BRPI0803685B1

BRPI0803685B1 - película processada em fusão compreendendo dois componentes de polímero de acrilato de alquila

Info

Publication number: BRPI0803685B1
Application number: BRPI0803685-3A
Authority: BR
Inventors: Hailan Guo; Jiun-Chen Wu
Original assignee: Rohm And Haas Company
Priority date: 2007-07-12
Filing date: 2008-07-08
Publication date: 2020-10-13
Also published as: KR100967594B1; CN101343395A; MX2008008449A; US8273452B2; KR20090006738A; CN101343395B; JP5465397B2; TW200918596A; JP2009040993A; EP2014690B1; EP2014690A3; EP2014690A2; AU2008202806B2; TWI377229B; US20090017287A1; AU2008202806A1; BRPI0803685A2

Abstract

PELÍCULA PROCESSADA EM FUSÃO. Uma película processada em fusão compreende um polímero tendo vários componentes acrílicos.

Description

[001] Essa invenção é uma película acrílica processada em fusão com boa resistência ao tempo, transparência, flexibilidade, resistência mecânica e rijeza.

[002] Existe uma variedade de películas de PVC e polietileno que são usadas comercialmente para aplicações externas, por exemplo, para revestir estufas e janelas. Essas películas são processadas em fusão (por exemplo, por sopro ou por moldagem) de resina, e como tais são econômicas para produzir. Entretanto, enquanto tais películas são comumente usadas para tais aplicações, elas tendem a degradar ao longo do tempo, perdendo resistência e geralmente quebrando. Desse modo, elas têm de ser substituídas bastante freqüentemente.

[003] Polímeros acrílicos são conhecidos por ser mais resistentes ao tempo do que PVC ou polietileno, e como conseqüência, polímeros acrílicos têm sido usados como composição de proteção sob o revestimento vinílico externo, perfil de janela, e o semelhante. Entretanto, aquelas películas acrílicas são suportadas por substratos (por exemplo, revestimento) sob o qual elas se sobrepõem. Se não suportadas por tal um substrato, películas acrílicas anteriores sofrem de pobre resistência ao rasgo e baixa flexibilidade do que películas de PVC e polietileno, o que é indesejável. Películas acrílicas na técnica incluem aquelas nas patentes U.S n°s 4.141.935m 3.562.235, 3.843.753 e 3.812.205. Entretanto tais películas são tipicamente contendo altos níveis de agente de reticulação, e polímeros altamente reticulados geralmente criando teor de gel considerável (% de polímero insolúvel), e uma pequena relação de intumescimento sobre o método de teste descrito abaixo. Películas acrílicas feitas de resinas contendo alta % de polímeros insolúveis e pequena relação de intumescimento tendem a ter pobre resistência ao rasgo, então se tais películas são usadas sozinhas sem laminadas sobre um substrato de suporte, elas não podem agüentar as tensões de aplicações externas assim como películas de PVC e polietileno. Entre as tensões são tensões do vento e forças de encolhimento e de expansão.

[004] JP 1999077939A revela uma película de estufa feita com um poliuretano termoplástico revestido em cada lado com uma composição de revestimento de origem aquosa contendo um (co)polímero acrílico feito com metacrilato de metila.

[005] Essa invenção é uma película processada em fusão, compreendendo dois componente de polímero segundo o qual o primeiro componente compreende um (co)polímero de acrilato de alquila CI-CÓ com uma Tg entre 60 e 120°C, e um segundo componente compreende um (co)polímero de acrilato de alquila Ci a C12 com uma Tg menor que 10°C, segundo a qual a relação em peso em grama dos dois componentes é menor que 0,85, segundo a qual a relação de intumescimento da película é pelo menos 15, e segundo o qual um dos componentes de polímero é polimerizado na presença do outro.

[006] Em outro aspecto dessa invenção a película ainda compreende um terceiro componente compreendendo (co)polímero de acrilato de alquila Ci a Ci2 com uma Tg entre 60 e 120°C, e segundo a qual a relação em peso em grama do primeiro e terceiro componentes para o peso do segundo componente é menor que 0,85, segundo o qual os dois componentes de polímero são polimerizados na presença do outro.

[007] Alternativamente, o terceiro componente pode compreende um polímero compósito de um a quatro estágios segundo o qual o polímero do primeiro estágio relativamente mole, elastomérico é polimerizado de um sistema de monômero emulsificado aquoso contendo de cerca de 75-99,8% em peso de pelo menos um acrilato de alquila C1-C8 e cerca de 0,1-5% em peso de pelo menos um monômero de reticulação polietilenicamente insaturado, o balanço para o total de 100% em peso do sistema de monômero do primeiro estágio compreendendo um ou mais monômeros copolimerizáveis monoetilenicamente insaturados, e o sistema de monômero sendo escolhido de modo que a temperatura de transição vítrea máxima não é maior que - 20°C.

[008] O polímero do segundo estágio é polimerizado, na presença do sistema aquoso resultante da polimerização do primeiro estágio, de um sistema de monômero emulsificado aquoso contendo cerca de 10-90% em peso de pelo menos um acrilato de alquila Ci-Cs e 9-89,9% em peso de pelo menos um metacrilato de alquila C1-C4; segundo o qual o polímero do terceiro estágio é polimerizado, na presença do sistema aquoso resultante da polimerização do segundo estágio de um sistema de monômero emulsificado aquoso contendo cerca de 5-40% em peso de pelo menos um acrilato de alquila Ci-Cs e cerca de 95-60% em peso de pelo menos um metacrilato de alquila C1-C4; e o polímero do quarto estágio é polimerizado na presença do sistema aquoso resultante da polimerização do terceiro estágio de um sistema de monômero emulsificado aquoso contendo cerca de 80-100% em peso de pelo menos um metacrilato de alquila C1-C4 e 0 balanço total, para o total de 100% em peso do sistema de monômero do quarto estágio, de pelo menos acrilato de alquila Ci-Cs; o peso do sistema de monômero do primeiro estágio sendo cerca de 10-75% do peso total da composição de polímero e o peso dos estágios subseqüentes sendo cerca de 90-25% do peso total da composição polimérica, segundo o qual cada dos sistemas de monômero do primeiro e segundo estágios de cerca de 0,1 a 1% em peso de pelo menos um monômero enxertado é incorporado segundo o qual o monômero enxertado é um monômero copolimerizável contendo pelo menos dois grupos funcionais insaturados polimerizáveis adicionais, cada dos quais polimeriza em taxas substancialmente diferentes com relação um ao outro. Esse polímero compósito do quarto estágio é revelado na patente U.S n° 4.141.935 que foi incorporado por referência aqui.

[009] Nessa invenção o primeiro componente preferivelmente tem um peso molecular ponderai médio menor que 1 milhão, o segundo componente tem um peso molecular ponderai médio maior que 3 milhões, e o terceiro componente tem um peso molecular ponderai médio menor que 1 milhão. Preferivelmente, o terceiro componente tem um peso molecular ponderai médio menor que 300.000.

[0010] Preferivelmente películas dessa invenção são feitas dos componentes de polímeros ditos acima onde aqueles componentes são formados usando polimerização de emulsão para criar tamanho de partículas de látex menores que 500 micrômetros antes de ser processadas por fusão. Esses componentes formam partículas onde partículas individualmente contem mais que um componente.

[0011] Essa invenção também uma película de multicamadas com camadas externas feitas da composição acrílica de dois componentes acima (opcionalmente feita da composição acrílica de três componentes descrita acima), e uma camada de núcleo entre as camadas externas compreendendo uma composição polimérica selecionada de um poliuretano termoplástico e um polivinilbutiral ou uma combinação dos dois.

[0012] Essa invenção também é uma estufa ou um túnel agrícola revestido com uma película dessa invenção.

[0013] Por “película” significa uma folha polimérica que é menor que cerca de 0,50 mm. Se a película é uma película de multicamada como descrita acima, prefere-se que cada das camadas externas sejam de cerca de 20 a cerca de 100 nanômetros de espessura, e a camada do núcleo seja de cerca de 20 a cerca de 200 nanômetros de espessura.

[0014] Por “(co)polímero” refere-se a cada ou ambos de um homopolímero ou copolímero.

[0015] “Temperatura de transição vítrea” ou “Tg” é a temperatura de transição vítrea de um copolímero calculada com a equação Fox [Bulletin of the American Physical Society, 1, 3 página 123 (1956)] como se segue

[0016] Para um copolímero, wi e W2 se referem à fração em peso dos dois comonômeros, baseado no peso de monômeros, carregados no recipiente de reação, e Tg(p e Tg(2> se referem às temperaturas de transição vítrea dos dois homopolímeros correspondentes em graus Kelvin. Para polímeros contendo três ou mais monômeros, termos adicionais são adicionados (wn/Tg(n)). As temperaturas de transição vítrea de homopolímeros para os propósitos dessa invenção são aquosas relatadas em “Polymer Handbook”, editado por J. Brandrup e E.H. Immergut, Interscience Publishers, 1966, a menos que a publicação não relate o Tg de um homopolímero particular, que no caso o Tg do homopolímero é medido por calorimetria de varredura diferencial (DSC). Para medir a temperatura de transição vítrea de um homopolímero por DSC, a amostra de homopolímero é preparada e mantida na ausência de amónia ou amina primária. A amostra de homopolímero é secada, pré-aquecida para 120°C, rapidamente resfriada para -100°C, e então aquecida para 150°C, a uma taxa de 20°C/minuto enquanto os dados são coletados. A temperatura de transição vítrea para o homopolímero é medida no ponto médio da inflexão usando o método de meia altura.

[0017] O cálculo Fox do Tg para um copolímero contendo monômeros de reticulação como unidades polimerizadas, é baseado nas temperaturas de transição vítrea para os homopolímeros formados de cada monômero de reticulação segundo o qual o homopolímero não está na presença de amónia ou uma amina primária. Os valores da temperatura de transição vítrea para homopolímeros formados dos monômeros aniônicos são parra homopolímeros aniônicos na forma ácida.

[0018] Peso molecular ponderai médio (Mw) é determinado pela cromatografia de exclusão de tamanho usando padrões de poliestireno EasiCal PS-2® fornecidos por Polymer Laboratories.

[0019] Quando nos referimos a “tamanho de partícula”, significa diâmetro de partícula ponderai médio das partículas de (co)polímero da emulsão conforme medido usando um Brookhaven BI-90 Particle Sizer. Preferivelmente o tamanho de partícula dos polímeros da emulsão usados para formar películas dessa invenção é de 30 a 500 nanômetros, preferivelmente 50 a 400 nanômetros, mais preferivelmente 60 a 250, e ainda mais preferivelmente 70 a 190 nanômetros. Tipicamente o índice de refração de um polímero de acrilato é menor do que aquele de um polímero de metacrilato. Em um material contendo polímeros do componente acrilato e metacrilato, a diferença no índice de refração diminui as propriedades ópticas do material a menos que o tamanho de partícula do material seja mantida abaixo de 150 nanômetros. Alternativamente, o índice de refração dos polímeros do componente pode ser satisfeito pela copolimerização com monômeros de índice de refração relativamente alto ou baixo e o tamanho de partícula do material pode ser mantida alta. Em algumas aplicações, em vez de um material transparente, um material que difunde luz com alta transmissão é preferido. Materiais do componente de índices de refração diferentes podem ser produzidos pelo espalhamento da luz para frente com pouca luz espalhada para trás para obter alta turgidez e transmissão. Alternativamente, um agente de espalhamento de luz, ou um composto químico orgânico ou inorgânico, pode também ser adicionado a um material transparente para difundir luz.

[0020] “Relação de intumescimento” é determinada como se segue: uma parte de (co)polímero na forma de ou pó seco ou emulsão é misturada com 50 partes de tetraidrofurano em um recipiente. A mistura é bem agitada a 25°C por 18 horas. Uma ultra centrífuga de Beckman Coulter Inc. operando a 30.000 rpm e 25°C é usada para separar o polímero solúvel em solução do polímero insolúvel em gel intumescido. A fração solúvel é decantada, deixando o “polímero insolúvel intumescido a úmido”. O peso do polímero insolúvel intumescido a úmido é medido. Então o polímero insolúvel intumescido a úmido é seco (por exemplo, sob vácuo) para remover o tetraidrofurano, e seu peso seco é medido. A relação de intumescimento é calculada então:

[0021] Foi medida a % de polímero insolúvel para os testes descritos abaixo. Para aquelas medições, foi pesado o polímero seco (“polímero de partida seco”) antes que ele fosse dissolvido em THF para o teste de relação de intumescimento acima, e após pesar polímero insolúvel seco para o teste de relação de intumescimento, foi calculado a % em peso de polímero insolúvel de acordo com a seguinte equação:

[0022] Acrilatos de alquila Ci-C6 incluem acrilato de metila, acrilato de etila, acrilato de n-propila, acrilato de i-propila, acrilato de sec-butila, acrilato de i-butila, acrilato de t-butila, acrilato de ciclo-hexila, e metacrilato de fenila.

[0023] Acrilato de alquila C1-C12 incluem os acrilatos de alquila Ci-Ce assim como 2-heptilacrilatos de hep tila, 2-etil-hexilacrilato e dodecilacrilato.

[0024] O primeiro, segundo e/ou terceiro componentes mencionados acima podem ser polimerizados de um ou mais acrilatos de alquila como descrito acima, ou podem também conter quantidades menores de comonômeros de acrilato de não alquila. Comonômeros de acrilato de não alquila adequados incluem monômeros aromáticos etilenicamente insaturados incluindo estireno, alquilestirenos (por exemplo, metilestireno e etilestireno), outros vinilbenzenos substituídos segundo os quais os substituintes não interferem com a polimerização, monômeros aromáticos de vinila policíclicos, acetato de vinila, butirato de vinila, caprolato de vinila, acrilonitrila, metacrilonitrila, butadieno, isopreno, cloreto de vinila, cloreto de vinilideno, e o semelhante.

[0025] Quando foi mencionado um primeiro ou segundo componente, nós não nos restringimos a nós mesmos em qualquer ordem em que a síntese de tais componentes ocorre. O segundo componente pode ser feito primeiro em tempo, ou vice-versa. O mesmo é verdadeiro do terceiro componente. Foram descritos esses componentes como primeiro, segundo ou terceiro simplesmente por conveniência, não como uma exigência que eles seja sintetizados em qualquer ordem particular.

[0026] A prática de polimerização de emulsão é discutida em detalhe em D.C Blackley, Emulsion Polymerization (Wiley, 1975) e também em H. Warson, The Application of Synthetic Resin Emulsions,Capítulo 2 (Ernest Benn Ltd, Londres, 1972).

[0027] Ao formar (co)polímeros úteis nas películas dessa invenção pela copolimerização de monômeros etilenicamente insaturados, iniciadores de radical livre convencionais podem ser usados tais como, por exemplo, peróxido de hidrogênio, peróxido de sódio, peróxido de potássio, hidroperóxido de t-butila, hidroperóxido de cumeno, persulfatos de metal alcalino e/ou amónia, perborato de sódio, ácido perfosfórico e seus sais, permanganate de potássio, e sais de metal alcalino ou amónia de ácido peroxidissulfúrico, tipicamente em um nível de 0,01% a 3,0% em peso, baseado no peso de monômero total. Sistemas redox usando os mesmos iniciadores (alternativamente referidos como “oxidantes” aqui) acoplados com um redutor adequado tais como, por exemplo, formaldeído de sulfoxilato de sódio, ácido ascórbico, ácido isoascórbico, sais de metal alcalino ou amónia de ácido contendo enxofre, tais como sulfito de sódio, biossulfito, tiosulfato, hidrossulfito, sulfeto, hidrossulfeto ou ditionita, ácido formadinossulfínico, ácido hidroximetanossulfônico, ácido 2-hidróxi-2- sulfinatoacético de sódio, bissulfito de acetona, aminas tal como etanolamina, ácido glicólico, ácido glioxílico hidratado, ácido lático, ácido glicérico, ácido málico, ácido tartárico e sais dos ácidos precedentes podem ser usados. Sais de metal catalisando reação redox de ferro, cobre, manganês, prata, platina, vanádio, níquel, cromo, paládio, ou cobalto pode ser usada.

[0028] Agentes de transferência de cadeia, tais como, por exemplo, compostos de halogênio, tais como tetrabromometano; compostos de alila; álcoois, ou mercaptanos tais como tioglicolatos de alquila, mercaptoalcanoatos de alquila, e mercaptos de alquila linear ou ramificada C4-C22 podem ser usadas para controlar o peso molecular dos polímeros formados pela polimerização de monômeros etilenicamente insaturados e/ou para fornecer uma distribuição do peso molecular diferente que poderia de outra forma ter sido obtido com qualquer iniciador (es) de geração de radical livre. Exemplos específicos incluem mercaptanos de alquila tais como mercaptanos de n e t-dodecila e hexanotiol; álcoois tais como isopropanol, isobutanol, álcool de laurila, e álcool de t-butila; e compostos halogenados tais como tetracloreto de carbono, tetracloroetileno, e triclorobromometano.

[0029] Quando sais de metal que catalisam reação redox são empregados, o componente do polímero então produzido pode conter insaturações terminais que quando um componente do polímero posterior é polimerizado na presença de tais insaturações terminais, 0 componente do polímero posterior copolimeriza as insaturações, resultando em dois componentes que são covalentemente ligados juntos. Com agentes de transferência de cadeia de não metal, componentes não têm de ser covalentemente ligados em tal uma maneira.

[0030] Em uma modalidade da presente invenção, o primeiro componente mencionado acima pode ser preparado polimerizando monômeros de acrilato de alquila C1-C12 na presença de um iniciador de radical livre e um agente quelado de metal de transição catalítico. Preferidos são os complexos quelados de metal de transição revelados em WO 02/22734, mais preferivelmente, o complexo quelado de metal de transição é um complexo quelado de cobalto (II) ou (III), tal como, por exemplo, complexos de dioxima de cobalto (II) ou suas combinações. Esses complexos podem opcionalmente incluir grupos de ligação tal como BF2, e podem também ser opcionalmente coordenados com ligantes tais como água, álcoois, e o semelhante. Complexos de metal de transição adequados adicionais são revelados em, por exemplo, patentes U.S n°s 4.694.054, 5.770.665, 5.962.609 e 5.602.220. Um complexo quelado de cobalto preferido útil na presente invenção é 92,3-dioxiiminobutano-BF2)2, de cobalto II, o análogo de cobalto III do composto acima mencionado, ou suas combinações. Os arranjos espaciais de tais complexos são revelados em, por exemplo, EP-A-199436 e patente U.S n° 5.756.605. Quando um primeiro componente é produzido usando um catalisador de cobalto, é preferido que o segundo componente seja polimerizado na presença de e subseqüente ao primeiro componente.

[0031] Um ou mais dos componentes copoliméricos dessa invenção podem opcionalmente conter um ou mais monômeros reticulados. Monômeros reticulados adequados incluem aqueles selecionados de monômeros multi-etilenicamente insaturados em que os grupos etilenicamente insaturados em cada agente de reticulação tem aproximadamente a mesma reatividade; monômeros multi-etilenicamente insaturados tendo duas ou mais ligações duplas não conjugadas de diferentes reatividade; e suas combinações. Em alguns aspectos dessas modalidades, os monômeros multi-etilenicamente insaturados em que os grupos etilenicamente insaturados têm aproximadamente a mesma reatividade são selecionados de divinilbenzeno; di- e trimetilacrilatos e acrilatos glicol; e triacrilatos e metacrilatos triol. Em alguns aspectos dessas modalidades, os monômeros reticulados são selecionados de diacrilatos de butileno glicol. Em alguns aspectos dessas modalidades, os monômeros multi-etilenicamente insaturados tendo duas ou mais ligações duplas não conjugadas de diferente reatividade são selecionados de metacrilato de alila, maleato de dialila e acriloxipropionato de alila.

[0032] Em uma modalidade da presente invenção, o (co)polímero de multicomponentes é produzido por polimerização de emulsão, ele pode ser isolado como pós, ou outras partículas sólidas, de dispersões contendo-o (por exemplo, emulsões aquosas) por métodos bem conhecidos na técnica. Esses métodos incluem, por exemplo, secagem por pulverização, coagulação e secagem em estufa, liofilização e extrusão por desvolatilização.

[0033] Película dessa invenção pode ser preparada formando e processando em fusão (co)polímeros de multicomponentes. Ela pode ser processada em fusão como está, ou em combinação com aditivos como descrito abaixo. Se aditivos são incluídos, eles podem ser combinados com polímero acrílico combinando métodos bem conhecidos por aqueles versados na técnica. Por exemplo, um misturador Henschel (disponível de Henschel Mixers Américas, Houston, Texas) pode ser usado para misturar o polímero acrílico com aditivos. Mistura a mão (por exemplo, sacudindo os componentes do polímero acrílico em uma bolsa) pode também ser empregada, como pode ser por pré-extrusão para formar pelotas.

[0034] Aditivos convencionais podem ser incorporados na resina acrílica antes de processar em fusão. Os aditivos incluem, por exemplo, lubrificantes, estabilizantes, e auxiliares de processamento. Os estabilizantes servem para evitar o rompimento dos polímeros acrílicos devido à degradação oxidativa estimulada por luz ultravioleta, térmica, degradação mecânicas e descoloração. Outros aditivos podem incluir, por exemplo, corantes, pigmentos inorgânicos, cargas orgânicas e inorgânicas e extensores particulados. Além disso, para propósitos de aplicação em agricultura, aditivos podem incluir, por exemplo, agentes antigotejamento, anti- embaçante, antifúngicos, agentes que bloqueiam a luz ultravioleta, opcionalmente, agentes ou modificadores que difundem luz.

[0035] No caso que a película é multicamadas, plastificantes adequados para uso nas camadas externas da película de películas de multicamadas dessa invenção poderiam ser ambos poliméricos e monoméricos que incluem, mas não são limitados a baseados em ftalato tais como bis(2-etilhexil)ftalato (DEHP), diisononilftalato (DINP), bis (n-butil)ftalato (DNBP), butil benzil ftalato (BBzP), ftalato de diisodecila (DIDP), ftalato de di-n-octila (DOP), ftalato de dietila (DEP), ftalato de butil octila (BOP), benzoatos tais como dibenzoato de propileno glicol (PGDB), dibenzoato de dipropileno glicol (DPGDB), dibenzoato de dietileno glicol/dibenzoato de dipropileno glicol, ésteres de ácido dibásico alifáticos tais como adipato de di-2-etil-hexila (DEHA), adipato de dimetila (DMAD), adipato de diisoctila (DIOA), adipato de diisononila (DINA), maleato de diisobutila (DIBM), trimetilatos tais como trimetilato de tri-2-etil-hexila (TOTM), trimelilato de triisoctila (TIOTM), trimelitato de trisiononila (TINTM), óleos vegetais epoxidados, glicóis, e plastificantes poliméricos tais como oligômeros acrílicos, etc.

[0036] Películas de multicamadas dessa invenção podem ser produzidas em várias formas. Um é o método de película por sopro onde as camadas são co-extrusadas em forma tubular, e o tubo pode ser subseqüentemente soprado para formar um grande bolha que é de espessura da película. Esse sopro do tubo pode ser realizado conforme o tubo de multicamadas esteja saindo da matriz de extrusão, que no caso a película tubular soprada é alimentada através de rolos prensa que giram conforme a velocidade é mais rápida do que a velocidade em que o material tubular sai da matriz então o tubo é estirado na direção da máquina conforme o tubo está sendo intumescido na direção transversal sob pressão de ar. Tipicamente, a relação de intumescimento entre o anel da matriz e o diâmetro do tubo soprado da película é 1,5 a 4 vezes o diâmetro da matriz. A retirada entre a espessura da parede fundida e a espessura da película resfriada ocorre em ambas direções radial e longitudinal e é facilmente controlada mudando o volume/pressão de ar dentro da bolha e alternado a velocidade de transporte. Isso fornece à película soprada um melhor balanço de propriedades do que película extrusada ou moldada tradicional que é retirada ao longo da direção da extrusão somente. Outra vantagem do processo de película soprada é que ele poderia produzir películas com grandes dimensão e largura (mais que 9 metros de largura) que é requerido para aplicação de túnel em agricultura.

[0037] Outra variação desse método é para formar o tubo, resfriá-lo, então reaquecê-lo sob pressão de ar interna para reter uma bolha entre dois pares de rolos prensa onde um par empurra o tubo em uma taxa mais rápida do que o outro par alimenta o tubo no lugar entre os dois pares de rolos prensa. Esse empurrão estira o tubo na direção da máquina conforme a pressão do ar faz com o tubo se expanda na direção transversal. Em outras palavras, a película pode ser soprada em uma única etapa conforme o tubo está sendo extrusada da matriz, ou ela pode ser produzida em vários estágios, com o tubo sendo intumescido em vários estágios até uma película tubular ser produzida.

[0038] Como segundo método é similar ao primeiro exceto que o tubo não é completamente co-extrusado. Em vez, uma ou mais camadas são extrusadas na forma tubular e uma ou mais camadas são então revestidas em extrusão sobre o tubo para formar um tubo de multicamadas que é soprado para formar uma grande bolha que é da espessura da película. Esse sopro também pode ser produzido em vários estágios até uma película tubular ser produzida.

[0039] Películas de monocamada dessa invenção podem também ser produzidas de acordo com esses métodos de película soprada.

[0040] A película tubular plana produzida pelo método de película soprada uma vez formada é então ou mantida como tal ou as margens da película plana são deslizadas para produzir dois folhas de película plana e enroladas em carretéis.

[0041] Outra forma de processar em fusão para produzir película é o processo de película moldada que envolve a extrusão de polímeros fundidos através de uma abertura ou matriz plana para formar uma folha ou película em fusão, fina. Essa película é “fixa” à superfície de um rolo resfriado (tipicamente resfriado com água e plaqueado com cromo) por uma rajada de ar de uma caixa de vácuo ou faca de ar. A película se mistura imediatamente e então tem suas margens deslizadas antes de secar.

[0042] Em uma modalidade da presente invenção, uma película acrílica de uma camada pode ser produzida de uma composição da presente invenção, ou uma mistura de uma composição da presente invenção com outras composições acrílicas produzidas do processo de polimerização seqüencial (por exemplo, composições reveladas nas patentes U.S n°s 4.141.935, 3.562.235, 3.843.753 e 3.812.205). A relação em peso das misturas de uma composição da presente invenção com outras composições acrílicas produzidas do processo de polimerização seqüencial pode variar de 98:2 a 10:90, preferivelmente 90:10 a 50:50.

[0043] Em outra modalidade da presente invenção, uma película de multicamadas poderia ser produzida com uma composição acrílica da presente invenção, uma mistura de uma composição da presente invenção com outras composições acrílicas produzidas de um processo de polimerização seqüencial e um material outro que composições acrílicas. Materiais adequados incluem, mas não são limitados a uretano plástico térmico (“TPU”) ou polivinil butiral (“PVB”). Foi preferido que cada das camadas acrílicas seja de cerca de 20 a cerca de 100 micrômetros de espessura, e a camada não acrílica seja de cerca de 20 a cerca de 200 micrômetros de espessura.

[0044] O poliuretano termoplástico (TPU) é um polímero com componente diisocianato, componente poliol e um extensor de cadeia produzido por método conhecido para possuir ligações de uretano na cadeia principal da molécula de polímero. Diisocianato pode ser diisocianato do tipo alifático, diisocianato cicloalifático, e diisocianato do tipo aromático. Poliol contem átomos de hidrogênio com extremidade ativa e pode ser polieterpoliol, poliesterpoliol, acrílico, estireno, adição de vinila e/ou poliol de dispersão. Extensor de cadeia é um diol de baixo peso molecular tais como glicol alifático, glicol aromático, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, e bis(hidroxietil)hidroquinona.

[0045] Polivinil butiral (PVB) é um polimero opticamente transparente. Ele é produzido reagindo álcool polivinílico (PVOH) com butiraideído usualmente em um meio aquoso sob condições ácidas. A mistura de reação é neutralizada e polímero de PVB é isolado, estabilizado, e seco. O polímero tipicamente compreende 12 a 25% em peso de grupos hidroxila (OH) (calculado como álcool polivinílico (PVOH)), e preferivelmente 15 a 20% em peso de grupos OH como PVOH. Além disso, o polímero opcionalmente compreende 0,1 a 10% em peso grupos éster residual (COOR) calculado como éster polivinílico, por exemplo, acetato; e preferivelmente 0,1 a 3% em peso de grupos COOR onde R é um grupo alquila inferior. O restante do polímero é acetal, preferivelmente butiraldeído acetal, mas opcionalmente incluindo pequenas quantidades de outros grupos acetal, por exemplo, grupo 2-etil hexanal.

[0046] Tipicamente, polímero de PVB tem um peso molecular ponderai médio maior que 70.000. Plastificantes adequados comumente usados para melhorar a flexibilidade de outros plásticos rígidos poderiam também ser incorporados no polímero de PVB.

[0047] Películas dessa invenção podem ser usadas para uma variedade de propósitos diferentes, particularmente para outdoors. Um uso é para substituir películas de PVC ou polietileno que são comumente usadas na agricultura ou construção (por exemplo, em estufas ou estruturas similares). Outros usos potenciais são onde a película dessa invenção é laminada (por exemplo, por co-extrusão com ou revestimento por extrusão sobre) em outro material flexível, por exemplo, material de cobertura flexível de EPDM, que no caso, as películas acrílicas dessa invenção podem fornecer resistência ao tempo melhorada e/ou propriedades mecânicas da membrana de cobertura. Outros usos de película processada em fusão dessa invenção incluem empacotamento, cobertura decorativa e de proteção, impressão e gráfico, embalagens, etc. Os exemplos a seguir incluem (co)polímeros úteis nessa invenção assim como películas representativas dessa invenção.

EXEMPLO 1

[0048] Esse exemplo ilustra a preparação de um pré-polímero acrílico em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0049] Um reator equipado com agitador e condensador e bloqueado com nitrogênio foi carregado com mistura A e aquecido para 80°C. Quando a temperatura alcançou 80°C, mistura B foi carregada no reator. Aos conteúdos do reator agitado foi adicionada mistura C e aquecida por 20 minutos. Mistura D foi homogeneizada com um homogeneizador Cyclone I.Q2 antes de gradualmente adicionar no reator em 20 minutos. Mistura E foi então homogeneizada com um homogeneizador Cyclone I.Q2 e gradualmente adicionada no reator em 120 minutos. Aquecimento e agitação foram contínuos por 60 minutos antes do reator ter sido resfriado para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 157 nm conforme medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 2

[0050] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0051] Um reator equipado com agitador e condensador foi carregado com mistura A e aquecido para 80°C. Com agitação o ar no reator foi substituído com nitrogênio. Misturas B e C foram carregada no reator e o teor de oxigênio no reator foi ainda reduzido para abaixo de 4 ppm. Misturas D, E e F foram então carregadas no reator e misturadas bem antes que a mistura G fosse carregada no reator a 40°C. Uma polimerização exotérmica ocorreu e o reator foi mantido em temperatura de pico por 15 minutos antes de resfriá-la para 70°C. Metade da mistura H foi adicionada ao reator, e o aquecimento e agitação foram contínuos por 30 minutos. A outra metade da mistura H e toda mistura I foram adicionadas no reator enquanto o reator foi gradualmente resfriado para temperature ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 236 mm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 3

[0052] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0053] Um reator equipado com agitador e condensador foi carregado com mistura A e aquecido para 40°C. Com agitação o ar no reator foi substituído com nitrogênio. Misturas B e C foram carregadas no reator e o teor de oxigênio no reator foi ainda reduzido para abaixo de 4 ppm. Misturas D, E e F foram então carregadas no reator e misturadas bem antes que a mistura G fosse carregada no reator a 40°C. Uma polimerização exotérmica ocorreu e o reator foi mantido em temperatura de pico por 15 minutos antes de resfriá-la para 70°C. Metade da mistura H foi adicionada ao reator, e o aquecimento e agitação foram contínuos por 30 minutos. A outra metade da mistura H e toda mistura I foram adicionadas no reator enquanto o reator foi gradualmente resfriado para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 236 mm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 4

[0054] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico em uma emulsão aquosa. As mistura a seguir foram preparadas com água deionizada.

[0055] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com a mistura A e aquecido para 80°C. Misturas B e C foram gradualmente adicionadas ao reator em 120 minutos. Após a adição estar completa, o aquecimento e agitação foram contínuos por 30 minutos antes do reator ter sido resfriado para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 232 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 5

[0056] Esse exemplo ilustra a preparação de um pré-polímero acrílico em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada.

[0057] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 81°C foram adicionados 15% de misturas B e 20% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, aquecimento e agitação foram contínuos a 81°C por 10 minutos. As misturas restantes B e C foram então gradualmente adicionadas no reator em 60 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 81°C por 30 minutos antes de resfriar para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 183 mm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 6

[0058] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada.

[0059] Um reator equipado com agitador e condensador foi carregado com mistura A e aquecido para 40°C. Com agitação o ar no reator foi substituído com nitrogênio. Misturas B e C foram carregadas no reator e o teor de oxigênio no reator foi ainda reduzido para abaixo de 4 ppm. Misturas D, E e F foram então carregadas no reator e misturadas bem antes que a mistura G fosse carregada no reator a 40°C. Uma polimerização exotérmica ocorreu e o reator foi mantido em temperatura de pico por 15 minutos antes de resfriá-la para 70°C. Metade da mistura H foi adicionada ao reator, e o aquecimento e agitação foram contínuos por 30 minutos. A outra metade da mistura H e toda mistura I foram adicionadas no reator enquanto o reator foi gradualmente resfriado para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 271 mm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 7

[0060] Esse exemplo ilustra a preparação de um pré-polímero acrílico em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada.

[0061] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 81°C foram adicionados 15% de misturas B e 20% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, aquecimento e agitação foram contínuos a 81°C por 10 minutos. As misturas restantes B e C foram então gradualmente adicionadas no reator em 60 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 81°C por 30 minutos antes de resfriar para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 197 mm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 18

[0062] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada.

[0063] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com a mistura A e aquecido para 80°C. Misturas B e C foram gradualmente adicionadas ao reator em 120 minutos. Após a adição estar completa, o aquecimento e agitação foram contínuos por 30 minutos antes do reator ter sido resfriado para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 251 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 9

[0064] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico de 2- estágios em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0065] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 77°C foram adicionadas 7,5% de misturas B e 20% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, o aquecimento e agitação foram contínuos a 80°C por 10 minutos. As misturas remanescentes B e C foram gradualmente adicionadas no reator em 85 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 80°C por 30 minutos. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 169 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

[0066]Misturas D e E foram gradualmente adicionadas no reator em 85 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevada para 85°C. Mistura F foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ser diminuída para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 190 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 10

[0067] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico de 2-estágios em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0068] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 80°C foram adicionadas 7,5% de misturas B e 20% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, o aquecimento e agitação foram contínuos a 80°C por 10 minutos. As misturas remanescentes B e C foram gradualmente adicionadas no reator em 90 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 80°C por 30 minutos. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 174 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

[0069] Misturas D e E foram gradualmente adicionadas no reator em 85 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevada para 85°C. Mistura F foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ser diminuída para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 192 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 11

[0070] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico de 2- estágios em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0071] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 80°C foram adicionadas 7,5% de misturas B e 20% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, o aquecimento e agitação foram contínuos a 80°C por 10 minutos. As misturas remanescentes B e C foram gradualmente adicionadas no reator em 90 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 80°C por 30 minutos. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 174 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

[0072] Misturas D e E foram gradualmente adicionadas no reator em 85 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevada para 85°C. Mistura F foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ser diminuída para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 192 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 12

[0073] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico de 3- estágios em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0074] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 80°C foram adicionadas 7,5% de misturas B e 20% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, o aquecimento e agitação foram contínuos a 80°C por 10 minutos. As misturas remanescentes B e C foram gradualmente adicionadas no reator em 60 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 80°C por 30 minutos. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 183 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

[0075] Misturas D e E foram gradualmente adicionadas no reator em 100 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevada para 85°C. Mistura F foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ser diminuída para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 242 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90. Misturas G e H foram então gradualmente adicionadas no reator em 100 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevado para 85°C. Mistura I foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ter diminuído para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 247 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 13

[0076] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico de 2- estágios em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0077] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 80°C foram adicionadas 15% de misturas B e 20% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, o aquecimento e agitação foram contínuos a 80°C por 10 minutos. As misturas remanescentes B e C foram gradualmente adicionadas no reator em 60 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 80°C por 30 minutos. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 175 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

[0078] Misturas D e E foram gradualmente adicionadas no reator em 100 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevada para 85°C. Mistura F foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ser diminuída para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 241 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 14

[0079] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico de 2- estágios em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0080] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 80°C foram adicionadas 15% de misturas B e 20% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, o aquecimento e agitação foram contínuos a 80°C por 10 minutos. As misturas remanescentes B e C foram gradualmente adicionadas no reator em 60 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 80°C por 30 minutos. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 172 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

[0081] Misturas D e E foram gradualmente adicionadas no reator em 100 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevada para 85°C. Mistura F foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ser diminuída para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 233 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 15

[0082] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico de 2- estágios em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0083] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 80°C foram adicionadas 15% de misturas B e 20% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, o aquecimento e agitação foram contínuos a 80°C por 10 minutos. As misturas remanescentes B e C foram gradualmente adicionadas no reator em 60 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 80°C por 30 minutos. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 173 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

[0084] Misturas D e E foram gradualmente adicionadas no reator em 100 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevada para 85°C. Mistura F foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ser diminuída para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 240 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 16

[0085] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico de 2- estágios em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0086] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 80°C foram adicionadas 15% de misturas B e 20% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, o aquecimento e agitação foram contínuos a 80°C por 10 minutos. As misturas remanescentes B e C foram gradualmente adicionadas no reator em 60 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 80°C por 30 minutos. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 175 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

[0087] Misturas D e E foram gradualmente adicionadas no reator em 100 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevada para 85°C. Mistura F foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ser diminuída para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 240 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 17

[0088] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico de 3- estágios em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0089] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 80°C foram adicionadas 75% de misturas B e 50% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, o aquecimento e agitação foram contínuos a 80°C por 10 minutos. As misturas remanescentes B e C foram gradualmente adicionadas no reator em 20 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 80°C por 30 minutos. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 137 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

[0090] Misturas D e E foram gradualmente adicionadas no reator em 90 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevada para 85°C. Mistura F foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ser diminuída para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 227 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90. Misturas G e H foram então gradualmente adicionadas no reator em 30 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevado para 85°C. Mistura I foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ter diminuído para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 242 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 18

[0091] Esse exemplo ilustra a preparação de um polímero acrílico de 3- componentes em uma emulsão aquosa. As misturas a seguir foram preparadas com água deionizada:

[0092] Um reator equipado com agitador e condensador e carregado com nitrogênio foi carregado com mistura A. No reator agitado aquecido para 80°C foram adicionadas 24% de misturas B e 50% de mistura C. Após uma polimerização exotérmica ocorrer e o reator alcançar a temperatura de pico, o aquecimento e agitação foram contínuos a 80°C por 25 minutos. As misturas remanescentes B e C foram gradualmente adicionadas no reator em 20 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi mantido a 80°C por 30 minutos. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 81 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

[0093] Misturas D e E foram gradualmente adicionadas no reator em 90 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevada para 85°C. Mistura F foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ser diminuída para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 110 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90. Misturas G e H foram então gradualmente adicionadas no reator em 30 minutos. Após a adição estar completa, o reator foi elevado para 85°C. Mistura I foi gradualmente adicionada no reator em 30 minutos antes da temperatura do reator ter diminuído para 80°C. A agitação e aquecimento a 80°C foram contínuas por outros 30 minutos antes de resfriar o reator para temperatura ambiente. O tamanho de partícula da emulsão resultante era 111 nm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 19-21

[0094] As emulsões dos exemplos 2, 3, e 18 foram liofilizadas. O polímero seco foi primeiro moído usando um moinho Collin (W.H. Collin GmbH Maschienefabrik, Aichach, Alemanha) a 175°C por 3 minutos. Após a moagem estar completa, o polímero em fusão foi extraído dos rolos de metal e colocado em um molde de metal para prensar em folhas de película finas com uma espessura na faixa de 150 pm a 300 pm. Uma prensa CARVER (Carver Press Inc., Menomonee Falls, Wisconsin) foi usada com uma temperatura de operação de 185°C e condições de prensagem de 2.268 tons por 3 minutos, seguido por 9,07 tons por 2 minutos, e um período de resfriamento de 5 minutos (temperatura ambiente) a 9,07 tons. A resistência de propagação ao desgaste, resistência à tração, alongamento e módulo foram medidos e listados na tabela 2.

EXEMPLOS 22-24

[0095] As emulsões dos exemplos 4, 6, 8 foram liofilizadas. O polímero seco foi colocado em um molde de metal e prensado em folhas de película fina com uma espessura na faixa de 150 pm a 300 pm. Uma prensa CARVER (Carver Press Inc., Menomonee Falls, Wisconsin) foi usada com uma temperatura de operação de 185°C e condições de prensagem de 2.268 tons por 3 minutos, seguido por 9,07 tons por 2 minutos, e um período de resfriamento de 5 minutos (temperatura ambiente) a 9,07 tons. As películas foram despeladas do molde de metal, dobradas e colocadas no molde, e prensadas sob as condições acima pela segunda vez antes que as propriedades mecânicas fossem medidas. A resistência de propagação ao desgaste, resistência à tração, alongamento e módulo foram medidos e listados na tabela 2.

EXEMPLOS 25-28

[0096] As emulsões dos exemplos 9, 10, 11, 12 foram liofilizadas. O polímero seco foi processado com uma extrusora de um parafuso em escala de bancada de laboratório (RANDCASTLE Extrusion Systems, Inc., Cedar Groove, Nova Jersey) com uma matriz de filamento de 3 mm. O ajuste da temperatura para a extrusora era 120°C para zona 1, 185°C para zona 2 e zona 3, a temperatura da matriz foi também ajustada a 185°C. O RPM foi ajustado na faixa de 20 a 40. O filamento de polímero foi coletado e então colocado em um molde de metal e prensado em folhas de película fina com uma espessura na faixa de 150 pm a 300 pm. As condições de prensagem eram as mesmas dos exemplos 14-16. A resistência de propagação ao desgaste, resistência à tração, alongamento e módulo foram medidos e listados na tabela 2. Tabela 2

EXEMPLOS 29-33

[0097] Exemplos de emulsão 1, 11, 13-17 foram liofilizadas. As frações insolúveis de polímero e relação de intumescimento foram determinadas usando os métodos descritos acima, e os resultados foram listados na tabela 3. Resistência ao desgaste da película foi também coletada com as amostras da película preparadas usando a prensa CARVER e condições descritas previamente. Os resultados são listados na tabela 3. Tabela 3

EXEMPLO 34

[0098] Um copolímero de emulsão acrílica tornado consistente com exemplo 1 da patente U.S n° 4.141.935 foi preparado. A emulsão foi então secada por pulverização usando um secador de pulverização de laboratório (NIRO Inc., Soeborg, Dinamarca). O pó resultante foi pelotizado com uma extrusora de uma rosca de 30 mm e uma matriz de 2 filamentos de 4 mm (Werner &Phleiderer, Rmasey, Nova Jersey). As condições de pelotização eram: temperatura era 200°C, taxa de alimentação era 9,07 kg/hora, e RPM era 150. As pelotas foram co-extrusadas com um uretano de plástico térmico (TPU) com um peso molecular ponderai médio de 143000 e um peso molecular numérico médio de 31000, e um índice de refração de 1,50 usando uma linha de película soprada e co-extrusão com uma matriz de 30 mm (Dr. Collin gmbH, Edersberg, Alemanha) para produzir uma película de três camadas. A película de multicamadas com uma espessura de 90 pm e uma estrutura de acrilato (30pm)/TPU (30pm)/acrilato (30pm) exibiu as propriedades de fluxo: transmissão de luz: maior que 92%, resistência da propagação de desgaste (ASTM D1938): 8,08 kg/cm, uma resistência à tração (ASTM D882): 4339 psi (29,9 MPa) e alongamento 128%.

EXEMPLO 35

[0099] A emulsão acrílica do exemplo 11 foi isolada usando um secador por pulverização de laboratório (NIRO Inc, Soeborg, Dinamarca). O pó resultante foi misturado com o pó do exemplo 34 com uma relação em peso de 70:30, e foi pelotizado com uma extrusora de uma rosca de 30 mm e uma matriz de 2 filamentos de 4 mm (Werner & Phleiderer, Rmasey, Nova Jersey). As condições de pelotização eram: temperatura era 200°C, taxa de alimentação de 9,07 kg/hora, e RPM era 150. As pelotas foram co-extrusadas com um TPU com um peso molecular ponderai médio de 143000 e um peso molecular numérico médio de 310000, e um índice de refração de 1,50 usando uma usando uma linha de película soprada e co-extrusão com uma matriz de 30 mm (Dr. Collin gmbH, Edersberg, Alemanha) para produzir uma película de três camadas com uma estrutura de acrilato/TPU/acrilato e uma relação em peso de acrilato: TPU de 40:60. A película com uma espessura de 125 micrômetros exibiu uma transmitância de luz de mais que 92%, uma%, resistência da propagação de desgaste (ASTM D1938) de 28,5 kg/cm, uma resistência à tração (ASTM D882) de 5077 psi (35 MPa) e alongamento de 419%.

Claims

1. Película processada em fusão, caracterizadapelo fato de que compreende dois componentes de polímero, em que o primeiro componente compreende um (co)polímero de acrilato de alquila CI-CÓ com uma Tg entre 60 e 120°C, e o segundo componente compreende um (co)polímero de acrilato de alquila C1-C12 com uma Tg menor que 10°C, em que a relação em peso em gramas do primeiro componente de polímero para o segundo componente de polímero é menor que 0,85, em que a relação de intumescimento da película é pelo menos 15, e em que um dos componentes do polímero é polimerizado na presença do outro; a Tg do homopolímero sendo calculada pelo método de calorimetria de varredura diferencial (DSC).

2. Película de acordo com a reivindicação 1, caracterizadapelo fato de que ainda compreende um terceiro componente que compreende um (co)polímero de acrilato de alquila C1-C12 com uma Tg de entre 60 e 120°C, e em que a relação em peso em gramas do peso combinado do primeiro e terceiro componentes para o peso do segundo componente é menor que 0,85, e em que os dois dos componentes são polimerizados na presença de um dos componentes.

3. Película de acordo com a reivindicação 1, caracterizadapelo fato de que o primeiro componente tem um peso molecular ponderai médio é menor que 1 milhão g/mol, em que o peso ponderai médio é medido pela cromatografia de exclusão de tamanho usando padrões de poliestireno.

4. Película de acordo com a reivindicação 3, caracterizadapelo fato de que o segundo componente tem um peso molecular ponderai médio maior que 3 milhões g/mol, em que o peso ponderai médio é medido pela cromatografia de exclusão de tamanho usando padrões de poliestireno.

5. Película de acordo com a reivindicação 2, caracterizadapelo fato de que o terceiro componente tem um peso molecular ponderai médio menor que 1 milhão g/mol, em que o peso ponderai médio é medido pela cromatografia de exclusão de tamanho usando padrões de poliestireno.

6. Película de acordo com a reivindicação 1, caracterizadapelo fato de que o primeiro componente é polimerizado usando um catalisador de cobalto, e em que o segundo componente é subseqüentemente polimerizado na presença do primeiro componente.

7. Película de acordo com a reivindicação 1, caracterizadapelo fato de que os componentes do polímero são formados usando uma polimerização em emulsão para criar tamanhos de partículas poliméricas menores que 500 nanômetros antes de processar em fusão.

8. Película de acordo com a reivindicação 5, caracterizadapelo fato de que o terceiro componente tem um peso molecular ponderai médio menor que 300.000 g/mol, em que o peso ponderai médio é medido pela cromatografia de exclusão de tamanho usando padrões de poliestireno.

9. Película de acordo com a reivindicação 1, caracterizadapelo fato de que compreende camadas externas em um lado de uma camada de núcleo, em que as ditas camadas externas compreendem dito dois componentes de polímero e a camada do núcleo compreende um polímero selecionado de um poliuretano termoplástico, um polivinilbutiral ou suas combinações.