CA3002715A1

CA3002715A1 - Connecteurs pour tubes thermoplastiques et methode

Info

Publication number: CA3002715A1
Application number: CA3002715A
Authority: CA
Inventors: Leandre Vachon
Original assignee: Groupe DSD Inc
Current assignee: Groupe DSD Inc
Priority date: 2018-04-25
Filing date: 2018-04-25
Publication date: 2019-10-25
Also published as: US20190331277A1

Abstract

Le connecteur (200) permet de joindre une extrémité d'un premier segment de tube thermoplastique flexible (202) à une extrémité d'au moins un second segment de tube thermoplastique flexible (202). Le connecteur (200) est fait d'un thermoplastique permettant, par fusionnement thermique, de joindre la paroi interne (244) de réceptacles (240, 260) du connecteur (200) à la paroi externe (206) des segments de tubes (202) correspondants, ce, sans créer d'interstice ou d'irrégularité à l'intérieur de la portion du circuit de liquide. Le thermosoudage permet d'obtenir des joints très étanches et très solides pouvant être réalisés avec une grande précision et uniformément, même dans des conditions difficiles. Le concept proposé est particulièrement avantageux pour l'acériculture.

Description

CONNECTEURS POUR TUBES THERMOPLASTIQUES ET MÉTHODE
DOMAINE TECHNIQUE
Le domaine technique concerne, de façon générale, l'assemblage de segments de tubes de thermoplastique afin de former un réseau de tubulure permettant de transporter des liquides.
MISE EN CONTEXTE
L'acériculture désigne, de façon générale, la récolte et la transformation de la sève d'arbres, notamment des érables à sucre, en différents produits. D'autres types d'arbres ont une sève dont le contenu en sucre permet d'obtenir des produits similaires à ceux de l'érable à
sucre. L'érable à
sucre est cependant beaucoup plus répandu.
Une érablière est un terrain en forêt où on retrouve de nombreux érables à
sucre et où il est possible de récolter la sève de ces arbres en relativement grande quantité à certains moments de l'année, principalement au printemps. La sève est récoltée en perçant un trou dans le tronc de l'arbre et en y installant un chalumeau par lequel la sève s'écoule lorsque des conditions météorologiques favorables sont présentes.
La façon la plus efficace de récolter la sève, et qui est également la moins invasive ou dommageable pour les arbres, est d'utiliser un trou de petit diamètre et un chalumeau correspondant raccordé à
un réseau de tubes sous pression négative. La sève sortant du chalumeau peut alors être transportée vers un réservoir, une cuve ou tout autre endroit approprié. Chaque arbre est donc relié au réseau par l'intermédiaire d'une série de tubes qui sont rattachés les uns aux autres à plusieurs endroits et qui sont de plus en plus grands en diamètre vers le point de destination.

2 L'installation, l'exploitation et l'entretien d'un réseau de tubes collecteurs dans une érablière est une tâche qui n'est pas exempte de problèmes et de défis. D'une part, la grande quantité de points de jonction demande beaucoup de main-d'oeuvre et de travailler souvent dans des conditions difficiles, notamment parce qu'il fait souvent froid et humide. Un raccord doit être installé là où il faut joindre les extrémités d'au moins deux segments de tubes. Les segments de tubes à joindre peut avoir un même diamètre ou non.
L'utilisation de collets de serrages servant à fixer les extrémités des segments de tubes à un raccord est une technique courante. Elle nécessite cependant une manutention très intense et les résultats sont toujours incertains. Il existe aussi sur le marché plusieurs types de connecteurs en plastiques qui sont insérés à l'intérieur des extrémités des segments de tubes à joindre.
Cependant, ils réduisent énormément le diamètre intérieur, ce qui occasionne souvent une réduction drastique du débit de liquides. Leur installation exige des collets pour resserrer la paroi de chaque tube sur ceux-ci. Ce procédé d'installation est donc assez fastidieux et l'étanchéité obtenue est souvent très mauvaise.
Cette situation est problématique, surtout lorsque les tubes sont soumis à une pression négative intense. La mauvaise étanchéité va alors créer des micro-fuites qui font en sorte que de l'air ambiant pénètre continuellement à de nombreux endroits dans le réseau. En acériculture, la sève à l'intérieur des tubes peut alors geler, et ce, même lorsque la température extérieure est au-dessus du point de congélation car le gradient de pression va créer une détente de l'air, donc une réduction de la température de l'air lorsqu'il parvient à l'intérieur de la tubulure après avoir passé par des voies d'air très petites. Il peut aussi devenir très difficile de maintenir une pression négative adéquate dans un réseau si plusieurs des jonctions ne sont pas parfaitement étanches.
Plus le réseau est vaste, plus les risques de problèmes à ce niveau sont grands.

3 D'autre part, il est souvent difficile d'identifier tous les endroits où des micro-fuites surviennent.
Il peut même être nécessaire de refaire le réseau en entier si celui en place n'est plus suffisamment étanche.
Il existe aussi sur le marché plusieurs types de connecteurs en acier inoxydable qui peuvent être insérés à l'intérieur de l'extrémité des segments de tubes et qui réduisent très peu le diamètre intérieur. Ces connecteurs sont cependant assez dispendieux et ils nécessitent que les extrémités des segments de tubes soient chauffées afin de permettre leur insertion autour du connecteur de même diamètre externe. Des collets sont néanmoins nécessaires pour fixer les segments de tubes à
chaque connecteur. Le processus d'installation est donc également assez fastidieux. Ces connecteurs peuvent donner des résultats satisfaisants lorsque l'intérieur est à pression positive. Ce n'est cependant pas le cas en pression négative car des micro-fuites sont très susceptibles de survenir. Un gel de la sève dans la tubulure peut survenir, et ce, comme mentionné précédemment, même lorsque la température ambiante est au-dessus du point de congélation.
Les techniques connues pour joindre les extrémités de segments de tubes occasionnent des discontinuités à l'intérieur du circuit de liquide. Par exemple, plusieurs connecteurs classiques vont créer des zones internes de plus grand diamètre entre deux extrémités de segments de tubes insérés dans ceux-ci. Certains connecteurs se placent à l'intérieur de segments de tubes à joindre mais vont alors créer des obstacles qui ralentissent l'écoulement des liquides. Toutes ces zones et tous ces obstacles peuvent permettre à des bactéries et des saletés de s'accumuler.
Elles sont aussi généralement très difficiles à nettoyer sans démonter les connecteurs.

4 De la glace peut se former dans la tubulure même s'il n'y a pas de micro-fuites car la sève d'érable va geler dès que la température extérieure passe nettement sous le point de congélation. Lorsque la température remonte suffisamment pour permettre à la sève gelée de commencer à
fondre, les fragments de sève gelée partiellement fondus peuvent commencer à se déplacer sous l'effet de la pression négative en aval ou parce qu'elles sont poussées par du liquide en amont. Une situation de dégel est souvent un moment très favorable à la récolte de sève et toute obstruction à
l'écoulement va ralentir le débit. Or, tout interstice ou irrégularité peut ralentir ou même bloquer les fragments de glace.
Il existe donc toujours de la place pour des améliorations dans le domaine technique concerné.
SOMMAIRE
L'approche proposée par la présente invention consiste à joindre les extrémités de segments de tubes en thermoplastique flexible par thermosoudage afin de grandement faciliter le processus et d'obtenir des joints uniformes à la fois très solides et étanches. Le thermosoudage se fait en utilisant un connecteur en thermoplastique. Le connecteur peut être fabriqué selon différentes tailles, ce qui permet de s'adapter à différentes grandeurs de tubes et aussi de permettre des transitions entre des tubes de différentes dimensions. Le nombre de segments de tubes pouvant se fixer aux différents connecteurs peut varier en fonction des besoins. Ce nombre peut être de deux, de trois ou plus que trois. Certains types de connecteurs peuvent ne recevoir qu'une seule extrémité de segment de tube.
Dans tous les cas, les connecteurs sont conçus pour éviter la présence d'interstice ou d'irrégularité
.. interne le long du circuit du liquide et contre laquelle des fragments de sève gelée pourraient notamment se buter, voire être empêchés de se déplacer vers la sortie. En outre, les seuls

5 changements dans le diamètre intérieur le long du circuit du liquide sont ceux où le diamètre augmente en direction de l'aval. L'absence de discontinuité ou de restriction le long du circuit de liquide évite également de créer des endroits où des bactéries et des saletés peuvent s'accumuler.
L'approche proposée par la présente invention offre aussi plusieurs autres avantages. Par exemple, l'absence de discontinuité ou de restriction le long du circuit de liquide maximise le débit de liquide. La résistance mécanique des joints à la traction est également beaucoup plus grande que celle des connecteurs classiques. Cela permet notamment d'utiliser une tension accrue aux endroits où les tubes sont suspendus entre deux endroits où le liquide pourrait stagner ou s'écouler plus difficilement. Cette résistance mécanique accrue est aussi avantageuse lors de l'installation des tubulures lorsque plusieurs segments de tubes préalablement attachés doivent être déplacés. Un très long assemblage de segments de tubes peut être difficile à manipuler et il est parfois plus simple de le tirer au sol, notamment en utilisant un véhicule. Une plus grande résistance mécanique permet de diminuer les risques que l'un des joints se détache et peut aussi permettre de tirer des assemblages beaucoup plus longs qu'auparavant. La forme externe des connecteurs linéaires est préférablement conçue avec surfaces biseautées ou des arrondis afin de diminuer les risques de coincement lors de ces déplacements mais aussi d'éviter d'endommager les arbres.
La gamme de connecteurs proposée permet de simplifier l'installation et l'entretien d'un réseau de tubes de plastique flexibles par le biais du thermosoudage de la paroi externe de l'extrémité d'un segment de tube à la paroi interne d'un réceptacle du connecteur. Le joint soudé permet d'obtenir une étanchéité et une solidité beaucoup plus grandes qu'avec les méthodes utilisées à l'heure actuelle. Le thermosoudage peut être réalisé sur place, notamment en forêt, à
l'aide d'une machine portative chauffante conçue à cette fin.

6 Le thermoplastique des tubes et celui des connecteurs doivent avoir des propriétés semblables, notamment un point de fusion similaire. Il est ainsi préférable que les différentes pièces soient faites d'un même matériau thermoplastique. Des exceptions sont cependant possibles.
Le thermosoudage permet d'obtenir un joint très étanche et très solide. Les joints peuvent être réalisés avec une grande précision et uniformément même dans des conditions difficiles, que ce soit le terrain, la météo, etc. Aucune qualification technique particulière n'est nécessaire pour créer ces joints.
En outre, le thermosoudage n'utilise que les matériaux plastiques des parties à joindre pour les attacher. Aucune colle ou autre produit chimique n'est requis, ce qui est extrêmement avantageux pour les productions acéricoles ou autres avec des certifications biologiques.
Selon un premier aspect, il est prévu un connecteur pour joindre une extrémité
d'un premier segment de tube thermoplastique flexible à une extrémité d'au moins un second segment de tube thermoplastique flexible afin de former une partie d'un circuit de liquide ayant une direction d'écoulement, chaque segment de tube comprenant une paroi interne ayant un diamètre interne, une paroi externe ayant un diamètre externe et une surface annulaire d'extrémité qui est substantiellement perpendiculaire à un axe longitudinal central du segment de tube correspondant, le connecteur incluant : une partie centrale comprenant une paroi externe et une paroi interne qui est généralement lisse et de section circulaire, la partie centrale étant délimitée longitudinalement par deux arêtes opposées, l'une des deux arêtes étant une première arête ayant un diamètre interne et l'autre des deux arêtes étant une deuxième arête ayant un diamètre interne;
un premier réceptacle disposé de façon coaxiale sur un côté de la partie centrale qui est adjacent à
la première arête, le

7 premier réceptacle comprenant une paroi externe et une paroi interne qui est généralement lisse et de section circulaire, la paroi interne du premier réceptacle ayant un diamètre interne plus grand que celui de la première arête afin de définir une première surface annulaire circonscrite radialement entre la première arête et la paroi interne du premier réceptacle;
et un deuxième réceptacle disposé de façon coaxiale sur un autre côté de la partie centrale qui est adjacent à la deuxième arête, le deuxième réceptacle comprenant une paroi externe et une paroi interne qui est généralement lisse et de section circulaire, la paroi interne du deuxième réceptacle ayant un diamètre interne plus grand que celui de la deuxième arête afin de définir une deuxième surface annulaire circonscrite radialement entre la deuxième arête et la paroi interne du deuxième .. réceptacle; et dans lequel : le diamètre interne de la paroi interne du premier réceptacle correspond au diamètre externe de la paroi externe du premier segment de tube afin qu'il puisse y être inséré
et que sa surface annulaire d'extrémité puisse venir s'appuyer contre la première surface annulaire circonscrite; le diamètre interne de la paroi interne du deuxième réceptacle correspond au diamètre externe de la paroi externe du deuxième segment de tube afin qu'il puisse y être inséré et que sa surface annulaire d'extrémité puisse venir s'appuyer contre la deuxième surface annulaire circonscrite; le diamètre interne de la première arête correspond au diamètre interne de la paroi interne du premier segment de tube lorsque celui-ci est inséré dans le premier réceptacle et le diamètre interne de la deuxième arête correspond au diamètre interne de la paroi interne du deuxième segment de tube lorsque celui-ci est inséré dans le deuxième réceptacle; le connecteur est fait d'un thermoplastique permettant, par fusionnement thermique, de joindre la paroi interne du premier réceptacle à la paroi externe du premier segment de tube et de joindre la paroi interne du deuxième réceptacle à la paroi externe du deuxième segment de tube, et ce, sans créer d'interstice ou d'irrégularité à l'intérieur de la portion du circuit de liquide.

8 Selon un autre aspect, il est prévu une méthode de joindre des extrémités de segments de tubes souples fait d'un matériau thermoplastique, la méthode comprenant :
préchauffer une matrice mâle correspondant aux diamètres externe et interne de l'un des réceptacles comme déjà définis;
préchauffer une matrice femelle correspondant aux diamètres externe et interne de l'un des segments de tubes; insérer la matrice mâle dans le réceptacle correspondant à
celle-ci afin de chauffer en surface la paroi interne du réceptacle et qu'elle puisse atteindre une température voisine du point de fusion; insérer l'extrémité du segment de tube correspondant à la matrice femelle dans celle-ci afin de chauffer en surface la paroi externe de l'extrémité du segment de tube et qu'elle puisse atteindre une température voisine du point de fusion; éloigner le réceptacle chauffé et l'extrémité chauffée du segment de tube des matrices, puis enfoncer immédiatement les deux l'un dans l'autre jusqu'à ce que la surface annulaire d'extrémité soit en appui contre la surface annulaire circonscrite correspondante; et laisser l'extrémité du segment de tube et le réceptacle) refroidir.
Des détails sur les différents aspects du concept proposé vont ressortir à la lecture de la description détaillée qui suit et des figures auxquelles il est fait référence.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
La figure I est une représentation semi-schématique d'un exemple simplifié
d'une installation en acériculture pour récolter de la sève d'érables à sucre.
La figure 2A est une vue isométrique semi-schématique d'un segment de tube thermoplastique flexible.

9 La figure 2B est une vue isométrique semi-schématique de deux segments de tubes qui doivent être joints à l'aide d'un connecteur.
La figure 3A est une vue isométrique d'un exemple d'un connecteur droit.
La figure 3B est une vue de côté du connecteur de la figure 3A.
La figure 3C est une vue montrant de face l'un des réceptacles du connecteur de la figure 3A.
La figure 3D est une vue en coupe longitudinale du connecteur de la figure 3A.
La figure 3E est un agrandissement de la figure 3D qui montre également la position relative de l'extrémité des deux segments de tubes à joindre par l'entremise de ce connecteur.
La figure 4A est une première vue isométrique d'un autre exemple d'un connecteur droit.
La figure 4B est une deuxième vue isométrique du connecteur de la figure 4A.
La figure 4C est une vue de côté du connecteur de la figure 4A.
La figure 4D est une vue en coupe longitudinale du connecteur de la figure 4A.
La figure 4E est un agrandissement de la figure 4D.
La figure 5A est une vue isométrique d'un exemple d'un connecteur en coude à
90 degrés.
La figure 5B est une vue de côté du connecteur de la figure 5A.
La figure 5C est une vue montrant de face l'un des réceptacles du connecteur de la figure 5A.

10 La figure 5D est une vue en coupe transversale du connecteur de la figure 5A.
La figure 6A est une vue isométrique d'un exemple d'un connecteur en Y.
La figure 6B est une vue de côté du connecteur de la figure 6A.
La figure 6C est une vue en coupe longitudinale du connecteur de la figure 6A.
La figure 6D est une vue en coupe transversale oblique du connecteur de la figure 6A.
La figure 7A est une vue isométrique d'un exemple de connecteur en T.
La figure 7B est une vue de côté du connecteur de la figure 7A.
La figure 7C est une vue du dessus du connecteur de la figure 7A.
La figure 7D est une vue en coupe longitudinale du connecteur de la figure 7A.
La figure 8A est une première vue isométrique d'un exemple de bouchon de fin de ligne.
La figure 8B est une deuxième vue isométrique du bouchon de la figure 8A.
La figure 8C est une vue de côté du bouchon de la figure 8A.
La figure 8D est une vue montrant de face le réceptacle du bouchon de la figure 8A.
La figure 8E est une vue en coupe longitudinale du bouchon de la figure 8A.
La figure 9 est une vue semi-schématique d'une machine chauffante servant à
chauffer les parties thermoplastiques à joindre.

11 La figure 10A est une vue en coupe d'un exemple de matrice mâle servant à
chauffer la paroi interne de l'un des réceptacles d'un connecteur.
La figure 10B est une vue en coupe d'un exemple de matrice femelle servant à
chauffer la paroi externe à l'extrémité d'un segment de tube.
La figure 11 est une vue en coupe similaire à celle de la figure 8E et qui montre les joints soudés dans les deux réceptacles.
La figure 12 est une vue de côté d'un exemple de support pour la machine chauffante.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE
La figure 1 est une représentation semi-schématique d'un exemple simplifié
d'une installation 100 en acériculture pour récolter de la sève d'érables à sucre 102. La sève est récoltée à chaque arbre à
l'aide d'un chalumeau. Chaque chalumeau est relié à la tubulure du réseau de tubes de l'installation 100 servant à acheminer la sève vers un point de destination, lequel est représenté à la figure 1 par un bâtiment 104 et dans lequel la sève aboutie dans un réservoir, une cuve ou tout autre endroit approprié.
La sève circule dans la tubulure du réseau à partir des nombreux chalumeaux situés en amont vers le bâtiment 104 en aval selon une direction d'écoulement 106. L'intérieur de la tubulure est maintenu à pression négative afin de déplacer la sève vers le bâtiment 104.
Cette pression négative peut être générée par une ou plusieurs pompes situées, par exemple, dans le bâtiment 104 ou à tout autre endroit approprié.

12 Il est à noter que l'exemple d'installation 100 de la figure 1 est très simplifié. Une érablière peut inclure plusieurs milliers d'arbres et un immense réseau de tubes qui sont de plus en plus grands en diamètre à l'approche du bâtiment 104. Le bâtiment 104 sera alors beaucoup plus grand en comparaison de celui de la figure 1. Le principe général de récolte de la sève demeure cependant le même.
La tubulure de l'installation 100 de la figure 1 utilise plusieurs segments de tubes qui sont reliés les uns aux autres par différents connecteurs 200. Contrairement aux connecteurs classiques, ces connecteurs 200 utilisent des joints thermosoudés qui sont à la fois très solides et étanches.
La figure 2A est une vue isométrique semi-schématique d'un segment de tube thermoplastique flexible 202. Les tubes en acériculture sont habituellement faits en polyéthylène non réticulés.
Différents types de polyéthylène (polyéthylène basse densité, polyéthylène à
basse densité linéaire, polyéthylène moyenne densité, polyéthylène haute densité) peuvent être utilisés et différents additifs sont ajoutés lors de leur fabrication afin de leur conférer des propriétés souhaitées, par exemple une plus grande résistance à la traction, une plus grande résistance aux rayons UV, une grande résistance à la fissuration, etc. Ces tubes sont habituellement transparents ou translucides afin de voir le liquide s'écoulant à l'intérieur. Des variantes sont cependant possibles.
Les tubes pour l'acériculture sont souvent vendus en rouleaux afin d'en faciliter le transport et la manutention. Chaque rouleau comprend un tube d'une longueur relativement grande et ininterrompue qu'il est généralement nécessaire de couper en segments dont la longueur dépendra des besoins. Les tubes peuvent notamment être coupés par des couteaux rotatifs manuels créant une rainure circulaire dont la profondeur augmente à chaque rotation jusqu'à
ce que le tube soit

13 coupé. Cet outil assure une coupe qui est très perpendiculaire à l'axe longitudinal central 230 (figure 3D).
Les tubes maîtres doivent généralement être remplacés après une période de 15 à 20 ans.
L'épaisseur des parois peut également varier. Par exemple, les tubes faits de plastique de basse .. densité ont des parois plus épaisses que ceux faits de plastique de haute densité. C'est le diamètre externe des tubes qui varie et les connecteurs doivent s'adapter aux différentes dimensions.
Le segment de tube 202 illustré à la figure 2A n'est qu'un exemple pour les besoins de la description. 11 comprend une paroi interne 204 ayant un diamètre interne et une paroi externe 206 ayant un diamètre externe. La coupe va créer une surface annulaire d'extrémité
208 qui est substantiellement perpendiculaire à l'axe longitudinal central 210 du segment de tube 202.
La figure 2B est une vue isométrique semi-schématique de deux segments de tubes 202 qui doivent être joints consécutivement à l'aide d'un connecteur 200. Ce connecteur 200 est une pièce intermédiaire qui permet d'attacher rigidement les deux extrémités correspondantes des segments de tubes 202 placés l'un à la suite de l'autre. C'est ce qui est également appelé joindre dans le présent texte.
La figure 3A est une vue isométrique d'un exemple d'un connecteur droit 200.
Le connecteur 200 de cet exemple permet de joindre deux segments de tubes 202 de même dimension.
Le connecteur 200 comprend une partie centrale 220 autour de laquelle sont placés deux réceptacles opposés 240, 260. Chaque réceptacle 240, 260 permet de recevoir l'extrémité de l'un des segments de tubes 202.

14 La figure 3B est une vue de côté du connecteur 200 de la figure 3A. La figure 3C est une vue montrant de face l'un des réceptacles 240, 260 du connecteur 200 de la figure 3A. La figure 3D est une vue en coupe longitudinale du connecteur 200 de la figure 3A. La figure 3D
montre également que le connecteur 200 a un axe longitudinal central 230.
La figure 3E est un agrandissement de la figure 3D qui montre également la position relative de l'extrémité des deux segments de tubes 202 à joindre par l'entremise de ce connecteur 200. On peut notamment y voir de façon plus détaillée les différentes parties du connecteur 200.
Comme le montre bien la figure 3E, la partie centrale 220 du connecteur 200 selon cet exemple est très court comparativement à la longueur des réceptacles 240, 260 le long de l'axe longitudinal central 230 du connecteur 200. La partie centrale 220 comprend néanmoins une paroi externe 222 et une paroi interne 224. Cette paroi interne 224 est généralement lisse et de section circulaire. La partie centrale 220 est délimitée longitudinalement par deux arêtes opposées 226, 228, à savoir une première arête 226 et une deuxième arête 228. La première arête 226 a un diamètre interne et la deuxième arête 228 a également un diamètre interne. Les deux diamètres internes sont identiques dans cet exemple mais d'autres configurations sont possibles.
Le premier réceptacle 240 est disposé de façon coaxiale sur un côté de la partie centrale 220, à
savoir celui qui est adjacent à la première arête 226. Ce premier réceptacle 240 comprend une paroi externe 242 et une paroi interne 244. La paroi interne 244 est généralement lisse et de section circulaire.
La paroi interne 244 du premier réceptacle 240 a un diamètre interne plus grand que celui de la première arête 226, ce qui permet de définir une première surface annulaire 250 circonscrite

15 radialement entre la première arête 226 et la paroi interne 244 du premier réceptacle 240 là où elle rejoint la partie centrale 220. Cette première surface annulaire 250 circonscrite est préférablement perpendiculaire à l'axe longitudinal central 230.
Le deuxième réceptacle 260 est disposé de façon coaxiale sur un autre côté de la partie centrale 220, à savoir celui qui est adjacent à la deuxième arête 228. Le deuxième réceptacle 260 comprend une paroi externe 262 et une paroi interne 264. La paroi interne 264 est généralement lisse et de section circulaire.
La paroi interne 264 du deuxième réceptacle 260 a également un diamètre interne plus grand que celui de la deuxième arête 228 afin de définir une deuxième surface annulaire 270 circonscrite .. radialement entre la deuxième arête 228 et la paroi interne 264 du deuxième réceptacle 260 là où
elle rejoint la partie centrale 220. Cette deuxième surface annulaire 270 circonscrite est préférablement perpendiculaire à l'axe longitudinal central 230.
Les différentes pièces sont dimensionnées afin que le diamètre interne de la paroi interne 244 du premier réceptacle 240 puisse correspondre au diamètre externe de la paroi externe 206 du premier segment de tube 202. Ceci lui permet d'y être inséré et que sa surface annulaire d'extrémité 208 puisse venir s'appuyer contre la première surface annulaire circonscrite 250.
Aussi, le diamètre interne de la paroi interne 264 du deuxième réceptacle 260 correspond au diamètre externe de la paroi externe 206 du deuxième segment de tube 202. Ceci lui permet d'y être inséré et que sa surface annulaire d'extrémité 208 puisse venir s'appuyer contre la deuxième surface annulaire circonscrite 270. D'autre part, le diamètre interne de la première arête 226 correspond au diamètre interne de la paroi interne 204 du premier segment de tube 202 lorsque celui-ci est inséré dans le

16 premier réceptacle 240 et le diamètre interne de la deuxième arête 228 correspond au diamètre interne de la paroi interne 204 du deuxième segment de tube 202 lorsque celui-ci est inséré dans le deuxième réceptacle 260. Il n'y a donc aucune discontinuité interne après le jointage.
Le connecteur 200 est fait d'un thermoplastique permettant, par fusionnement thermique, de fusionner la paroi interne 244 du premier réceptacle 240 à la paroi externe 206 du premier segment de tube 202 et de fusionner la paroi interne 264 du deuxième réceptacle 260 à
la paroi externe 206 du deuxième segment de tube 202, et ce, sans créer d'interstice ou d'irrégularité à l'intérieur de la portion du circuit de liquide. Le joint sera parfaitement étanche sur tout le périmètre, ce qui évitera notamment les micro-fuites sous pression négative.
La paroi intérieure des réceptacles peut être entièrement parallèle à l'axe de l'ouverture mais préférablement, la paroi intérieure des réceptacles 240, 260 est de forme légèrement évasée. Cet évasement facilite l'insertion du segment de tube 202 dans le réceptacle 240, 260 correspondant.
Le diamètre interne près du rebord extérieur est alors légèrement plus grand que le diamètre interne au fond. L'angle de la paroi interne 244, 264 peut être de l'ordre de 0,5 à
5,0 degrés. D'autres valeurs sont possibles.
La profondeur de chaque réceptacle 240, 260 est préférablement entre 3 et 3,5 fois l'épaisseur du segment de tube 202 correspondant. Ce dimensionnement permet d'obtenir un joint qui a une résistance à la traction d'au moins de 2 à 2,5 fois la résistance du tube à
l'étirement. Autrement dit, une force de traction excessive va endommager le tube avant même de pouvoir faire rompre la .. jonction avec le connecteur.

17 Il est à noter que le connecteur droit 200 à deux réceptacles des figures 3A à
3E possède préférablement une surface extérieure dépourvue de discontinuité afin de réduire au strict minimum la friction entre le connecteur 200 et le sol lorsque le connecteur est tiré
par un véhicule. Le rebord des réceptacles 240, 260 est préférablement biseauté. Des variants sont également possibles.
.. Le connecteur 200 possède des épaisseurs de parois qui ne sont pas trop grandes afin de simplifier le moulage. Des parties trop épaisses sont à éviter car le plastique ne pourrait subir des déformations lors du refroidissement après sa fabrication.
La figure 4A est une première vue isométrique d'un autre exemple d'un connecteur droit 200. Dans cet exemple, les deux réceptacles 240. 260 opposés ont des diamètres internes différents. Ceci permet de joindre un premier segment de tube 202 à un deuxième segment de tube 202 de plus grand diamètre.
La figure 4B est une deuxième vue isométrique du connecteur 200 de la figure 4A. La figure 4C
est une vue de côté du connecteur 200 de la figure 4A. La figure 4D est une vue en coupe longitudinale du connecteur 200 de la figure 4A.
La figure 4E est un agrandissement de la figure 4D. La figure 4E montre notamment que la paroi interne 224 de la partie centrale 220 est conique entre les deux arêtes 226, 228.
La figure 5A est une vue isométrique d'un exemple d'un connecteur 200 en coude à 90 degrés. La figure 5B est une vue de côté du connecteur 200 de la figure 5A. La figure 5C
est une vue montrant de face l'un des réceptacles du connecteur 200 de la figure 5A. La figure 5D
est une vue en coupe transversale du connecteur 200 de la figure 5A.

18 Il est à noter qu'un connecteur en coude comme celui illustré dans l'exemple des figures 5A à 5D
peut avoir un angle différent de 90 degrés. Cet angle peut varier de 15 à 90 degrés. D'autres angles et configurations sont également possibles.
La figure 6A est une vue isométrique d'un exemple d'un connecteur 200 en Y. Ce genre de connecteur 200 est généralement utilisé pour relier un tube secondaire à un tube principal. D'autres applications sont également possibles.
La figure 6B est une vue de côté du connecteur 200 de la figure 6A. La figure 6C est une vue en coupe longitudinale du connecteur 200 de la figure 6A. La figure 6D est une vue en coupe transversale oblique du connecteur 200 de la figure 6A.
Comme on peut le constater, le connecteur 200 en Y comprend un troisième réceptacle 300 pour joindre une extrémité d'un troisième segment de tube 202 aux extrémités des premier et deuxième segments de tubes 202. Ce troisième segment de tube 202 comprend une paroi interne 20) ayant un diamètre interne, une paroi externe 206 ayant un diamètre externe et une surface annulaire d'extrémité 208 qui est substantiellement perpendiculaire à un axe longitudinal central 210 du troisième segment de tube 202.
Le connecteur 200 en Y comprend aussi une partie latérale 320 ayant une paroi externe 322 et une paroi interne 324. La paroi externe 324 est généralement lisse et de section circulaire. La partie latérale 320 est délimitée par deux arêtes opposées 326, 328, l'une de ces deux arêtes étant une troisième arête 326 ayant un diamètre interne et l'autre de ces deux arêtes étant une quatrième arête 328 qui borde une ouverture latérale 330 faite le long de la partie centrale 220 entre la première et la deuxième arête 226, 228.

19 Le troisième réceptacle 300 est disposé de façon coaxiale au bout de la partie latérale 320 qui est adjacent à la troisième arête 326. Le troisième réceptacle 300 comprend une paroi externe 302 et une paroi interne 304. Cette paroi interne 304 est généralement lisse et de section circulaire. La paroi interne 304 du troisième réceptacle 300 a un diamètre interne plus grand que celui de la troisième arête 326 afin de définir une troisième surface annulaire 340 circonscrite radialement entre la troisième arête 326 et la paroi interne 304 du troisième réceptacle 300.
Dans ce mode de réalisation, le diamètre interne de la paroi interne 304 du troisième réceptacle 300 correspond au diamètre externe de la paroi externe 206 du troisième segment de tube 202 afin qu'il puisse y être inséré et que sa surface annulaire d'extrémité 208 puisse venir s'appuyer contre la troisième surface annulaire circonscrite 340. Le diamètre interne de la troisième arête 326 correspond au diamètre interne de la paroi interne 204 du troisième segment de tube 202 lorsque celui-ci est inséré dans le troisième réceptacle 300.
Le thermoplastique du connecteur 200 permet, par fusionnement thermique, de joindre la paroi interne 304 du troisième réceptacle 300 à la paroi externe 206 du troisième segment de tube 202, et ce, sans créer d'interstice ou d'irrégularité à l'intérieur de la portion du circuit de liquide.
La figure 7A est une vue isométrique d'un exemple de connecteur 200 en T. La figure 7B est une vue de côté du connecteur 200 de la figure 7A. La figure 7C est une vue du dessus du connecteur 200 de la figure 7A. La figure 7D est une vue en coupe longitudinale du connecteur 200 de la figure 7A.
La figure 8A est une première vue isométrique d'un exemple de bouchon 380 de fin de ligne. Ce bouchon 380 permet de fermer l'extrémité d'un segment de tube 202 qui est situé tout en amont.

20 Le bouchon 380 est en fait un connecteur à un réceptacle. Le joint entre le segment de tube 202 et le bouchon 380 est créé de la même façon que les autres joints. Le bouchon 380 est fait d'un thermoplastique.
Le bouchon 380 peut inclure une ouverture pour un manomètre servant à mesurer la pression .. relative entre l'intérieur du réseau tubulaire et l'air ambiant. D'autres variantes sont également possibles.
La figure 8B est une deuxième vue isométrique du bouchon 380 de la figure 8A.
La figure 8C est une vue de côté du bouchon 380 de la figure 8A. La figure 8D est une vue montrant de face du bouchon 380 de la figure 8A. La figure 8E est une vue en coupe longitudinale du bouchon 380 de la figure 8A.
La figure 9 est une vue semi-schématique d'une machine 400 servant à chauffer les parties thermoplastiques à joindre. Dans cet exemple, la machine 400 comprend une base 402 permettant de la tenir en main et sur laquelle on retrouve notamment les boutons de contrôle. La base 402 est reliée à une plaque métallique 404 qui sert à transmettre la chaleur. Cette chaleur peut être générée de différentes façons. Dans l'exemple, elle est générée par un ou plusieurs éléments chauffants électriques. La plaque métallique 404 est disposée préférablement à la verticale lors de l'utilisation mais des variantes sont possibles. L'énergie électrique peut être fournie par une source 406 via un câble d'alimentation 408. La source 406 peut être une prise de courant alimentée par le secteur.
Lors d'une utilisation en forêt, la source 406 peut être un générateur, une batterie portative ou encore une prise électrique associée à un véhicule. D'autres sources sont possibles. Il est également possible d'utiliser des sources de chaleur qui ne sont pas électriques.

21 Au moins deux matrices métalliques 410, 412 sont fixées de chaque côté de la plaque métallique 404. Ces matrices 410, 412 ont une forme qui s'apparente à un gobelet. L'une des matrices est une matrice dite mâle 410 qui permet de transmettre la chaleur à la paroi interne 244, 264, 304 du réceptacle 240, 260, 300 correspondant. L'autre est une matrice dite femelle 412 qui permet de transmettre la chaleur à la paroi externe 206 à l'extrémité du segment de tube 202. Les deux matrices 410, 412 sont fixées de façon opposée sur la plaque métallique 404, par exemple à l'aide d'une vis ou tout autre moyen approprié. Les matrices 410, 412 permettent de chauffer les parties en plastique de façon uniforme sur toute la périphérie. Plusieurs tailles et modèles de matrices peuvent être transportés et être installées sur la machine 400 en fonction des besoins. La machine 400 peut aussi être conçue pour permettre l'utilisation de plusieurs paires de matrices en même temps.
Lors de l'utilisation, les parties en plastique qui sont à chauffer sont insérées dans les matrices 410, 412 par l'installateur. L'installateur doit tenir chaque partie dans une main.
L'une est alors à sa gauche et l'autre à sa droite. Les pièces sont maintenues en position jusqu'au moment où les surfaces des parois à joindre ont atteint une température adéquate, ce qui ne prend que quelques secondes, souvent aussi peu que 4 secondes. Les parties sont retirées des matrices 410, 412 et l'extrémité du segment de tube 202 est inséré immédiatement jusqu'au fond du réceptacle du connecteur 200 correspondant qui a été chauffé simultanément. Les parties sont maintenues ensembles jusqu'à ce que le matériau plastique ait refroidi, ce qui se fait très rapidement. La jonction est ensuite complétée et peut immédiatement être mise en service.
Il est à noter que la surface annulaire d'extrémité 208 ainsi que la surface annulaire circonscrite 250, 270, 340 correspondante ne sont préférablement pas en contact avec les matrices 410, 412 lors

22 du chauffage. Ceci évite de créer un vestige, à savoir une partie saillante annulaire due à du plastique fondu qui aurait été poussé vers l'intérieur au moment où les deux surfaces annulaires entrent en contact. Ainsi, lors du chauffage, l'installateur ne va pas enfoncer les parties complètement au fond des matrices.
La figure 10A est une vue en coupe d'un exemple de matrice mâle 410 servant à
chauffer la paroi interne de l'un des réceptacles d'un connecteur 200. La figure 10B est une vue en coupe d'un exemple de matrice femelle 412 servant à chauffer la paroi externe à
l'extrémité d'un segment de tube 202. Les trous au fond sont pour fixer les vis de retenue.
La figure 11 est une vue en coupe similaire à celle de la figure 8E et qui montre les joints soudés 420, 422 dans les deux réceptacles.
La figure 12 est une vue de côté d'un exemple de support 450 pour la machine chauffante 400. Un support est un élément optionnel qui permet de garder la machine chauffante 400 à la bonne position sans qu'elle ne soit tenue en main par l'installateur. Le support permet aussi d'éviter d'avoir à déposer la machine 400 sur le sol et qu'elle puisse alors être en contact avec de la neige ou de l'eau.
Différents types de supports sont possibles. Dans l'exemple, le support 450 est sous la forme d'une tige allongée qui est disposée à la verticale et dont l'extrémité supérieure s'insère dans un trou prévu à cette fin sous la machine 400. Cette configuration permet également à
la machine 400 de tourner autour d'un point de pivot sur au moins 180 degrés, ce qui peut être utile afin de facilement inverser la position gauche-droite des matrices 410, 412.

23 Un mécanisme de verrouillage pourrait être prévu afin d'éviter que la machine 400 ne puisse inopinément se détacher. D'autres modes de réalisation sont possibles. Par exemple, il est aussi possible de supporter la machine 400 par le dessus, donc qu'elle soit suspendue. D'autres variantes peuvent être envisagées.
La tige servant de support 450 à la figure 12 inclut une partie inférieure pointue qui permet de l'insérer facilement dans la plupart des types de sol en forêt. Elle inclut aussi une partie latérale 452 en forme de L inversé qui permet notamment à la tige d'être enfoncée en poussant avec le pied ou en utilisant un outil tel un maillet ou un marteau. La partie latérale 452 peut être également utile pour retirer la tige en la tirant à l'aide d'un outil. Cette partie latérale 452 n'est pas toujours nécessaire et des variantes sont possibles.
Un autre mode de réalisation pour le support est une tige ou un autre type de structure qui s'accroche à un véhicule, par exemple un VTT, ou au-dessus d'une génératrice.
D'autres variantes sont possibles.
Il est à noter que ce qui est décrit dans la présente description détaillée et illustré dans les figures annexées n'est qu'à titre d'exemple seulement. Une personne uvrant dans le domaine concerné
saura, à la lecture de la description et des figures, que des variantes peuvent être apportées tout en restant toujours dans les limites du concept proposé.
LISTE DES NUMÉROS DE RÉFÉRENCE
100 installation 102 érable à sucre 104 bâtiment 106 direction d'écoulement

24 200 connecteur 202 segment de tube 204 paroi interne (segment de tube) 206 paroi externe (segment de tube) 208 surface annulaire d'extrémité
210 axe longitudinal central (segment de tube) 220 partie centrale (connecteur) 222 paroi externe (partie centrale) 224 paroi interne (partie centrale) 226 première arête (partie centrale) 228 deuxième arête (partie centrale) 230 axe longitudinal central (connecteur) 240 premier réceptacle 242 paroi externe (premier réceptacle) 244 paroi interne (premier réceptacle) 250 première surface annulaire circonscrite 260 deuxième réceptacle 262 paroi externe (deuxième réceptacle) 264 paroi interne (deuxième réceptacle) 270 deuxième surface annulaire circonscrite 300 troisième réceptacle 302 paroi externe (troisième réceptacle) 304 paroi interne (troisième réceptacle) 320 partie latérale (troisième réceptacle) 322 paroi externe (troisième réceptacle) 324 paroi interne (troisième réceptacle) 326 troisième arête 328 quatrième arête 330 ouverture latérale 340 troisième surface annulaire circonscrite

25 380 bouchon 400 machine chauffante 402 base 404 plaque métallique 406 source électrique 408 câble d'alimentation 410 matrice mâle 412 matrice femelle 420 joint soudé
422 joint soudé
450 support 452 partie latérale

Claims

REVENDICATIONS:

1. Un connecteur (200) pour joindre une extrémité d'un premier segment de tube thermoplastique flexible (202) à une extrémité d'au moins un second segment de tube thermoplastique flexible (202) afin de former une partie d'un circuit de liquide ayant une direction d'écoulement (106), chaque segment de tube (202) comprenant une paroi interne (204) ayant un diamètre interne, une paroi externe (206) ayant un diamètre externe et une surface annulaire d'extrémité (208) qui est substantiellement perpendiculaire à un axe longitudinal central (210) du segment de tube (202) correspondant, le connecteur (200) incluant :
une partie centrale (220) comprenant une paroi externe (222) et une paroi interne (224) qui est généralement lisse et de section circulaire, la partie centrale (220) étant délimitée longitudinalement par deux arêtes opposées (226, 228), l'une des deux arêtes étant une première arête (226) ayant un diamètre interne et l'autre des deux arêtes étant une deuxième arête (228) ayant un diamètre interne;
un premier réceptacle (240) disposé de façon coaxiale sur un côté de la partie centrale (220) qui est adjacent à la première arête (226), le premier réceptacle (240) comprenant une paroi externe (242) et une paroi interne (244) qui est généralement lisse et de section circulaire, la paroi interne (244) du premier réceptacle (240) ayant un diamètre interne plus grand que celui de la première arête (226) afin de définir une première surface annulaire (250) circonscrite radialement entre la première arête (226) et la paroi interne (244) du premier réceptacle (240); et un deuxième réceptacle (260) disposé de façon coaxiale sur un autre côté de la partie centrale (220) qui est adjacent à la deuxième arête (228), le deuxième réceptacle (260) comprenant une paroi externe (262) et une paroi interne (264) qui est généralement lisse et de section circulaire, la paroi interne (264) du deuxième réceptacle (260) ayant un diamètre interne plus grand que celui de la deuxième arête (228) afin de définir une deuxième surface annulaire (270) circonscrite radialement entre la deuxième arête (228) et la paroi interne (264) du deuxième réceptacle (260);
et dans lequel :
le diamètre interne de la paroi interne (244) du premier réceptacle (240) correspond au diamètre externe de la paroi externe (206) du premier segment de tube (202) afin qu'il puisse y être inséré et que sa surface annulaire d'extrémité (208) puisse venir s'appuyer contre la première surface annulaire circonscrite (250);
le diamètre interne de la paroi interne (264) du deuxième réceptacle (260) correspond au diamètre externe de la paroi externe (206) du deuxième segment de tube (202) afin qu'il puisse y être inséré et que sa surface annulaire d'extrémité (208) puisse venir s'appuyer contre la deuxième surface annulaire circonscrite (270);
le diamètre interne de la première arête (226) correspond au diamètre interne de la paroi interne (204) du premier segment de tube (202) lorsque celui-ci est inséré
dans le premier réceptacle (240) et le diamètre interne de la deuxième arête (228) correspond au diamètre interne de la paroi interne (204) du deuxième segment de tube (202) lorsque celui-ci est inséré dans le deuxième réceptacle (260);
le connecteur (200) est fait d'un thermoplastique permettant, par fusionnement thermique, de joindre la paroi interne (244) du premier réceptacle (240) à la paroi externe (206) du premier segment de tube (202) et de joindre la paroi interne (264) du deuxième réceptacle (260) à la paroi externe (206) du deuxième segment de tube (202), et ce, sans créer d'interstice ou d'irrégularité à l'intérieur de la portion du circuit de liquide.

2. Le connecteur (200) selon la revendication 1, dans lequel le connecteur (200) et les segments de tubes (202) sont fait du même thermoplastique non réticulé, préférablement du polyéthylène.

3. Le connecteur (200) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la paroi externe (242, 262) de chaque réceptacle (240, 260) est de section circulaire et comprend un rebord biseauté.

4. Le connecteur (200) selon la revendication 1, 2 ou 3, dans lequel le connecteur (200) est dépourvu d'arête vive externe.

5. Le connecteur (200) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le connecteur (200) inclut :
un troisième réceptacle (300) pour joindre une extrémité d'un troisième segment de tube (202) thermoplastique flexible aux extrémités des premier et deuxième segments de tubes (202), le troisième segment de tube (202) comprenant une paroi interne (204) ayant un diamètre interne, une paroi externe (206) ayant un diamètre externe et une surface annulaire d'extrémité (208) qui est substantiellement perpendiculaire à un axe longitudinal central (210) du troisième segment de tube (202);
une partie latérale (320) comprenant une paroi externe (322) et une paroi interne (324) qui est généralement lisse et de section circulaire, la partie latérale (320) étant délimitée par deux arêtes opposées (326, 328), l'une de ces deux arêtes étant une troisième arête (326) ayant un diamètre interne et l'autre de ces deux arêtes étant une quatrième arête (328) qui borde une ouverture latérale (330) faite le long de la partie centrale (220) entre la première et la deuxième arête (226, 228); et le troisième réceptacle (300) disposé de façon coaxiale au bout de la partie latérale (320) qui est adjacent à la troisième arête (326), le troisième réceptacle (300) comprenant une paroi externe (302) et une paroi interne (304) qui est généralement lisse et de section circulaire, la paroi interne (304) du troisième réceptacle (300) ayant un diamètre interne plus grand que celui de la troisième arête (326) afin de définir une troisième surface annulaire (340) circonscrite radialement entre la troisième arête (326) et la paroi interne (304) du troisième réceptacle (300);
et dans lequel :
le diamètre interne de la paroi interne (304) du troisième réceptacle (300) correspond au diamètre externe de la paroi externe (206) du troisième segment de tube (202) afin qu' il puisse y être inséré et que sa surface annulaire d'extrémité (208) puisse venir s'appuyer contre la troisième surface annulaire circonscrite (340);
le diamètre interne de la troisième arête (326) correspond au diamètre interne de la paroi interne (204) du troisième segment de tube (202) lorsque celui-ci est inséré
dans le troisième réceptacle (300); et le thermoplastique du connecteur (200) permet, par fusionnement thermique, de joindre la paroi interne (304) du troisième réceptacle (300) à la paroi externe (206) du troisième segment de tube (202), et ce, sans créer d'interstice ou d'irrégularité à l' intérieur de la portion du circuit de liquide.

6. Le connecteur (200) selon la revendication 5, dans lequel la partie latérale (320) est disposée à angle droit relativement à la partie centrale (220).

7. Le connecteur (200) selon la revendication 5 ou 6, dans lequel la partie latérale (320) est disposé selon un angle aigu relativement à la partie centrale (220).

8. Le connecteur (200) selon la revendication 5, 6 ou 7, dans lequel le diamètre externe de la paroi externe (222) de la partie centrale (220) est inférieur au diamètre externe de la paroi externe (242, 262) d'au moins un parmi le premier et le deuxième réceptacle (240, 260).

9. Le connecteur (200) selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, dans lequel le diamètre externe de la paroi externe (242, 262) des premier et deuxième réceptacles (240, 260) est généralement constant.

10. Le connecteur (200) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel au moins deux des réceptacles (240, 260) ont des parois internes (244, 264) ayant des diamètres internes différents.

11. Le connecteur (200) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la première surface annulaire circonscrite (250) et la deuxième surface annulaire circonscrite (270) sont perpendiculaire à l'axe longitudinal central (230).

12. Le connecteur (200) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la paroi interne (244, 264) d'au moins un des réceptacles (240, 260) est évasé selon un angle compris approximativement entre 0,5 et 5,0 degrés.

13. Le connecteur (200) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel chaque segment de tube (202) a une épaisseur et chaque réceptacle (240, 260) a une profondeur qui est au moins 3 fois l'épaisseur du segment de tube (202) correspondant.

14.
Méthode de joindre des extrémités de segments de tubes souples (202) fait d'un matériau thermoplastique, la méthode comprenant :
préchauffer une matrice mâle (410) correspondant aux diamètres externe et interne de l'un des réceptacles (240, 260, 300) selon l'une quelconque des revendications 1 à
13;
préchauffer une matrice femelle (412) correspondant aux diamètres externe et interne de l'un des segments de tubes (202);
insérer la matrice mâle (410) dans le réceptacle (240, 260, 300) correspondant à celle-ci afin de chauffer en surface la paroi interne (244, 264, 304) du réceptacle (240, 260, 300) et qu'elle puisse atteindre une température voisine du point de fusion;
insérer l'extrémité du segment de tube (202) correspondant à la matrice femelle (412) dans celle-ci afin de chauffer en surface la paroi externe (206) de l'extrémité du segment de tube (202) et qu'elle puisse atteindre une température voisine du point de fusion;
éloigner le réceptacle (240, 260, 300) chauffé et l'extrémité chauffée du segment de tube (202) des matrices (410, 412), puis enfoncer immédiatement les deux l'un dans l'autre jusqu'à ce que la surface annulaire d'extrémité (208) soit en appui contre la surface annulaire circonscrite (250, 270, 340) correspondante; et laisser l'extrémité du segment de tube (202) et le réceptacle (240, 260, 300) refroidir.