BRPI0821017B1

BRPI0821017B1 - Processo e dispositivo para a produção de revestimento moldados de material sintético possuindo áreas parciais diferentes propriedades,especialmente cores.

Info

Publication number: BRPI0821017B1
Application number: BRPI0821017-9A
Authority: BR
Inventors: Jakob Paulus; Ingolf Dreger
Original assignee: Peguform Gmbh
Priority date: 2008-02-21
Filing date: 2008-10-15
Publication date: 2019-04-09
Also published as: EP2093039B1; US20120244237A1; EP2093039A1; US8617446B2; WO2009103320A1; CN101909844B; CN101909844A; BRPI0821017A2; ATE530318T1; ES2374184T3; US20120025415A1; US8608469B2

Abstract

processo e dispositivo para a produção de revestimentos moldados de material sintético possuindo áreas parciais com diferentes propriedades, especialmente cores a presente invenção refere-se a um processo e a um dispositivo para a produção de revestimentos moldados de material sintético que apresentam áreas parciais diferentes. para tal, antes de fusão do primeiro material sintético, uma área da superfície da ferramenta de moldagem (2) é coberta com uma máscara (3). depois de a área não coberta pela máscara da superfície da ferramenta de moldagem (2) ser revestida, a máscara (3) é retirada, e em um segundo passo de produção, a parte liberada da superfície da ferramenta de moldagem (2) é revestida com um material sintético de outro tipo, sendo que as duas áreas parciais do revestimento de material sintético se juntam.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para PROCESSO E DISPOSITIVO PARA A PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS MOLDADOS DE MATERIAL SINTÉTICO POSSUINDO ÁREAS PARCIAIS COM DIFERENTES PROPRIEDADES, ESPECIALMENTE CORES.

[001] A presente invenção refere-se a um processo para a produção de revestimentos moldados de material sintético apresentando áreas parciais diferentes e a um dispositivo para a produção de tais revestimentos moldados de material sintético, de acordo com a invenção. Os revestimentos moldados de material sintético acima mencionados são previstos em particular para revestimentos internos e painéis de instrumentos de automóveis e apresentam áreas parciais com diferentes propriedades, em especial, cores diferentes.

[002] Processos para a produção de revestimentos moldados de material sintético de várias cores com a chamada técnica de máscara já são conhecidos há tempos.

[003] Por exemplo, o documento EP 0 972 625 A1 descreve um dispositivo para a sinterização de rotação de revestimentos moldados de material sintético para a produção de painéis de instrumentos ou revestimentos internos de automóveis, que consiste essencialmente em uma ferramenta de moldagem que pode ser aquecida e em dois reservatórios diferentes, adaptados à ferramenta de moldagem para material sintético em pó, sendo que os reservatórios são usados sucessivamente em dois passos de trabalho diferentes, respectivamente em combinação com a ferramenta de moldagem. Nisso, o primeiro reservatório de pó apresenta uma protuberância em forma de caixa, que se projeta para dentro do interior da ferramenta de moldagem, com a qual uma parte da superfície da ferramenta de moldagem pode ser coberta. Essa caixa de pó é usada em um primeiro passo de trabalho com um primeiro material sintético em pó, sendo que o primeiro pó é

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2/15 derretido na superfície livre da ferramenta de moldagem mencionada, ao passo que a área da superfície da ferramenta de moldagem que se encontra abaixo da cobertura na forma de caixa permanece livre de pó.

[004] No segundo passo de trabalho é usada uma segunda caixa de pó que contém um pó de cor diferente e não possui nenhuma protuberância apropriada para uma cobertura, de modo que na sinterização de rotação repetida o segundo pó derrete na parte da superfície da ferramenta de moldagem antes mantida livre, formando lá um outro revestimento moldado em uma outra cor que se une ao primeiro revestimento moldado para formar um revestimento de moldagem multicolorido.

[005] O problema desse dispositivo é o grande dispêndio de aparelhos especialmente também para a vedação da cobertura (máscara), sendo que especialmente em formas complicadas existe o risco da permeabilidade e pode ocorrer uma mescla dos contornos das cores.

[006] No documento DE 10 2005 020 492 A1 e no documento DE 20 2005 020 493 A1 são descritos um dispositivo ou um processo para a produção de revestimentos moldados de material sintético multicoloridos, especialmente para componentes de automóveis, como por exemplo, painéis de instrumentos ou revestimentos para portas, sendo que os revestimentos moldados de material sintético são construídos no processo de sinterização por meio de fusão sucessiva, contínua múltipla de material sintético em pó de diversas cores em uma superfície de uma ferramenta de moldagem aquecida. Nisso, as áreas da superfície da ferramenta de moldagem que devem ser abastecidas com pós de material sintético de diferentes cores são separadas uma da outra por meio de protuberâncias ou nervuras. A cobertura ou máscara que também nesse caso é integrada no reservatório de pó possui nas suas áreas de borda uma vedação e com esta vedação apóia-se nas

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3/15 nervuras. Adicionalmente, nas áreas da superfície cobertas, delimitadas por nervuras, é gerado um excesso de pressão. Desse modo é solucionado o problema da separação exata da cor, porém, também neste caso é necessário um dispêndio de aparelhos relativamente grande, especialmente para integrar em uma caixa de pó correspondente a máscara e o abastecimento de energia relacionado a isso para o travamento e vedação da mascara na superfície da ferramenta de moldagem e para a geração do excesso de pressão na área coberta por uma máscara.

[007] Um problema adicional são tais caixas de pó equipadas com máscaras ou coberturas adicionais ou outros objetos para a ferramenta de moldagem que compreendem uma série de cabos e mangueiras adicionais, a fim de garantir o funcionamento da máscara. Estes pacotes de cabos e mangueiras condicionam uma complicação indesejada e uma limitação espacial considerável na produção.

[008] Por isso, continuou existindo o problema de realizar uma técnica de máscara para a produção de áreas parciais de revestimentos moldados de material sintético com propriedades diferentes, especialmente com cores diferentes que não apresente as desvantagens acima descritas do estado da técnica.

[009] O problema é solucionado com um processo em que a vedação da área coberta pela máscara e o destravamento da pelo menos uma máscara ocorre, em cada caso, com auxílio de pelo menos um reservatório sob pressão disposto no interior da máscara e preenchível fora da ferramenta de moldagem; e um dispositivo em que interior da máscara é previsto pelo menos um reservatório sob pressão preenchível fora da ferramenta de moldagem para vedação e para o destravamento da máscara. Outras formas de execução vantajosas tanto do processo como também do dispositivo são evidentes nas outras concretizações da invenção.

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4/15 [0010] A idéia essencial da presente invenção consiste no fato de prever uma máscara separada para uma área parcial de uma superfície da ferramenta de moldagem que é autárquica de energia e que pode ser ligada diretamente com a ferramenta de moldagem ou a própria superfície da ferramenta de moldagem e não é mais combinada com um pendant. Para tal precisam ser previstos dispositivos na superfície da ferramenta de moldagem ou na máscara, com cuja ajuda a máscara pode ser fixada e centrada na superfície da ferramenta de moldagem. Ao mesmo tempo precisam ser previstos dispositivos na própria máscara que forneçam energia para travar e destravar a máscara na superfície da ferramenta de moldagem e para a vedação da borda da máscara na superfície da ferramenta de moldagem. Sob essas condições, antes da fusão do primeiro material sintético em pó, uma ou várias áreas da superfície da ferramenta de moldagem podem ser cobertas por pelo menos uma máscara separada e ser mantidas livres de pó.

[0011] Em uma realização vantajosa da presente invenção, a máscara é centralmente travada por meio de um pino de travamento com a ajuda de uma bucha de travamento disposta na superfície da ferramenta de moldagem. A posição exata da máscara é fixada por pinos de centragem adicionais. Para tal, por exemplo, pelo menos um pino de centragem adicional é disposto na superfície da ferramenta de moldagem que engata na respectiva bucha de centragem na máscara. Em uma realização vantajosa da presente invenção são previstos vários (pelo menos dois) pinos de centragem ou cúpulas de centragem que garantem uma disposição de ajuste exato da máscara na superfície da ferramenta de moldagem.

[0012] Os dispositivos acima descritos para a fixação e centragem da máscara na superfície da ferramenta de moldagem ou seus pendants correspondentes podem ser dispostos reciprocamente ou na superfície da ferramenta de moldagem ou na própria máscara. Isto signi

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5/15 fica que também são possíveis disposições invertidas onde o pino de centragem é integrado na máscara ao passo que o pino de travamento é disposto na superfície da ferramenta de moldagem, ou ambos os tipos de pinos são dispostos em um lado e as respectivas buchas então no respectivo lado oposto.

[0013] Uma realização vantajosa da presente invenção prevê que a ferramenta de moldagem é uma ferramenta de moldagem produzida galvanicamente, que apresenta uma bucha de travamento de aço inteiriçamente galvanizada com ela. O travamento da máscara na superfície da ferramenta de moldagem com vantagem é feito por meio de um pino de travamento onde são dispostas esferas de aperto com tensão prévia de molas que permitem um travamento de maneira simples em analogia a um acoplamento de um reboque. O destravamento da máscara, nesse caso, é feito soltando-se as esferas de aperto sob tensão prévia com a ajuda de um reservatório sob pressão ou cilindro compressor disposto no interior da máscara.

[0014] O primeiro passo do processo de acordo com a presente invenção consiste em fixar a máscara na superfície da ferramenta de moldagem. Uma vez a máscara travada e centrada na superfície da ferramenta de moldagem, a área coberta pela máscara na borda inferior da máscara é vedada contra a superfície da ferramenta de moldagem, sendo que em uma realização vantajosa da presente invenção é prevista na máscara uma borda de vedação com vedações de um material sintético permanentemente elástico e resistente à temperatura. Uma realização vantajosa da presente invenção prevê que estas vedações sejam insufladas com a ajuda de um reservatório sob pressão ou cilindro compressor também disposto no interior da máscara. Depois da vedação da área coberta pela máscara, o primeiro revestimento moldado pode ser feito na superfície da ferramenta de moldagem.

[0015] A moldagem do revestimento moldado de preferência, é

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6/15 feita por meio de sinterização de rotação ou sinterização de pulverização.

[0016] Na sinterização de rotação, a ferramenta de moldagem, preferencialmente um galvanótipo, com um reservatório de material sintético em pó como pendant inferior é fechado e o revestimento moldado de material sintético é depositado na superfície da ferramenta de moldagem aquecida durante a rotação da ferramenta fechada.

[0017] Para que nenhum pó entre na área coberta pela máscara a área coberta pela máscara é coberta. Para tal são previstas vedações na área de borda da máscara que consistem em um material relativamente duro, resistente à tração e resistente ao calor, tal como, por exemplo, poliuretano ou caucho de silicone. A fim de garantir uma vedação completa da máscara, são usadas vedações esticáveis ou insufláveis. Em uma forma de execução vantajosa é previsto que o insuflar das vedações seja iniciado por meio de um temporizador que é integrado no interior da máscara e está em cooperação com um reservatório sob pressão, e a vedação somente seja insuflada pouco antes do processo de slush propriamente dito, a fusão do material sintético. Isto tem a vantagem enorme de que as vedações somente entram em contato com a superfície quente da ferramenta de moldagem muito tarde e o tempo de contato entre a vedação e a superfície da ferramenta de moldagem é mantido o mais curto possível, o que prolonga consideravelmente a vida útil das vedações.

[0018] Para o processo são indicadas, como variações vantajosas para vedações insufláveis, dois tipos de vedações diferentes que ambos consistem em um material sintético permanentemente flexível e termostático, como, por exemplo, poliuretano ou caucho de silicone. No primeiro tipo de vedação, uma ranhura é formada na borda inferior da máscara onde é prensada uma vedação de borracha de construção tipo dobradiça. Ao insuflar a vedação, as dobradiças se abrem e a ve

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7/15 dação de borracha sai da ranhura, encostando-se estreitamente à superfície da ferramenta de moldagem.

[0019] O segundo tipo de vedação é um anel de vedação disposto na borda da máscara, sendo que a vedação é feita por meio da insuflação e da dilatação subsequente do anel de vedação.

[0020] Uma vez formado um primeiro revestimento moldado com propriedades definidas em um primeiro passo de trabalho, a ferramenta de moldagem é novamente aberta e pelo menos uma área parcial coberta pela máscara é liberada pela retirada de uma máscara. Esta área parcial em um segundo passo de trabalho para o qual a preparação de pó é traçada, é revestida com um material sintético em pó de um tipo diferente. Uma vez que o galvanótipo é aquecido uniformemente em todas as áreas para a separação da segunda camada de material sintético, ocorre simultaneamente um fecho de junção entre os dois revestimentos moldados de material sintético que apresentam propriedades diferentes para formarem um único revestimento moldado de material sintético. Isto requer que os materiais sintéticos sejam polímeros pelo menos afins que apresentem um ponto de fusão comparável e que se juntem por meio de fusão. O revestimento moldado de material sintético assim obtido em seguida pode ser processado posteriormente de modo usual para se tornar um revestimento interno ou um painel de instrumentos para um automóvel.

[0021] Originariamente, a técnica de mascaragem foi usada principalmente para a produção de revestimentos moldados de material sintético multicolorido. Nisso, usualmente é usado o mesmo material sintético básico para ambas as áreas coloridas, sendo que as misturas de pó se diferenciam umas das outras apenas pelos diferentes cortantes adicionados. Porém, o processo de acordo com a presente invenção não se restringe à produção de revestimentos moldados de material sintético com diferentes cores, mas sim, além disso, pode ser usado

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8/15 para a obtenção de revestimentos moldados que possuem áreas parciais com sensação de tato diferente ou outras propriedades físicas diferentes. Esta variação pode ser alcançada pelo fato de que aos diversos pós são adicionados aditivos diferentes ou que são usados como pós diferentes copolimerizados que na verdade coincidem no seu pó básico, de modo que possuem um ponto de fusão comparável, mas que depois se distinguem no respectivo copolímero. Dessa forma também podem ser usados materiais sintéticos termoplásticos quimicamente totalmente diferentes quando apresentam um ponto de fusão comparável e se juntam um com o outro ou se juntam por meio da fusão.

[0022] O processo de acordo com a presente invenção não se restringe a revestimentos moldados de material sintético que apresentam duas áreas parciais diferentes, e sim, em virtude da disposição de várias máscaras autárquicas na superfície da ferramenta de moldagem, que então são retiradas ou em vários passos de trabalho sucessivamente, ou todas simultaneamente no próximo passo de trabalho, podem ser aplicadas outras camadas de material sintético nas áreas assim liberadas da superfície da ferramenta de moldagem, que depois se juntam para formar um revestimento moldado de material sintético com várias áreas parciais diferentes. Desse modo também será possível produzir revestimentos moldados de material sintético que apresentam várias áreas parciais diferentes, em vários passos de trabalho, onde então respectivamente é usado um outro material sintético em pó.

[0023] A vantagem especial da presente invenção baseia-se no fato de que a respectiva máscara pode ser disposta como máscara autárquica de energia diretamente na superfície da ferramenta de moldagem, onde, por conseguinte, não há linhas, cabos ou mangueiras adicionais na área externa da ferramenta de moldagem. Em particular no processo slush (sinterização de rotação), os cabos ou as manguei

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9/15 ras adicionais na área externa da ferramenta de moldagem significam uma complicação notável do processo e uma restrição espacial, onde a disposição de todos os cabos e mangueiras fora da ferramenta de moldagem precisa ser ajustada aos movimentos da ferramenta, e ao mesmo tampo, com a ferramenta aberta, sempre precisa ser possível um acesso livre ao interior da ferramenta propriamente dito, o que não é fácil de ser realizado devido ao grande número das linhas de abastecimento.

[0024] Em virtude da introdução de uma máscara autárquica de energia que é executada como um corpo tridimensional e que no seu interior apresenta cilindros compressores e/ou reservatórios sob pressão através dos quais tanto o travamento como também a vedação das máscaras podem ser regulados, estes problemas são eliminados, de modo que a produção do revestimento moldado de material sintético possa ser comandada de modo simples plenamente automatizado através de um robô, onde, por exemplo, com a ajuda de um robô a máscara é disposta na superfície da ferramenta de moldagem, lá é centrada e travada, e em seguida o revestimento moldado para a primeira área parcial é moldada nas áreas livres da superfície da ferramenta de moldagem. Depois desse passo de trabalho, a ferramenta de moldagem é novamente aberta e a máscara pode ser retirada por robô e ser limpa fora da área da ferramenta de moldagem, onde simultaneamente os reservatórios sob pressão integrados na máscara são preenchidos novamente.

[0025] A vedação e o travamento da máscara são regulados por unidades de controle dentro da máscara, sendo que estes processos são integrados em todo o processo de trabalho e ajustados ao mesmo, de modo que por exemplo, o travamento da máscara aconteça diretamente na colocação na superfície da ferramenta de moldagem com a ajuda do robô, ao passo que a vedação somente é iniciada um pouco

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10/15 antes do processo slush. O destravamento é feito novamente em cooperação com o robô.

[0026] Uma outra vantagem do processo de acordo com a presente invenção é o fato de que a máscara como parte separada pode ser limpa de maneira essencialmente mais simples e mais descomplicada do que uma máscara ou cobertura que é integrada no reservatório de pó ou em um outro pendant para a ferramenta de moldagem.

[0027] Como já é evidente da descrição acima, a técnica de máscara de acordo com a presente invenção é especialmente vantajosa para a sinterização de rotação, porém, também pode ser usada para a sinterização por pulverização e qualquer outra técnica ou processo de moldagem com afinidade, onde são processados materiais sintéticos termoplásticos e onde precisam ser cobertas áreas da superfície da ferramenta de moldagem, a fim de evitar primeiro a formação de uma camada de material nesses pontos, sendo que essas áreas depois, em um passo de trabalho seguinte, também devem ser revestidas.

[0028] Materiais sintéticos especialmente bem apropriados para o processo de acordo com a presente invenção acima descrito são cloreto de polivinila (PVC) ou poliuretanos termoplásticos (TPU) ou também copolimerizados na base de PVC ou poliuretano.

[0029] A seguir, o processo de acordo com a presente invenção ou o dispositivo de acordo com a presente invenção é explicado detalhadamente com a ajuda dos desenhos. Eles mostram:

[0030] A figura 1 mostra uma apresentação em perspectiva de um segmento de uma ferramenta de moldagem (galvanótipo).

[0031] A figura 2 mostra uma apresentação em perspectiva de uma máscara para o dispositivo de acordo com a presente invenção, em vista externa.

[0032] A figura 3 mostra uma apresentação em perspectiva da vista interna de uma máscara.

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11/15 [0033] A figura 4 mostra uma seção transversal de uma máscara. [0034] A figura 5 mostra a apresentação esquematizada de um dispositivo de acordo com a presente invenção para a sinterização de rotação.

[0035] As figuras 6a e 6b mostram a seção transversal de uma vedação insuflável em posição de repouso ou em estado insuflado.

[0036] A figura 1 mostra um recorte de uma ferramenta de moldagem 1 para o processo slush (sinterização de rotação). Trata-se de um recorte de um galvanótipo 22 para a produção de painéis de instrumentos, sendo que a área selecionada para o desenho é prevista para a moldagem da área do volante. Na superfície 2 do galvanótipo 22 são visíveis uma bucha de travamento 7 galvanizada inteiriçamente e dois pinos de centragem 8 que se projetam para fora da superfície do galvanótipo. Os pinos de centragem 8 e a bucha de travamento 7 são dispostos em uma área do galvanótipo 22 que desempenha um papel menos importante para a moldagem do revestimento moldado de material sintético, uma vez que a respectiva área do revestimento moldado durante o processamento posterior é estampada como abertura para uma indicação de instrumentos.

[0037] A figura 2 mostra a vista externa de uma máscara 3 para o processo de acordo com a presente invenção. A máscara 3 é executada como um corpo tridimensional aberto para baixo que no seu lado externo possui um punho 14 e dois botões de manipulação 15 e 16 que são previstos para o travamento e destravamento manual ou a vedação da máscara.

[0038] A figura 3 mostra a vista interna de uma máscara 3 onde é integrado um suporte 20 onde é disposta a maior parte dos elementos funcionais da máscara 3. No centro do suporte 20 é visível o pino de centragem 6 ao passo que na periferia do suporte são visíveis buchas de alojamento 9 para os pinos de centragem 8. No interior da máscara

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12/15 são visíveis ainda como partes integrantes essenciais dois cilindros compressores 10 dos quais é previsto um recipiente 10 para o comando do travamento e destravamento, ao passo que o segundo reservatório 10 fornece o ar comprimido para insuflar as vedações 13. A borda da máscara é executada como borda de vedação 12 que usualmente é equipada com uma vedação 13 insuflável que é disposta na ranhura 21, sendo que a vedação 13 não é mostrada na presente figura.

[0039] A figura 4 mostra uma máscara 3 em corte transversal. Dessa apresentação é visível que a disposição dos elementos funcionais individuais dentro da máscara 3 é relativamente compacta, já que para sua disposição somente pode ser colocado à disposição tanto espaço que depois também é disponível na cavidade da ferramenta de moldagem 1. Na configuração mostrada na figura 4 da máscara 3, são visíveis como elementos funcionais centrais os cilindros compressores 10 e o pino de centragem 6. O maior dos dois cilindros compressores 10 é previsto para travar e destravar a máscara, e por esta razão é disposto o mais próximo possível ao pino de centragem 6. O segundo cilindro compressor 10 com o diâmetro um pouco menor é disposto ao lado do reservatório de ar comprimido 10 maior em uma fixação tipo braçadeira de tubo e é previsto para o fornecimento do ar comprimido para o insuflamento do anel de vedação 13. Nos pinos de travamento 6 é integrada uma mola 17 com cuja ajuda as esferas de pressão 18 para o travamento da máscara 3 são colocadas sob tensão prévia. A borda da máscara é executada como borda de vedação 12 e compreende uma ranhura 21 para alojar a vedação 13 insuflável. O punho 14 e os botões de manipulação 15, 16 para o destravamento ou travamento da máscara 3 ou a vedação são dispostos fora da máscara 3. Estes elementos funcionais são previstos para a operação manual da máscara 3 e não são obrigatoriamente necessários para a operação plenamente automática do processo de acordo com a presente invenPetição 870180130103, de 14/09/2018, pág. 18/31

13/15 ção ou do dispositivo de acordo com a presente invenção. Porém, também para o uso plenamente automático da máscara 3 deverá ser prevista uma possibilidade de intervenção pelo menos para o destravamento da máscara 3 no lado externo da máscara 3 para o caso de uma avaria operacional, em caso de necessidade poder retirar a máscara 3 da superfície da ferramenta de moldagem 2.

[0040] A figura 5 mostra a construção esquematizada de uma instalação de sinterização de rotação em seção transversal. Esta instalação de sinterização de rotação compreende um dispositivo de acordo com a presente invenção para a produção de um revestimento moldado possuindo diferentes áreas parciais com uma ferramenta de moldagem 1 e uma máscara 3 e um reservatório de pó 4. Uma área da superfície da ferramenta de moldagem 2 é coberta pela máscara 3 que é fixada por meio de um pino de centragem 6 em uma bucha de travamento 7 na superfície da ferramenta de moldagem 2.

[0041] A máscara 3 é centrada por meio de dois pinos de centragem 8 que engrenam em buchas de centragem 9 no suporte 20. No suporte 20 são fixados como elementos funcionais adicionais um temporizador 11 e dois cilindros compressores 10. Adicionalmente, a máscara 3 possui um punho 14 para a manipulação manual da máscara 3. O reservatório de pó 4 cobre a superfície da ferramenta de moldagem 2 a ser revestida e é abastecido com um material sintético em pó 5. Na rotação da instalação de sinterização de rotação, o material sintético em pó 5 cai sobre a superfície da ferramenta de moldagem 2 aquecida e lá é separado como revestimento moldado. A área coberta pela máscara 3, primeiro, fica livre. No segundo passo de produção, a máscara 3 é retirada, ao passo que o revestimento moldado já separado permanece na superfície da ferramenta de moldagem 2. O reservatório de pó 4 agora é abastecido com um material sintético em pó 5 de tipo diferente, e no próximo passo de sinterização de rotação, a área parci

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14/15 al agora livre da superfície da ferramenta de moldagem 2 também é revestida com um material sintético em pó 5. O segundo material sintético 5 possui outras propriedades do que primeiro material sintético, mas tem afinidade com o primeiro material sintético de tal modo que junto com este se junta para constituir um unido revestimento moldado apresentando áreas parciais diferentes.

[0042] As figuras 6a e 6b mostram uma forma de execução preferida da borda de vedação 12 da máscara 3. A borda de vedação 12 possui uma ranhura 21 onde é colocada a vedação 13, sendo que entre a vedação 13 e a ranhura 21 é executada uma guia tipo cauda de andorinha. No momento de insuflar, a vedação 13 se desdobra em torno das dobradiças 19 formando uma vedação em forma de pneu que se encosta estreitamente à superfície 2 da ferramenta de moldagem 1.

LISTA DE REFERÊNCIAS

Ferramenta de moldagem

Superfície da ferramenta de moldagem

Máscara

Reservatório de pó

Material sintético em pó

Pino de travamento

Bucha de travamento

Pino de centragem

Bucha de centragem

Cilindro compressor

Temporizador

Borda de vedação

Vedação

Punho

Botão de manipulação (travamento)

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Botão de manipulação (vedação) mola

Esfera de pressão

Dobradiça

Suporte

Ranhura

Galvanótipo

Claims

1. Processo para a produção de revestimentos moldados de material sintético possuindo áreas parciais com diferentes propriedades, especialmente diferentes cores, por meio de colocação sucessiva de diversos materiais sintéticos (5) em uma superfície (2) de uma ferramenta de moldagem (1) aquecida, sendo que:

a) antes da colocação do primeiro material sintético (5) pelo menos uma área de superfície (2) da ferramenta de moldagem (1) é coberta por uma máscara (3) e a máscara (3) é travada;

b) a pelo menos uma área coberta pela máscara entre a borda da máscara (12) e a superfície da ferramenta de moldagem (2) é vedada;

c) em um primeiro passo de moldagem um primeiro revestimento moldado é formado na superfície (2) livre da ferramenta de moldagem (1);

d) o processo de moldagem é interrompido em seguida e a pelo menos uma máscara (3) é destravada e retirada; e

e) na área liberada da superfície (2) da ferramenta de moldagem (1), com um segundo material sintético (5) de outro tipo em um segundo passo de moldagem, é formado um segundo revestimento moldado de material sintético, sendo que os revestimentos moldados de material sintético se juntam para formarem um único revestimento moldado de material sintético apresentando áreas parciais com diferentes propriedades, caracterizado pelo fato de que a vedação da área coberta pela máscara e o destravamento da pelo menos uma máscara (3) ocorre, em cada caso, com auxílio de pelo menos um reservatório sob pressão (10) disposto no interior da máscara (3) e preenchível fora da ferramenta de moldagem.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a máscara (3) é centralmente travada com a ajuda de

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2/5 um pino de travamento (6) disposto na máscara (3) e de uma bucha de travamento (7) disposta na superfície (2) da ferramenta de moldagem (1), e é centrada com pelo menos um pino de centragem (8) adicional disposto na ferramenta de moldagem (1) que engata em uma bucha de centragem (9) correspondente na máscara (3).

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que como ferramenta de moldagem (1) é usada uma ferramenta de moldagem (1) galvanicamente gerada com uma bucha de travamento (7) de aço galvanizada inteiriçamente.

4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o travamento da pelo menos uma máscara (3) é feito por meio de esferas de pressão (18) com tensão prévia de molas (17) dispostas no pino de travamento (6).

5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o destravamento da pelo menos uma máscara (3) ocorre através da soltura das esferas de pressão (18) com tensão prévia de molas (17) através de um reservatório sob pressão (10) disposto no interior da máscara (3).

6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que a vedação da área coberta pela máscara é realizada por meio de insuflar vedações dispostas na borda inferior (12) da máscara com a ajuda de um reservatório sob pressão (10) disposto no interior da máscara (3).

7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a vedação da área coberta pela máscara é controlada através de um temporizador (11) pneumático disposto no interior da máscara (3) e acontece somente imediatamente antes do processo de moldagem.

8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que a colocação e remoção da

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3/5 máscara (3) e passos de limpeza adicionais necessários são realizados de modo completamente automático com a ajuda de um robô.

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a formação dos revestimentos moldados apresentando diferentes áreas parciais é realizada através de sinterização de rotação ou sinterização por pulverização.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a formação dos revestimentos moldados apresentando áreas parciais diferentes é implementada por meio de um processo de sinterização de rotação, sendo que respectivamente são usados materiais sintéticos (5) na base de PVC e/ou TPU na forma de um pó que são aplicados por meio da fusão sucessiva na superfície (2) da ferramenta de moldagem (1).

11. Dispositivo para a produção de revestimentos moldados de material sintético possuindo áreas parciais com diferentes propriedades, especialmente diferentes cores, compreendendo:

a) uma ferramenta de moldagem (1) aquecível para a formação de revestimentos moldados de material sintético através da aplicação de materiais sintéticos (5) em uma superfície (2) de uma ferramenta de moldagem (1) aquecida; e

b) pelo menos uma máscara (3) para cobrir uma área da superfície (2) da ferramenta de moldagem (1) antes da aplicação do primeiro material sintético (5), onde a ferramenta de moldagem (1) na sua superfície (2) apresenta dispositivos para alojar a pelo menos uma máscara (3) e que a pelo menos uma máscara (3) possui dispositivos correspondentes para estabelecer uma ligação com a superfície da ferramenta de moldagem (2), caracterizado pelo fato de que no interior da máscara (3) é previsto pelo menos um reservatório sob pressão (10) preenchível fora da ferramenta de moldagem (1) para vedação e para o destravamento da máscara (3).

Petição 870180130103, de 14/09/2018, pág. 24/31

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12. Dispositivo de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que na superfície (2) da ferramenta de moldagem (1) é disposta pelo menos uma bucha de travamento (7) para o travamento central da máscara (3) e pelo menos um pino de centragem (6) para a centragem da máscara (3).

13. Dispositivo de acordo com a reivindicação 11 ou 12, caracterizado pelo fato de que a ferramenta de moldagem (1) é uma ferramenta de moldagem (1) produzida galvanicamente com uma bucha de travamento (7) galvanizada inteiriçamente.

14. Dispositivo de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 13, caracterizado pelo fato de que na máscara (3) são dispostos:

- um pino de travamento (6) para o travamento da máscara (3) na superfície da ferramenta de moldagem (2),

- pelo menos uma bucha de centragem (7) para alojar o pelo menos um pino de centragem (6),

- pelo menos um reservatório sob pressão (10), e

- um temporizador (11).

15. Dispositivo de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 14, caracterizado pelo fato de que para o travamento da máscara (3) são previstas esferas de pressão (18) sob tensão prévia por molas (17) dispostas no pino de travamento (6).

16. Dispositivo de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 15, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um reservatório sob pressão (10) disposto no interior da máscara (3) é previsto para o destravamento da máscara (3) e para soltar as esferas de pressão (18) sob tensão prévia por molas (17).

17. Dispositivo de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 16, caracterizado pelo fato de que para a vedação da área coberta pela máscara são previstas vedações (13) dispostas na borda

Petição 870180130103, de 14/09/2018, pág. 25/31

5/5 (12) da máscara (3), insufláveis com a ajuda do reservatório sob pressão (10) disposto no interior da máscara (3).

18. Dispositivo de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 17, caracterizado pelo fato de que a vedação insuflável (13) consiste em material permanentemente flexível e resistente à temperatura, como por exemplo, poliuretano ou caucho de silicone.

19. Dispositivo de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 18, caracterizado pelo fato de que no interior da máscara (3) é previsto um temporizador (11) pneumático para controlar a vedação da área coberta pela máscara.

20. Dispositivo de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 19, caracterizado pelo fato de que para o travamento e a vedação da máscara (3) são previstos dois reservatórios sob pressão (10) no interior da máscara (3).

21. Dispositivo de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 20, caracterizado pelo fato de que o dispositivo pode ser usado para a sinterização por pulverização e/ou sinterização de rotação de revestimentos moldados de material sintético.

22. Dispositivo de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 21, caracterizado pelo fato de que o dispositivo é previsto para a sinterização de rotação de revestimentos moldados de material sintético sob o uso de materiais sintéticos em pó na base de PVC ou TPU.