CA1038674A

CA1038674A - manufacture of uniform tablecloths from particulate materials

Info

Publication number: CA1038674A
Application number: CA259,251A
Authority: CA
Inventors: Jean Desverchere
Original assignee: Cefilac SA
Current assignee: Cefilac SA
Priority date: 1976-08-17
Filing date: 1976-08-17
Publication date: 1978-09-19

Abstract

Procédé et dispositif permettant de fabriquer à sec à partir de matériaux particulaires des nappes uniformes non tissées. Les nappes ainsi obtenues sont formées de particules disposées de façon particulièrement isotrope tandis que leur masse par unité de surface peut être règlée de façon précise.Method and device for making dry non-woven uniform plies from particulate materials. The sheets thus obtained are formed of particles arranged in a particularly isotropic manner while their mass per unit area can be precisely regulated.

Description

103~674 La présente invention a trait à un proc~dé de fabrica-tion de nappes uniformes réalisées ~ partir de matériaux particu-laires, ci-après dénommés "particules", à un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, ainsi qu'aux nappes obtenues par le procédé.
Le procéd~ selon l'invention s'applique de façon parti-culi~rement avantageuse à la fabrication de nappes constituées d'au moins deux constituants particulaires différents, dont l'un au moins est de préférence fibreux, mais le procédé peut égale-ment ~tre appliqué à des nappes réalisées à partir de constituantsuniquement granuleux ou pulvérulents.
Il existe déjà de nombreux procédés de pr~paration par voie humide de nappes de matériaux fibreux, tels que cartons, feutres, textiles non tissés, contenant un liant, par exemple un élastomère. Ces procédés par voie humide consistent à réaliser des suspensions de fibres, à dissoudre éventuellement certains autres constituants, à effectuer ensuite un mélange des consti-tuants en phase liquide, ~ le déposer sur un support fixe ou mo-bile, le plus souvent une bande transporteuse perm~able, puis à
~vacuer la phase liquide par assèchement progressif. De tels procédés utilisant généralement la technique de la cartonnerie présentent de nombreux inconvénients. En particulier, il~ nécessi-tent des installations lourdes pour assurer l'évacuation de la phase liquide. De plus, il n'est pas possible d'utiliser certains constltuants particulaires qui ne se prêtent pas à la dissolution ou à la mise en suspension. Enfin il est généralement nécessaire d'a~outer ~ la suspension aqueuse divers agents, notamment des tenslo-actii~s qui se retrouvent ultérieurement dans le matériau sec et en affectent les qualités. Par ailleurs, il est difficile par ces procédés d'obtenir des nappes ayant une masse par unité de surface très constante et précise, c'est-à-dire une distribution très homogène de matière sur leurs surfaces. Enfin l'alimentation des matériaux dans un flux liquide entra~ne normalement une orientation des fibres dans un sens préférentiel qui nuit à l'iso-tropie du produit fini. Ainsi, la majorité des fibres est généralement orientée dans le sens du déroulement de la bande.
Les résistances à la trac~ion sont généralement différentes dans le sens de la longueur de la bande et dans le sens transversal.
On a également déjà proposé de réaliser des nappes de fibres et de liants, en pro~etant directement à sec ~ur une sur-face appropriée des ~ets de fibres et de liants ou de leur mélange.
Cette technique ne requiert que des installations beaucoup moins lourdes que les procédés par voie humide mais les conditions de pro~ection restent difficilement constantes et les remous incon-trôlables empêchent de réaliser dans la pratique des nappes ayant une masse par unité de surface suffisamment précise.
Or des nappes de plus en plus homogènes, c'est-à-dire ~yant une proportion de vlde et une masse par unité de surface de plus en plus précise, sont actuellement nécessaires pour réaliser par exemple de~ ~oints. La présente invention se propose donc de fournir un procédé et un dispositif permettant de fa-brlquer, en évltant les inconvénients de l'art antérieur, à partirde matériaux sous forme de particules, des nappes uniformes non tissées pr~sentant une bonne isotropie et cecl de façon économique.
Ces nappes sont réalisées à partir de matériaux particulaires préalablement dosés et mélangés de façon homogène, alimentés en continu, avec un débit régulier sur une bande transporteuse, puis généralement comprimés par calandrage et éventuellement agglomérés par un traitement de finition.
Le procédé selon l'invention est caractérisé par le fait que l'alimentation des particules ne se fait pas en un point déterminé du trajet de la bande mais que les particules sont alimentées et réparties simultanément sur une grande longueur de bande, ceci avec un d~bit volumique superficiel inférieur à
'-,' . 103 ~ 674 The present invention relates to a process of manufacturing tion of uniform sheets made from special materials laires, hereinafter referred to as "particles", to a device for implementation of this process, as well as the layers obtained by the process.
The procedure according to the invention applies in part culi ~ rement advantageous in the manufacture of formed webs at least two different particulate constituents, one of which at least is preferably fibrous, but the process may also ment ~ be applied to sheets made from only granular or powdery constituents.
There are already many methods of preparation by wet lay of fibrous materials, such as cardboard, felts, non-woven textiles, for example containing a binder an elastomer. These wet processes consist in carrying out fiber suspensions, possibly dissolving some other constituents, then mix the constituents killing in the liquid phase, ~ deposit it on a fixed or mo-bile, most often a permeable conveyor belt, then ~ Vacuum the liquid phase by gradual drying. Such processes generally using the cardboard technique have many disadvantages. In particular, it ~ necessi-are trying heavy installations to ensure the evacuation of the liquid phase. In addition, it is not possible to use certain particulate constituents which do not lend themselves to dissolution or suspension. Finally it is generally necessary a ~ outer ~ the aqueous suspension various agents, including tenslo-actii ~ s which are found later in the dry material and affect its qualities. Furthermore, it is difficult by these methods of obtaining sheets having a mass per unit of very constant and precise surface, i.e. a distribution very homogeneous material on their surfaces. Finally food materials in a liquid flow entered ~ normally do a orientation of the fibers in a preferential direction which harms the iso-tropie of the finished product. So the majority of the fibers are generally oriented in the direction of tape unwinding.
The resistance to trac ~ ion are generally different in the direction of the length of the strip and in the transverse direction.
It has also already been proposed to produce sheets of fibers and binders, by pro ~ being directly dry ~ ur over-appropriate side of the fibers and binders or their mixture.
This technique only requires much less installations heavy than wet processes but the conditions for pro ~ ection hardly remains constant and the eddies incon-trôlables prevent to realize in practice of the tablecloths having a sufficiently precise mass per unit area.
Now more and more homogeneous sheets, that is to say ~ ying a proportion of vlde and a mass per unit area increasingly precise, are currently required to make for example ~ ~ anointed. The present invention proposes therefore to provide a method and a device allowing fa-burn, avoiding the drawbacks of the prior art, from materials in the form of particles, uniform sheets not woven fabrics with good isotropy and cecl economically.
These layers are made from particulate materials previously dosed and homogeneously mixed, supplied with continuous, with a regular flow on a conveyor belt, then generally compressed by calendering and possibly agglomerated by a finishing treatment.
The method according to the invention is characterized by the fact that the particles are not fed at one point determined from the path of the strip but that the particles are fed and distributed simultaneously over a long length of strip, this with a surface volume bit less than '-,'.

- 2 -' 29000 cm3/m2/min et de préférence avec un débit volumique super-ficiel compris entre 1,000 cm~/m2~min et 100 cm3/m2/~in. Cette alimentation se fait dans un courant d'air se déplaçant globale-ment à faible vitesse, mais comportant des turbulences locales importantes, imprimant aux particules une vitesse de composante verticale sensiblement inférieure ~ la vitesse de chute libre.
Les matériaux sont ainsi disposés au hasard sous forme d~une couche aérée, homogène et isotrope de faible densité apparente~
ayant un pourcentage de vide supérieur à 95 % et de préférence compris entre 98 % et 99,5 %. Cette nappe aérée de matériaux e~t ensuite prédensifiée, puis éventuellement calandrée et agglomérée -par un traitement de finition qui peut être physique ou chimique.
Le débit volumique d'alimentation des particules dont -il est question ci-dessus est le débit réel des particules corres-pondant à leur densité réelle maximale sans tenir compte d'aucun volume intersticiel. Le volume de partlcules déposé par unité de surface est susceptible de varier dans une m~me installation dans les limites indiquées, ceci en fonction de la vitesse de la bande et de la quantité de matière souhaités par unité de surface dans le produit fini. Cette quantité de matière par unité de surface est habituellement définie par sa masse par unité de surface (grammage).
La vitesse de déplacement de la bande est généralement inférieure à 50 m/min. Des vitesses supérieures peuvent entra~ner, sauf précautions particulières, des courants d'air parasites qui perturbent la bonne distribution et l'orientation des particules.
Pour répartir au maximum le d~pBt de particules sur toute le longueur de la zone d'alimentation, il est souhaitable de disposer en amont et en aval de la zone d'alimentation des reprises du flux gazeux. Ces reprises du flux gazeux contribuent également à entra~ner et éliminer les particules les plus fines.
Le dispositif pour la mise en oeu~re, du procédé ci haut _ 3 _ 103867~
indiquécomporte une bande transporteuse surmontée d'une hotte comportant ~ sa partie supérieure un poste de déversement des particules, caractérisé par le ~ait que la hotte, à sa partie inférieure, a une largeur inférieure ou égale à celle de la bande transporteuse, tandis que la longueur de la hotte à sa partie inférieure correspond à la longueur d'alimentation de la bande, cette longueur étant déterminée par le débit total d'alimentation en particules et sa répartition selon le débit volumique super-ficiel imposé, le débit étant inférieur à 2,000 cm3/m2/min.
Pour éviter toute perturbation extérieure, l'alimentation des particules se fait par l'intermédiaire d'un poste de déverse-ment sur la bande disposée dans une enceinte sensiblement étanche en forme de hotte disposée au-dessus de la bande transporteuse et protégeant toute la zone d'alimentation de la bande en matériaux particulaires. Le poste d'alimentation comprend des moyens délivrant les particules avec une vitesse sensiblement nulle dans la dlte enceinte.
Selon une caractéristlque avantageuse du dlspositif selon l'invention, l'enceinte ou hotte peut présenter des parois laté-rales sensiblement verticales, l'inclinaison par rapport à l'hori-zontale étant supérieure à 80 et des parois frontales inclinées de façon que l'enceinte s'évase vers le bas, l'inclinaison des dites parois frontales ~tant déterminée en fonction des caracté-rlstiques de chute des particules , et normalement comprises entre 60 et 90 par rapport à l'horizontale.
A sa partie inférieure, la longueur de la hotte définit la surface sur laquelle est répartie l'alimentation de la bande transporteuse en particules, cette surface correspond à un dépôt superficiel inférieur ~ 2,000 cm3/m2/min comme l'exige le procédé
et de préférence correspondant à un dép8t compris entre 100 cm3/
m2/min~et 1,000 cm3/m2/min. Pour que les particules se déposent au hasard sans être orientées dans aucune direction préférentielle~

103~674 des moyens tels que chicanes et buses d'injection d'air sont réparties dans la hotte pour assurer une forte turbulence locale à l'intérieur de la hotte.
Pour ~aciliter la répartition sur toute la longueur de la hotte, des orifices d'aspiration de l'air alimenté dans la hotte peuvent être avantageusement disposes à l'amont et à l'aval de la hotte dans le sens de déplacement de la bande transporteuse.
Cette reprise du flux gazeux entraine d'ailleurs les particules les plus fines et améliore ainsi l'homogénéité des dimensions de particules déposées.
Dans le cas où la hotte présente une grande surface, il est avantageusement possible de la diviser en compartiments par des cloisons intermédiaires verticales s'étendant entre les deux parois latérales.
La hauteur de l'enceinte ou hotte est choisie en fonction des caractéristiques de chute des particules de façon que les particules parviennent sur le transporteur avec une vitesse et une direotion de chute régulière. Dans la pratique, la hauteur de chute, c'est-à-dire la hauteur de la hotte pour des particules fibreuses, telle que des fibres minérales d'amiante, de verre, de céramique, des fibres végétales telles que lin et coton, des ~ibres animales telles que laine et soie, des fibres organiques thermoplastiques, thermodurcissables, polyamides, acryliques, polyesters ou thermostables, est comprise entre 1 et 10 m et de préférence entre 4 et 6 m.
Dans le cas où la matière particulaire est amenée au poste de déversement en étant transportée par un courant d'air, le poste de déversement est avantageu~ement constitu~ d'un ou plusieurs séparateurs cyclones, dont le règlage est tel que les particules sont séparées d'avec l'air transporteur pour tomber avec une vitesse initiale sensiblement nulle hors de l'embouchure inf~rieure du séparateur cyclone.

~03~674 De préférence le poste de déversement comprend plusieurs séparateurs cyclones régulièrement répartis au-dessus du transpor-teur.
Dans une forme de réalisation particulière, chaque po~nt de déversement, tel que l'embouchure inférieure d'un cyclone est disposé entre deux volets parallèles articulés sur des axes horizon-taux perpendiculaires à la direction du transporteur, des moyens étant prévus pour faire battre les volets et modifier constamment de façon alternative l'angle de chute initial.
Selon un aspect de l'invention, le dispositif se caracté-rise ~galement par un poste d'écrêtage de la nappe, disposé en aval de la hotte.
Dans une forme de réalisation préférée, ce dispositif comprend un organe rotatif autour d'un axe horizontal disposé
au-dessus de la nappe, cet organe rotatif ayant de préf~rence une forme de peigne ou de rateau, dont les dents perpendiculaires à
l'axe de rotation sont ~cartées l'une de l'autre d'une distance choisle en fonction des dimensions des partlcules constitutives de la nappe. L'organe d'écrêtage est entrafné rapidement en rotation en écrêtant la nappe à l'aide de ces dents, des moyens de déflection coopérant avec ledit organe étant prévus pour éliminer la matiare écrêtée.
De façon avantageuse, des moyens de soufflage d'air peuvent 8tre pr~sents pour coopérer avec de~ moyens de déflection et assurer le transport des particules éliminées. De plus, on peut avantageusement prévoir des moyens de soufflage d'air pour assurer constamment un nettoyage de l'organe d'écrêtage afin que l'~crêtage s'effectue constamment dans des conditions normales et constantes.
Dans cette forme de réalisation, on peut de préférence entra~ner des particules provenant de l'écr~tage par un courant d'air et les recycler dans le dispositif.

. .
- - .

103~674 .
Dans une forme de réalisation particulièrement perfec-tionnée, la position de l'organe d'écr~tage au-dessus de la bande transporteuse peut être modifiée en étant asservie ~ des moyens de contrôle de la masse par unité de surface de la nappe écrêtée de ~açon à modifier la hauteur d~écr~tage en fonction de la masse par unité de surface. L'écrêtage peut déterminer un pro~il quelconque. L'axe de l'organe d'écrêtage peut avantageusement être fixé sur un chariot susceptible de coulisser verticalement et dont la position verticale est commandée par un moteur conve-nable commandé lui-m~me par ces moyens de contr81e.
L'épaisseur de la napp~ après écrêtage est couramment de 30 à 120 fois et de préférence de 40 à 80 fois l'épaisseur de la nappe finie désirée, ceci suivant le matér~au utilisé et le %
de vide désiré dans le produit fini, (ou si l'on préfère sa densité apparente). Après écrêtage, la nappe aérée et isotrope comporte tou~ours le même pourcentage de vide, supérieur à 95 %.
Dans une forma de réalisation particulièrement inté-ressante, l'axe de l'organe d'écrêtage peut être incliné sur l'horizontale dans un plan perpendiculaire ~ l'axe d'avancement de la bande. On obtiendra ainsi une nappe aérée d'épaisseur variable transversalement par rapport à l'axe de la nappe et per-mettant d'obtenir un produit fini constitué par une nappe non tis-sée de particules agglom~rées ayant une masse par unité de surface variable transversalement à l'axe de la nappe.
Dans une variante avantageuse du procédé on utilise une bande transporteuse perméable et en aval du poste d'écrêtage on dispose au-dessous de la bande un caisson d'aspiration. Ce caisson exerce une dépression sur la bande, aspire l'air occlus entre les particules de la nappe s~rée et crée même un courant gazeux traversant successivement de haut en bas la nappe de particules, puis la bande transporteuse. Ce dispositif applique les particules contre la bande et prédensifie de façon très homogène la nappe 103~67~ :
de particules.
~ u-dessus de la partie aval du caisson d'aspiration, la nappe de particules est avantageusement soumise à un précalandrage.
Ce précalandrage est réalisé par un cylindre de laminage disposé
au-dessus de la nappe. Ce cylindre coopérant avec la bande transporteuse assure une precompression de la nappe de telle sorte -que, apr~s précalandrage, l'épaisseur de la nappe qui, après écrê-tage avait une épaisseur de l'ordre de 30 à 120 fois l'épaisseur de la nappe finie, n'est plus sensiblement que le double de celle de la nappe finie, La proportion de vide est alors de l'ordre de 75 à 80 %.
Afin d'éviter les déformations et irrégularités sur les deux faces latérales de la nappe aérée avant précalandrage, la bande transporteuse horizontale peut avantageusement être complét~e par deux petites bandes latérales constituant deux bords latéraux se d~plaçant ~ la même vitesse que la bande transporteuse horizon-tale, et constituant par leur coopération, en quelque sorte, une bande transporteuse ~ section en U.
En aval du transporteur, le dispositif selon l'invention peut comporter des moyens de traitement et de finition de la nappe tels qu'un laminoir de calandrage et un élément de traitement, qui peut être thermique ou chimique et enfin d'enroulage du produit aggloméré.
L'invention a également pour objet les nappes uniformes non tissées Péalisées gr~ce au procédé et/ou dispositif ci-dessus, ces nappes étant caractérisées par le fait que la variation de la masse par unité de surface est généralement inférieure à 2 % et peut atteindre une pr~cision de 1 % par excès ou par défaut.
Les constituants de ces nappes peuvent être fibreux, tels que des fibres minérales d'amiante de verre, et de céramique, des fibres végétales telles que lin et coton, des fibres animales telles que laine et soie, des fibre~ organiques thermoplastiques, ,:.

' ' 1`~)386'74 (polya~ides, acryliques...), thermodurcissables (polyimides, polyesters...) ou thermostables. Les constituants particulaires peuvent également comprendre des particules granuleuses ou pulvéru-lentes telles que des particules de résines, notamment résines thermodurcissables, d'élastomère vulcanisé ou non, des particules de liant : ces liants peuvent etre thermodurcissables (par exemple, résines phénoliques, phénoliques modifiées, époxy, polyesters), thermoplastiques (par exemple à base de polyéthylène, polystyrène, polypropylène), thermostables (par exemple des polyimides) ou bien des élastomères crus en poudre.
Les nappes selon l'invention se caractérisent par une masse par unité de surface particuli~rement précise et constante et par une excellente homogénéité. Ces nappes ont également des caractéristiques mécaniques, en particulier de résistance à la traction, très voisines dans le sens longitudinal et le sens transversal de la nappe. Ces nappes étant formées de particules sans orientation préférentielle ont également de~ caractéristiques de reprise élastique sensiblement doubles des caractéristiques des nQppes obtenues par les procédés habituels.
L'invention a notamment pour objet les nappes de mat~-riaux destinés à la réalisation de joints, comme par exemple les joints de culasse, matériaux constitués de fibres tels que l'amiante, et de liants, tels que des résines thermodurcissables ou des ~lastomère~. De telles nappes ~ base d'amiante "très ouvert" et de résines phénoliques, ont une reprise élastique mesurée selon la norme ASTMD 1170 62 T, comprise entre 40 et 60 %
(norme F 36).
D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaltront à la lecture de la description suivante, faite à
titre d'exemple non limitatif et se réfèrant au dessin annexé
représentant un mode de réalisation préférentiel. Dans ces dessins:

~L~3~7~
- la figure 1 représente une coupe en élévation schématique d'un dispositif selon l'invention, - la figure 2 représente une vue schématique détaillée de l'organe d'écr8tage de la nappe.
Le dispositif représenté est utilisé pour la fabrication de nappes servant en particulier à la réalisation de joints de culasse.
La matière première alimentant le dispositif est un mélange soigneusement dosé et homogénéisé de fibres d'amiante ayant subi un défibrage particulièrement pouss~ (amiante de très grande ouverture) et de résines thermodurcissables telles que les résines formophénoliques à 1'état de particules de très faible granulo-métrie.
Ce mélange est envoyé par transport pneumatique aux quatre cyclones 1. Les débits d'air et de particules sont soigneu-sement r~glés en fonction de la production souhaitée des nappes particulaires pour con~ection de joints ainsi que de la masse par unité de surface désir~e pour ladite nappe. Le~ particules entra~nées par l'air sont soigneusement réparties entre les quatre cyclones 1 par le répartiteur 2. Les cyclones 1 séparent l'air des particules d'amiante et de résine. L'air s'échappe à l'atmos-phère par les cheminées supérieures des cyclones. Les particules ainsi qu'une très faible quantité d'air s'échappent à la partie inférieure des cyclones 1 avec une vitesse verticale initiale ;
pratiquement nulle.
Les quatre cyclones 1 sont disposés au sommet d'une hotte 3 d'une hauteur de 4,50 m possédant deux parois latérales (non représentées) verticales et deux parois frontales obliques 4 et 5 inclinées d'un angle d'environ 70 par rapport à l'horizontale.
De part et d'autre du débouché de chaque cyclone, se trouvent des volets 6 susceptibles de pivoter autour d'axes horizontaux parallèles aux parois frontales 4 et 5, les dits - 10 ~

' :

volets étant constamment parallèles entre eux et battant alter-nativement à l'aide de moyens moteurs non représentés, pour être orientés alternativement vers la paroi 4, comme représenté sur la figure, puis vers la paroi 5.
A l'intérieur de la hotte 3, les particules tombent en chute libre avec une vitesse d'abord croissante 9 pUiS constante, en balayant la totalité de la surface inférieure de la hotte, sous l'effet des volets 6. Quelques chicanes 7 disposées à l'inté-rieur de la hotte 3, quelques buses d'injection d'air 8 disposées à la partie inférieure de la hotte entra$nent une turbulence importante à l'intérieur de la hotte. Cette turbulence locale réduit la composante verticale de vitesse des particules dans leur chute et améliore l'homogénéité de leur répartition sur une bande transporteuse 9. Des caissons de reprise d'air 10 et 11 disposés sur les parois 4 et 5 de la hotte reprennent l'air provenant des cyclones 1 ou des buses d'in~ection. En aspirant l'air en amont et en aval de la hotte, ces caissons contribuent à répartir le flux gazeux et par suite, la chute des particules sur toute la longueur de la hotte. Ils contribuent également à entra$ner et éliminer les particules les plus fines, resserrant ainsi l'éventail de granulométrie des particules alimentées.
La bande transporteuse sans fin 9 est une bande permé-able. Elle est entra~née dans le sens de la flèche par les rou-leaux 12 et 13 à une vitesse rigoureusement constante. Il se forme ainsi sur la bande transporteuse 9 une nappe très aérée à
l'aspect floconneux 14 d'épaisseur sensiblement constante, et comportant plus de 99 % de vide. Elle est entra~née par la bande transporteuse.
Dans l'exemple décrit, la longueur de la hotte à la base est de 6 m tandis que la largeur de la hotte, et de la bande est de 500 mm, la vitesse de défilement de la bande transporteuse étant de 12 m/min. Dans ces conditions, l'épaisseur de la nappe ~ 03~674 14 se présentant sous forme d'une neige floconneuse est d'environ 60 mm.
En aval de la hotte, la couche 14 rencontre un dispo- -sitif d'écr~tage 15 avec un organç d'écrêtage rotatif 16 et des moyens de déflection 17 qui sont représentés plus en détail sur la `
figure 2.
Ce dispositif d'écrêtage 15 comprend un chariot composé
de deux flasques verticaux 18 réunis entre eux par des traverses 19, 20 et 21, la position verticale de ce chariot étant déterminée par la rotation d'une vis 22 traversant un écrou solidaire de l'un des flasques du chariot et entra~née par un moteur électrique à
courant continu 23 susceptible d'être entra~né dans différents sens de rotatlon c'est-à-dire de faire monter ou descendre le chariot.
Le chariot est ainsi susceptible de se déplacer vertica-lement sous l'effet du moteur 23 devant les moyens de déflection 17 qui comprennent une paroi supérieure horizontale, une paroi inférieure inclinée et deux parois latérales. Il porte l'organe rotatif 16 constitu~ d'un axe 24 entra~né en rotation dans le sen~
des flèches du dessin par un organe moteur (non représenté) solldaire du chariot. L'axe rotatif Z4 porte deux rangées diamétralement opposées de dents 25 et 26 perpendiculaires à 1'axe, ce qui donne à l'organe l'allure d'un peigne double dont les dents 25 et 26 sont espacées entre elles d'une distance de l'ordre de quelques millimètres. Les dents peuvent avantageusement être réalisées ~ l'aide de feuillard d'acier.
La traverse 20 est constituée, en fait, d'un tube creux poss~dant sur une de ses génératrices une pluralité d'a~utages permettant d'envoyer des jets parallèles d'air comprimé dans la direction de la fl~che Fl . Par l'envoi de ces jets d'alr comprimé
et par la dépression qui en résulte ~ l'arrière du tube 20 la matière enlevée de la couche 14 par les dents 25 et 26 du peigne 103867~ ~
rotati~ est expulsée dans le sens des flèches du dessin à l'inté-rieur des moyens de déflection 17. De là, la matiare est aspirée et envoyée dans un circuit de recyclage La traverse 21 est également constituée d'un tube creux avec des ajutages expulsant des jets d'air comprimé dans la direction de la flèche F2 orientée, de façon à enlever des dents 25 et 26 les particules qui auraient encore pu y adhérer, de sorte que les dents 25 et 26 complètement débarrassées des particules peuvent assurer leur action d'écrêtage de la couche 14.
Après avoir passé le dispositif d'écrêtage 15 la couche écrêtée 27 possède une épaisseur qui est fonction de la position verticale de l'organe 16.
La couche 27 après le dispositif d'écrêtage 15 passe au-dessus d'un émetteur de rayons béta 28 qui, à l'aide d'un récep-teur de rayon béta convenable 29 permet de mesurer exactement la masse de particules par unité de surface dans la couche écrêtée 27. En fonction de la masse mesurée, un signal électrique est envoyé par l'intermédiaire d'un dispositif d'asservissement non représenté pour piloter le moteur 23 et, le cas échéant, règler la position en hauteur du chariot qui porte l'organe d'écrêtage 16 de façon à compenser par une variation de hauteur de cet organe, les différences entre la masse mesurée par les organes 28 et 29 et une masse nominale prédéterminée de sorte que la couche ~cr8t~e 27 pr~sente une masse par unité de surface constante sur toute sa longueur avec un écart de moins de 2 % par exc~s ou par défaut.
En inclinant sur l'horizontale, dans un plan transversal de la nappe, l'axe 24 du peigne, on peut aisément obtenir une nappe 27 dont la masse par unité de surface est variable transver-salement à l'axe de la dite nappe. ~n peut obtenir ainsi, après laminage, un produit fini dont la masse par unité de surface varie transversalement à l'axe de la nappe.

~03B674 Apr~s avoir d~passé les organes de mesure 28 et 29, la couche écrêtée 27 parvient à un poste de prédensification constitué
par un caisson 30 disposé sous la bande transporteuse perméable 9 et relié par une conduite 31 à un dispositif d'aspiration non représenté sur la figure. Par l'intermédiaire de ce caisson d'aspiration 30, l'air occlus dans la nappe aérée 27 est aspiré, ainsi que de l'air ambiant ayant traversé la nappe de particules.
Ceci assure un premier tassement, de façon très homogène, sur la bande 9, sans couper en aucune façon les fibres, et, en troublant au minimum l'orientation des particules préalablement déposées au hasard sur la bande 9.
Au-dessus de la partie aval de ce caisson d'aspiration .. .
30 est disposé un cylindre de prélaminage 32 tournant dans le -sens de la flèche, ce cylindre coopérant avec la bande transpor-teuse 9 assure une première compression de la nappe désaérée 27, mais encore peu dense, tandis que le caisson d'aspiration 30 continue d'attirer les fibres vers la bande 9, A titre d'exemple la couche 14 sortant de la hotte possède une épaisseur d'environ 60mm. Après passage sous le dispositir d'écrêtage 15, l'épais5eur de la couche écrêtée 27 se trouve réduite à 50 mm. Cette épaisseur se trouve elle-même r~duite à environ 2 mm par le cylindre de prélaminage 32.
La nappe précalandrée 33 est alors délivrée à un laminoir 34 d'un type en soi connu, qui réduit son épaisseur à 1 mm, puis à un d~flecteur 35, et la nappe 36 laminée, est délivrée à un dispositif de chauffage 37 assurant la prise de la résine thermo-durcissable et la constitution définitive du matériau qui est ensulte enroulé sur un enrouleur 38.
On obtient, en définitive, une nappe compacte d'un matériau susceptible d'8tre utilisé pour la fabrication de joints présentant une masse par unité de surface de 750 g/m2, cette masse par unité de surface (grammage) variant de moins de 2 %

1~38674 par excès ou par défaut.
Les caractéristiques mécaniques de cette nappe, mesurées dans le sens de la longueur de la nappe ou dans le sens de la largeur sont très voisines. En particulier la mesure de la résistance à la traction varie de moins de 10 %, que la mesure soit faite dans le sens longitudinal ou dans le sens transversal. La reprise élastique de cette nappe mesurée selon la norme ASTMD 1170 62 T est comprise entre 40 % et 60 % (norme F 36).
Dans le cas o~ pour certaines applications, on désire obtenir une constance de masse par unité de surface moins précise, il est possible de supprimer l'écrêtage 15.
Bien entendu, il peut également être possible de mofifier les conditions d'alimentation en matières particulaires au sommet de la hotte, la matière pouvant être, par exemple, pesée et amenée au sommet de la hotte par l'intermédiaire d'une bande transporteuse, ou un autre moyen de transport.
De plu8, il est possible, grâce à l'invention, de fabri-quer des nappes stratifiées en alignant plusieurs hottes succes-sives le long du transporteur pour superposer plusieurs couches de natures différentes. Dans ce cas, un poste d'écretage est de préférence prévu en aval de chaque hotte.
En outre, bien que l'invention ait été décrite à propos d'une forme de réalisation particulière, il est bien entendu qu'elle n'y est nullement limit~e et qu'on peut lui apporter diverses modifications de forme et de matériau, sans pour cela s'éloigner, ni de son cadre, ni de son esprit. - 2 -'' 29,000 cm3 / m2 / min and preferably with a super volume flow ficiel between 1,000 cm ~ / m2 ~ min and 100 cm3 / m2 / ~ in. This feeding is done in an air flow moving globally-at low speed, but with local turbulence important, giving the particles a component speed significantly lower vertical ~ free fall speed.
The materials are thus randomly arranged in the form of a airy, homogeneous and isotropic layer of low apparent density ~
having a void percentage greater than 95% and preferably between 98% and 99.5%. This airy layer of materials e ~ t then predensified, then possibly calendered and agglomerated -by a finishing treatment which can be physical or chemical.
The volume flow rate of particles of which -above question is the actual flow of the corresponding particles laying at their maximum real density without taking into account any interstitial volume. The volume of particles deposited per unit of surface may vary in the same installation in the limits indicated, depending on the speed of the belt and the quantity of material desired per unit area in the finished product. This amount of material per unit area is usually defined by its mass per unit area (grammage).
The speed of movement of the tape is generally less than 50 m / min. Higher speeds can cause ~ ner, unless special precautions, parasitic air currents which disrupt the proper distribution and orientation of the particles.
To distribute the d ~ pBt of particles as much as possible the length of the feeding area, it is desirable to have upstream and downstream of the intake feed area of the gas flow. These recoveries of the gas flow also contribute to enter ~ ner and remove the finest particles.
The device for implementation, the above method _ 3 _ 103867 ~
indicated includes a conveyor belt surmounted by a hood comprising ~ its upper part a discharge station for particles, characterized by the ~ that the hood, in its part less, has a width less than or equal to that of the strip conveyor, while the length of the hood at its part lower corresponds to the strip feed length, this length being determined by the total feed rate in particles and its distribution according to the super volume flow imposed, the flow rate being less than 2,000 cm3 / m2 / min.
To avoid external disturbance, the power supply particles is made through a discharge station-lying on the strip arranged in a substantially sealed enclosure in the form of a hood arranged above the conveyor belt and protecting the entire material supply area of the strip particulate. The feeding station includes means delivering the particles with a substantially zero speed in the pregnant dlte.
According to an advantageous characteristic of the device according to the invention, the enclosure or hood may have side walls substantially vertical rales, the inclination relative to the horizontal zontal being greater than 80 and inclined front walls so that the speaker flares down, the inclination of the said front walls ~ as determined according to the characteristics particle fall and normally understood between 60 and 90 relative to the horizontal.
At its bottom, the length of the hood defines the surface on which the tape feed is distributed particle carrier, this surface corresponds to a deposit lower surface ~ 2,000 cm3 / m2 / min as required by the process and preferably corresponding to a dep8t between 100 cm3 /
m2 / min ~ and 1,000 cm3 / m2 / min. For particles to settle randomly without being oriented in any preferred direction ~

103 ~ 674 means such as baffles and air injection nozzles are distributed in the hood to ensure strong local turbulence inside the hood.
To ~ facilitate the distribution over the entire length of the extractor hood, air intake openings in the hood can advantageously be arranged upstream and downstream of the hood in the direction of movement of the conveyor belt.
This resumption of the gas flow also causes the particles the finest and thus improves the homogeneity of the dimensions of particles deposited.
If the hood has a large surface, it is advantageously possible to divide it into compartments by vertical intermediate partitions extending between the two side walls.
The height of the enclosure or hood is chosen according to particle fall characteristics so that the particles reach the conveyor with speed and a regular fall feeling. In practice, the height drop height, i.e. the height of the hood for particles fibrous, such as mineral fibers of asbestos, glass, ceramic, vegetable fibers such as linen and cotton, ~ animal ibres such as wool and silk, organic fibers thermoplastics, thermosets, polyamides, acrylics, polyesters or thermostable, is between 1 and 10 m and preferably between 4 and 6 m.
If the particulate matter is brought to the dumping station being transported by a draft, the dumping station is advantageously made up of one or several cyclone separators, whose adjustment is such that the particles are separated from the carrier air to fall with a substantially zero initial speed out of the mouth cyclone separator.

~ 03 ~ 674 Preferably the dumping station comprises several cyclone separators regularly distributed over the transport tor.
In a particular embodiment, each po ~ nt spill, such as the lower mouth of a cyclone is arranged between two parallel flaps articulated on horizontal axes-rates perpendicular to the direction of the carrier, means being provided for flapping and constantly changing alternatively the initial angle of fall.
According to one aspect of the invention, the device is characterized rise ~ also by a tablecloth clipping station, arranged in downstream of the hood.
In a preferred embodiment, this device includes a rotary member about a horizontal axis arranged above the tablecloth, this rotary member having preferably a ~
comb or rake shape, with teeth perpendicular to the axis of rotation are ~ separated from one another by a distance choose according to the dimensions of the constituent particles of the tablecloth. The clipping device is quickly entrained in rotation by clipping the table using these teeth, means of deflection cooperating with said member being provided for remove the clipped material.
Advantageously, air blowing means can be present to cooperate with deflection means and ensure the transport of the eliminated particles. In addition, we can advantageously provide air blowing means for constantly clean the clipping device so that ~ cresting is carried out constantly under normal conditions and constants.
In this embodiment, it is preferably possible entrain particles from the screen by current air and recycle them in the device.

. .
- -.

103 ~ 674.
In a particularly perfected embodiment tioned, the position of the writing member above the strip conveyor can be modified by being slaved ~ means of mass control per unit area of the clipped tablecloth of ~ açon to modify the height of ~ ec ~ tage according to the mass per unit area. Clipping can determine a pro ~ il any. The axis of the clipping member can advantageously be fixed on a carriage capable of sliding vertically and whose vertical position is controlled by a suitable motor deck ordered himself ~ me by these means of contr81e.
The thickness of the sheet ~ after clipping is commonly from 30 to 120 times and preferably from 40 to 80 times the thickness of the desired finished tablecloth, depending on the material used and the%
desired vacuum in the finished product, (or if you prefer its apparent density). After clipping, the aerated and isotropic sheet always has the same void percentage, greater than 95%.
In a particularly integrated form of realization resante, the axis of the clipping device can be tilted on horizontal in a perpendicular plane ~ the advancement axis Of the band. This will give an airy layer of thickness transversely variable with respect to the axis of the water table and per-putting to obtain a finished product consisting of a non-woven tablecloth of agglomerated particles having a mass per unit area variable transversely to the axis of the tablecloth.
In an advantageous variant of the process, a permeable conveyor belt and downstream of the clipping station on has a suction box below the strip. This box exerts a vacuum on the strip, sucks the air occluded between the particles in the water table and even creates a gas stream successively crossing from top to bottom the sheet of particles, then the conveyor belt. This device applies the particles against the strip and predensifies the sheet very evenly 103 ~ 67 ~:
of particles.
~ u above the downstream part of the suction box, the the sheet of particles is advantageously subjected to pre-calendering.
This pre-calendering is carried out by a rolling cylinder arranged above the tablecloth. This cylinder cooperating with the strip conveyor ensures pre-compression of the web so -that, after pre-calendering, the thickness of the sheet which, after tage had a thickness of the order of 30 to 120 times the thickness of the finished tablecloth, is no longer substantially only twice that of the finished tablecloth, The proportion of vacuum is then of the order from 75 to 80%.
In order to avoid deformations and irregularities on the two side faces of the aerated sheet before pre-calendering, the horizontal conveyor belt can advantageously be completed ~ e by two small side bands constituting two side edges moving around at the same speed as the horizontal conveyor belt tale, and constituting by their cooperation, in a way, a conveyor belt ~ U-section.
Downstream of the transporter, the device according to the invention may include means for processing and finishing the web such as a calendering rolling mill and a processing element, which can be thermal or chemical and finally winding of the product agglomerated.
The invention also relates to uniform sheets non-woven Pealized gr ~ ce the process and / or device above, these sheets being characterized by the fact that the variation of the mass per unit area is generally less than 2% and can achieve a precision of 1% by excess or by default.
The constituents of these layers can be fibrous, such as mineral fibers from asbestos glass, and ceramic, vegetable fibers such as linen and cotton, animal fibers such as wool and silk, organic thermoplastic fibers, ,:.

'' 1` ~) 386'74 (polya ~ ides, acrylics ...), thermosetting (polyimides, polyesters ...) or thermostable. Particulate constituents may also include granular or powdery particles slow such as resin particles, especially resins thermosetting, whether or not vulcanized elastomer, particles binder: these binders can be thermosetting (for example, phenolic resins, modified phenolics, epoxy, polyesters), thermoplastics (for example based on polyethylene, polystyrene, polypropylene), thermostable (for example polyimides) or else raw elastomers in powder form.
The sheets according to the invention are characterized by a mass per unit area particularly precise and constant and by excellent homogeneity. These tablecloths also have mechanical characteristics, in particular resistance to traction, very similar in the longitudinal direction and the direction transverse of the tablecloth. These sheets being formed of particles without preferential orientation also have ~ characteristics substantially double elastic recovery characteristics of nQppes obtained by usual methods.
The invention particularly relates to mat sheets ~ -rials intended for making joints, such as for example cylinder head gaskets, materials made of fibers such as asbestos, and binders, such as thermosetting resins or ~ lastomer ~. Such tablecloths ~ asbestos base "very open "and phenolic resins, have an elastic recovery measured according to standard ASTMD 1170 62 T, between 40 and 60%
(standard F 36).
Other advantages and characteristics of the invention will appear on reading the following description, made to title of nonlimiting example and referring to the attached drawing representing a preferred embodiment. In these drawings:

~ L ~ 3 ~ 7 ~
- Figure 1 shows a section in elevation schematic of a device according to the invention, - Figure 2 shows a detailed schematic view of the tablecloth clipping member.
The device shown is used for manufacturing of sheets used in particular for the production of cylinder head.
The raw material feeding the device is a carefully dosed and homogenized mixture of asbestos fibers having undergone particularly extensive defibration ~ (very large asbestos opening) and thermosetting resins such as resins formophenolics in the form of particles of very small granulo-metrics.
This mixture is sent by pneumatic transport to four cyclones 1. Air and particle flow rates are carefully sement r ~ adjusted according to the desired production of tablecloths particles for con ~ ection of joints as well as mass by unit of surface desired for said layer. The ~ particles entered ~ born by the air are carefully distributed between the four cyclones 1 through distributor 2. Cyclones 1 separate the air particles of asbestos and resin. Air escapes from the atmos-sphere by the upper chimneys of the cyclones. The particles as well as a very small amount of air escaping to the part lower cyclones 1 with an initial vertical speed;
practically zero.
The four cyclones 1 are arranged at the top of a hood 3 with a height of 4.50 m having two side walls (not shown) vertical and two oblique front walls 4 and 5 inclined at an angle of about 70 relative to the horizontal.
On either side of the outlet of each cyclone, is find flaps 6 capable of pivoting around axes horizontal parallel to the front walls 4 and 5, the so-called - 10 ~

':

flaps being constantly parallel to each other and flapping alternately natively using motor means not shown, to be oriented alternately towards the wall 4, as shown in the figure, then towards the wall 5.
Inside the hood 3, the particles fall in free fall with a constant increasing speed first 9 pUiS, by sweeping the entire bottom surface of the hood, under the effect of the shutters 6. Some baffles 7 arranged inside laughing hood 3, some air injection nozzles 8 arranged at the bottom of the hood there is turbulence important inside the hood. This local turbulence reduces the vertical velocity component of the particles in their drops and improves the homogeneity of their distribution on a strip conveyor 9. Return air boxes 10 and 11 arranged on the walls 4 and 5 of the hood take up the air coming from the cyclones 1 or in ~ ection nozzles. By sucking the air upstream and downstream of the hood, these boxes help to distribute the gas flow and consequently the fall of the particles over the entire length of the hood. They also help train and remove the finest particles, narrowing the range particle size distribution of the particles fed.
The endless conveyor belt 9 is a permanent belt able. It is entered in the direction of the arrow by the wheels.
leaux 12 and 13 at a rigorously constant speed. It is thus forms on the conveyor belt 9 a very ventilated sheet at the flaky appearance 14 of substantially constant thickness, and with more than 99% vacuum. She was brought in by the gang conveyor.
In the example described, the length of the hood at the base is 6 m while the width of the hood, and the strip is 500 mm, the running speed of the conveyor belt being 12 m / min. Under these conditions, the thickness of the sheet ~ 03 ~ 674 14 in the form of flaky snow is approximately 60 mm.
Downstream of the hood, layer 14 encounters a provision -sitive of writing ~ floor 15 with a rotary clipping organ 16 and deflection means 17 which are shown in more detail on the `
figure 2.
This clipping device 15 comprises a compound carriage of two vertical flanges 18 joined together by crosspieces 19, 20 and 21, the vertical position of this carriage being determined by the rotation of a screw 22 passing through a nut integral with one flanges of the carriage and entered ~ born by an electric motor direct current 23 capable of being entrained in different direction of rotatlon that is to say to raise or lower the cart.
The carriage is thus likely to move vertically.
LEMENT under the effect of the engine 23 in front of the deflection means 17 which include a horizontal upper wall, a wall lower inclined and two side walls. He carries the organ rotary 16 constit ~ of an axis 24 entered ~ born in rotation in the sen ~
arrows of the drawing by a motor member (not shown) from the carriage. The rotary axis Z4 has two rows diametrically opposite of teeth 25 and 26 perpendicular to the axis, which gives the organ the appearance of a double comb whose teeth 25 and 26 are spaced apart by a distance of about a few millimeters. The teeth can advantageously be made ~ using steel strip.
The crosspiece 20 consists, in fact, of a hollow tube poss ~ dant on one of its generators a plurality of ~ utages allowing to send parallel jets of compressed air into the arrow direction Fl. By sending these jets of compressed alr and by the resulting depression ~ the rear of the tube 20 la material removed from layer 14 by teeth 25 and 26 of the comb 103867 ~ ~
rotati ~ is expelled in the direction of the arrows in the drawing inside laughing means of deflection 17. From there, the material is sucked and sent to a recycling circuit The cross member 21 also consists of a hollow tube with nozzles expelling jets of compressed air into the direction of arrow F2 oriented, so as to remove teeth 25 and 26 the particles that could still have adhered to it, from so that teeth 25 and 26 are completely free of particles can ensure their layer 14 clipping action.
After passing the clipping device 15 the layer clipped 27 has a thickness which depends on the position vertical of the organ 16.
The layer 27 after the clipping device 15 passes above a beta ray emitter 28 which, using a receiver suitable beta radius 29 allows the exact measurement of the mass of particles per unit area in the clipped layer 27. Depending on the mass measured, an electrical signal is sent through a servo device not shown to control the motor 23 and, if necessary, adjust the height position of the carriage which carries the clipping member 16 so as to compensate by a variation in height of this organ, the differences between the mass measured by the organs 28 and 29 and a predetermined nominal mass so that the layer ~ cr8t ~ e 27 has a constant mass per unit area over its entire length with a deviation of less than 2% by excess or by default.
Inclining horizontally, in a transverse plane of the web, the axis 24 of the comb, one can easily obtain a tablecloth 27 whose mass per unit area is variable transverse-dirty to the axis of said tablecloth. ~ n can get well after rolling, a finished product whose mass per unit area varies transverse to the axis of the tablecloth.

~ 03B674 After passing the measuring devices 28 and 29, the clipped layer 27 arrives at a predensification station consisting by a box 30 placed under the permeable conveyor belt 9 and connected by a pipe 31 to a non-suction device shown in the figure. Through this box suction 30, the air occluded in the aerated sheet 27 is sucked, as well as ambient air having passed through the sheet of particles.
This ensures a first settlement, very homogeneously, on the strip 9, without in any way cutting the fibers, and, by disturbing at least the orientation of the particles previously deposited at chance on tape 9.
Above the downstream part of this suction box ...
30 is arranged a prelaminating cylinder 32 rotating in the -direction of the arrow, this cylinder cooperating with the conveyor belt teuse 9 provides a first compression of the deaerated ply 27, but still not very dense, while the suction box 30 continues to attract fibers to band 9, As an example, layer 14 coming out of the hood has a thickness of about 60mm. After passing under the clipping 15, the thickness of the clipped layer 27 is found reduced to 50 mm. This thickness is found itself r ~ reduced to approximately 2 mm by the prelaminating cylinder 32.
The pre-calendered sheet 33 is then delivered to a rolling mill 34 of a type known per se, which reduces its thickness to 1 mm, then to a d ~ flector 35, and the laminated web 36, is delivered to a heating device 37 ensuring the setting of the thermo-resin curable and the final constitution of the material which is ensulte wound on a reel 38.
Ultimately, a compact sheet of a material capable of being used for the manufacture of seals having a mass per unit area of 750 g / m2, this mass per unit area (grammage) varying by less than 2%

1 ~ 38674 by excess or by default.
The mechanical characteristics of this sheet, measured in the direction of the length of the tablecloth or in the direction of the width are very close. In particular the measurement of the tensile strength varies by less than 10%, whether the measurement is made in the longitudinal direction or in the transverse direction. The elastic recovery of this ply measured according to standard ASTMD 1170 62 T is between 40% and 60% (F 36 standard).
In the case where ~ for certain applications, we want obtain a less precise mass constancy per unit area, it is possible to remove clipping 15.
Of course, it may also be possible to modify particulate matter supply conditions at the top of the hood, the material being able to be, for example, weighed and brought to the top of the hood by means of a strip conveyor, or other means of transportation.
In addition, it is possible, thanks to the invention, to manufacture quer laminate sheets by aligning several successive hoods sives along the conveyor to superimpose several layers of different natures. In this case, a clipping station is preferably provided downstream of each hood.
Furthermore, although the invention has been described in connection with of a particular embodiment, it is of course that it is in no way limited to it and that we can bring it various modifications of shape and material, without this to move away, neither from its frame, nor from its spirit.

Claims

The embodiments of the invention, about which an exclusive right of property or privilege is claimed, are defined as follows:

1. Dry manufacturing process for uniform sheets nonwovens made from particulate materials previously homogeneously dosed and homogeneously mixed, continuously fed with a regular flow on a conveyor belt then general-ment compressed by calendering, characterized in that the particles are fed simultaneously over a great length tape, this with a surface volume flow lower than 2,000 cm3 / m2 / min, this feeding taking place in a current of air moving at low speed, but with turbulence significant local conditions, giving particles a speed of vertical component significantly lower than the falling speed free so the materials are randomly arranged under form of a homogeneous and isotropic aerated layer having a percentage vacuum greater than 95%, then predensified before calendering eventual.

2. Method according to claim 1, characterized by the causes the surface feed volume flow of the cules on the strip is between 1,000 cm3 / m2 / min and 100 cm3 / m2 / min.

3. Method according to claim 1, characterized by the causes the layer of deposited material to have a void percentage between 98% and 99.5%.

4. Method according to claim 1, characterized by the fact that gas flow recoveries are planned above the strip, upstream and downstream of the feeding zone, these times helping to distribute the particle feed over the entire length of the feeding area while training and eliminating the finest particles.

5. Method according to claim 1, characterized by the fact that, after feeding, the predensification of the aerated layer of materials is achieved by means of a vacuum exerted below the conveyor belt, the latter being permeable, said depression having the effect of vertically attracting the particles against the strip and predensify them so homogeneous throughout the thickness of the strip.

6. Method according to claim 1, characterized by the after feeding and pre-densification, the water table particles is subjected to compression pre-calendering under a cylinder, said pre-calendering preferably being carried out, while that a depression continues to be exerted below the band conveyor, this pre-calendering bringing the sheet to a mass apparent specific corresponding to a percentage of vacuum included between 75% and 85%.

7. Method according to claim 1, characterized by the fact that after depositing the particles on the strip, and before predensification of the thickness of the layer of particles (low apparent specific mass) is equalized and adjusted by clipping and recovery of the surplus of materials, this avoiding all compaction of the particle layer.

8. Method according to claim 1 and 7, characterized by the fact that by simply tilting the device horizontally clip arranged in a plane perpendicular to the axis of trans-lation of the sheet of particles, it is possible to obtain a finished sheet whose mass per unit area varies transverse-ment to the axis of said sheet.

9. Device for implementing a method of dry manufacture of uniform nonwoven webs produced at from particulate materials previously dosed and mixed homogeneously, continuously supplied with a regular flow, then generally compressed by calendering, device comprising a conveyor belt surmounted by a hood comprising at its upper part a particle discharge station, charac-terrified by the fact that the hood, at its lower part, has a lar-geur less than or equal to that of the conveyor belt, while that the length of the hood at its bottom corresponds to the feed length of the strip, this length being determined by the total particle feed rate and its distribution according to the imposed surface volume flow, the flow being less than 2,000 cm3 / m2 / min.

10. Device according to claim 9, characterized by the fact that the hood has its two side walls substantially vertical, the inclination with respect to the horizontal being greater than 80 °, while the two front walls in the direction of movement of the band are inclined, widening towards the bottom, this inclination with respect to the horizontal being between 60 and 90 °.

11. Device according to claim 9, characterized by the fact that the height of the hood is generally understood between 1 and 10 m, preferably between 4 and 6 m.

12. Device according to claim 9, characterized by the fact that the hood is divided into at least two compartments by vertical intermediate partitions.

13. Device according to claim 9, characterized by the fact that the hood includes means such as baffles and nozzles dt injection of clean air to ensure strong local turbulence inside said hood.

14. Device according to claim 9, characterized by the fact that the hood comprises upstream and downstream in the direction movement of the conveyor belt from the suction ports tion of the air supplied to the hood.

15. Device according to claim 9, characterized by the fact that the dumping station includes one or more cyclone separators fed by a mixture of air and particulate cules and ensuring the separation of air from particles for release the particles in the hood with a speed of substantially zero initial fall.

16. Device according to claim 9, characterized by the fact that the dumping station has a plurality of parallel flaps articulated on horizontal axes and perpen-dicular to the direction of the transporter, means being provided to beat said flaps and constantly modify so alternative the initial particle fall angle.

17, Device according to claim 9, characterized by the fact that downstream of the particulate discharge station is placed under the conveyor belt a suction box allowing to exert a vacuum under the strip and to suck the air occluded in the sheet, thus predensifying homogeneously materials drawn against the tape.

18. Device according to claim 17, characterized by the that above the downstream part of the suction box is arranged a pre-calendering cylinder for compressing the layer of materials by mechanical pressure exerted on the upper part of said layer, while the depression exerted under the strip continues to attract particles against the band.

19. Device according to claim 9, characterized by the fact that it includes, downstream of the material dumping station, a clipping station comprising a rotary clipping member.

20, Device according to claim 19, characterized by the fact that the clipping station includes blowing means of air directed towards the clipping device for cleaning of said organs.

21. Device according to claim 9, characterized by the fact that the conveyor belt has a U-shaped section with two side edges moving at the same speed as the horizontal part.