la société Nocil) et 2,5 pce de polyéthylène glycol CARBOWAX8000 de la société DOW CORNING, 1,5 pce de soufre, et 1,1 pce de N-cyclohexy1-2-benzothiazol-sulfénamide ( Santocure CBS de la société
Flexsys) à
titre d'accélérateur de vulcanisation. Les propriétés de ces formulations sont également présentées dans le tableau 1 ci-après.
Le Témoin T 1 est une composition classiquement utilisée dans des bandes de roulement de pneumatiques pour véhicules de génie civil.
Les compositions Cl et C2 diffèrent du témoin T2 uniquement par la présence de polyéthylène présentant une température de fusion entre 120 C et 160 C. La composition C3 permet d'étudier l'impact de la nature de l'élastomère diénique sur le compromis de performances précité.
[Tableau 1]
Ti T2 Cl C2 C3 SBR(1) 100 28 The crosslinking of the composition was carried out at a temperature between between 130 C
and 200 C, under pressure.
IV-3 Testing of rubber compositions The examples presented below are intended to compare the trade-off of performance between resistance to mechanical aggression and hysteresis of four compositions in accordance with the present invention (C1 to C3) with two sample compositions (Ti and T2).
The formulations tested all contain an elastomeric matrix and a system of filler whose natures and contents are presented in Table 1 below afterwards, as well as 1 pce of anti-ozone wax (VARAZON 4959 from Sasol Wax), 1.5 pce of anti-oxidant (N-1,3-dimethyl lb utyl-N-phenylparaphenylenediamine, Santoflex 6-PPD
of the company Flexsys), 1 pce of stearic acid (Pristerene 4931 from the Uniqema company), 2.5 phr of industrial grade zinc oxide (Umicore company), 1 phr of 2,2,4-trimethyl1-1,2-dihydroquinoline (Pilnox TMQ from the company Nocil) and 2.5 pce of polyethylene glycol CARBOWAX8000 from DOW CORNING, 1.5 pce of sulphur, and 1.1 pce of N-cyclohexy1-2-benzothiazol-sulfenamide (Santocure CBS from the company Flexsys) to title of vulcanization accelerator. The properties of these formulations are also shown in Table 1 below.
Control T 1 is a composition conventionally used in strips of rolling tires for civil engineering vehicles.
Compositions C1 and C2 differ from control T2 only by the presence of polyethylene having a melting point between 120 C and 160 C. The composition C3 makes it possible to study the impact of the nature of the diene elastomer on the compromise of aforementioned performance.
[Table 1]
Ti T2 Cl C2 C3 SBR(1) 100

29 NR(2) 100 100 100 -ENR50(3) 100 PE-1(4) 15 PE-2(5) 15 14 Noir dc carbone) 60 40 46 46 43 Tan(d) 60 C 100 176 115 125 115 Perfo chenille 100 85 198 191 234 (1) SBR solution fonctionnalisé étain avec 5 % de motifs polybutadiène 1,2 -29 % de motifs styrène ¨ Tg = -52 C
(2) Caoutchouc naturel (3) Caoutchouc naturel époxydé à 50% molaire ( Epoxyprene 50 de la société
Gurthrie) (4) PE-1 : polyéthylène haute densité (HDPE) MP90 U de la société ENI
versalis (Tf 137 C
(5) PE-2 : polyéthylène fonctionnalisé anhydride maléique ExxelorTM PE 1040 de la société
ExxonMobil (Tf = 134 C) (6) Noir de carbone de grade N115 selon la norme ASTM D-1765 (7) Silice ULTRAS1L VN3 de la société Evonik Les résultats présentés dans le Tableau 1 ci-dessus montrent que l'utilisation du système de charge comprenant un polyéthylène présentant une température de fusion comprise entre 120 C et 160 C, du noir de carbone et de la silice conformément à la présente invention permet d'améliorer fortement la résistance aux agressions sans pénaliser l'hystérèse, voire en l'améliorant. 29 NR(2) 100 100 100 -ENR50(3) 100 PE-1(4) 15 PE-2(5) 15 14 Black dc carbon) 60 40 46 46 43 Tan(d) 60C 100 176 115 125 115 Caterpillar punch 100 85 198 191 234 (1) SBR solution functionalized tin with 5% polybutadiene units 1,2 -29% styrene units ¨ Tg = -52C
(2) Natural rubber (3) 50% molar epoxidized natural rubber (Epoxyprene 50 from the company Gurthrie) (4) PE-1: high density polyethylene (HDPE) MP90 U from ENI
versalis (Tf 137 C
(5) PE-2: functionalized polyethylene maleic anhydride ExxelorTM PE 1040 of the society ExxonMobil (Tf=134C) (6) Grade N115 carbon black per ASTM D-1765 (7) Silica ULTRAS1L VN3 from Evonik The results presented in Table 1 above show that the use of the system filler comprising a polyethylene having a melting temperature included between 120 C and 160 C, carbon black and silica in accordance with the present invention makes it possible to greatly improve the resistance to attacks without penalize hysteresis, or even improving it.

Claims

PCT/FR2021/050596

1. Rubber composition based on at least one diene elastomer, 10 to 60 pc of carbon black, from 5 to 30 pee of silica, a polyethylene having a temperature melting temperature between 120 C and 160 C, and a crosslinking system, in which carbon black represents from 50% to 95% by weight relative to the total weight black carbon and silica.

2. Composition according to claim 1, in which the diene elastomer is chosen in the group consisting of polybutadienes, polyisoprenes of synthesis, the natural rubber, butadiene copolymers, isoprene copolymers and the mixtures of these elastomers, preferably chosen from the group consisting of them synthetic polyisoprenes, natural rubber and mixtures thereof.

3. Composition according to claim 1, in which the diene elastomer understand predominantly at least one epoxidized polyisoprene having a molar rate epoxidation ranging from 5% to 85%.

4. Composition according to any one of the preceding claims, in which the carbon black content is within a range from 15 to 55 phr, from preferably from 30 to 50 phr.

5. Composition according to any one of the preceding claims, in which the silica content is within a range ranging from 5 to 25 phr, preferably from 6 to 20 pc.

6. Composition according to any one of the preceding claims, nc including no coupling agent or comprising less than 6% by weight relative to the weight of silica, preferably less than 2% by weight relative to the weight of silica.

7. Composition according to any one of the preceding claims, in which the carbon black represents from 60% to 90% by weight, preferably from 65% to 80%
in weight, based on the total weight of carbon black and silica.

8. Composition according to any one of the preceding claims, in which the polyethylene is functionalized by a function chosen from the group consisting of the maleic anhydride, epoxy, amine and acid functions, preferably by a maleic anhydride function.

9. Composition according to any one of the preceding claims, in which the polyethylene does not comprise a polypropylene unit or comprises less than 10%
by weight relative to the total weight of the polyethylene.

10. Composition according to any one of the preceding claims, in which the rate of polyethylene with a melting temperature between 120 C
and 160 C, is included in a range ranging from 3 to 40 pce, preferably from 5 to 30 pc.

11. Composition according to any one of the preceding claims, in which the total content of carbon black, silica and polyethylene with a temperature melting point between 120 C and 160 C, is included in a range from 20 to 90 phr, preferably from 30 to 80 phr.

12. Process for preparing a composition according to any one of claims 1 to 11, characterized in that it comprises the following steps:
a) bring into contact and mix, concomitantly or successively, cn one or several times, at least one diene elastomer, a filler comprising black of carbon and silica, the carbon black representing from 50% to 95% by weight by relative to the total weight of carbon black and silica, and a polyethylene presenting a melting point of between 120 C and 160 C, by thermo-mixing mechanically all until reaching a higher maximum temperature T1 or equal to the melting point of polyethylene, b) reduce the temperature of the mixture obtained in step (a) to a temperature maximum T2 lower than the melting point of polyethylene, then to incorporate in the mixture a system of reticulation and mix the whole.

13. Rubber composition obtainable by the process according to the claim 12.

14. Rubber article comprising a composition as defined in one any of claims 1 to 11 or 13.

15. A rubber article according to claim 14, said article being chosen from the group consisting of pneumatic tyres, non-pneumatic tyres, caterpillars and conveyor belts.