BRPI0906003B1

BRPI0906003B1 - estrutura de papelão

Info

Publication number: BRPI0906003B1
Application number: BRPI0906003A
Authority: BR
Inventors: Steve G Bushhouse; Gary P Fugitt; Wei-Hwa Her; Jason R Hogan
Original assignee: Meadwestvaco Corp
Priority date: 2008-03-21
Filing date: 2009-01-23
Publication date: 2020-04-14
Also published as: EP2514868A1; CN101978114B; BRPI0906003A2; CN103469675A; EP2514868B1; PL2276887T5; CL2009000631A1; US20160076202A1; CN103469675B; EP2537980A1; EP2276887B9; CN101978114A; US20120145040A1; EP2276887B1; EP2276887B2; ES2397590T3; US20090239047A1; PL2514868T3; US9732473B2; WO2009117040A1

Abstract

estrutura de papelão um revestimento de base incluindo uma mistura de pigmento de um carbonato de cálcio triturado grosso e de uma argila hiperescamosa, tendo uma proporção de aspecto média de pelo menos aproximadamente 40:1.

Description

“ESTRUTURA DE PAPELÃO” [0001] O presente pedido de patente reivindica prioridade do pedido norteamericano número de série 61/038.579 depositado em 21 de março de 2008 e o pedido norte-americano número de série 12/326.420 depositado em 2 de dezembro de 2008, cujo conteúdo na íntegra é aqui incorporado por referência.

CAMPO DA INVENÇÃO [0002] O presente pedido de patente refere-se a revestimentos para papelão e, mais particularmente, a revestimentos de base, bem como estruturas lisas de papelão formadas com os revestimentos de base revelados.

HISTÓRICO [0003] O papelão é utilizado em diversas aplicações de embalagem. Por exemplo, o papelão asséptico para embalagem de líquidos é utilizado para a embalagem de caixas de papelão para bebidas, caixas e similares. Portanto, os clientes geralmente preferem o papelão que tem uma superfície geralmente lisa com poucas imperfeições para facilitar a impressão de textos e gráficos de alta qualidade, aumentando assim o apelo visual de produtos embalados em papelão.

[0004] Convencionalmente, a lisura do papelão é obtida por um processo de calandragem úmida no qual o papelão é reumedecido e passado por um dispositivo de calandragem tendo dois ou mais cilindros rígidos. O processo de calandragem úmida alisa o papelão por meio da compressão da malha de fibras para reduzir as fendas e fissuras no papelão bruto para armazenamento (vide a Figura. 1). O resultado é um papelão liso com menor espessura e volume da prancha e, portanto, menor rigidez. No entanto, a rigidez é uma exigência importante para muitas aplicações do papelão, por exemplo, papelão asséptico para embalagem de líquidos. Portanto, a preparação de um papelão liso, porém rígido, utilizando o processo de calandragem úmida convencional exige o aumento do peso básico do papelão, aumentando, assim, substancialmente o custo com matéria-prima.

[0005] Alternativamente, os fabricantes tentaram alisar a superfície do papelão revestindo toda a superfície do papelão com um revestimento de base compreendendo diversos pigmentos, tais como, argila, carbonato de cálcio, TiO2, e

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2/12 similares, e então aplicando sobre essa base um segundo e, algumas vezes, um terceiro revestimento, que é geralmente denominado revestimento exterior (topcoat). Descobriu-se que altas quantidades de partículas de pigmento relativamente finas aplicas à superfície do papelão proporcionam uma superfície mais lisa sem a necessidade de calandragem úmida, mantendo assim o volume. Por exemplo, conforme mostrado na Figura.2, descobriu-se que quantidades relativamente altas (por exemplo, 10,6 libras por 3000 pés² ou mais) de carbonato de cálcio triturado relativamente fino, por exemplo, CARBITAL® 95 (Imerys Pigments, Inc. de Roswell, Georgia), aplicadas à superfície áspera do papelão proporcionou uma maior lisura. De fato, entendeu-se que, quanto mais pigmento aplicado à superfície do papelão, melhor a lisura resultante. No entanto, o auso de quantidades relativamente altas de pigmentos aumenta substancialmente o custo da preparação do papelão liso e altamente imprimível.

[0006] Assim, existe a necessidade de um revestimento de base e de uma estrutura de papelão associadas que mantenha o volume do papelão e proporcione a lisura desejada para alta qualidade de impressão, ao ponto que reduz os custos de fabricação.

SUMÁRIO [0007] Em um aspecto, o revestimento de base revelado pode incluir uma mistura de pigmento de um carbonato de cálcio triturado grosso e uma argila hiperescamosa tendo uma proporção de aspecto média de pelo menos aproximadamente 40:1.

[0008] Em outro aspecto, um substrato de papelão pode ser revestido com o revestimento de base revelado para formar uma estrutura de papelão revestida.

[0009] Outros aspectos do revestimento de base e da estrutura de papelão associadas revelados ficarão evidentes a partir da seguinte descrição, dos desenhos anexos e das reivindicações anexas.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS [0010] A figura 1 é uma foto de uma superfície não revestida de um substrato de papelão exemplar (por exemplo, papelão bruto para armazenamento);

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3/12 [0011] A figura 2 é uma comparação fotográfica da superfície de um substrato de papelão revestido com diversas quantidades (em libras por 3000 pés²) do carbonato de cálcio triturado fino de acordo com a técnica anterior;

[0012] A figura 3 é uma comparação fotográfica da superfície de um substrato de papelão revestido com diversas quantidades (em libras por 3000 pés²) do revestimento de base revelado;

[0013] A figura 4 é uma ilustração gráfica do volume morto percentual de sedimento em relação ao componente percentual de argila para diversas misturas de pigmentos formuladas com carbonato de cálcio triturado extra grosso;

[0014] A figura 5 é uma ilustração gráfica do volume morto percentual de sedimento em relação ao componente percentual de argila para diversas misturas de pigmentos formuladas com carbonato de cálcio triturado grosso;

[0015] A figura 6 é uma ilustração gráfica do volume morto percentual de sedimento em relação ao componente percentual de argila para diversas misturas de pigmentos formuladas com carbonato de cálcio triturado fino;

[0016] A figura 7 é uma primeira comparação gráfica entre a lisura da Superfície de Impressão Parker e o peso do revestimento;

[0017] A figura 8 é uma segunda comparação gráfica entre a lisura da Superfície de Impressão Parker e o peso do revestimento;

[0018] A figura 9 é uma vista lateral em corte transversal de um substrato de papelão revestido com o revestimento de base revelado de acordo com o método revelado; e [0019] A figura 10 é uma vista lateral em corte transversal do substrato de papelão da Figura 9 mostrada em uma segunda ampliação maior.

DESCRIÇÃO DETALHADA [0020] Em um aspecto, o revestimento de base revelado pode incluir uma mistura de pigmento de alta proporção de aspecto entre argila e carbonato de cálcio. A mistura de pigmento pode ser dispersa em um veículo, por exemplo, água, para facilitar a aplicação do revestimento de base a um substrato apropriado, por exemplo, um substrato de papelão. Componentes adicionais, por exemplo, ligantes,

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4/12 estabilizantes, dispersantes e pigmentos adicionais, podem ser combinados com a mistura de pigmento para formar o revestimento de base final sem sair do escopo da presente revelação.

[0021] Conforme aqui utilizado, o termo “substrato de papelão” refere-se amplamente a qualquer material de papelão que possa ser revestido com o revestimento de base revelado. Os técnicos no assunto compreenderão que o substrato de papelão pode ser alvejado ou não e, geralmente é mais espesso e mais rígido que o papel. Geralmente, um substrato de papelão tem um peso básico não revestido de aproximadamente 86 libras por 3000 pés² ou mais. Exemplos de substratos de papelão apropriados incluem meio de corrugação, linerboard e sulfato sólido alvejado (SBS).

[0022] O componente de argila da mistura de pigmento do revestimento de base revelado pode ser qualquer argila escamosa tendo uma proporção de aspecto relativamente lata ou fator de formato (ou seja, argila hiperescamosa). Conforme aqui utilizados, os termos “proporção de aspecto” e “fator de formato” se referem à geometria das partículas de argila individuais, especificamente a uma comparação de uma primeira dimensão de uma partícula de argila (ou seja, o diâmetro ou comprimento da partícula de argila) com uma segunda dimensão da partícula de argila (ou seja, a espessura ou largura da partícula de argila). Os termos “hiperescamosa”, “alta proporção de aspecto” e “proporção de aspecto relativamente alta” referem-se às proporções de aspecto geralmente além de 40:1, por exemplo, 50:1 ou mais, particularmente 70:1 ou mais, e preferencialmente 90:1 ou mais.

[0023] Em um aspecto, o componente de argila da mistura de pigmento pode incluir uma argila escamosa onde, em média, as partículas de argila têm uma proporção de aspecto de aproximadamente 40:1 ou mais. Em outro aspecto, o componente de argila pode incluir uma argila escamosa onde, em média, as partículas de argila têm uma proporção de aspecto de aproximadamente 50:1 ou mais. Um exemplo dessa argila é a CONTOUR® 1180 disponível pela Imerys Pigments, Inc. de Roswell, Georgia. Em outro aspecto, o componente de argila pode incluir uma argila escamosa onde, em média, as partículas de argila têm uma

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5/12 proporção de aspecto de aproximadamente 90:1 ou mais. Um exemplo dessa argila é a XP-6100, também disponível pela Imerys Pigments, Inc. Outros exemplos de argila escamosas apropriadas são revelados na Patente Norte-americana N° 7.208.039 para Jones et al., cujo teor é aqui incorporado na íntegra por referência.

[0024] Em outro aspecto, o componente de argila da mistura de pigmento pode incluir argila escamosa tendo um tamanho médio de partícula relativamente alto. Em um aspecto em particular, o componente de argila pode ter um tamanho médio de partícula de aproximadamente 4 microns ou mais. Em um segundo aspecto em particular, o componente de argila pode ter um tamanho médio de partícula de aproximadamente 10 mícrons ou mais. Em um terceiro aspecto em particular, o componente de argila pode ter um tamanho médio de partícula de aproximadamente 13 mícrons ou mais.

[0025] O componente de carbonato de cálcio da mistura de pigmento do revestimento de base revelado pode incluir carbonato de cálcio triturado. Em um aspecto, o componente de carbonato de cálcio pode incluir o carbonato de cálcio triturado fino. Um exemplo desse carbonato de cálcio triturado fino é o CARBITAL® 95, disponível pela Imerys Pigments, Inc. de Roswell, Georgia, onde aproximadamente 95% das partículas de carbonato de cálcio são menores que aproximadamente 2 mícrons de diâmetro. Em outros aspectos o componente de carbonato de cálcio pode incluir carbonato de cálcio triturado grosso. Um exemplo desse carbonato de cálcio triturado grosso é o CARBITAL^® 60, também disponível pela Imerys Pigments, Inc., onde aproximadamente 60% das partículas de carbonato de cálcio são menores que aproximadamente 2 mícrons de diâmetro. Em outro aspecto, o componente de carbonato de cálcio pode incluir carbonato de cálcio triturado extra grosso. Um exemplo desse carbonato de cálcio triturado extra grosso é o CARBITAL® 35, também disponível pela Imerys Pigments, Inc., onde somente cerca de 35% das partículas de carbonato de cálcio são menores que aproximadamente 2 mícrons de diâmetro.

[0026] Em outro aspecto, o componente de carbonato de cálcio da mistura de pigmento pode ter um tamanho médio de partícula de aproximadamente 1 mícron ou

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6/12 mais, por exemplo, aproximadamente 1,5 mícrons e, mais particularmente, 3 mícrons ou mais.

[0027] Sem se limitar a qualquer teoria particular, acredita-se que misturas de pigmentos são formulados prover volume morto percentual de sedimentos relativamente alto (a saber, embalagem de partícula mais volumosa), proporcionam alta lisura em pesos de revestimento relativamente baixos, reduzindo assim os custos com matéria-prima. Além disso, acredita-se que utilizando um componente de argila tendo uma proporção de aspecto relativamente alta e/ou um tamanho médio de partícula relativamente alto e um componente de carbonato de cálcio tendo um tamanho médio de partícula relativamente alto, gera-se um volume morto percentual de sedimentos relativamente alto e, portanto, desejável. Por exemplo, os volumes mortos de sedimentos além de 45 % podem ser desejados, ao passo que os volumes mortos de sedimento além de 47,5% podem ser mais desejados e os volumes mortos de sedimentos além de 50% podem ser ainda mais desejados.

[0028] Uma técnica apropriada para medição do volume morto percentual do sedimento inclui a preparação de uma mistura de amostra de pigmento tendo o percentual em peso desejado do componente de argila em relação ao componente de carbonato cálcio. A mistura de amostra de pigmento é então diluída com água até 50% em peso de sólidos para prover uma massa fluida. Uma amostra de 70 gramas da massa fluida é colocada em um tubo de centrifuga e centrifugada a aproximadamente 8000 g por aproximadamente 90 minutos. A amostra é então retirada da centrífuga e o líquido sobrenadante transparente é separado e pesado. O sedimento é geralmente embalado de forma densa o suficiente para que o líquido sobrenadante seja facilmente despejado. Com base no peso da água removida, o peso da água ainda contida nos volumes mortos do sedimento pode ser calculado. Então, utilizando as densidades de partícula, o peso da água nos volumes mortos pode ser convertido em volume morto percentual de sedimento.

[0029] Com referência às Figuras 4-6, é mostrado que o volume morto percentual de sedimento para diversas misturas de pigmentos em relação ao percentual em peso do componente de argila na mistura de pigmento.

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Especificamente, as Figuras 4-6 comparam o uso de CARBITAL® 35 (extra grosso), CARBITAL® 60 (grosso) e CARBITAL 95® (fino) como o componente de carbonato de cálcio e XP-6100 (proporção de aspecto acima de 90:1), CONTOUR® 1180 (proporção de aspecto acima de 50:1), COUNTOUR® Xtrm (proporção de aspecto de aproximadamente 45:1) e KCS (proporção de aspecto de aproximadamente 10:1 (não uma argila de alta proporção de aspecto)) como o componente de argila.

[0030] As figuras 4-6 indicam que o carbonato de cálcio triturado grosso (figuras 4 e 5), particularmente o carbonato de cálcio triturado extra grosso (Figura 4), e as argilas de alta proporção de aspecto, particularmente argilas tendo uma proporção de aspecto acima de 70:1, mais particularmente acima de 90:1 (argila XP-6100), proporcionam o maior volume morto percentual de sedimento.

[0031] Ainda, o formato côncavo das curvas nas Figuras 4-6, particularmente as curvas associadas à argila XP-6100, indica que o máximo volume morto percentual de sedimento é atingido quando o componente de argila é misturado com o componente de carbonato de cálcio. Por exemplo, com referência à Figura. 4, quando o carbonato de cálcio triturado extra grosso e a XP-6100 são utilizados, o máximo volume morto percentual de sedimento ocorre entre aproximadamente 60 e aproximadamente 90% em peso do componente de argila.

[0032] Além disso, o formato côncavo das curvas indica que determinadas misturas do componente de argila e do componente de carbonato de cálcio proporcionam um volume morto percentual de sedimento que é similar, se não maior, que o uso de 100% de argila de alta proporção de aspecto. Portanto, as curvas indicam que a mistura de carbonato de cálcio mais barato com argila de alta proporção de aspecto mais barata pode resultar em um material de revestimento igual, se não superior, em termos de volume morto percentual de sedimento. Na verdade, comparando-se a Figura 4 à Figura 6, por exemplo, as curvas indicam que quanto mais grosso for o carbonato de cálcio, menor será a proporção de aspecto da argila que precisará ser utilizada para atingir um maior volume morto percentual de sedimento. Por exemplo, com referência à Figura 4, quando o carbonato de cálcio triturado extra grosso for misturado com argila XP-6100, uma proporção de mistura

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8/12 de 45:55 entre o componente de argila e o componente de carbonato de cálcio proporcionará o mesmo volume morto percentual de sedimento que o 100% da argila de alta proporção de aspecto.

[0033] Com referências às Figuras 7 e 8, os valores de lisura da Superfície de Impressão Parker (“PPS”) do papelão revestido com diversos revestimentos de base em um revestidor piloto são apresentados em relação ao peso de revestimento do revestimento de base em libras por resma (3000 pés²). Os técnicos no assunto compreenderão que os valores de lisura PPS retirados das amostras preparadas com um revestidor piloto são geralmente maiores que os valores de lisura PPS obtidos de amostras preparadas em um moinho escala completa. No entanto, os valores de lisura PPS obtidos utilizando um revestidor piloto indicam a melhora proporcionada pelos revestimentos de base revelados em relação aos revestimentos da técnica anterior. Para referência, quando um revestidor piloto for utilizado, os valores de lisura PPS de aproximadamente 7,0 mícrons ou menos são geralmente desejados, os valores de lisura PPS de aproximadamente 6,5 mícrons ou menos são preferidos e os valores de lisura PPS de aproximadamente 6,0 ou menos são mais preferidos.

[0034] São de particular interesse, conforme mostrado na Figura. 7, os revestimentos de base que incluem carbonato de cálcio grosso ou extra grosso e argila de alta proporção de aspecto, particularmente a argila XP-6100, proporcionam volume morto percentual de sedimentos relativamente alto e apresentam valores de lisura PPS geralmente abaixo de aproximadamente 7 mícrons em pesos de revestimento de aproximadamente 9 libras por resma ou menos em um substrato de papelão. De fato, conforme mostrado pela inclinação positiva das curvas na Figura 7, a melhor lisura (ou seja, menor valor de lisura PPS) do papelão resultante está diretamente correlacionada aos menores pesos de revestimento. Esses dados são contrários às expectativas dos técnicos no assunto que esperam maiores valores de lisura com altos pesos de revestimento.

[0035] Na verdade, quando um moinho de escala completa foi utilizado, um revestimento de base incluindo uma mistura de 50:50 de pigmento de CARBITAL®

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9/12 (carbonato de cálcio triturado) e XP-6100 (argila de alta proporção de aspecto e de alto tamanho médio de partícula) resultou em um valor de lisura PPS de aproximadamente 2 mícrons a um peso de revestimento relativamente baixo de 6 libras por resma.

[0036] Consequentemente, os substratos de revestimento, tais como papelão com revestimentos de base compreendendo carbonato de cálcio triturado, particularmente carbonato de cálcio triturado grosso ou extra grosso, e argila de alta proporção de aspecto, particularmente argila tendo uma proporção de aspecto acima de aproximadamente 70:1, mais particularmente argila de alta proporção de aspecto tendo um tamanho médio de partícula relativamente alto, proporcionam uma estrutura de papelão lisa sem sacrificar o volume, e redução do custo de fabricação por meio da combinação de argila escamosa mais cara com carbonato de cálcio triturado mais barato, ao passo que exige pesos de revestimento surpreendentemente baixos para se obter a lisura desejada.

[0037] Além disso, os técnicos no assunto compreenderão que o tipo de argila de alta proporção de aspecto selecionada e o tipo de carbonato de cálcio triturado selecionado, bem como a proporção entre o componente de argila e o componente de carbonato de cálcio, podem ser determinados pelas considerações de custo em relação à lisura desejada.

[0038] Os revestimentos de base revelados podem ser aplicados à superfície de um substrato, por exemplo papelão (por exemplo, papelão asséptico para embalagem de líquidos), em uma quantidade suficiente para preencher as fendas e fissuras no substrato sem a necessidade de revestir toda a superfície do substrato. Portanto, o revestimento de base, pode ser utilizado para obtenção de uma superfície com alta lisura e uma quantidade relativamente pequena de revestimento de base. De fato, conforme acima discutido, a superfície com alta lisura pode ser obtida com uma quantidade inesperadamente pequena do revestimento de base revelado. Em um aspecto, o revestimento de base é aplicado ao substrato utilizando um revestidor de lâmina, por exemplo o revestidor de lâmina força o revestimento de base para dentro das fendas e fissuras no substrato enquanto retira o revestimento

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10/12 de base da superfície do substrato. Especificamente, conforme mostrado nas figuras 9 e 10, o revestimento de base pode ser aplicado de modo que seja mais parecido com a massa plástica Spackle, onde substancialmente todo o revestimento de base permanece nas fendas e nas fissuras da superfície do substrato em vez de na superfície do substrato.

[0039] Nesse ponto, os técnicos no assunto compreenderão que, quando o revestimento de base revelado for utilizado em um revestidor de lâmina, o espaçamento entre o substrato em movimento e a lâmina do revestidor pode ser reduzido para facilitar o preenchimento das fendas e fissuras na superfície sem substancialmente depositar o revestimento de base sobre a superfície do substrato (ou seja, formando um filme descontínuo sobre a superfície do substrato). Em outras palavras, a lâmina do revestidor pode ser posicionada suficientemente próxima da superfície do substrato em movimento, de modo que a lâmina do revestidor force o revestimento de base para dentro das fendas e fissuras na superfície do substrato, quanto remove o excesso de revestimento da superfície do substrato.

EXEMPLO 1 [0040] Uma primeira mistura de pigmento preparada de acordo com um aspecto da presente revelação inclui 50% em peso de CARBITAL® 35 (carbonato de cálcio triturado grosso) e 50% em peso de XP-6100 (argila hiperescamosa). Em um misturador fixo, uma formulação de revestimento é preparada combinando-se a mistura de 50:50 de pigmento de água, ligantes de látex e um espessante. A água é adicionada em uma quantidade suficiente para formar uma massa fluida. Utilizando um revestidor de lâmina da forma descrita acima, a formulação de revestimento é aplicada ao papelão bruto para armazenamento tendo um peso básico de aproximadamente 126 libras por 3000 pés² nos seguintes pesos de revestimento: 6,7, 7,9, 8,9 e 11,3 libras por 3000 pés2. Resultados fotográficos são mostrados na Figura 3 e os valores de lisura PPS são apresentados na Figura 7 (pontos de dados marcados com um círculo).

[0041] Assim, conforme mostrado na Figura 3, o revestimento de base revelado e o método associados proporcionam a lisura ideal em pesos de revestimento

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11/12 relativamente baixos. (Comparar a Figura 2 com a Figura 3.) Especificamente, a maior lisura é obtida a um peso do revestimento de 6,7 libras por 3000 pés², uma boa lisura é obtida em 7,9 libras por 3000 pés2, uma lisura inferior é obtida a 8,9 libras por 3000 pés2, e uma lisura ainda mais inferior é obtida a 11,3 libras por 3000 pés2.

EXEMPLO 2 [0042] Uma segunda mistura de pigmento preparada de acordo com um aspecto da presente revelação inclui 50% em peso de OMYA HYDROCARB® 60 (carbonato de cálcio triturado grosso disponível pela Omya AG de Oftringen, Suiça) e 50% em peso de XP-6170 (argila hiperescamosa disponível pela Imerys Pigments, Inc.). Em um misturador fixo, uma formulação de revestimento é preparada combinando-se a mistura de 50:50 de pigmento com água, ligantes de látex e amido e um espessante. A água é adicionada em uma quantidade suficiente para formar uma massa fluida. Utilizando um revestido de lâmina da forma descrita acima, a formulação de revestimento é aplicada ao papelão bruto para armazenamento tendo um peso básico de aproximadamente 106 libras por 3000 pés2 em pesos de revestimento de 5,8 e 6,8 libras por 3000 pés2, provendo assim estruturas de papelão com lisura perfeiçoada em pesos de revestimento relativamente baixos.

[0043] Consequentemente, neste ponto, os técnicos no assunto compreenderão que os revestimentos de base formulados de acordo com a presente revelação, os quais incluem carbonato de cálcio triturado grosso, particularmente carbonato de cálcio triturado extra grosso, e argila hiperescamosa, particularmente argilas hiperescamosas tendo proporções de aspecto acima de aproximadamente 70:1 e, mais particularmente argilas de alta proporção de aspecto tendo um tamanho médio de partícula relativamente alto (por exemplo, aproximadamente 10 mícrons ou mais), proporcionam uma superfície com maior lisura em pesos de revestimento relativamente baixos, particularmente quando aplicados aos substratos utilizando método revelado.

[0044] Enquanto as misturas de pigmentos discutidas acima incluem argila escamosa e carbonato de cálcio triturado, particularmente carbonato de cálcio

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12/12 triturado grosso, os técnicos no assunto compreenderão que misturas alternativas de pigmentos podem ser utilizados sem sair do escopo da presente revelação. Por exemplo, a mistura de pigmento do revestimento de base revelado pode incluir uma argila escamosa e um ou mais pigmentos inorgânicos adicionais que não o carbonato de cálcio triturado, por exemplo, carbonato de cálcio precipitado, talco ou argila caulim.

[0045] Embora diversos aspectos do revestimento de base revelado e da estrutura de papelão associada tenham sido mostrados e descritos, os técnicos no assunto podem propor modificações ao lerem a especificação. O presente pedido de patente inclui essas modificações e é limitado somente pelo escopo das reivindicações.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Estrutura de papelão, caracterizada pelo fato de que compreende:

um substrato de papelão tendo um peso básico de pelo menos 85 libras por 3000 pés quadrados; e um revestimento de base aplicado ao referido substrato de papelão para formar uma camada em pelo menos uma superfície do referido substrato de papelão, a referida camada tendo uma espessura de corte transversal não uniforme, em que a referida espessura de corte transversal da referida camada em cada ponto no referido substrato de papelão depende pelo menos de um contorno do referido substrato de papelão no referido ponto, o referido revestimento de base compreendendo uma mistura de pigmento incluindo carbonato de cálcio triturado e argila hiperescamosa, em que no máximo 60% do referido carbonato de cálcio triturado tem um tamanho de partícula menor que 2 mícrons, e em que a referida argila hiperescamosa tem uma proporção de aspecto média de pelo menos 40:1.
2. Estrutura de papelão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a referida proporção de aspecto média da referida argila hiperescamosa é de pelo menos 70:1.
3. Estrutura de papelão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a referida proporção de aspecto média da referida argila hiperescamosa é de pelo menos 90:1.
4. Estrutura de papelão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que, no máximo, 35% do referido carbonato de cálcio triturado tem um tamanho de partícula menor que 2 mícrons.
5. Estrutura de papelão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o referido carbonato de cálcio triturado é de pelo menos 10% em peso da referida mistura de pigmento e, no máximo 60% em peso da referida mistura de pigmento.
6. Estrutura de papelão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a referida mistura de pigmento consiste essencialmente da referida argila hiperescamosa e do referido carbonato de cálcio triturado.

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7. Estrutura de papelão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a referida mistura de pigmento tem um volume morto de sedimento de pelo menos 50%.
8. Estrutura de papelão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o referido substrato de papelão é formado como uma malha de fibras que define diversas fendas em uma superfície desta, e em que o referido revestimento de base é recebido dentro das referidas diversas fendas sem completamente cobrir a referida superfície.
9. Estrutura de papelão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o referido revestimento de base é aplicado ao referido substrato de papelão a um peso de revestimento, por lado, de no máximo 9 libras por 3000 pés quadrados do referido substrato de papelão.
10. Estrutura de papelão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o referido revestimento de base é aplicado ao referido substrato de papelão a um peso de revestimento, por lado, de no máximo 8 libras por 3000 pés quadrados do referido substrato de papelão.
11. Estrutura de papelão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o referido revestimento de base é aplicado ao referido substrato de papelão a um peso de revestimento, por lado, de no máximo 7 libras por 3000 pés quadrados do referido substrato de papelão.