CA1250715A - Materiaux pour pulverisation thermique - Google Patents
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Abstract
11 On prépare, par atomisation à partir d'un alliage en fusion de composition pondérale : chrome : 10 à 30% aluminium : 1 à 25% carbone : moins de 0,5% nickel : moins de 10% fer : reste avec une vitesse de refroidissement au moins égale à 400.degree.C/sec., un matériau en poudre, pour pulvérisation thermique, ayant une granulométrie de -150 à + 27 microns, dont la surface specifique est supérieure à 500 cm2/g. Ce matériau permet de former sur un substrat métallique une couche autoadhésive ayant une valeur de résistance à l'arrachement par traction supérieure à 20N/mm2.
Description
~5~'7:a5 MATERIAU POUR PULVERISATION THERMIQUE
L'invention concerne un procede de fabrication d'un materiau pulverulant pour pulvérisation thermique ~projection à la torche à plasma ou à la flamme), un materiau comprenant une poudre fabriquee par ce procedé
ainsi que l'utilisation de ce materiau pour le dép8t, par pulverisation thermique, d'une couche autoadhesive sur un substrat.
Dans le cas de nombreux alliages destines à etre appliques par projection thermique sur une piece afin de former sur sa surface un revêtement protecteur, il se revele necessaire d'appliquer au prealable sur le substrat une couche intermediaire afin d'ameliorer l'adherence entre le substrat et la couche de revêtement protecteur.
De telles couches interm~diaires, destinees à ameliorer l'adhesion sur le substrat sont egalement obtenues par pulverisation thermique de materia~x en poudre qui sont habituellement constitues par Mo, Ni A1, Ni Cr Al ou Ni Al Mo. En particulier lors de l'utilisation d'alliages de nickel contenant des adjonctions de Al, Mo et Cr, on peut obtenir des forces de resistances à l'arrachement superieures à 20N/mm2.
On a en outre essaye d'utiliser pour la realisation de couches d'adhesion ou de couches autoadhe~iv s des materiaux à base de Fe, Co et Cu, au lieu d'alliages de nickel mais il n'a toutefois pas ete possible d'obtenir, au moyen de ces matériaùx, une force d'adhésion par rapport au substrat (resistance à l'arrachement par traction~
suffisante.
L'invention a pour but de permettre l'obtention d'un materiau pour pulverisation thermique permettant de realiser une couche autoadhesive ayant une resistance ~
9~
l'arrachement par traction supérieure ~ 20N/mm2 sur un substrat, ce mat~riau ~tant exempt de nickel ou n'en contenant que jusqu'~ 10% en poids. L'invention vise notamment à permettre la réalisation de couches d'adhesion et de couches de protection autoadhé~ives présentant une résistance élevée à la corrosion par les gaz chauds, plus particulierement en présence de dérivés du soufre.
Ce résultat est obtenu, conformément à l'invention grâce à
l'utilisation pour la production de la couche par pulverisation thermique d'un materiau de pulverisation thermique contenant une poudre fabriquee par le procédé
selon l'invention. Ce procede est caracterise en ce qu'on soumet un alliage en fusion de composition ponderale chrome : 10 ~ 30~; aluminium : 1 à 25%; carbone : ~oins de 0,5%; nickel : moins de 10%; fer : reste, à une pulvérisation à partir de l'état liquide, avec une vitesse de refroidissement dlau moins 400C/sec, de fa~on à
produire une poudre ayant une granulométrie de - 150 à ~ 27 microns, dont la surface spécifique est supérieuxe à
500 cm2/g. Avantageusement la vitesse de refroidissement est comprise entre 600 et 5000C/sec. Egalement avantageusement, la surface spécifique de la poudre est supérieure à 750 cm /g. De préférence, l'alliage contient jusqu'à 2%, en poids, d'un ou plusieurs elements choisis parmi les suivants : Zr, Ce et Y. Egalement de pr~ference, l'alliage peut contenir de 0,5 à 5~, en poids, de molybdène et/ou 0,5 à 5%, en poids, de titane ou de tantale.
Avantageusement, le materiau pour pulv~risation thermique contient, sous forme d'un melange, au moins 20%, en poids, de la poudre fabriquee par le procede selon l'invention et jusqu'~ 80%, en poids, d'au moins un materiau dur en poudre. Ce materiau dur est avantageusement choisi parmi les oxydes et les carbures metalliques.
Avantageusement, le matériau selon l'invention contient~
sous forme d'un mélange, au moins 20~, en poids, de ladite poudre et jusqu'à 80~, en poids, d'une poudre metallique ~z~
choisie dans le groupe constitué des éléments suivants o W, Mo, Ta, Ti, et Cr. Egalement avantageusement, le matériau selon l'invention peut contenir jusqu'à 80% en poids d'un alliage ~ base de fer, de nickel ou de cobalt. Par "alliage à base de fer, de nickel ou de cobalt", on entendr dans le cadre de la presente invention, un alliage renfermant de 50 à 99%, en poids, de fer, nickel ou cobalt et au moins un autre element et dont la composition est respeetivement comprise dans les limites suivantes (exprimees en pourcentage ponderal~ :
alliages à base de fer :
______________ _________ fer : 50 à 99 chrome : 0 à 30 carbone : 0 ~ 2 15nickel : 0 ~ 25 silicium : 0 à 4 aluminium : 0 à 10 tungstène : 0 à 5 molybdène : 0 à 5 20autres ~léments (quantite totale): 0 à 5 alliages à base de nickel :
___________ _____________ nickel : 50 à 99 chrome ~ 0 à 30 25silicium : 0 à 4 fer : 0 à 10 tungst~ne : 0 à 6 molybdène : 0 à 10 aluminium : 0 à 10 30 autres ~léments (quantite totale~o 0 à 5 ~S~'7~
alliages à base de cobalt :
____________________ __._ cobalt : 50 à 99 chrome : 0 à 35 tungstene : 0 à 15 molybdène : 0 à 10 nickel : 0 à 30 silicium : 0 à 4 autres eléments (quantite totale): 0 à 5 De manière surprenante, on a constate que les couches protectrices obtenues par pulvérisation thermique du matériau selon l'invention atteignent une résistance à
l'arrachement par traction sur le substrat qui dépasse souvent considérablement la valeur specifiée ci-dessus de 20N/mm . Au contraire, dans le cas de couches obtenues en utilisant, de manière analogue, des poudres obt~nues par des procédés d'atomisation usuels, cette valeur minimale n'a pas pu être obtenue. L'effet décisif obtenu grâce à la mise en oeuvre de 1'invention peut vraisemblablement être attribue au fait que la tres grande vitesse de refroidissement lors de la pulvérisation à partir de l'etat liquide provoque un fort d~placement de l'état d'equilibre des phases ce qui permet d'ameliorer l'aptitude reactionnelle des el~ments de l'alliage. En particulier, lors de la pulvérisation thermique des particules du materiau il se produit des réactions exothermiques qui sont cause que ces particules ne sont pas seulement portees au point de fusion de l'alliage mais sont chauffees ~ une température nettement supérieure avant d'atteindre la surface du substrat.
Outre la vitesse de refroidissement au moins égale 400C/sec, de préférence comprise entre 600 et S000C/sec, on choisit les autres parametres d'atomisation de fa60n à
~ZS~)7~S
conferer ~ la poudre obtenue une surface specifique supérieure à 500cm2/g de préférence sup~rieure ~ 750cm2/g, ce qui correspond ~ une forme irregulière des particules, par exemple une forme selon laquelle la surface des particules présente de nombreuses asp~rités ce qui améliore la capacite d'absorption thermique des particules par rapport au cas d'une forme sphéroidale.
Pour la mise en oeuvre de l'atomisation (pulvérisation à
partir de l'~tat liquide) on peut utiliser une installation de type connu permettant de régler les divers paramètres influant sur l'obtention des caracteristiques specifiees ci-dessus de la manière desirée. On peut se réferer à ce sujet, a la description donnee dans le livre de John Keith Beddow ayant pour titre "The Production of Metal Powders by Atomization", publie par les editions Heyden & Son Ltd., 1978, ainsi qu'aux differentes réferences indiquées dans ce livre.
En particulier, les principaux paramètres qui influent sur l'obtention des caractéristiques specifiees ci-dessus sont le diamètre ainsi que l'agencement de l'orifice d'introduction du métal dans l'enceinte d'atomisation, la température du métal en fusion dans la poche de retention de celui-ci débouchant sur l'orifice d'introduction ~cette température étant de préférence supérieure de 200 ~ 300C
au point de fusion de l'alliage), la pression hydrostatique dans le métal en aval de l'orifice d'introduction, le choix du fluide de refroidissement (par exemple eau ou gaz) du métal dans l'enceinte d'atomisation, la pression et la vitesse du fluide de refroidissement, la distance de vol (distance parcourue par le metal entre sa sortie de l'orifice d'introduction dans l'enceinte et son intersection avec les jets de fluide de refroidissement, cette distance etant de préférence comprise entre 5 et 35 cm lorsque le fluide de refroidissement est un gaz tel que l'air et entre 5 et 25 cm lorsque le fluide de refroidissement est l'eau), l'angle d'incidence des jets de ~Z5~'715 fluide de refroidissement sur le jet de métal.
Des exemples détaillés de la relation entre lesdits paramètres et les caractéristiques de la poudre obtenue par atomisation sont notamment donnés aux chapitres 2 (pp 10 à
26), 4 (pp 44 ~ 65) et 5 (pp 66 à 75) du livre susmentionné.
Le mat~riau pulvérulent obtenu de la maniere ci-dessus peut être utilise seul pour la fabrication d'une couche d'adhésion ou d'une couche protectrice autoadhérante.
Toutefois ce materiau peut egalement être utilise en melange avec un autre materiau pulv~rulent. En particulier, on peut utiliser en quantités correspondant aU moins à 20~
en poids de la poudre utilisee comme matrice, jusqu'à 80%
en poids d'un matériau dur en poudre choisi de preference parmi les oxydes métalliques, par exemple l'oxyde de zirconium, l'oxyde d'aluminium etc..., ou les carbures de métaux réfractaires tels que le tungstène, le molybdène, le tantale, le titane, le chrome, ou bien ces métaux refractaires en poudre.
L'alliage ~ partir duquel on produit le matériau pulverulent selon l'invention contient de préférence jusqu'à 2~ en poids d'un ou plusieurs des élernents Zr, Ce, Y en vue notamment d'augmenter la réactivité de la poudre, dans le cas o~ les conditions d'utilisation de la couche obtenue par pulverisation thermique de cette pouclre permettent l'emploi de tels elements d'adjonction. En outre, en relation avec les caracteristiques desirees de resistance thermique et de résistance ~ la corrosion, notamment en vue d'harmoniser entre elles ces caracteristiques, on peut envisager l'emploi d'adjonctions à l'alliage de 0,5 à 5~ en poids de molybd~ne et/ou de titane ou de tantale.
, ' ' , ~zs~ Ls ( Exemple 1 On pulv~rise, ~ partir de l'etat liquide (atomisation) dans une installation d'atomisation, avec une vitesse de refroidissement de 800C/sec un alliage ayant la 5 composition suivante, en pourcentage pondéral :
25,0 Cr 7,0 Al 1,5 Ni moins de 0,1 C
reste Fe.
La poudre ainsi obtenue est constituee par des particules de formes irrégulières présentant des aspérités. Après tamisage selon une granulometrie de - 150 à ~ 27 microns, on determine la surface spécifique de la poudre par les methodes bien connues en mét~llurgie des poudres. Les valeurs de surface spécifique ainsi obtenues étaient comprises entre 700 et 750 cm2/g.
La poudre ainsi obtenue est pulvérisée, en utllisant une installation de projection à la ~lamme de type
L'invention concerne un procede de fabrication d'un materiau pulverulant pour pulvérisation thermique ~projection à la torche à plasma ou à la flamme), un materiau comprenant une poudre fabriquee par ce procedé
ainsi que l'utilisation de ce materiau pour le dép8t, par pulverisation thermique, d'une couche autoadhesive sur un substrat.
Dans le cas de nombreux alliages destines à etre appliques par projection thermique sur une piece afin de former sur sa surface un revêtement protecteur, il se revele necessaire d'appliquer au prealable sur le substrat une couche intermediaire afin d'ameliorer l'adherence entre le substrat et la couche de revêtement protecteur.
De telles couches interm~diaires, destinees à ameliorer l'adhesion sur le substrat sont egalement obtenues par pulverisation thermique de materia~x en poudre qui sont habituellement constitues par Mo, Ni A1, Ni Cr Al ou Ni Al Mo. En particulier lors de l'utilisation d'alliages de nickel contenant des adjonctions de Al, Mo et Cr, on peut obtenir des forces de resistances à l'arrachement superieures à 20N/mm2.
On a en outre essaye d'utiliser pour la realisation de couches d'adhesion ou de couches autoadhe~iv s des materiaux à base de Fe, Co et Cu, au lieu d'alliages de nickel mais il n'a toutefois pas ete possible d'obtenir, au moyen de ces matériaùx, une force d'adhésion par rapport au substrat (resistance à l'arrachement par traction~
suffisante.
L'invention a pour but de permettre l'obtention d'un materiau pour pulverisation thermique permettant de realiser une couche autoadhesive ayant une resistance ~
9~
l'arrachement par traction supérieure ~ 20N/mm2 sur un substrat, ce mat~riau ~tant exempt de nickel ou n'en contenant que jusqu'~ 10% en poids. L'invention vise notamment à permettre la réalisation de couches d'adhesion et de couches de protection autoadhé~ives présentant une résistance élevée à la corrosion par les gaz chauds, plus particulierement en présence de dérivés du soufre.
Ce résultat est obtenu, conformément à l'invention grâce à
l'utilisation pour la production de la couche par pulverisation thermique d'un materiau de pulverisation thermique contenant une poudre fabriquee par le procédé
selon l'invention. Ce procede est caracterise en ce qu'on soumet un alliage en fusion de composition ponderale chrome : 10 ~ 30~; aluminium : 1 à 25%; carbone : ~oins de 0,5%; nickel : moins de 10%; fer : reste, à une pulvérisation à partir de l'état liquide, avec une vitesse de refroidissement dlau moins 400C/sec, de fa~on à
produire une poudre ayant une granulométrie de - 150 à ~ 27 microns, dont la surface spécifique est supérieuxe à
500 cm2/g. Avantageusement la vitesse de refroidissement est comprise entre 600 et 5000C/sec. Egalement avantageusement, la surface spécifique de la poudre est supérieure à 750 cm /g. De préférence, l'alliage contient jusqu'à 2%, en poids, d'un ou plusieurs elements choisis parmi les suivants : Zr, Ce et Y. Egalement de pr~ference, l'alliage peut contenir de 0,5 à 5~, en poids, de molybdène et/ou 0,5 à 5%, en poids, de titane ou de tantale.
Avantageusement, le materiau pour pulv~risation thermique contient, sous forme d'un melange, au moins 20%, en poids, de la poudre fabriquee par le procede selon l'invention et jusqu'~ 80%, en poids, d'au moins un materiau dur en poudre. Ce materiau dur est avantageusement choisi parmi les oxydes et les carbures metalliques.
Avantageusement, le matériau selon l'invention contient~
sous forme d'un mélange, au moins 20~, en poids, de ladite poudre et jusqu'à 80~, en poids, d'une poudre metallique ~z~
choisie dans le groupe constitué des éléments suivants o W, Mo, Ta, Ti, et Cr. Egalement avantageusement, le matériau selon l'invention peut contenir jusqu'à 80% en poids d'un alliage ~ base de fer, de nickel ou de cobalt. Par "alliage à base de fer, de nickel ou de cobalt", on entendr dans le cadre de la presente invention, un alliage renfermant de 50 à 99%, en poids, de fer, nickel ou cobalt et au moins un autre element et dont la composition est respeetivement comprise dans les limites suivantes (exprimees en pourcentage ponderal~ :
alliages à base de fer :
______________ _________ fer : 50 à 99 chrome : 0 à 30 carbone : 0 ~ 2 15nickel : 0 ~ 25 silicium : 0 à 4 aluminium : 0 à 10 tungstène : 0 à 5 molybdène : 0 à 5 20autres ~léments (quantite totale): 0 à 5 alliages à base de nickel :
___________ _____________ nickel : 50 à 99 chrome ~ 0 à 30 25silicium : 0 à 4 fer : 0 à 10 tungst~ne : 0 à 6 molybdène : 0 à 10 aluminium : 0 à 10 30 autres ~léments (quantite totale~o 0 à 5 ~S~'7~
alliages à base de cobalt :
____________________ __._ cobalt : 50 à 99 chrome : 0 à 35 tungstene : 0 à 15 molybdène : 0 à 10 nickel : 0 à 30 silicium : 0 à 4 autres eléments (quantite totale): 0 à 5 De manière surprenante, on a constate que les couches protectrices obtenues par pulvérisation thermique du matériau selon l'invention atteignent une résistance à
l'arrachement par traction sur le substrat qui dépasse souvent considérablement la valeur specifiée ci-dessus de 20N/mm . Au contraire, dans le cas de couches obtenues en utilisant, de manière analogue, des poudres obt~nues par des procédés d'atomisation usuels, cette valeur minimale n'a pas pu être obtenue. L'effet décisif obtenu grâce à la mise en oeuvre de 1'invention peut vraisemblablement être attribue au fait que la tres grande vitesse de refroidissement lors de la pulvérisation à partir de l'etat liquide provoque un fort d~placement de l'état d'equilibre des phases ce qui permet d'ameliorer l'aptitude reactionnelle des el~ments de l'alliage. En particulier, lors de la pulvérisation thermique des particules du materiau il se produit des réactions exothermiques qui sont cause que ces particules ne sont pas seulement portees au point de fusion de l'alliage mais sont chauffees ~ une température nettement supérieure avant d'atteindre la surface du substrat.
Outre la vitesse de refroidissement au moins égale 400C/sec, de préférence comprise entre 600 et S000C/sec, on choisit les autres parametres d'atomisation de fa60n à
~ZS~)7~S
conferer ~ la poudre obtenue une surface specifique supérieure à 500cm2/g de préférence sup~rieure ~ 750cm2/g, ce qui correspond ~ une forme irregulière des particules, par exemple une forme selon laquelle la surface des particules présente de nombreuses asp~rités ce qui améliore la capacite d'absorption thermique des particules par rapport au cas d'une forme sphéroidale.
Pour la mise en oeuvre de l'atomisation (pulvérisation à
partir de l'~tat liquide) on peut utiliser une installation de type connu permettant de régler les divers paramètres influant sur l'obtention des caracteristiques specifiees ci-dessus de la manière desirée. On peut se réferer à ce sujet, a la description donnee dans le livre de John Keith Beddow ayant pour titre "The Production of Metal Powders by Atomization", publie par les editions Heyden & Son Ltd., 1978, ainsi qu'aux differentes réferences indiquées dans ce livre.
En particulier, les principaux paramètres qui influent sur l'obtention des caractéristiques specifiees ci-dessus sont le diamètre ainsi que l'agencement de l'orifice d'introduction du métal dans l'enceinte d'atomisation, la température du métal en fusion dans la poche de retention de celui-ci débouchant sur l'orifice d'introduction ~cette température étant de préférence supérieure de 200 ~ 300C
au point de fusion de l'alliage), la pression hydrostatique dans le métal en aval de l'orifice d'introduction, le choix du fluide de refroidissement (par exemple eau ou gaz) du métal dans l'enceinte d'atomisation, la pression et la vitesse du fluide de refroidissement, la distance de vol (distance parcourue par le metal entre sa sortie de l'orifice d'introduction dans l'enceinte et son intersection avec les jets de fluide de refroidissement, cette distance etant de préférence comprise entre 5 et 35 cm lorsque le fluide de refroidissement est un gaz tel que l'air et entre 5 et 25 cm lorsque le fluide de refroidissement est l'eau), l'angle d'incidence des jets de ~Z5~'715 fluide de refroidissement sur le jet de métal.
Des exemples détaillés de la relation entre lesdits paramètres et les caractéristiques de la poudre obtenue par atomisation sont notamment donnés aux chapitres 2 (pp 10 à
26), 4 (pp 44 ~ 65) et 5 (pp 66 à 75) du livre susmentionné.
Le mat~riau pulvérulent obtenu de la maniere ci-dessus peut être utilise seul pour la fabrication d'une couche d'adhésion ou d'une couche protectrice autoadhérante.
Toutefois ce materiau peut egalement être utilise en melange avec un autre materiau pulv~rulent. En particulier, on peut utiliser en quantités correspondant aU moins à 20~
en poids de la poudre utilisee comme matrice, jusqu'à 80%
en poids d'un matériau dur en poudre choisi de preference parmi les oxydes métalliques, par exemple l'oxyde de zirconium, l'oxyde d'aluminium etc..., ou les carbures de métaux réfractaires tels que le tungstène, le molybdène, le tantale, le titane, le chrome, ou bien ces métaux refractaires en poudre.
L'alliage ~ partir duquel on produit le matériau pulverulent selon l'invention contient de préférence jusqu'à 2~ en poids d'un ou plusieurs des élernents Zr, Ce, Y en vue notamment d'augmenter la réactivité de la poudre, dans le cas o~ les conditions d'utilisation de la couche obtenue par pulverisation thermique de cette pouclre permettent l'emploi de tels elements d'adjonction. En outre, en relation avec les caracteristiques desirees de resistance thermique et de résistance ~ la corrosion, notamment en vue d'harmoniser entre elles ces caracteristiques, on peut envisager l'emploi d'adjonctions à l'alliage de 0,5 à 5~ en poids de molybd~ne et/ou de titane ou de tantale.
, ' ' , ~zs~ Ls ( Exemple 1 On pulv~rise, ~ partir de l'etat liquide (atomisation) dans une installation d'atomisation, avec une vitesse de refroidissement de 800C/sec un alliage ayant la 5 composition suivante, en pourcentage pondéral :
25,0 Cr 7,0 Al 1,5 Ni moins de 0,1 C
reste Fe.
La poudre ainsi obtenue est constituee par des particules de formes irrégulières présentant des aspérités. Après tamisage selon une granulometrie de - 150 à ~ 27 microns, on determine la surface spécifique de la poudre par les methodes bien connues en mét~llurgie des poudres. Les valeurs de surface spécifique ainsi obtenues étaient comprises entre 700 et 750 cm2/g.
La poudre ainsi obtenue est pulvérisée, en utllisant une installation de projection à la ~lamme de type
2~ usuel sur deux éprouvettes d'acier St 37 en vue de la détermination de la resistance à l'arrachement par traction de la couche ainsi obtenue selon la norme DIN 50160. Les essais d'arrachement ainsi obtenus ont permis d'obtenir des valeurs de resistance à l'arrachement par txaction comprises entre 28,0 et 30,0 N/mm2.
Exemple 2 On mélange la poudre utilisee dans l'exemple 1 avec une poudre d'Al2O3 de granulom~trie - 75 ~ 37 microns, en proportion ponderale 50 : 50 et on projette le melange par pulverisation thermique sur la surface d'une pi~ce destinee ~ être utilisee dans un four dans de sevères conditions ~Z5~
d'oxydation en atmosph~re contenant du soufre. On a obtenu une couche autoadh~sive ayant une r~sistance l'arrachement par traction de ~5 N/mm2 qui s'est rév~l~e très resistante ~ l'usage.
Exemple 2 On mélange la poudre utilisee dans l'exemple 1 avec une poudre d'Al2O3 de granulom~trie - 75 ~ 37 microns, en proportion ponderale 50 : 50 et on projette le melange par pulverisation thermique sur la surface d'une pi~ce destinee ~ être utilisee dans un four dans de sevères conditions ~Z5~
d'oxydation en atmosph~re contenant du soufre. On a obtenu une couche autoadh~sive ayant une r~sistance l'arrachement par traction de ~5 N/mm2 qui s'est rév~l~e très resistante ~ l'usage.
Claims (11)
1. Procédé de fabrication d'un matériau pulvérulent pour pulvérisation thermique, caractérisé en ce qu'on soumet un alliage en fusion de composition pondérale : chrome : 10 à
30%; aluminium : 1 à 25%; carbone : moins de 0,5%;
nickel : moins de 10%; fer : reste, à une pulvérisation à
partir de l'état liquide, avec une vitesse de refroidissement d'au moins 400°C/sec, de façon à produire une poudre ayant une granulométrie de - 150 à + 27 microns, dont la surface spécifique est supérieure à 500 cm2/g.
30%; aluminium : 1 à 25%; carbone : moins de 0,5%;
nickel : moins de 10%; fer : reste, à une pulvérisation à
partir de l'état liquide, avec une vitesse de refroidissement d'au moins 400°C/sec, de façon à produire une poudre ayant une granulométrie de - 150 à + 27 microns, dont la surface spécifique est supérieure à 500 cm2/g.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse de refroidissement est comprise entre 600 et 5000°C/sec.
3. Procédé selon la revendication 1 caractérise en ce que la surface spécifique de la poudre est supérieure à 750 cm2/g.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'alliage contient jusqu'à 2%, en poids, d'un ou plusieurs éléments choisis parmi les suivants : Zr, Ce et Y.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'alliage contient de 0,5 à 5%, en poids, de molybdène et/ou de 0,5 à 5%, en poids, de titane.
6. Matériau pour pulvérisation thermique contenant une poudre fabriquée par le procédé selon l'une des revendications 1.
7. Matériau selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il contient, sous forme d'un mélange, au moins 20%, en poids, de ladite poudre et jusqu'à 80%, en poids, d'au moins un matériau dur en poudre.
8. Matériau selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit matériau dur est chisi parmi les oxydes et les carbure métalliques.
9. Matériau selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'il contient, sous forme d'un mélange, au moins 20%, en poids, de ladite poudre et jusqu'à 80%, en poids, d'une poudre métallique choisie dans le groupe constitué des éléments suivants: W, Mo, Ta, Ti et Cr.
10. Matériau selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'il contient, jusqu'à 80% en poids, d'un alliage à base de fer, de neckel ou de cobalt.
11. Procédé de fabrication d'une couche autoadhésive d'un alliage sur un substrat de métal, caractérisé en ce qu'on appliquer par pulvérsation thermique sur le substrat un alliage pulvérulent de composition pondérale:
chrome: 10 à 30%,; aluminim: 1 à 25%; carbone: moins de 0.5%; nickel: moins de 10%; fer: reste, à une pulvérisation à partir de l'état liquide, avec une vitesse de refroidissement entre 400°C/sec et 5000°C/sec, de façon à produire une poudre ayant une granulométrie de -150 à + 27 microns, dont la surface specifique est supérieure à 500cm2/g.
chrome: 10 à 30%,; aluminim: 1 à 25%; carbone: moins de 0.5%; nickel: moins de 10%; fer: reste, à une pulvérisation à partir de l'état liquide, avec une vitesse de refroidissement entre 400°C/sec et 5000°C/sec, de façon à produire une poudre ayant une granulométrie de -150 à + 27 microns, dont la surface specifique est supérieure à 500cm2/g.
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