CA2548610A1

CA2548610A1 - Superalloy powder

Info

Publication number: CA2548610A1
Application number: CA002548610A
Authority: CA
Inventors: Pascal Etuve; Justine Menuey; Didier Jean-Claude Jean Yves Ribot
Original assignee: Individual
Current assignee: Safran Aircraft Engines SAS
Priority date: 2005-05-26
Filing date: 2006-05-24
Publication date: 2006-11-26
Also published as: EP1728586B1; EP1878533A2; DE602006001897D1; EP1728586A2; JP2006328535A; EP1878533B1; FR2886182B1; EP1728586A3; FR2886182A1; BRPI0601917A; DE602006015298D1; US20070051199A1; EP1878533A3

Abstract

L'invention a pour objet une poudre de superalliage de base Ni ou Co, enrichi avec au moins un élément fondant : B, de sorte que chaque grain de poudre comprend ledit au moins un élément fondant réparti parmi les autres éléments du superalliage. Une telle poudre a déjà la composition finale requise, aussi bien en terme d'éléments constitutifs du superalliage qu'en terme d'élément(s) fondant(s). En particulier, la proportion de B et, éventuellement, de Si est adaptée pour une utilisation de la poudre sans étape préalable de mélange avec une autre poudre. Utilisation de cette poudre soit pour la réalisation de pièces, en particulier de plaques, par frittage, soit mélangée à un cément, soit comme constituant d'un mélange pour moulage par injection de poudres métalliques.< /SDOAB>The subject of the invention is a Ni or Co base superalloy powder, enriched with at least one melting element: B, so that each powder grain comprises said at least one melting element distributed among the other elements of the superalloy. Such a powder already has the final composition required, both in terms of constituent elements of the superalloy and in terms of element (s) melting (s). In particular, the proportion of B and optionally Si is adapted for use of the powder without prior mixing step with another powder. Use of this powder is for the production of parts, in particular plates, by sintering, or mixed with a cementum, or as a constituent of a mixture for injection molding of metal powders. </ SDOAB>

Description

L'invention a pour objet une poudre de superalliage.
Dans le domaine de l'aéronautique ou des turbines industrielles, les conditions sévères de fonctionnement imposées à certaines pièces, comme les aubes et distributeurs de turbines, ont amené à réaliser ces pièces en s superalliage de base Ni ou Co. Or, pour assembler ces pièces ou pour les réparer par rechargement (i.e. par dépôt localisé de matière sur la pièce), les techniques courantes de soudage avec fusion se révèlent inadaptées, voire inutilisables. Aussi, comme expliqué dans le document FR 2 822 741, on a développé des procédés de brasage-diffusion utilisant des mélanges, dits 1o bicomposant, de deux poudres métalliques. Ces mélanges comprennent - une première poudre de superalliage de composition chimique voisine de celle du matériau à réparer, et - une deuxième poudre à base de nickel (Ni) ou de cobalt (Co) contenant 2 à 6% en poids d'éléments fondants tels que le bore (B) ou le ls silicium (Si).
La présence d'éléments fondants dans la deuxième poudre permet d'abaisser le point de fusion de celle-ci et de travailler à une température à
laquelle la deuxième poudre est liquide, tandis que la première poudre reste à
l'état solide.
2o Ces mélanges bicomposant présentent néanmoins des inconvénients comme la difficulté de réaliser un mélange homogène des deux poudres, les problèmes de ségrégation des poudres lors du stockage du mélange, ou les problèmes de dosage des proportions de chaque poudre dans le mélange.
Par exemple, lorsqu'on fritte un mélange bicomposant et que la 2s quantité de fondant dans certaines régions du mélange n'est pas suffisante, on obtient un fritté poreux. A l'inverse, un excès de fondant dans certaines régions du mélange provoque une surfusion entraînant la déformation du fritté, qui ne répond alors pas aux cotes souhaitées.
Pour surmonter ces problèmes, une solution décrite dans FR 2 822 30 741, prévoit d'incruster les grains de la deuxième poudre sur les grains de la première poudre, par mécano-synthèse. Cette technique d'incrustation s'avère toutefois dans la pratique limitée : cette technique se révèle assez difficile à mettre en oeuvre, en particulier en raison de la finesse de la deuxième poudre employée, qui cause des problèmes d'hygiène. De plus 3s cette technique n'améliore que partiellement l'homogénéité. The subject of the invention is a superalloy powder.
In the field of aeronautics or industrial turbines, the severe operating conditions imposed on certain parts, such as blades and turbine distributors, have led to these parts being made s Ni or Co. Gold base superalloy, to assemble these parts or for repair by reloading (ie by localized deposition of material on the part), the Common techniques of fusion welding are found to be inadequate, unusable. Also, as explained in the document FR 2 822 741, it was developed diffusion-soldering processes using mixtures, known as 1o two-component, two metal powders. These mixtures include a first superalloy powder of chemical composition close to that of the material to be repaired, and a second powder based on nickel (Ni) or cobalt (Co) containing 2 to 6% by weight of melting elements such as boron (B) or silicon (Si).
The presence of melting elements in the second powder allows to lower the melting point of it and work at a temperature to which the second powder is liquid, while the first powder remains the solid state.
These two-component mixtures nevertheless have disadvantages as the difficulty of achieving a homogeneous mixture of the two powders, the problems of segregation of the powders during the storage of the mixture, or the problems of proportioning the proportions of each powder in the mixture.
For example, when sintering a two-component blend and the 2s amount of flux in some areas of the mixture is not sufficient, a porous sinter is obtained. Conversely, an excess of fondant in certain mixing regions causes supercooling resulting in deformation of the sintered, which does not respond to the desired ratings.
To overcome these problems, a solution described in FR 2 822 30,741, plans to embed the grains of the second powder on the grains of the first powder, by mechano-synthesis. This technique of incrustation However, in practice, this technique proves quite difficult to implement, in particular because of the finesse of the second powder used, which causes hygiene problems. Moreover This technique only partially improves the homogeneity.

2 II est également connu d'enrober, par voie chimique, les grains de la poudre de superalliage par des couches de Ni-B et/ou de Ni-Si. D'un point de vue industriel, cette méthode est difficilement utilisable car très longue et très difficile à mettre en oeuvre lorsque les alliages sont constitués d'un nombre s conséquent d'éléments, en faible proportion.
L'invention a pour but de proposer une alternative aux solutions existantes, offrant de bons résultats en terme d'homogénéité de répartition du ou des éléments fondants au sein de la poudre, ce qui se traduit, notamment, par l'absence de déformation des pièces réalisées par frittage.
lo Pour atteindre ce but, l'invention a pour objet une poudre de superalliage selon la revendication 1 ou selon la revendication 5.
II n'est pas nécessaire de mélanger la poudre de l'invention à une autre poudre comme dans FR 2 822 741, car la poudre de l'invention a déjà
la composition finale dont on a besoin, aussi bien en terme d'éléments 15 constitutifs du superalliage qu'en terme d'élément(s) fondant(s). En particulier, la proportion de B et, éventuellement, de Si est adaptée pour une utilisation de la poudre sans étape préalable de mélange avec une autre poudre (comme expliqué plus haut, la proportion d'éléments fondants a une influence déterminante sur le comportement de la poudre lors du traitement Zo thermique de celle-ci).
En outre, dans la poudre de l'invention, ledit élément fondant fait partie intégrante du superalliage : il n'est pas déposé chimiquement ou incrusté mécaniquement sur la surface des grains de superalliage, comme dans les techniques connues, précédemment évoquées.
2s Enfin, dans la poudre de l'invention, les éléments constitutifs du superalliage, y compris l'élément fondant, sont présents dans chaque grain de poudre et, par conséquent, sont répartis au sein de la poudre de manière parfaitement homogène. On évite ainsi les problèmes de porosité et de surfusion localisés liés à une proportion trop faible, ou trop importante, 3o d'élément fondant dans certaines régions de la poudre.
Avantageusement, pour réaliser la poudre de l'invention, on a recours a une technique d'atomisation d'un mélange liquide précurseur, comprenant les éléments dudit superalliage et ledit au moins un élément fondant. two It is also known to coat, chemically, the grains of the superalloy powder by Ni-B and / or Ni-Si layers. From a point of industrial view, this method is difficult to use because it is very long and very difficult to implement when the alloys consist of a number Therefore, there is a small proportion of items.
The aim of the invention is to propose an alternative to the solutions existing, offering good results in terms of homogeneous distribution of the melting element or elements within the powder, which translates, in particular, by the absence of deformation of the parts made by sintering.
To achieve this object, the subject of the invention is a powder of superalloy according to claim 1 or claim 5.
It is not necessary to mix the powder of the invention with a another powder as in FR 2 822 741, because the powder of the invention has already the final composition we need, both in terms of elements Constituting the superalloy in terms of element (s) melting (s). In In particular, the proportion of B and, optionally, Si is adapted for a use of the powder without mixing with another powder (as explained above, the proportion of melting elements has a decisive influence on the behavior of the powder during treatment Zo thermal of it).
In addition, in the powder of the invention, said melting element integral part of the superalloy: it is not deposited chemically or mechanically inlaid on the surface of the superalloy grains, as in known techniques, previously mentioned.
Finally, in the powder of the invention, the constituent elements of superalloy, including the fudge element, are present in each grain of powder and, therefore, are distributed within the powder so perfectly homogeneous. This avoids the problems of porosity and localized supercooling linked to a proportion too small, or too important, 3o melting element in some areas of the powder.
Advantageously, in order to produce the powder of the invention, recourse is made has a technique for atomizing a precursor liquid mixture, comprising the elements of said superalloy and said at least one melting element.

3 L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui suit. Cette description fait référence aux figures annexées sur lesquelles - la figure 1 est une photographie d'une plaque réalisée par frittage à
s partir d'une poudre selon l'invention; et - la figure 2 est une photographie d'une plaque réalisée par frittage à
partir d'un mélange de poudres bicomposant.
Quelque soit le type de poudre selon l'invention, donné à titre d'exemple ci-après, chaque poudre est une poudre de superalliage de base Ni io ou Co, qui comprend au moins les trois éléments Ni, Co et Cr (Chrome).
Ces poudres ont été réalisées en utilisant une technique d'atomisation à partir d'un mélange liquide précurseur comprenant les éléments du superalliage (Ni, Co, Cr...) et au moins un élément fondant (B et, éventuellement, Si). Ce mélange liquide a été obtenu en fondant des alliages 15 par induction, sous vide, dans un creuset équipé d'une burette laissant s'écouler le mélange liquide à faible débit. Des jets de gaz inertes sous forte pression, s'écoulant à une vitesse proche de celle du son, sont utilisés pour pulvériser le mélange sortant de la burette. Le mélange se désintègre alors en fines gouttelettes qui prennent alors une forme sphéroïdale sous l'effet de Zo la tension superficielle et se refroidisse très rapidement dans une enceinte d'atomisation. Dans notre cas, les gaz inertes utilisés sont, par exemple, l'argon ou l'azote.
De manière surprenante, lors du refroidissement, il n'y a pas de séparation du ou des éléments fondants avec les autres éléments de l'alliage.
2s Tous ces éléments restent au sein de chaque gouttelettes, et donc de chaque grain de poudre.
Sauf précision contraire, les pourcentages donnés ci après sont des pourcentages en poids.
Selon un premier type de poudre de superalliage selon l'invention, de 3o base Ni, le superalliage enrichi en éléments fondants, comprend essentiellement 14 à 19,6% de Co ; 8,2 à 15,3% de Cr ; 2,6 à 4,7% de Mo ; 2,25 à
3,5% de AI ; 1,95 à 3,1% de Ti ; 0 à 2% de Si ; 0,4 à 1,3% de B ; et un solde en Ni. 3 The invention and its advantages will be better understood when reading the detailed description which follows. This description refers to the figures annexed on which FIG. 1 is a photograph of a plate made by sintering at from a powder according to the invention; and FIG. 2 is a photograph of a plate made by sintering at from a mixture of two-component powders.
Whatever the type of powder according to the invention, given as example below, each powder is a base Ni superalloy powder or Co, which comprises at least the three elements Ni, Co and Cr (Chrome).
These powders were made using an atomization technique from a precursor liquid mixture comprising the elements of the superalloy (Ni, Co, Cr ...) and at least one melting element (B and, possibly, Si). This liquid mixture was obtained by melting alloys 15 by induction, under vacuum, in a crucible equipped with a burette leaving flow the liquid mixture at low flow. Inert gas jets under strong pressure, flowing at a speed close to that of sound, are used to spray the mixture coming out of the burette. The mixture then disintegrates in fine droplets which then take on a spheroidal shape under the effect of Zo the surface tension and cool down very quickly in a pregnant atomization. In our case, the inert gases used are, for example, argon or nitrogen.
Surprisingly, during cooling, there is no separation of the melting element (s) with the other elements of the alloy.
2s All these elements remain within each droplet, and therefore each grain of powder.
Unless otherwise specified, the percentages given below are percentages by weight.
According to a first type of superalloy powder according to the invention, 3o base Ni, the superalloy enriched in melting elements, comprises essentially 14 to 19.6% Co; 8.2 to 15.3% Cr; 2.6 to 4.7% Mo; 2.25 to 3.5% AI; 1.95 to 3.1% Ti; 0 to 2% Si; 0.4 to 1.3% B; and one balance in Ni.

4 La présence d'impuretés dans la poudre n'est pas exclue (d'où l'emploi du terme "essentiellement"). Par exemple, on pourra trouver du carbone (C), du zirconium (Zr), et du phosphore (P) dans des proportions minimes, par exemple, de l'ordre de, ou inférieures, à 0,06 %.
s Selon un premier exemple (a) du premier type de poudre de superalliage selon l'invention, le superalliage enrichi en éléments fondants, comprend essentiellement : 16,4 à 19,6% de Co ; 8,2 à 12,8% de Cr ; 2,6 à
4,4% de Mo ; 2,25 à 3,3% de AI ; 1,95 à 2,9% de Ti ; 0,8 à 2% de Si ; 0,5 à
1,3% de B ; et un solde en Ni.
lo Selon un deuxième exemple (b) du premier type de poudre de superalliage selon l'invention, le superalliage enrichi comprend essentiellement : 14 à 16% de Co ; 12 à 15,3% de Cr ; 3,35 à 4,7% de Mo ;
2,9 à 3,5% de AI ; 2,5 à 3,1% de Ti ; 0,4 à 1% de B ; et un solde en Ni.
Dans l'exemple (b), B est l'unique élément fondant.
15 Selon un deuxième type de poudre de superalliage selon l'invention, de base Co, le superalliage enrichi comprend essentiellement : 17,2 à 22,2% de Cr ; 26,75 à 30% de Ni ; 0 à 1,5% de Si ; 0,8 à 1% de B ; 0,1 à 0,5% de C ;
0 à 0,37% de Zr ; 0 à 3% de Ta ; et un solde en Co.
Les poudres de base cobalt du deuxième type peuvent comprendre zo des impuretés, comme le phosphore P, dans des proportions minimes, par exemple de l'ordre de, ou inférieures, à 0,04 %.
Le tableau 1 ci-dessous reprend les compositions des exemples de poudres (a) et (b), précités, et d'un exemple de poudre (c) correspondant au deuxième type de poudre de superalliage selon l'invention.

Tableau 1 E Composition en %
en poids x Ni Co Cr Mo AI Ti Si B C Zr P Ta ~a~ base 16,48,2 2,6 2,25 1,950,80,50 0 0 0 19,612,84,4 3,3 2,9 2 1,30,06 0,050,010 base 14 12 3,352,9 2,5 0 0,40 0 0 0 16 15,34,7 3,5 3,1 0 1 0,06 0,060,020 ~c~ 26,75base17,20 0 0 0 0,80,1 0 0 -30 22,20 0 0 1,51 0,5 0,370,04-Tous ces exemples de poudre de superalliage peuvent être utilisés dans la mise en oeuvre de tout procédé de brasage-diffusion appliqué lors de s la fabrication ou la réparation de pièces en alliage à base de nickel, de cobalt, notamment dans le domaine aéronautique. II peut s'agir d'un assemblage de pièces, d'un rebouchage de criques, ou fissures, sur pièce ou d'un rechargement de surface de pièce en vue de corriger un défaut superficiel ou de restaurer certaines propriétés ou dimensions géométriques de celle-ci.
lo Suivant les applications, la mise en place de la poudre d'apport peut être effectuée de différentes manières.
Pour le rebouchage de criques, la poudre brute peut être utilisée mélangée à un cément, par exemple de type Nicrobraz 320. On notera que le mélange obtenu peut être utilisé sous forme de cordons.
Dans certaines applications, et notamment dans le cas du rechargement de surface de pièce, un apport peut être effectué sous forme d'une pièce d'apport compacte. Ladite pièce d'apport compacte est obtenue à
partir de la poudre soit par une technique de fabrication assurant une compaction par frittage de celle-ci, soit par le biais de techniques de moulage Zo par injection de poudres métalliques.
La figure 1 montre un exemple de pièce d'apport compacte réalisée par frittage à partir d'une poudre de superalliage selon l'invention. II
s'agit d'une plaque destinée à être utilisée pour recharger la surface d'une pièce.
Cette plaque a été réalisée à partir d'une poudre du premier type 2s précité, selon les étapes suivantes: mise à l'étuve de la poudre brute;
répartition de celle-ci dans un moule adapté aux dimensions et à l'épaisseur de fritté souhaité; disposition du moule dans un four pour lui faire subir un traitement thermique. Comme exemple de traitement thermique, on peut effectuer (pour une pression de four de 0.13 Pa) une montée en température progressive jusqu'à 1160°C, puis un maintien à cette température pendant environ 10 min, suivi d'un refroidissement progressif.
Comparativement, on a réalisé une pièce d'apport compacte par s frittage à partir d'un mélange de poudre bicomposant de type connu. la figure 2 montre la pièce obtenue.
Dans la pratique, on a pu constater que l'invention permettait d'éviter la gestion et le stockage de plusieurs références de poudres, et d'éviter toute étape de mélange de poudres, critique d'un point de vue hygiène et sécurité.
lo En outre, du fait de l'utilisation d'une poudre unique contenant dans chaque grain la composition nécessaire à la réalisation d'une plaque (i.e.
tous les éléments du superalliage et au moins un élément fondant), la température de frittage est nettement diminuée par rapport à la température nécessaire pour un mélange bicomposant. Grâce à l'homogénéité de la poudre et à la 15 diminution de la température de frittage, on obtient une amélioration notable de l'homogénéité des propriétés de la plaque frittée et une bonne conservation des dimensions et de la forme de celle-ci, en particulier un respect des cotes souhaitées et une bonne planéité.
La figure 2 illustre, à l'inverse, les problèmes de déformation qui zo peuvent être rencontrés lors du frittage d'un mélange bicomposant.
L'homogénéité de la poudre de superalliage de l'invention se traduit également par une amélioration des propriétés mécaniques de la zone rechargée avec ladite plaque.
Selon un autre exemple d'utilisation de la poudre de l'invention, on z5 peut réaliser une pièce d'apport compact à l'aide des techniques connues de moulage par injection de poudre métallique. Ces techniques permettent généralement d'obtenir des pièces de forme plus complexes que celles réalisée par simple moulage suivi d'un frittage.
Pour ce faire, la poudre est mélangée à un liant dans un malaxeur. Le 30 liant comprend, par exemple, du polypropylène, de l'éthylène, de l'acétate de vinyle et de la paraffine. Le temps de malaxage doit être tel qu'on obtienne une plastification du mélange. Le mélange est ensuite refroidi avant d'être broyé. Les granulats ainsi obtenus peuvent être introduits dans la trémie d'une presse et l'injection peut être réalisée dans des moules de dimensions spécifiques à la pièce d'apport compact à réaliser. On déliante ensuite, par voie chimique, l'ébauche de pièce moulée et on fritte ladite ébauche.
On a pu constater que certains exemples de poudre du tableau 1 étaient plus propices à certaines utilisations parmi les utilisations a, b et c suivantes:
a) utilisation de la poudre mélangée à un cément, par exemple pour le rebouchage de criques;
b) utilisation de la poudre pour la réalisation de pièces d'apport compactes, en particulier de plaques, par frittage; et lo c) utilisation de la poudre comme constituant d'un mélange pour moulage par injection de poudres métalliques.
Les utilisations préférées de chaque exemple de poudre figurent dans le tableau 2 ci-dessous.
Tableau 2 Exemple Utilisation Utilisation Utilisation a b c (a) Oui Oui Oui (b) Oui Oui (c) ~ Oui ~ Oui 4 The presence of impurities in the powder is not excluded (hence the use the term "essentially"). For example, we can find carbon (C), zirconium (Zr), and phosphorus (P) in minute proportions, by for example, of the order of, or less than, 0.06%.
s According to a first example (a) of the first type of superalloy according to the invention, the superalloy enriched in melting elements, essentially comprises: 16.4 to 19.6% Co; 8.2 to 12.8% Cr; 2.6 to 4.4% Mo; 2.25 to 3.3% AI; 1.95 to 2.9% Ti; 0.8 to 2% Si; 0.5 to 1.3% B; and a balance in Ni.
According to a second example (b) of the first type of powder of superalloy according to the invention, the enriched superalloy comprises essentially: 14 to 16% of Co; 12 to 15.3% Cr; 3.35 to 4.7% Mo;
2.9 to 3.5% AI; 2.5 to 3.1% Ti; 0.4 to 1% of B; and a balance in Ni.
In example (b), B is the only melting element.
According to a second type of superalloy powder according to the invention, Co, the enriched superalloy essentially comprises: 17.2 to 22.2% of Cr; 26.75 to 30% Ni; 0 to 1.5% Si; 0.8 to 1% of B; 0.1 to 0.5% C;
0 to 0.37% Zr; 0 to 3% of Ta; and a balance in Co.
Cobalt base powders of the second type may comprise zo impurities, such as phosphorus P, in minute proportions, by example of the order of, or less than, 0.04%.
Table 1 below shows the compositions of the examples of powders (a) and (b), and an example of powder (c) corresponding to second type of superalloy powder according to the invention.

Table 1 E Composition in %
in weight x Neither Co Cr Mo Ti Ti Si BC Zr P Ta ~ a ~ base 16,48,2 2,6 2,25 1,950,80,50 0 0 0 19.612.84.4 3.3 2.9 2 1.30.06 0.050.010 base 14 12 3,352.9 2.5 0 0.40 0 0 0 16 15.34,7 3.5 3.1 0 1 0.06 0.060.020 ~ c ~ 26,75base17,20 0 0 0 0,80,1 0 0 -30 22.20 0 0 1.51 0.5 0.370.04-All of these examples of superalloy powder can be used in the implementation of any solder-diffusion process applied during s the manufacture or repair of nickel-based alloy parts, cobalt, especially in the aeronautical field. It can be an assembly of parts, filling of cracks, or cracks, on part or a reloading of part surface to correct a surface defect or to restore certain properties or geometric dimensions of it.
Depending on the applications, the setting up of the filler can be done in different ways.
For the filling of cracks, the raw powder can be used mixed with a cementum, for example of the Nicrobraz 320 type. It will be noted that the obtained mixture can be used in the form of cords.
In some applications, and particularly in the case of reloading of part surface, a contribution can be made in form a compact filler. Said compact filler piece is obtained at from the powder either by a manufacturing technique ensuring a compaction by sintering it, either by means of molding Zo by injection of metal powders.
Figure 1 shows an example of a compact infill made by sintering from a superalloy powder according to the invention. II
is a plate to be used to recharge the surface of a room.
This plate was made from a powder of the first type 2s above, according to the following steps: oven drying of the raw powder;
distribution of this in a mold adapted to the dimensions and the thickness desired sintered; provision of the mold in an oven to make it undergo a heat treatment. As an example of heat treatment, one can perform (for an oven pressure of 0.13 Pa) a rise in temperature progressive up to 1160 ° C, then a hold at this temperature while about 10 minutes, followed by gradual cooling.
Comparatively, a compact filler sintering from a mixture of two-component powder of known type. the figure 2 shows the piece obtained.
In practice, it has been found that the invention makes it possible to avoid the management and the storage of several references of powders, and to avoid all step mixing powder, critical from a health and safety point of view.
In addition, because of the use of a single powder containing in each grain the composition needed to make a plate (ie all elements of the superalloy and at least one melting element), the temperature sintering rate is significantly lower than the required temperature for a two-component mixture. Thanks to the homogeneity of the powder and the Decreasing the sintering temperature, an improvement is obtained notable homogeneity of the properties of the sintered plate and a good conservation of the dimensions and shape of the latter, in particular a respect of the wished dimensions and a good flatness.
Figure 2 illustrates, conversely, the problems of deformation which zo may be encountered when sintering a two-component mixture.
The homogeneity of the superalloy powder of the invention is also by improving the mechanical properties of the area recharged with said plate.
According to another example of use of the powder of the invention, z5 can make a compact filler using known techniques of injection molding of metal powder. These techniques allow generally to obtain pieces of more complex shape than those performed by simple molding followed by sintering.
To do this, the powder is mixed with a binder in a kneader. The Binder comprises, for example, polypropylene, ethylene, acetate of vinyl and paraffin. The mixing time must be such as to obtain a plasticization of the mixture. The mixture is then cooled before being crushed. The aggregates thus obtained can be introduced into the hopper of a press and the injection can be carried out in molds of dimensions specific to the compact part to be produced. Then we untie chemically, the blank of the molded part and sintered said blank.
It has been found that some examples of Table 1 powder were more suitable for certain uses among the uses a, b and vs following:
a) use of the powder mixed with cementum, for example for filling of creeks;
b) use of the powder for the production of filler pieces compact, in particular plates, by sintering; and lo c) use of the powder as a constituent of a mixture for injection molding of metal powders.
The preferred uses of each example of powder are shown in Table 2 below.
Table 2 Example Usage Usage Usage ABC

(a) Yes Yes Yes (b) Yes Yes (c) ~ Yes ~ Yes

Claims

1. Superalloy powder, characterized in that the superalloy is enriched with at least one melting element: B, so that each grain of powder comprises said at least one melting element distributed among the others elements of the superalloy, and in that this superalloy is composed of, in percentages by weight:
- 14 to 24% Co;
8.2 to 20% Cr;
0 to 4.7% Mo;
2.25 to 8% of Al;
0 to 3.1% of Ti;
0 to 3.3% Si;
0 to 4.5% of Ta;
0 to 0.6% of Y;
- not more than 1.3% of B; and - a balance in Ni.

2. Superalloy powder according to claim 1, characterized in that the superalloy enriched in melting element is composed of, in percentages in weight :
- 14 to 19.6% Co;
8.2 to 15.3% Cr;
- 2.6 to 4.7% Mo;
2.25 to 3.5% Al;
- 1.95 to 3.1% Ti;
0 to 2% of Si;
0.4 to 1.3% of B; and - a balance in Ni.

3. Superalloy powder according to claim 2, characterized in that the superalloy enriched in melting element is composed of, in percentages in weight:
16.4 to 19.6% Co;
8.2 to 12.8% Cr;

- 2.6 to 4.4% Mo;
2.25 to 3.3% Al;
- 1.95 to 2.9% Ti;
0.8 to 2% of Si;
0.5 to 1.3% of B; and - a balance in Ni.

4. Superalloy powder according to claim 2, characterized in that the superalloy enriched in melting element is composed of, in percentages in weight:
- 14 to 16% Co;
12 to 15.3% Cr;
- 3.35 to 4.7% Mo;
2.9 to 3.5% Al;
2.5 to 3.1% Ti;
0.4 to 1% of B; and - a balance in Ni.

5. Superalloy powder, characterized in that the superalloy is enriched with at least one melting element: B, so that each grain of powder comprises said at least one melting element distributed among the others elements of the superalloy, and in that this superalloy is composed of, in percentages by weight:
- 17.2 to 23% of Cr;
- 26.75 to 32.4% of Ni;
0 to 2.5% Si;
0 to 0.5% C;
0 to 0.4% Zr;
0 to 3% of Ta;
0 to 0.5% of Y;
0 to 8% of Al;
- not more than 1.2% of B; and - a balance in Co.

6. Superalloy powder according to claim 5, characterized in that the superalloy enriched in melting element is composed of, in percentages in weight:

- 17.2 to 22.2% of Cr;

26.75 to 30% of Ni;

0 to 1.5% Si;

0.8 to 1% of B;

0.1 to 0.5% C;

0 to 0.37% of Zr;

0 to 3% of Ta; and - a balance in Co.

7. Superalloy powder according to any one of claims 1 to 6, characterized in that it is obtained by atomization of a liquid mixture composed of the elements of said superalloy and said at least one element fondant.

8. Use of a superalloy powder according to any one of Claims 1 to 7 for producing parts, in particular plates, by sintering.

9. Use of a superalloy powder according to any one of Claims 1 to 7 mixed with a cementum.

10. Use of a superalloy powder according to any one of Claims 1 to 7 as a component of a molding compound injection of metal powders.