CA2838915A1 - Procede pour le drapage et la consolidation a la depose de pieces composites thermoplastiques a renfort fibreux - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé pour le drapage d'une bande (110) de fibres comprenant un polymère thermoplastique et la consolidation à la dépose d'une pièce ainsi drapée, ledit procédé comprenant les étapes consistant à : a. pré-consolider une bande (115) par la pultrusion (120) de mèches (110) pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, à travers une filière; b. stocker ladite bande pré-consolidée sous forme de semi-produit; c. draper ledit semi-produit sur un pli (117) de même nature, préalablement déposé sur une forme (150) en pressant (165) ledit semi-produit (115) sur ledit pli (117) et en chauffant l'interface entre le semi-produit et le pli (117) préalablement déposé à une température, T, apte à obtenir la soudure du semi-produit (115) sur ledit pli (117).
Description
2 PCT/EP2012/062862 PROCÉDÉ POUR LE DRAPAGE ET LA CONSOLIDATION A LA DÉPOSE
DE PIECES COMPOSITES THERMOPLASTIQUES A RENFORT FIBREUX
L'invention concerne un procédé pour le drapage et la consolidation à la dépose d'une pièce composite thermoplastique à renfort fibreux.
Le drapage automatisé, par dépôt de bandes ou placement de fibres pré-imprégnées, est un mode de fabrication très répandu dans le domaine de la réalisation de pièces composites à renfort fibreux dans une matrice thermodurcissable. En effet, la pégosité et la fluidité de ces résines permettent d'assurer une qualité de pièce exempte de vides ou de porosités lors des opérations de dépose et de cuisson subséquentes. Dans le cas de bandes dites pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, ledit polymère ne présente pas de pégosité à la température de drapage. La pré-imprégnation est en pratique réalisée soit par le calandrage d'un film constitué dudit polymère sur lesdites bandes de fibres, soit par un poudrage desdites fibres soit encore par l'insertion de fibres polymères co-mêlées aux fibres de renfort. Sauf indication particulière les termes pré-imprégnation et pré-imprégné lorsqu'ils se rapportent à des fibres et un polymère thermoplastique doivent être compris selon le sens pratique exposé ci-avant. Les plis successivement déposés sont liés entre eux par la mise en fusion du polymère. Or, le polymère thermoplastique fondu se caractérise par une viscosité très élevée, souvent de plusieurs ordres de grandeur comparativement aux résines thermodurcissables non durcies. Ainsi, même en mettant en fusion la charge polymère contenue dans la bande fibreuse il est très difficile d'obtenir une imprégnation efficace de l'ensemble des plis déposés. De plus, si la viscosité du polymère fondu peut être réduite en augmentant la température, généralement au-delà de la température de fusion, celui-ci fait alors l'objet d'un foisonnement important difficile à contrôler dans un processus de dépose dynamique. En conséquence, des vides ou des porosités subsistent dans l'empilement et ce d'autant plus que la vitesse de dépose ou, plus précisément, le débit de matière déposée est élevé. Ainsi, bien que le polymère thermoplastique ne nécessite pas de cuisson pour atteindre ses caractéristiques mécaniques, il est cependant nécessaire de réaliser une consolidation de la stratification ainsi drapée pour obtenir une pièce finie répondant aux exigences requises pour des applications structurales d'une telle pièce. Cette consolidation consiste à porter la stratification obtenue par drapage à la température de fusion du polymère, en maintenant l'épaisseur de la pièce par des moyens de pressurisation, généralement en autoclave. Ainsi, la remise en fusion du polymère et l'effet de la pression permettent de compacter l'ensemble et d'éliminer les vides et porosités de ladite stratification.
Toujours du fait du foisonnement du polymère lors de sa mise en fusion, la pièce n'atteint son épaisseur définitive qu'après l'opération de compactage ultérieure au drapage, et cette opération nécessite la mise en oeuvre de moyens, tels que des tôles de conformation, permettant d'obtenir une épaisseur uniforme de la pièce et l'état de surface désiré sur ses faces. Cette opération de compactage étant réalisée à la température de fusion du polymère thermoplastique, celle-ci est, d'une manière générale, nettement plus élevée que les températures de polymérisation des résines thermodurcissable. Cette opération entraîne la mise en oeuvre de moyens tels que des autoclaves, des outillages et des consommables, notamment pour réaliser l'étanchéité, d'un coût élevé.
Tous les dispositifs de l'art antérieur, et à titre d'exemple le dispositif et le procédé décrits dans le document EP-B-1 911 569, abordent le problème de la consolidation, dit in situ, c'est-à-dire lors de la dépose des bandes fibreuses pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, par la recherche d'un chauffage et d'une mise en pression les plus uniformes possibles de la bande en cours de dépose et des plis pré-déposés. Ainsi, l'obtention d'une qualité
de pièce exempte de porosité repose sur des dispositifs complexes de chauffage et de mise en pression permettant de maintenir les couches déposées à une température et une pression suffisante pendant un temps suffisant pour assurer une imprégnation uniforme des plis. Les résultats sont ainsi obtenus au prix de la complexité des dispositifs et au détriment du rendement. Même au prix de cette complexité, de tels procédés sont en pratique limités dans les épaisseurs maximales qui peuvent être ainsi déposées et consolidées in situ et l'expérience industrielle de la demanderesse montre qu'il n'est pas possible, dans des conditions de production industrielles, de réaliser par ces procédés des stratifications comprenant plus de 8 plis superposés dans le respect des exigences relatives aux pièces structurales de classe 2F pour le domaine aéronautique.
Le document Manufacturing processes for advanced composites Chapitre 10, Elsevier Advanced Technology du 1er janvier 2004, confirme que
DE PIECES COMPOSITES THERMOPLASTIQUES A RENFORT FIBREUX
L'invention concerne un procédé pour le drapage et la consolidation à la dépose d'une pièce composite thermoplastique à renfort fibreux.
Le drapage automatisé, par dépôt de bandes ou placement de fibres pré-imprégnées, est un mode de fabrication très répandu dans le domaine de la réalisation de pièces composites à renfort fibreux dans une matrice thermodurcissable. En effet, la pégosité et la fluidité de ces résines permettent d'assurer une qualité de pièce exempte de vides ou de porosités lors des opérations de dépose et de cuisson subséquentes. Dans le cas de bandes dites pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, ledit polymère ne présente pas de pégosité à la température de drapage. La pré-imprégnation est en pratique réalisée soit par le calandrage d'un film constitué dudit polymère sur lesdites bandes de fibres, soit par un poudrage desdites fibres soit encore par l'insertion de fibres polymères co-mêlées aux fibres de renfort. Sauf indication particulière les termes pré-imprégnation et pré-imprégné lorsqu'ils se rapportent à des fibres et un polymère thermoplastique doivent être compris selon le sens pratique exposé ci-avant. Les plis successivement déposés sont liés entre eux par la mise en fusion du polymère. Or, le polymère thermoplastique fondu se caractérise par une viscosité très élevée, souvent de plusieurs ordres de grandeur comparativement aux résines thermodurcissables non durcies. Ainsi, même en mettant en fusion la charge polymère contenue dans la bande fibreuse il est très difficile d'obtenir une imprégnation efficace de l'ensemble des plis déposés. De plus, si la viscosité du polymère fondu peut être réduite en augmentant la température, généralement au-delà de la température de fusion, celui-ci fait alors l'objet d'un foisonnement important difficile à contrôler dans un processus de dépose dynamique. En conséquence, des vides ou des porosités subsistent dans l'empilement et ce d'autant plus que la vitesse de dépose ou, plus précisément, le débit de matière déposée est élevé. Ainsi, bien que le polymère thermoplastique ne nécessite pas de cuisson pour atteindre ses caractéristiques mécaniques, il est cependant nécessaire de réaliser une consolidation de la stratification ainsi drapée pour obtenir une pièce finie répondant aux exigences requises pour des applications structurales d'une telle pièce. Cette consolidation consiste à porter la stratification obtenue par drapage à la température de fusion du polymère, en maintenant l'épaisseur de la pièce par des moyens de pressurisation, généralement en autoclave. Ainsi, la remise en fusion du polymère et l'effet de la pression permettent de compacter l'ensemble et d'éliminer les vides et porosités de ladite stratification.
Toujours du fait du foisonnement du polymère lors de sa mise en fusion, la pièce n'atteint son épaisseur définitive qu'après l'opération de compactage ultérieure au drapage, et cette opération nécessite la mise en oeuvre de moyens, tels que des tôles de conformation, permettant d'obtenir une épaisseur uniforme de la pièce et l'état de surface désiré sur ses faces. Cette opération de compactage étant réalisée à la température de fusion du polymère thermoplastique, celle-ci est, d'une manière générale, nettement plus élevée que les températures de polymérisation des résines thermodurcissable. Cette opération entraîne la mise en oeuvre de moyens tels que des autoclaves, des outillages et des consommables, notamment pour réaliser l'étanchéité, d'un coût élevé.
Tous les dispositifs de l'art antérieur, et à titre d'exemple le dispositif et le procédé décrits dans le document EP-B-1 911 569, abordent le problème de la consolidation, dit in situ, c'est-à-dire lors de la dépose des bandes fibreuses pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, par la recherche d'un chauffage et d'une mise en pression les plus uniformes possibles de la bande en cours de dépose et des plis pré-déposés. Ainsi, l'obtention d'une qualité
de pièce exempte de porosité repose sur des dispositifs complexes de chauffage et de mise en pression permettant de maintenir les couches déposées à une température et une pression suffisante pendant un temps suffisant pour assurer une imprégnation uniforme des plis. Les résultats sont ainsi obtenus au prix de la complexité des dispositifs et au détriment du rendement. Même au prix de cette complexité, de tels procédés sont en pratique limités dans les épaisseurs maximales qui peuvent être ainsi déposées et consolidées in situ et l'expérience industrielle de la demanderesse montre qu'il n'est pas possible, dans des conditions de production industrielles, de réaliser par ces procédés des stratifications comprenant plus de 8 plis superposés dans le respect des exigences relatives aux pièces structurales de classe 2F pour le domaine aéronautique.
Le document Manufacturing processes for advanced composites Chapitre 10, Elsevier Advanced Technology du 1er janvier 2004, confirme que
3 ces procédés de consolidation in situ d'une stratification de plis pré-imprégnés d'un polymère thermoplastique, ne permettent pas d'atteindre, dans des conditions industrielles, des taux de consolidation supérieurs 90 % et qu'une étape de post-consolidation, notamment au moyen d'une tôle de compactage est nécessaire après le drapage.
L'invention vise à résoudre les inconvénients de l'art antérieur et propose à cette fin un procédé de drapage d'une bande de fibres comprenant un polymère thermoplastique et de consolidation à la dépose d'une pièce ainsi drapée, ledit procédé comprenant les étapes consistant à:
a. pré-consolider une bande de fibres pré-imprégnée d'un polymère thermoplastique ;
b. stocker ladite bande pré-consolidée sous forme de semi-produit ;
c. draper ledit semi-produit sur un pli de même nature préalablement déposé sur une forme en pressant ledit semi-produit sur ledit pli et en chauffant l'interface entre le semi-produit et le pli préalablement déposé à une température, T, apte à obtenir la soudure du semi-produit sur ledit pli.
Ainsi, la pré-consolidation permet d'obtenir une bande de fibres exempte de défauts tels que des porosités, en éliminant l'air occlus dans lesdites fibres et à leur jonction, et une imprégnation régulière des fibres de cette bande permettant en outre d'augmenter la surface de polymère exposée à la soudure lors de l'opération de drapage. Ainsi, le procédé objet de l'invention ne nécessite pas la mise en fusion de l'intégralité du polymère compris dans la bande pré-consolidée et du polymère compris dans les plis préalablement déposés, mais simplement de porter l'interface entre les deux à une température permettant la soudure à ladite interface, cette température est de l'ordre de la température de fusion du matériau et est moins contraignante en termes de viscosité que la température permettant l'imprégnation des fibres lors de la consolidation. Le terme soudure s'entend comme la co-fusion d'au moins une couche superficielle sur chacun des éléments (bande et pli pré-déposé) ainsi assemblés. Ces conditions, outre l'avantage de la consolidation in situ, permettent une dépose rapide avec des moyens simples, autorisant la réalisation de formes complexes et/ou l'utilisation de bandes de grande largeur pour obtenir des débits massiques de drapage comparable à ceux obtenus
L'invention vise à résoudre les inconvénients de l'art antérieur et propose à cette fin un procédé de drapage d'une bande de fibres comprenant un polymère thermoplastique et de consolidation à la dépose d'une pièce ainsi drapée, ledit procédé comprenant les étapes consistant à:
a. pré-consolider une bande de fibres pré-imprégnée d'un polymère thermoplastique ;
b. stocker ladite bande pré-consolidée sous forme de semi-produit ;
c. draper ledit semi-produit sur un pli de même nature préalablement déposé sur une forme en pressant ledit semi-produit sur ledit pli et en chauffant l'interface entre le semi-produit et le pli préalablement déposé à une température, T, apte à obtenir la soudure du semi-produit sur ledit pli.
Ainsi, la pré-consolidation permet d'obtenir une bande de fibres exempte de défauts tels que des porosités, en éliminant l'air occlus dans lesdites fibres et à leur jonction, et une imprégnation régulière des fibres de cette bande permettant en outre d'augmenter la surface de polymère exposée à la soudure lors de l'opération de drapage. Ainsi, le procédé objet de l'invention ne nécessite pas la mise en fusion de l'intégralité du polymère compris dans la bande pré-consolidée et du polymère compris dans les plis préalablement déposés, mais simplement de porter l'interface entre les deux à une température permettant la soudure à ladite interface, cette température est de l'ordre de la température de fusion du matériau et est moins contraignante en termes de viscosité que la température permettant l'imprégnation des fibres lors de la consolidation. Le terme soudure s'entend comme la co-fusion d'au moins une couche superficielle sur chacun des éléments (bande et pli pré-déposé) ainsi assemblés. Ces conditions, outre l'avantage de la consolidation in situ, permettent une dépose rapide avec des moyens simples, autorisant la réalisation de formes complexes et/ou l'utilisation de bandes de grande largeur pour obtenir des débits massiques de drapage comparable à ceux obtenus
4 avec des résines d'imprégnation thermodurcissables. En l'absence de consolidation à haute température à l'issue du drapage, les coûts d'outillage, d'installation et de consommables sont réduits.
L'invention peut être mise en oeuvre selon les modes de réalisation avantageux exposés ci-après, lesquels peuvent être considérés individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante.
Avantageusement, l'étape a) est réalisée par la pultrusion de mèches pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, à travers une filière. Ainsi le procédé de pultrusion permet une pré-consolidation dynamique et rapide de la bande de fibres pré-imprégnées et permet en outre un calibrage en épaisseur et en largeur de cette bande. Le passage dans la filière permet ainsi d'écraser les fuseaux de mèches pré-imprégnées et d'obtenir une distribution régulière de la résine tout en chassant l'air inclus dans ces mèches.
Avantageusement, la pré-consolidation de l'étape a) est réalisée à une température Ti supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique. Ainsi, la fluidité du polymère permet une imprégnation parfaite des fibres.
Avantageusement, le semi-produit est stocké à l'étape b) sous la forme d'un rouleau apte à être installé et dévidé par une machine de drapage au cours de l'étape c). La bande de polymère est suffisamment fine pour se prêter à ce mode de conditionnement, qui exploite une tendance naturelle de la bande, notamment en sortie de pultrusion, à s'enrouler sur elle-même à l'issue de la consolidation dynamique.
Selon un mode de réalisation particulier, le polymère thermoplastique est un polyétheréthercétone (PEEK), Ti = 400 C et T est égale à la température de fusion cristalline du polymère. Ainsi le procédé objet de l'invention permet de créer par drapage et consolidation in situ des pièces constituées d'un composite à renfort fibreux continu dans une telle matrice à haute performance sans nécessiter de moyens, tels qu'étuve ou autoclave, aptes à réaliser la consolidation de la pièce à haute température.
L'invention est exposée ci-après selon ses modes de réalisation préférés, nullement limitatifs, et en référence aux figures lA et 1B dans lesquelles :
- la figure 1A montre de profil et selon un schéma de principe l'opération de pré-consolidation par pultrusion d'une bande fibreuse pré-imprégnée d'un polymère thermoplastique selon un exemple de réalisation d procédé objet de l'invention ;
- la figure 1B représente selon une vue de profil un schéma de principe de la réalisation d'une opération de drapage selon un exemple de
L'invention peut être mise en oeuvre selon les modes de réalisation avantageux exposés ci-après, lesquels peuvent être considérés individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante.
Avantageusement, l'étape a) est réalisée par la pultrusion de mèches pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, à travers une filière. Ainsi le procédé de pultrusion permet une pré-consolidation dynamique et rapide de la bande de fibres pré-imprégnées et permet en outre un calibrage en épaisseur et en largeur de cette bande. Le passage dans la filière permet ainsi d'écraser les fuseaux de mèches pré-imprégnées et d'obtenir une distribution régulière de la résine tout en chassant l'air inclus dans ces mèches.
Avantageusement, la pré-consolidation de l'étape a) est réalisée à une température Ti supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique. Ainsi, la fluidité du polymère permet une imprégnation parfaite des fibres.
Avantageusement, le semi-produit est stocké à l'étape b) sous la forme d'un rouleau apte à être installé et dévidé par une machine de drapage au cours de l'étape c). La bande de polymère est suffisamment fine pour se prêter à ce mode de conditionnement, qui exploite une tendance naturelle de la bande, notamment en sortie de pultrusion, à s'enrouler sur elle-même à l'issue de la consolidation dynamique.
Selon un mode de réalisation particulier, le polymère thermoplastique est un polyétheréthercétone (PEEK), Ti = 400 C et T est égale à la température de fusion cristalline du polymère. Ainsi le procédé objet de l'invention permet de créer par drapage et consolidation in situ des pièces constituées d'un composite à renfort fibreux continu dans une telle matrice à haute performance sans nécessiter de moyens, tels qu'étuve ou autoclave, aptes à réaliser la consolidation de la pièce à haute température.
L'invention est exposée ci-après selon ses modes de réalisation préférés, nullement limitatifs, et en référence aux figures lA et 1B dans lesquelles :
- la figure 1A montre de profil et selon un schéma de principe l'opération de pré-consolidation par pultrusion d'une bande fibreuse pré-imprégnée d'un polymère thermoplastique selon un exemple de réalisation d procédé objet de l'invention ;
- la figure 1B représente selon une vue de profil un schéma de principe de la réalisation d'une opération de drapage selon un exemple de
5 réalisation de l'invention.
Figure 1A, au cours d'une première étape du procédé objet de l'invention, des mèches (110) constituée de fibres, par exemple de fibre de carbone, pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, par exemple du polyétheréthercétone, ou PEEK, sont pré-consolidées au cours d'un processus de dynamique (120) par exemple de pultrusion. Un tel processus de pultrusion est connu de l'art antérieur et consiste, selon un exemple de réalisation, non limitatif, à porter les dites mèches (110) pré-imprégnées par filmage, poudrage ou co-mêlage de mèches polymères à une température proche de la température de fusion dudit polymère, par exemple, au cours du passage desdites mèches dans un dispositif (125) de chauffage par infrarouge. Dans le cas où le polymère thermoplastique est constitué de PEEK, ce premier chauffage porte les dites mèches à une température comprise entre 300 C et la température de fusion cristalline du dit polymère soit 360 C environ selon le grade de PEEK utilisé. Les mèches sont alors passées dans une première filière (126) dite chaude, portée à une température suffisante pour que la fluidité
du polymère fondu puisse imprégner de manière régulière les mèches. Pour le PEEK, cette température Ti est typiquement comprise entre la température de fusion cristalline et 400 C, de sorte que Ti est préférentiellement fixée à
400 C. Ladite filière présente un entrefer variable permettant d'amener progressivement les mèches vers la forme d'une nappe imprégnée d'épaisseur et de largeur définies, laquelle nappe est alors introduite dans une filière (127) de refroidissement et de calibrage. La nappe consolidée (115) en sortie de la filière de calibrage est de faible épaisseur (1 pli) et suffisamment flexible pour être enroulée sur un rouleau (130) de stockage de diamètre approprié. La nappe ainsi pré-consolidée est stable et peut être stockée indéfiniment à
température ambiante sous cette forme de semi-produit. Ainsi, ledit semi-produit (115) peut être fabriqué en très grande série, selon des procédés de fabrication continue dans des usines ou des unités de production dédiées, éloignées et indépendantes des unités de drapage.
Figure 1A, au cours d'une première étape du procédé objet de l'invention, des mèches (110) constituée de fibres, par exemple de fibre de carbone, pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, par exemple du polyétheréthercétone, ou PEEK, sont pré-consolidées au cours d'un processus de dynamique (120) par exemple de pultrusion. Un tel processus de pultrusion est connu de l'art antérieur et consiste, selon un exemple de réalisation, non limitatif, à porter les dites mèches (110) pré-imprégnées par filmage, poudrage ou co-mêlage de mèches polymères à une température proche de la température de fusion dudit polymère, par exemple, au cours du passage desdites mèches dans un dispositif (125) de chauffage par infrarouge. Dans le cas où le polymère thermoplastique est constitué de PEEK, ce premier chauffage porte les dites mèches à une température comprise entre 300 C et la température de fusion cristalline du dit polymère soit 360 C environ selon le grade de PEEK utilisé. Les mèches sont alors passées dans une première filière (126) dite chaude, portée à une température suffisante pour que la fluidité
du polymère fondu puisse imprégner de manière régulière les mèches. Pour le PEEK, cette température Ti est typiquement comprise entre la température de fusion cristalline et 400 C, de sorte que Ti est préférentiellement fixée à
400 C. Ladite filière présente un entrefer variable permettant d'amener progressivement les mèches vers la forme d'une nappe imprégnée d'épaisseur et de largeur définies, laquelle nappe est alors introduite dans une filière (127) de refroidissement et de calibrage. La nappe consolidée (115) en sortie de la filière de calibrage est de faible épaisseur (1 pli) et suffisamment flexible pour être enroulée sur un rouleau (130) de stockage de diamètre approprié. La nappe ainsi pré-consolidée est stable et peut être stockée indéfiniment à
température ambiante sous cette forme de semi-produit. Ainsi, ledit semi-produit (115) peut être fabriqué en très grande série, selon des procédés de fabrication continue dans des usines ou des unités de production dédiées, éloignées et indépendantes des unités de drapage.
6 Figure 1B, la fabrication de la pièce composite est réalisée par drapage en plaçant le rouleau de semi-produit (130) dans une machine à draper. Le drapage est réalisé sur un outillage (150) sculpté à la forme de la pièce à
obtenir. Une telle machine à draper, apte à mettre en oeuvre ledit semi-produit est connue de l'art antérieur et décrite dans son principe de dépose à titre d'exemple non limitatif dans le document FR-A-2 950 285. Une telle machine à
draper adaptée à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention comprend :
- des moyens pour accueillir et dévider le rouleau (130) de semi-produit (115) ;
- des moyens presseurs (160) apte à appliquer une pression (165) sur le semi-produit (115) au cours du drapage ;
- des moyens de chauffage (170) aptes à porter l'interface entre le semi-produit (115) en cours de dépose et le pli (117) préalablement déposé.
Les moyens de chauffage (170) sont dimensionnés pour porter cette interface à une température T permettant le soudage du semi-produit pré-consolidé sur le pli (117) déjà déposé, ce pli étant lui-même pré-consolidé.
Cette température est proche de la température de fusion cristalline du polymère thermoplastique soit environ 360 C pour le PEEK selon le grade utilisé.
Le premier pli pré-consolidé déposé sur l'outillage, peut, à titre d'exemple, être drapé de la même manière, sur un tissu arrachable, par exemple un tissu de verre, lequel tissu de verre peut être maintenu sur l'outillage par des adhésifs ou encore un dispositif à dépression. Les plis sont ainsi déposés par drapage selon des orientations définies jusqu'à obtenir la stratification désirée.
La pièce finie peut alors être démoulée et ne nécessite pas de consolidation ultérieure. Ainsi, l'outillage (150) utilisé ne nécessite pas de tenue à haute température pas plus que la gestion des dilatations différentielles entre cet outillage et la pièce lors de ladite étape de consolidation.
La description et les exemples de réalisation précédents montrent que l'invention atteint les objectifs visés, en particulier elle permet la réalisation d'une pièce finie comprenant un renfort fibreux continu dans une matrice thermoplastique directement par drapage.
obtenir. Une telle machine à draper, apte à mettre en oeuvre ledit semi-produit est connue de l'art antérieur et décrite dans son principe de dépose à titre d'exemple non limitatif dans le document FR-A-2 950 285. Une telle machine à
draper adaptée à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention comprend :
- des moyens pour accueillir et dévider le rouleau (130) de semi-produit (115) ;
- des moyens presseurs (160) apte à appliquer une pression (165) sur le semi-produit (115) au cours du drapage ;
- des moyens de chauffage (170) aptes à porter l'interface entre le semi-produit (115) en cours de dépose et le pli (117) préalablement déposé.
Les moyens de chauffage (170) sont dimensionnés pour porter cette interface à une température T permettant le soudage du semi-produit pré-consolidé sur le pli (117) déjà déposé, ce pli étant lui-même pré-consolidé.
Cette température est proche de la température de fusion cristalline du polymère thermoplastique soit environ 360 C pour le PEEK selon le grade utilisé.
Le premier pli pré-consolidé déposé sur l'outillage, peut, à titre d'exemple, être drapé de la même manière, sur un tissu arrachable, par exemple un tissu de verre, lequel tissu de verre peut être maintenu sur l'outillage par des adhésifs ou encore un dispositif à dépression. Les plis sont ainsi déposés par drapage selon des orientations définies jusqu'à obtenir la stratification désirée.
La pièce finie peut alors être démoulée et ne nécessite pas de consolidation ultérieure. Ainsi, l'outillage (150) utilisé ne nécessite pas de tenue à haute température pas plus que la gestion des dilatations différentielles entre cet outillage et la pièce lors de ladite étape de consolidation.
La description et les exemples de réalisation précédents montrent que l'invention atteint les objectifs visés, en particulier elle permet la réalisation d'une pièce finie comprenant un renfort fibreux continu dans une matrice thermoplastique directement par drapage.
Claims (4)
1. Procédé pour le drapage d'une bande (110) de fibres comprenant un polymère thermoplastique et la consolidation à la dépose d'une pièce ainsi drapée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à :
a. pré-consolider une bande (110) de fibres pré-imprégnée d'un polymère thermoplastique par la pultrusion (120) de mèches (110) pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, à travers une filière (126, 127). ;
b. stocker ladite bande pré-consolidée sous forme de semi-produit (115) ;
c. draper ledit semi-produit (115) sur un pli (117) de même nature, préalablement déposé sur une forme (150) en pressant (165) ledit semi-produit (115) sur ledit pli (117) et en chauffant l'interface entre le semi-produit et le pli (117) préalablement déposé à une température, T, apte à obtenir la soudure du semi-produit (115) sur ledit pli (117).
a. pré-consolider une bande (110) de fibres pré-imprégnée d'un polymère thermoplastique par la pultrusion (120) de mèches (110) pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique, à travers une filière (126, 127). ;
b. stocker ladite bande pré-consolidée sous forme de semi-produit (115) ;
c. draper ledit semi-produit (115) sur un pli (117) de même nature, préalablement déposé sur une forme (150) en pressant (165) ledit semi-produit (115) sur ledit pli (117) et en chauffant l'interface entre le semi-produit et le pli (117) préalablement déposé à une température, T, apte à obtenir la soudure du semi-produit (115) sur ledit pli (117).
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce que la pré-consolidation de l'étape a) est réalisée à une température T1 supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le semi-produit (115) est stocké à l'étape b) sous la forme d'un rouleau (130) apte à être installé et dévidé par une machine à draper au cours de l'étape c).
4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique est un polyétheréthercétone (PEEK) et que T1 = 400 °C
et T est égale à la température de fusion cristalline du polymère.
et T est égale à la température de fusion cristalline du polymère.
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