BRPI0712177A2

BRPI0712177A2 - precursor de placa de impressão litográfica sensìvel ao calor de funcionamento negativo, método para fabricação do mesmo e método de impressão litográfica

Info

Publication number: BRPI0712177A2
Application number: BRPI0712177-6A
Authority: BR
Inventors: Hieronymus Adriessen; Steven Lezy; Aert Hubertus Van; Joan Vermeersch
Original assignee: Agfa Graphics Nv
Priority date: 2006-05-24
Filing date: 2007-05-22
Publication date: 2012-01-17
Also published as: DE602006010674D1; EP1859935A1; ES2335300T3; US8216769B2; WO2007135151A1; US20090258314A1; ATE449683T1; CN101454160A; EP1859935B1; CN101454160B; BRPI0712177B1

Abstract

PRECURSOR DE PLACA DE IMPRESSãO LITOGRáFICA SENSìVEL AO CALOR DE FUNCIONAMENTO NEGATIVO, MéTODO PARA FABRICAçãO DO MESMO E MéTODO DE IMPRESSãO LITOGRáFICA Um precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor, de funcionamento negativo compreendendo: - um suporte que tem uma superfície hidrofílica ou que é provido com uma camada hidrofílica; e - um revestimento provido desse, o dito revestimento compreendendo uma camada de gravação de imagem a qual compreende partículas termoplásticas hidrofóbicas do polimero, um aglutinante e um corante absorvente de infravermelho caracterizadas neste; - as ditas partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero têm um diâmetro médio de partícula, mensurado pela Espectroscopia de Correlação de Fóton, de mais de 10 nm e menos de 40 nm e - a quantidade do dito corante IV, sem levar em consideração um contra íon opcional, é mais de 0,80 mg por m^ 2^ da superfície total de partículas termoplásticas ditas do polímero, medida pelo fracionamento hidrodinâmico; e - a quantidade de partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero relativo ao peso total dos componentes da camada de imagem é pelo menos 60 %.

Description

PRECURSOR DE PLACA DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA SENSÍVEL AO CALOR DE FUNCIONAMENTO NEGATIVO, MÉTODO PARA FABRICAÇAO DO MESMO E MÉTODO DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA

CAMPO DA INVENÇÃO

A presente invenção refere-se a um precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor, de funcionamento negativo.

FUNDAMENTO DA INVENÇÃO

As prensas de impressão litográfica usam uma assim chamada matriz de impressão, tal como uma placa de impressão, a qual é montada em um cilindro da prensa de impressão. A matriz carrega uma imagem litográfica em sua superfície e uma cópia é obtida por aplicação de tinta a dita imagem e em seguida transferindo a tinta a partir da matriz em um material receptor, o qual é tipicamente papel. Convencionalmente, na assim chamada impressão litográfica por "via úmida", tinta assim como uma solução de origem aquosa (também chamada de líquido de umedecimento) são fornecidas à imagem litográfica a qual consiste em áreas oleofílicas (ou hidrofóbicas, isto é, aceitação de tinta, resistência a água), assim como, áreas hidrofílicas (ou oleofóbicas, isto é, aceitação de água, resistência a tinta). Na assim chamada impressão driográfica, a imagem litográfica consiste em áreas de aceitação de tinta e abrasiva a tinta (resistência a tinta) e durante a impressão driográfica, somente tinta é fornecida a matriz. As matrizes de impressão são obtidas geralmente por exposição da image-wise e pelo processamento de um material de formação de imagem chamado precursor de placa.

Além das bem conhecidas placas fotossensiveis, assim chamadas pré-sensibilizadas, as quais são adequadas para a exposição de contato UV através de uma máscara de película, igualmente os precursores de placa de impressão sensíveis ao calor tornaram-se muito populares no final dos anos 90. Tais materiais térmicos oferecem a vantagem de estabilidade na luz do dia e são usados especialmente no assim chamado método computador- para- placa em que o precursor de placa é exposto diretamente, isto é, sem o uso de uma máscara de película. O material é exposto ao calor ou à luz infravermelha e o calor gerado aciona um processo (físico-) químico, tal como ablação, polimerização, insolubilização por reticulação de um polímero, solubilização induzida pelo calor, ou coagulação de partícula de um látex termoplástico do polímero.

As placas térmicas mais populares formam imagem por uma diferença de solubilidade induzida pelo calor em um revelador alcalino entre áreas expostas e não-expostas do revestimento. O revestimento compreende tipicamente um aglutinante oleofílico, por exemplo, uma resina fenólica, do qual a taxa de dissolução no revelador, ou é reduzida (funcionamento negativo), ou aumentada (funcionamento positivo) pela exposição da image-wise. Durante o processamento, o diferencial de solubilidade conduz à remoção das áreas sem imagem (sem impressão) do revestimento, revelando desse modo o suporte hidrofílico, enquanto as áreas de imagem (impressão) do revestimento permanecem no suporte. Exemplos típicos de tais placas são descritos nos exemplos EP-As 625 728, 823 327, 825 927, 864 420, 894 622 e 901 902. As incorporações de funcionamento negativo de tais materiais térmicos exigem freqüentemente uma etapa pré- aquecimento entre a exposição e a revelação como descrita no exemplo EP-A 625 728.

Os precursores de placa com funcionamento negativo, os quais não exigem uma etapa pré- aquecimento, podem conter uma camada de gravação de imagem que funciona por coalescência de partícula induzida pelo calor de um látex de polímero termoplástico, como descrita no exemplo EP-As 770 494, 770 495, 770 496 e 770 497. Estas patentes divulgam um método para fabricação de uma placa de impressão litográfica, que compreende as etapas (1) de exposição da image-wise de um elemento de formação de imagem que compreende as partículas termoplásticas hidrofóbicas de polímero dispersadas em um aglutinante hidrofílico e um composto capaz de converter luz em calor e (2) revelação do elemento de exposição da image-wise para aplicação no tinteiro e/ ou na tinta.

EP-A 849 091 divulga um precursor de placa de impressão que compreende as partículas termoplásticas hidrofóbicas que têm um tamanho médio de partículas de 40 nm a 150 nm e uma polidispersidade de menos de 0,2.

EP-A 1 342 568 descreve um método para a fabricação de uma placa de impressão litográfica que compreende as etapas (1) de exposição da image-wise de um elemento de formação de imagem que compreende as partículas termoplásticas hidrofóbicas de polímero dispersadas em um aglutinante hidrofilico e um composto capaz de converter luz em calor e (2) revelação do elemento de exposição da image-wise por aplicação de uma solução de goma, desse modo removendo áreas não- expostas do revestimento proveniente do suporte.

O WO 2006/037716 descreve um método para a fabricação de uma placa de impressão litográfica, que compreenda as etapas de (1) exposição da image-wise de um elemento de formação de imagem que compreende as partículas termoplásticas hidrofóbicas de polímero dispersadas em um aglutinante hidrofilico e um composto capaz de converter luz em calor e (2) revelação do elemento de exposição da image-wise por aplicação de uma solução de goma, desse modo removendo áreas não- expostas do revestimento proveniente do suporte e caracterizadas por um tamanho de partícula médio das partículas termoplásticas do polímero entre 40 nm e 63 nm e em que a quantidade das partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero é mais de 70 % e menos de 85 % em peso, relativo à camada de gravação de imagem. A quantidade de corante absorvente de infravermelho, referida em seguida como corante IV, usada nesta invenção é preferivelmente mais que 6% em peso relativo à camada de gravação de imagem.

A EP-A 1 614 538 descreve um precursor de placa de impressão litográfica de funcionamento negativo o qual compreende um suporte que possue uma superfície hidrofílica ou que é provido com uma camada hidrofílica e um revestimento proveniente desse, o revestimento compreende uma camada de gravação de imagem a qual compreende partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero e um aglutinante hidrofílico, caracteriza-se em que as partículas termoplásticas hidrofóbicas de polímero possuem um tamanho de partícula médio na escala de 45 nm a 63 nm, e que a quantidade das partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero na camada de gravação de imagem é pelo menos 70 % em peso relativo à camada de gravação de imagem. A quantidade de corante IV usada nesta invenção é preferivelmente mais que 6 %, mais preferivelmente mais que 8 %, em peso relativo à camada de gravação de imagem.

A EP-A 1 614 539 e EP-A 1 614 540 descrevem um método para fabricação de uma placa de impressão litográfica, que compreende as etapas de (1) exposição da image-wise de um elemento de formação de imagem divulgado em EP-A 1 614 538 e (2) revelação do elemento de exposição da image-wise por aplicação de uma solução aquosa, alcalina.

A EP-A 1 564 020 descreve uma placa de impressão, que compreende um suporte hidrofílico e prove desse, uma camada de formação de imagem que contém partículas de resina termoplástica em uma quantidade para formar 60 a 100% em peso, as partículas termoplásticas têm um ponto de transição de vidro (Tg) e um tamanho de partícula médio a partir de 0,01 a 2 μm, mais pref erivelmente a partir de 0,1 a 2 μm. Como partículas termoplásticas, as resinas de poliéster são preferidas. EP 1 564 020 divulga os precursores de placa de impressão que compreendem partículas termoplásticas de poliéster, das quais o tamanho de partícula é 160 nm.

O não publicado EP- A 06 111 322 (arquivado em 17- 03 - 2006) descreve um precursor de placa de impressão litográfica de funcionamento negativo o qual compreende um suporte que tem uma superfície hidrofílica ou que é provido com uma camada hidrofílica e um revestimento proveniente desse, o dito revestimento compreendendo uma camada de gravação de imagem que compreende partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero e um aglutinante hidrofílico, caracteriza-se em que as ditas partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero compreendem um poliéster e têm um diâmetro médio de partícula de 18 nm a 50 nm.

Um primeiro problema associado com as placas de impressão de funcionamento negativo que funcionam de acordo com o mecanismo de coalescência de látex induzido pelo calor é a remoção completa das áreas não-expostas durante a etapa de revelação (isto é, esvaziamento). Um esvaziamento insuficiente pode resultar na tonificação da prensa, isto é, uma indesejável tendência aumentada de aceitação de tinta nas áreas sem imagem. Este problema de esvaziamento tende a tornar-se pior quando o tamanho de partícula das partículas termoplásticas usadas na placa de impressão diminui, como mencionado em EP- As 1 614 538, 1 614 539, 1 614 540 e WO 2006/037716.

Uma diminuição do diâmetro de partícula das partículas termoplásticas hidrofóbicas na camada de formação de imagem pode, entretanto, favorecer o aumento da sensibilidade do precursor de placa de impressão. De acordo com a não publicada Patente Européia 06 111 322 (arquivada em 17-03-2006) um bom esvaziamento é obtido, mesmo com tamanho de partículas de 18 nm a 50 nm, quando as partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero compreendem um poliéster. A sensibilidade dos precursores de placa de impressão litográfica que compreendem as ditas partículas termoplásticas do polímero permanece, entretanto um pouco baixa.

A sensibilidade um pouco baixa das placas de impressão de funcionamento negativo que funcionam de acordo com o mecanismo de coalescência de látex por indução pelo calor é um segundo problema a ser resolvido. Um precursor de placa de impressão caracterizado por uma baixa sensibilidade precisa de um tempo de exposição mais longo e resulta conseqüentemente em uma capacidade de transmissão mais baixa (isto é, menor número de precursores de placa de impressão que podem ser expostos em um determinado intervalo de tempo).

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

Um objetivo da presente invenção é prover um precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor, de funcionamento negativo que trabalha de acordo com o mecanismo de coalescência do látex induzido pelo calor, que tem uma sensibilidade elevada e propriedades de impressão excelentes com redução ou sem tonificação.

Este objetivo é realizado com um precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor, de funcionamento negativo que compreende um suporte que tem uma superfície hidrofilica ou o qual é provido com uma camada hidrofilica e um revestimento proveniente desse, o dito revestimento que compreende uma camada de gravação de imagem a qual compreende partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero, um aglutinante e um corante absorvente de infravermelho (IV) caracterizado nisto as ditas partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero têm um diâmetro médio da partícula, medido pela Espectroscopia de Correlação de Fóton, de mais que 10 nm e menos que 40 nm, a quantidade do dito corante IV, sem levar em consideração um contra íon opcional, é mais que 0,80 mg por m2 da superfície total das ditas partículas termoplásticas do polímero e da quantidade de partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero relativo ao peso total dos ingredientes da camada de formação de imagem é pelo menos 60 %.

Incorporações preferidas da presente invenção são definidas nas reivindicações dependentes.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

0 precursor de placa de impressão litográfica compreende um revestimento em um suporte hidrofílico. 0 revestimento pode compreender uma ou mais camada (s). A camada do dito revestimento que compreende as partículas termoplásticas hidrofóbicas é referida neste contexto como a camada de gravação de imagem.

PARTÍCULAS TERMOPLÁSTICAS HIDROFÓBICAS

As partículas hidrofóbicas têm um diâmetro médio de partícula de mais de 10 nm e menos de 40 nm, preferivelmente de mais de 15 nm e menos de 38 nm, mais preferivelmente de mais de 20 e menos de 36 nm. O diâmetro médio da partícula referida nas reivindicações e na descrição desta aplicação significa ser o diâmetro médio da partícula medido por Espectrometria de Correlação de Fóton (0 pcs) / também conhecida como Espalhamento de Luz quase- Elástico ou Dinâmico, a menos que especificado de outra maneira. As medições foram executadas de acordo o procedimento ISO 13321 (primeira edição, 01-07-1996) com um analisador Brookhaven BI-90, disponível comercialmente proveniente de Brookhaven Instrument Company, Holtsville, NY, EUA.

Um método alternativo para medir o diâmetro médio de partícula é baseado no fracionamento hidrodinâmico. Com esta técnica uma distribuição de volume das partículas é obtida a partir da qual um volume de diâmetro médio de partícula é calculado (0V) . Nos exemplos o volume do diâmetro médio da partícula, medido de acordo com esta técnica, é obtido com um aparelho PL-PSDA (Polymer Laboratories Particle Size Diameter Analyser) proveniente do Polymer Laboratories Ltd, Church Stretton, Shropshire, Reino Unido. A partir da distribuição de volume, obtida com o aparelho PL-PSDA, a superfície total das partículas hidrofóbicas (expressa como metro quadrado por grama de partículas hidrofóbicas, m2/ g) pode ser calculada. Nestes cálculos a densidade (g/ cm3) das partículas termoplásticas tem que ser levada em consideração. A densidade de polímeros diferentes pode ser encontrada, por exemplo, no manual "Properties of polymers, their estimation and correlation with chemical structures" por D.W. Van Krevelen, proveniente da Elsevier Scientific Publishing Companyf segunda edição, páginas 574 a 581. A densidade pode também ser medida. Para partículas ou estruturas (entrelaces), a assim chamada densidade de estrutura principal (definição de acordo com padrão ASTM D 3766), pode ser medida de acordo com o método do deslocamento de gás.

A quantidade de partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero é pelo menos 60, preferivelmente de pelo menos 65, mais pref erivelmente pelo menos 70 por cento em peso relativo ao peso de todos os ingredientes na camada de gravação de imagem.

As partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero as quais estão presentes no revestimento são selecionadas preferivelmente provenientes do polietileno, cloreto de poli-(vinil), polimetil (met) acrilato, polietil (met) acrilato, cloreto de polivinilideno, poli (met) acrilonitrila, polivinil-carbazol, poliestireno ou seus copolímeros.

De acordo com uma modalidade preferida, as partículas termoplásticas do polímero compreendem poliestireno ou seus derivados, misturas que compreendem poliestireno e poli (met) acrilonitrila ou seus derivados, ou copolímeros que compreendem poliestireno e poli (met) - acrilonitrila ou seus derivados. Os últimos copolímeros podem compreender pelo menos 50 % em peso de poliestireno, mais preferivelmente pelo menos 65 % em peso de poliestireno. A fim de obter resistividade suficiente sobre produtos químicos orgânicos tais como hidrocarbonetos, usados, por exemplo, em limpadores de placa, as partículas termoplásticas do polímero compreendem preferivelmente pelo menos 5 % em peso, mais preferivelmente pelo menos 30 % em peso, de unidades que contêm nitrogênio, tal como (met) acrilonitrila, como descrito em EP-A 1 219 416. De acordo com a mais preferida modalidade, as partículas termoplásticas do polímero consistem essencialmente em unidades de estireno e acrilonitrila em uma relação de peso entre 1 : 1 e 5 : 1 (estireno: acrilonitrila), por exemplo, em uma relação 2:1.

Em uma modalidade preferida as partículas termoplásticas hidrofóbicas não consistem de poliéster.

A média de peso molecular das partículas termoplásticas do polímero pode variar de 5.000 a 1.000.000 g/mol.

As partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero podem ser preparadas pela polimerização de adição ou pela polimerização de condensação. São preferivelmente aplicadas na base litográfica sob a forma de uma dispersão em um líquido aquoso de revestimento. Estas dispersões a base de água podem ser preparadas pela polimerização em um sistema a base de água, por exemplo, pela polimerização de emulsão de radical livre como descrito em US 3 476 937 ou EP-A 1 217 010 ou por meio das técnicas de dispersão de polímeros insolúveis em água na água. Um outro método para preparar uma dispersão aquosa de partículas termoplásticas do polímero compreende (1) dissolver o polímero termoplástico hidrofóbico em um solvente orgânico imiscível em água, (2) dispersar a solução assim obtida em água ou em um meio aquoso e (3) remover o solvente orgânico por evaporação.

Δ polimerização da emulsão é realizada tipicamente através de adição controlada de diversos componentes - isto é, monômeros de vinil, tensoativos (auxiliares de dispersão), iniciadores e opcionalmente outros componentes tais como tampões ou colóides protetores a um meio continuo, geralmente água. O polímero resultante é uma dispersão de partículas discretas em água. Os tensoativos ou auxiliares de dispersão os quais estão presentes no meio da reação têm um papel múltiplo na polimerização da emulsão: (1) eles reduzem a tensão interfacial entre os monômeros e a fase aquosa, (2) eles provêem locais de reação através da formação de micela na qual a polimerização ocorre e (3) estabilizam o crescimento das partículas de polímero e finalmente a emulsão do látex. Os tensoativos são absorvidos na interface água/ polímero e impedem desse modo coagulação das partículas finas do polímero. Os tensoativos não- iônicos, catiônicos e aniônicos podem ser usados na polimerização da emulsão. Preferivelmente tensoativos não- iônicos ou aniônicos são usados. Mais preferivelmente as partículas termoplásticas hidrofóbicas são estabilizadas com um auxiliar de dispersão aniônico. Exemplos específicos de auxiliares de dispersão aniônicos apropriados incluem lauril sulfato de sódio, lauril éter sulfato de sódio, dodecil sulfato de sódio, dodecil benzeno sulfonato de sódio e lauril fosfato de sódio; auxiliares de dispersão não-iônicos apropriados são, por exemplo, álcool lauril etoxilado e octilfenol etoxilado.

COMPOSTOS DE ABSORÇÃO DO IV

0 revestimento contém um corante o qual absorve luz infravermelha (IV) e converte a energia absorvida em calor. Corantes que absorvem IV preferidos são corantes de cianina, merocianina, indoanilina, oxonol, pirilium e esquarilio. Exemplos de absorventes de IV apropriados são descritos em, por exemplo, EP- As 823 327, 978 376, 1 029 667, 1 053 868 e 1 093 934 e WOs 97/39894 e 00/29214.

Outros corantes IV preferidos são descritos em EP 1 614 541 (linha 25 da página 20 a linha 29 da página 44) e o não- publicado EP-A 05 105 440 (arquivado em 21-06-2005). Estes corantes IV são preferidos especialmente na modalidade da revelação na prensa desta invenção desde que estes corantes originem uma imagem de impressão após exposição à luz IV, antes da revelação na prensa. Corantes IV usados preferivelmente nesta invenção são compatíveis com água, mais preferivelmente solúveis em água.

Na técnica prévia, por exemplo, em WO 2006/037716, a quantidade de corante IV preferido é pelo menos 6% em peso relativo à camada de gravação de imagem, sem consideração ao diâmetro médio de partícula das partículas termoplásticas hidrofóbicas usadas. De acordo com W02006/037716, placas de impressão litográfica que compreendem partículas termoplásticas hidrofóbicas com um tamanho de partícula menor que 40 nm possuem propriedades litográficas inferiores, isto é um esvaziamento ruim (por exemplo, exemplo comparativo 2, diâmetro médio de partícula = 3 6 nm).

Verificou-se, de modo surpreendente, que as placas de impressão litográfica que compreendem partículas termoplásticas hidrofóbicas com um tamanho de partícula de mais de 10 nm e menos de 40 nm, caracterizado por um bom esvaziamento e sensibilidade elevada, são obtidas ajustando a quantidade de corante IV em relação à quantidade e ao diâmetro médio de partícula das ditas partículas termoplásticas. Como resultado desta investigação isso tem sido notado que para ajustar a quantidade de corante IV com relação à superfície total das partículas termoplásticas hidrofóbicas presentes na camada de gravação de imagem, precursores de placa de impressão com propriedades litográficas ótimas são obtidos. A superfície total das partículas termoplásticas hidrofóbicas é calculada como descrito acima e nos exemplos. Uma explanação possível deste fenômeno pode ser que todo ou uma parte dos corantes IV adsorvem na superfície das partículas hidrofóbicas e tornam as partículas mais dispersíveis em soluções aquosas (por exemplo, solução do tinteiro ou solução de goma) tendo por resultado um comportamento de esvaziamento melhorado. Desde que se acredita que os contra íons opcionais de corantes IV (isto é, quando os corantes IV são usados como sais) não têm uma contribuição essencial para a invenção, a quantidade de corante IV usada de acordo com esta invenção significa ser a quantidade de corante IV sem levar em consideração um contra íon opcional. Um bom esvaziamento e sensibilidade superior com as placas de impressão litográfica que compreendem partículas termoplásticas hidrofóbicas com um diâmetro de partícula de mais de 10 nm e tamanho menor que 4 0 nm, é obtida quando a quantidade de corante IV, sem levar em consideração um contra íon opcional, é de mais de 0,80 mg, preferivelmente de mais de 0,90 mg, mais pref erivelmente de mais de 1,00 mg e muito mais pref erivelmente de mais de 1,20 por m2 da superfície total das ditas partículas termoplásticas do polímero.

Estes resultados implicam que quando o diâmetro médio de partícula das partículas termoplásticas hidrofóbicas diminui (e a quantidade de partículas (g/ m2) na camada de formação de imagem permanece constante) a quantidade de corante IV na camada de formação de imagem deve ser aumentada para manter boas propriedades litográficas.

Referindo ao exemplo comparativo de W02006/037716 mencionado acima, a quantidade de corante IV, sem levar em consideração o contra íon, usado nesse é de menos de 0,80 mg por m2 da superfície total das partículas termoplásticas do polímero, tendo um diâmetro médio de partícula de 36 nm.

Não há nenhum limite superior particular para a quantidade de corante IV. Entretanto, quando a densidade ótica infravermelha total (por exemplo, em 830 nm) do revestimento se torna demasiadamente elevada, a luz IV emitida proveniente da fonte de exposição, pode não alcançar a parte mais inferior da camada de formação de imagem, tendo por resultado uma coalescência precária das partículas termoplásticas do polímero na parte da camada de formação de imagem que faz o contato com o suporte. Isto pode ser superado com uma exposição de energia mais elevada, porém resulta em uma capacidade de transmissão mais baixa (números de precursores de placa de impressão que podem ser expostos em um determinado intervalo de tempo). A densidade ótica máxima em 830 nm do revestimento, obtido a partir de espectros de reflectância difusa, medidos com um espectrofotômetro Shimadzu UV-3101 PC/ISR- 3100, é pref erivelmente de menos de 2,00, mais preferivelmente de menos de 1,50, mais preferivelmente de menos de 1,25.

AGLUTINANTE

A camada de gravação de imagem pode compreender adicionalmente um aglutinante hidrofilico. Exemplos de aglutinantes hidrofilicos apropriados são homopolimeros e copolimeros do álcool vinil, (met) acrilamida, methilol (met) acrilamida, ácido (met) acrílico, hidroxietil (met) acrilato, copolimeros anidrido maleico/ vinilmetileter, copolimeros do ácido (met) acrílico ou vinilalcool com ácido estireno sulfônico.

Preferivelmente, o aglutinate hidrofilico compreende polivinilalcool ou ácido poliacríIico.

A quantidade de aglutinante hidrofilico pode estar entre 2,5 e 50 % em peso, preferivelmente entre 5 e 25% em peso, mais preferivelmente entre 10 e 15 % em peso relativo ao peso total de todos os ingredientes da camada de gravação de imagem.

A quantidade das partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero relativo à quantidade de aglutinante está preferivelmente entre 4 e 15, mais preferivelmente entre 5 e 12, o mais preferivelmente entre 6 e 10.

CORANTES DE CONTRASTE

Tinturas, tais como corantes ou pigmentos, que fornecem uma cor visível ao revestimento e permanecem nas áreas expostas do revestimento após a etapa de processamento podem ser adicionadas ao revestimento. As áreas de formação de imagem, as quais não são removidas durante a etapa de processamento, formam uma imagem visível na placa de impressão e exame da imagem litográfica na placa de impressão revelada torna-se viável. Exemplos típicos de tais corantes de contraste são corantes tri- amino-substituídos ou diarilmetano, por exemplo violeta de genciana, metil violeta, azul puro vitória, flexoblau 630, basonylblau 640, auramina e verde malaquita. Também os corantes os quais são discutidos em profundidade na descrição detalhada de EP-A 400 706 são corantes de contraste apropriados. Corantes os quais, combinados com aditivos específicos, apenas ligeiramente colorem o revestimento, porém podem intensificar a coloração após a exposição, como descrito, por exemplo, em W02006/005688 são de igual interesse.

OUTROS INGREDIENTES

Opcionalmente, o revestimento também pode conter mais ingredientes adicionais. Estes ingredientes podem estar presentes na camada de gravação de imagem ou em uma outra camada opcional. Por exemplo, aglutinantes adicionais, partículas de polímero tais como agentes de material de revestimento e os espaçadores, tensoativos tais como perfluoro tensoativos, partículas de silicone ou dióxido de titânio, inibidores de revelação, aceleradores de revelação, tinturas, agentes complexantes de metal são componentes bem conhecidos de revestimentos litográficos.

Preferivelmente a camada de gravação de imagem compreende um composto orgânico, caracteriza-se que o dito composto orgânico compreende pelo menos um grupo ácido fosfônico ou pelo menos um grupo do ácido fosfórico ou seu sal, como descrito no como descrito no não- publicado European Patent Application 05 109 781 (arquivado em 20-10- 2005). Em uma modalidade particularmente preferida a camada de gravação de imagem compreende um composto orgânico como representado pela fórmula I:

<formula>formula see original document page 19</formula>

ou seu sal e em que:

R6 representa independentemente hidrogênio, grupo de alquila linear, ramificada, cíclica ou heterocíclica opcionalmente substituída ou um grupo arila ou heteroarila opcionalmente substituída.

Compostos de acordo com a fórmula I podem estar presentes na camada de gravação de imagem em uma quantidade

entre 0,05 e 15 % em peso, preferivelmente entre 0,5 e 10 % em peso, mais preferivelmente entre 1 e 5 % em peso relativo ao peso total dos ingredientes da camada de gravação de imagem.

OUTRAS CAMADAS DO REVESTIMENTO

Para proteger a superfície do revestimento, em particular de dano mecânico, uma camada protetora pode opcionalmente ser aplicada na camada de gravação de imagem. A camada protetora compreende geralmente pelo menos um aglutinante polimérico solúvel em água, tais como álcool polivinil, polivinilpirrolidona, acetatos de polivinil parcialmente hidrolizados, gelatina, carboidratos ou hidroxietilcelulose. A camada protetora pode conter pequenas quantidades, isto é menos de 5 % em peso, de solventes orgânicos. A espessura da camada protetora não é particularmente limitada, porém é preferivelmente de até 5,0 μm, mais pref erivelmente a partir de 0,05 a 3,0 μm, particularmente preferível a partir de 0,10 a 1,0 μm.

O revestimento pode conter adicionalmente outra (s) camada (s) adicional (is) tal como, por exemplo, uma camada de melhoramento de aderência situada entre a camada de gravação de imagem e o suporte.

SUPORTE

O suporte do precursor de placa de impressão litográfica possui uma superfície hidrofílica ou é provido com uma camada hidrofílica. O suporte pode ser um material semelhante à folha de papel tal como uma placa ou este pode ser um elemento cilíndrico tal como uma luva que possa ser deslizada em torno de um cilindro de impressão de uma prensa de impressão. Em uma modalidade da invenção o suporte é um suporte de metal tal como alumínio ou aço inoxidável. 0 suporte pode igualmente ser um laminado que compreende uma folha de alumínio e uma camada plástica, por exemplo, película de poliéster. Um suporte litográfico particularmente preferido é um suporte de alumínio. Qualquer dos materiais de alumínio conhecido e amplamente utilizado pode ser usado. 0 suporte de alumínio tem uma espessura de aproximadamente 0,1 - 0,6 mm. Entretanto, esta espessura pode ser alterada apropriadamente dependendo do tamanho de placa de impressão usada e as chapas de impressão em que os precursores de placa de impressão são expostos.

Para otimizar as propriedades litográficas, o suporte de alumínio é submetido a diversos tratamentos bem conhecidos na técnica como por exemplo: retirar lubrificação, tornar superfície áspera, corroer, anodizar, selar, tratar superfície. Entre tais tratamentos, um tratamento de neutralização é realizado freqüentemente. Uma descrição detalhada destes tratamentos pode ser encontrada, por exemplo, em EP- As 1 142 707, 1 564 020 e 1 614 538.

Um substrato de alumínio preferido, caracterizado por um Ra de aspereza da linha central de média aritmética menor do que 0,45 μ é descrita em EP 1 356 926.

Otimizando o diâmetro do poro e a distribuição deste da superfície de alumínio granulado e anodizada como descrito em EP 1 142 707 e US 6 692 890 pode-se aumentar a duração de impressão da placa de impressão e pode-se melhorar o comportamento de tonificação. Evitando poros grandes e profundos como descrito em U.S. 6 912 956 pode-se também melhorar o comportamento de tonificação da placa de impressão. Uma relação ótima entre diâmetro do poro da superfície do suporte de alumínio e tamanho de partícula médio das partículas termoplásticas hidrofóbicas pode aumentar a duração do funcionamento de impressão da placa e pode melhorar o comportamento de tonificação das cópias. Esta relação do diâmetro médio do poro da superfície do suporte de alumínio para o tamanho de partícula médio das partículas termoplásticas presentes na camada de gravação de imagem do revestimento, varia preferivelmente de 0,05: 1 ao 0,8: 1, mais preferivelmente de 0,10: 1 a 0,35: 1.

Os suportes alternativos para o precursor de placa podem igualmente ser usados, tais como ligas metálicas amorfas (vidros metálicos). Tais ligas metálicas amorfas podem ser usadas como tais ou ser unidas com outros metais não-amorfos tais como o alumínio. Os exemplos de ligas metálicas amorfas são descritos em US 5 288 344, em US 5 368 659, em US 5 618 359, em US 5 735 975, em US 5 250 124, em US 5 032 196, em US 6 325 868, e em US 6 818 078. As seguintes referências descrevem a ciência de metais amorfos em muito mais detalhes e são incorporadas como referências: Introduction to the Theory of Amorphous Metals, N.P. Kovalenko et al.(2001); Atomic Ordering in Liquid and Amorphous Metals, S. I. Popel, et al. ; Physics of Amorphous Metals, N.P. Kovalenko et al (2001).

De acordo com uma outra modalidade, o suporte pode igualmente ser um suporte flexível, o qual é fornecido com uma camada hidrofílica. 0 suporte flexível é, por exemplo, papel, película plástica, alumínio fino ou um laminado deste. Os exemplos preferidos de película plástica são película de tereftalato de polietileno, película de naftalato de polietileno, película de acetato de celulose, película de poliestireno, película de policarbonato, etc. 0 suporte de película plástica pode ser opaco ou transparente. Os exemplos particulares das camadas hidrofílicas apropriadas que podem ser fornecidas a um suporte flexível para o uso de acordo com a presente invenção são divulgados em EP-A 601 240, em GB 1 419 512, em FR 2 300 354, em U.S. 3 971 660, em US 4 284 705, em EP 1 614 538, em EP 1 564 020 e em US 2006/0019196.

EXPOSIÇÃO

0 precursor de placa de impressão é exposto com luz infravermelha, preferivelmente perto da luz infravermelha. A luz infravermelha é convertida em calor por um corante IV como discutido acima. 0 precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor da presente invenção não é preferivelmente sensível à luz visível. Mais preferivelmente, o revestimento não é sensível à luz do dia ambiental, isto é, visível (400 - 750 nm) e próxima a luz UV (300 - 400 nm) a uma intensidade e um tempo de exposição que correspondem às condições de funcionamento normais de modo que o material possa ser tratado sem a necessidade de um ambiente de luz seguro.

Os precursores de placa de impressão da presente invenção podem ser expostos à luz infravermelha por meio, por exemplo, de LEDs ou de um laser infravermelho. Preferivelmente lasers, que emitem quase luz infravermelha que tem um comprimento de onda na faixa de aproximadamente 700 a aproximadamente 1500 nm, por exemplo, um diodo laser semicondutor, um Nd: YAG ou um Nd: YLF laser, é usado. Mais preferivelmente, um laser que emite na escala entre 780 e 830 nm é usado. A potência exigida do laser depende da sensibilidade da camada de gravação de imagem, o tempo de contato do pixel do raio laser, que é determinado pelo ponto de diâmetro (valor típico de chapa de impressão modernos em l/e2 de intensidade máxima: 10 - 25 μπι) , a velocidade da varredura e a definição do aparelho de exposição (isto é, o número de pixels endereçáveis por unidade de distância linear, expressa freqüentemente em pontos por polegada ou dpi; valor típico: 1000 - 4000 dpi).

Os precursores de placa de impressão litográfica preferidos de acordo com a presente invenção produzem uma imagem litográfica de utilidade sob exposição da image-wise com luz IV que tem uma densidade de energia, medida na superfície do dito precursor, de 200 mJ/cm2 ou menos, mais preferivelmente de 180 mJ/cm2 ou menos, mais preferivelmente de 160 mJ/cm2 ou menos. Com uma imagem litográfica de utilidade na placa de impressão, pontos de 2% (em 200 lpi) são perfeitamente visíveis pelo menos em 1000 cópias no papel.

Dois tipos de aparelhos de exposição de laser são comumente usados: chapa de impressão de tambor internos (ITD) e externos (XTD) . Chapas de impressão de ITD para placas térmicas são caracterizados tipicamente por uma varredura de velocidade muito elevada de até 1500 m/seg e podem exigir um potência de laser de diversos Watts. 0 Agfa Galileo T (marca registrada de Agfa Gevaert N.V.) é um exemplo típico de uma chapa de impressão que usa a tecnologia ITD. Chapas de impressão de XTD para placas térmicas que têm uma potência típica do laser de aproximadamente 20 mW a aproximadamente 500 mW operam em uma velocidade de varredura mais baixa, por exemplo, a partir de 0,1 a 20 m/seg. As séries de chapas de impressão Agfa Xcalibur, Accento e Avalon (marca registrada de Agfa Gevaert N.V.) empregam a tecnologia XTD.

Devido ao calor gerado durante a etapa da exposição, as partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero podem fundir ou coagular de modo a formar uma fase hidrofóbica a qual corresponde às áreas de impressão da placa de impressão. Coagulação pode resultar de coalescência induzida pelo calor, amaciando ou derretendo das partículas termoplásticas do polímero. Não há limite superior específico para a temperatura da coagulação das partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero, entretanto a temperatura deve estar suficientemente abaixo da temperatura da decomposição das partículas do polímero. Preferivelmente a temperatura da coagulação é pelo menos 10 °C abaixo da temperatura na qual a decomposição das partículas do polímero ocorre. A temperatura da coagulação é preferivelmente superior 50 °C, mais preferivelmente acima de 100 °C.

REVELAÇÃO Em uma modalidade da invenção o precursor da placa de impressão, após a exposição, é revelado fora da prensa por meio de um liquido de processamento apropriado.

Na etapa de revelação, as áreas não-expostas da camada de gravação de imagem são removidas pelo menos parcialmente sem essencialmente remover as áreas expostas, isto é, sem afetar as áreas expostas a uma extensão que torne a aceitação de tinta das áreas expostas inaceitável. O liquido de processamento pode ser aplicado à placa, por exemplo, friccionando com uma almofada impregnada, por mergulho, imersão, (rotativo-) revestimento, pulverização, fundição, à mão ou em um aparelho de processamento automático. O tratamento com um liquido de processamento pode ser combinado com a fricção mecânica, por exemplo, por uma escova giratória. O precursor de placa revelado pode, se requerido, ser pós-tratado com enxágüe com água, um agente de correção apropriado ou o preservativo como conhecido na técnica. Durante a etapa de revelação, qualquer camada de proteção solúvel em água presente é preferivelmente também removida. Líquidos de processamento apropriados são água pura ou soluções aquosas.

Em uma modalidade preferida desta invenção o líquido de processamento é uma solução de goma. Uma solução apropriada de goma a qual pode ser usada na etapa de revelação é descrita, por exemplo, em EP- A 1 342 568 e WO 2005/111727. A revelação é preferivelmente realizada em temperaturas de 20 a 40 0C em unidades de processamento automatizadas como habitual na técnica. A etapa de revelação pode ser seguida por uma etapa de enxágüe e/ ou uma etapa de gomagem.

Em uma outra modalidade preferida da invenção o precursor da placa de impressão, após a exposição, é montado em uma prensa de impressão e revelado na prensa fornecendo a tinta e/ou o tinteiro ou uma única tinta fluida ao precursor.

Em uma outra modalidade preferida, revelação fora da prensa com por exemplo uma solução de gomagem, em que as áreas não-expostas da camada de gravação de imagem são removidas parcialmente, pode ser combinado com uma revelação na prensa, em que uma remoção completa do não- exposto é realizada.

O precursor de placa pode ser pós- tratado com um agente de correção ou um conservante apropriado como conhecido na técnica. Para aumentar a resistência da placa de impressão terminada e daqui estender a duração de funcionamento, a camada pode ser aquecida a temperaturas elevadas (assim chamado "cozedura"). Durante a etapa de cozedura, a placa pode ser aquecida em uma temperatura que seja mais elevada do que a temperatura de transição de vidro das partículas termoplásticas, por exemplo, entre 100 °C e 230 °C por um período de 40 minutos a 5 minutos. Uma temperatura de cozedura preferida está acima de 60 °C. Por exemplo, as placas expostas e reveladas podem ser cozidas em uma temperatura de 230°C por 5 minutos, em uma temperatura de 150 °C por 10 minutos ou em uma temperatura de 120°C por 30 minutos. A cozedura pode ser feita em fornos convencionais de ar quente ou por irradiação com lâmpadas de emissão no espectro infravermelho ou ultravioleta. Em conseqüência desta etapa de cozedura, a resistência da placa de impressão a limpadores de placa, os agentes de correção e as tintas de impressão curáveis por UV aumentam.

A placa de impressão assim obtida pode ser usada para convencional, assim chamada impressão offset úmida, em que a tinta e um liquido de umedecimento aquoso são fornecidos à placa. Um outro método apropriado de impressão utiliza tinta assim chamada de único fluido sem um liquido de umedecimento. As tintas apropriadas de único fluido foram descritas em US 4 045 232; US 4 981 517 e US 6 140 392. Em uma modalidade mais preferida, a tinta de único fluido compreende uma fase de tinta, também chamada a fase hidrofóbica ou oleofilica, e uma fase de poliol como descrita em WO 00/32705.

EXEMPLOS

PREPARAÇÃO DE PARTÍCULAS TERMOPLÁSTICAS HIDROFÓBICAS (LX-01 A LX- 04)

Preparação de LX-Ql:

A emulsão de polímero foi preparada por meio da assim chamada técnica "emulsão por polimerização por semeadura" em que uma parte dos monômeros, junto com o tensoativo, são introduzidos no reator, antes que o iniciador esteja adicionado. Todo o tensoativo (2,15 % em peso relativo à quantidade total do monômero) está presente no reator antes que a reação esteja começada. Em um reator de parede dupla de 400 litros, 17,2 kg de uma solução 10% de dodecil sulfato de sódio (Texapon K12 obtido de Cognis) e 243,4 kg de água desmineralizada foram adicionados. O reator foi posto sob a atmosfera inerte por 3 vezes intercalando vácuo/nitrogênio e aquecido a 75°C. Em outro frasco a mistura do monômero foi preparada misturando 53,04 kg de estireno e 27,0 kg de acrilonitrila. 3,2 litros da mistura do monômero foram adicionados ao reator e agitados durante 15 minutos a 75°C para dispersar homogeneamente a "origem" da fração de monômero. Em seguida 6,67 kg de uma solução aquosa 2% de persulfato de sódio foram adicionados (33 % da quantidade total do iniciador). Após outros 5 minutos a 75°C, o reator foi aquecido até 80°C em 30 minutos. A 80°C, a dosagem do monômero e do iniciador foi começada. A mistura do monômero (85 : 1) da acrilonitrila (26,0 kg) e de estireno (51,2 kg) foram adicionados durante 3 horas. Simultaneamente com a adição do monômero uma solução aquosa de persulfato foi adicionada (13,33 kg de uma solução aquosa 2 % de Na2S2O8) mantendo o reator em 80 °C. Desde que a reação é ligeiramente exotérmica o revestimento do reator foi resfriado até 74°C, a fim manter o conteúdo do reator em 80°C. Após a dosagem do monômero, a temperatura do reator foi ajustada para 82°C e agitada durante 30 minutos. Para reduzir a quantidade de monômero residual um sistema de iniciação redox foi adicionado: 340 g de dihidrato sulfoxilato formaldeido de sódio de (SFS) dissolvido em 22,81 kg de água e 570 g de um t- butil hidro peróxido 70 % em peso (TBHP) diluído com 4,8 kg de água. As soluções aquosas de SFS e TBHP foram adicionadas separadamente durante 2 horas e 20 min. A reação foi aquecida em seguida por outros 10 minutos a 82 °C seguido por resfriamento para 20 °C. 760 g de uma solução aquosa 5 % em peso de 5-bromo-5-nitro-l,3- dioxano foi adicionada como biocida e o látex foi filtrado usando um filtro de 5 microns.

Isto conduziu à dispersão de látex LX- 01 com um conteúdo sólido de 20,68 % em peso e um pH de 3,25.

Preparação de LX-02:

A emulsão do polímero foi preparada por meio de uma polimerização de "emulsão semi- contínua" em que todos os monômeros (estireno e acrilonitrila) são adicionados ao reator. Todo o tensoativo (3 % em peso relativo à quantidade do monômero) está presente no reator antes que a adição do monômero esteja começada. Em um reator de parede dupla de 2 1, 10,8 g do dodecil sulfato de sódio (Texapon K12 de Cognis) e 1243,9 g da água desmineralizada foi adicionado. O reator foi lavado com nitrogênio e aquecido até 80 °C. Quando o conteúdo do reator alcançou uma temperatura de 80 °C, 12 g de uma solução 5 % de persulfato de sódio em água foram adicionados. 0 reator foi aquecido subseqüentemente por 15 minutos a 80 °C. Em seguida a mistura de monômero (238,5 g de estireno e 121,5 g de acrilonitrila) foi dosada durante 180 minutos. Simultaneamente com a adição do monômero, uma quantidade adicional de uma solução aquosa do persulfato foi adicionado (24 g de uma solução aquosa 5% de Na2S2O8) . Depois que a adição do monômero foi terminada o reator foi aquecido por 30 minutos a 80°C. Para reduzir a quantidade de monômero residual, um sistema de iniciação redox foi adicionado: 1,55 g de dihidrato sulfoxilato formaldeido de sódio (SFS) dissolvido em 120 g de água e 2,57 g de t- butilico hidro peróxido 70 % em peso (TBHP) diluído com 22,5 g de água. As soluções aquosas de SFS e de TBHP foram adicionadas separadamente durante 80 minutos. O reator foi então aquecido por outros 10 minutos e foi subseqüentemente resfriado à temperatura ambiente. 800 g de uma solução aquosa 5 % em peso de 5 bromo-5-nitro-l, 3- dioxano foram adicionadas como biocida e o látex foi filtrado usando um filtro de papel áspero.

Isto conduziu à dispersão de látex LX- 02 com um conteúdo sólido de 20,84 % em peso e um pH de 3,71.

Preparação de LX- 03:

A dispersão de látex LX- 03 foi preparada como LX- 02 com 10 % em peso de tensoativo (36 g de sulfato dodecil de sódio) relativo à quantidade do monômero.

Isto conduziu à dispersão de látex LX- 03 com um conteúdo sólido de 22,80 % em peso e um pH de 4,66.

Preparação de LX- 04:

A emulsão do polímero foi preparada por meio de uma polimerização de "emulsão semi-contínua" em que todos os monômeros (estireno e acrilonitrila) são adicionados ao reator. Todo o tensoativo (2,15 % em peso para a quantidade do monômero) está presente no reator antes que a adição do monômero esteja começada. Em um reator parede dupla de 400 litros, 17,2 kg de uma solução aquosa 10 % em peso de sulfato dodecil de sódio (Texapon K12 de Cognis) e 265 kg da água desmineralizada foram adicionados. 0 reator foi posto sob a atmosfera inerte por 3 vezes intercalando vácuo/ nitrogênio. 0 conteúdo do reator foi agitado a 100 RPM e aquecido até 82 °C. Quando o conteúdo do reator alcançou uma temperatura de 82 °C, 6, 67 kg de persulfato de sódio 2% em água foram adicionados. O reator foi subseqüentemente aquecido por 15 minutos a 82 °C. Em seguida a mistura de monômero (53,04 kg de estireno e 27,0 kg de acrilonitrila) foi dosada durante 3 horas.

Simultaneamente com a adição do monômero uma solução aquosa do persulfato foi adicionada (13,34 kg de uma solução aquosa 2% Na2S20g) durante 3 horas. O frasco do monômero foi lavado com 5 1 de água desmineralizada. Após a adição de monômero o reator foi aquecido durante 60 minutos a 82 °C. Para reduzir a quantidade de monômero residual um sistema de iniciação redox foi adicionado (340 g de dihidrato sulfoxilato formaldeido de sódio (SFS) dissolvidos em 22,81 kg de água e 570 g de t- butil hidro peróxido 70 % em peso (TBHP) diluído com 4,8 kg da água. As soluções aquosas de SFS e TBHP foram adicionadas separadamente durante 2 horas e 20 minutos. A reação foi então aquecida por outros 10 minutos a 82 0C e subseqüentemente resfriada à temperatura ambiente. 800 g de uma solução aquosa 5 % em peso de 5- bromo-5- nitro-1,3-dioxano foram adicionados como biocida e o látex foi filtrado usando um filtro de 5 mícrons.

Isto conduziu à dispersão de látex LX- 04 com um conteúdo sólido de 19,92 % em peso e um pH de 3,2. TAMANHO DE PARTÍCULA E SUPERFÍCIE DAS PARTÍCULAS TERMOPLÁSTICAS HIDROFÓBICAS

Duas técnicas foram usadas para medir o diâmetro de partícula das partículas termoplásticas hidrofóbicas, como descrito na descrição detalhada:

0pcs : é o diâmetro da partícula obtido pela Espectroscopia de Correlação Fóton. As medidas foram executadas de acordo com o procedimento ISO 13321 (primeira edição, 01-07-1996) com um analisador Brookhaven BI-90 de Brookhaven Instrument Company, Holtsville, NY, USA. 0v : é o volume do diâmetro médio da partícula obtido com o fracionamento hidrodinâmico obtido com um aparelho de PL-PSDA (Polymer Laboratories Particle

Size Diameter Analyzer) de Polymeric Labs.

A partir da distribuição do volume de tamanho da partícula, obtida com o aparelho de PL-PSDA, a superfície total das partículas termoplásticas hidrofóbicas (superfície (m2/g)) é calculada. Estes cálculos foram executados com uma densidade (p, g/cm3) das partículas de 1,10 g/cm3. Desde que todas as partículas LX -01 a LX -04 têm a mesma composição, todas têm a mesma densidade. A densidade das partículas LX -01 a LX -04 (densidade de estrutura principal de acordo com padrão de ASTM D 3766) foi medida usando o método do deslocamento do gás em um picnômetro de hélio Accupyc 1330 (de Micromeritics).

Os cálculos são baseados nas seguintes fórmulas: ρ = densidade (g/cm3) V = volume de 1 g de partículas N = número de partículas em 1 g

S = superfície total de 1 g das partículas (m2/g) 0v = volume do diâmetro da partícula (nm)

■ 1 g das partículas possui um volume (V) de (1/ p).IO"6 m3.

■ O volume de 1 partícula esférica = 4/3. π . (0v/2)3

■ O número (N) das partículas esféricas em 1 g é conseqüentemente:

<formula>formula see original document page 34</formula>

■ A superfície de 1 partícula esférica = 4.π.(0ν/ 2)2

■ A superfície total das partículas esféricas de 1 g que contêm partículas de N é conseqüentemente:

<formula>formula see original document page 34</formula>

Ou:

S (m2/g) = - 103

ρ . 0v(nm)

Como mencionado acima, as superfícies totais das partículas, como dadas nos exemplos, são calculadas com o aparelho PL-PSDA, levando em consideração a distribuição de volume das partículas. Como uma aproximação, os cálculos podem também ser executados levando em consideração somente o volume do tamanho médio de partícula (0V). Na tabela 1 OPCs, Ov e a superfície total de LX- 01 a LX-04 são dados.

Tabela 1: 0PCs, 0v e superfície total de LX-Ol a LX-04

<table>table see original document page 35</column></row><table>

PREPARAÇÃO DO SUBSTRATO LITOGRÁFICO

Uma folha de alumínio de 0,3 mm de espessura foi desengordurada por pulverizando com solução aquosa que contém 34 g/l de NaOH a 70°C por 6 segundos e enxaguada com água desmineralizada por 3,6 segundos. A folha metálica foi em seguida eletroquimicamente granulada durante 8 segundos usando uma corrente alternada em uma solução aquosa que contém 15 g/l de HCl, 15g/l de íons SO42" e 5 g/l de íons Al3+ em uma temperatura de 37°C e em uma densidade atual de aproximadamente 100A/dm2 (densidade de carga de aproximadamente 800 C/dm2). Posteriormente, a folha de alumínio foi limpa por corrosão com uma solução aquosa que contém 145 g/l de ácido sulfúrico a 80°C por 5 segundos e enxaguada com água desmineralizada por 4 segundos. A folha metálica foi subseqüentemente submetida à oxidação anódica durante 10 segundos em uma solução aquosa que contém 145 g/l de ácido sulfúrico em uma temperatura de 57°C e uma densidade atual de 33 A/dm2 (densidade de carga de 330 C/dm2), em seguida lavada com água desmineralizada por 7 segundos e pós- tratada por 4 segundos (pelo pulverizador) com uma solução que contém 2,2 g/l PVPA a 70 °C, enxaguado com água desmineralizada por 3,5 segundos e seco a 120°C por 7 segundos. O suporte assim obtido é caracterizado por um Ra de aspereza de superfície de 0,35 - 0,4 pm (medidos com interferômetro NT1100) e possui um peso anódico de aproximadamente 4,0 g/m2.

INGREDIENTES USADOS NA PREPARAÇÃO DOS PRECURSORES DE PLACA DE IMPRESSÃO

PAA: Ácido poliacrílico da Ciba Specialty Chemicals. PAA foi adicionado às soluções do revestimento como uma solução aquosa de 5 % em peso

IV-I: Fórmula química ver tabela 2. IV-I foi adicionado às soluções do revestimento como uma solução aquosa de 1 % em peso

IV-2: Fórmula química ver tabela 2. IV -2 foi adicionado às soluções do revestimento como uma solução aquosa de 1 % em peso

IV-3: Fórmula química ver tabela 2. IV -3 foi adicionado às soluções do revestimento como um sólido.

IV-4: Fórmula química ver tabela 2. IV -4 foi adicionado às soluções do revestimento como uma solução aquosa de 1 % em peso

HEDP: ácido 1-hidroxietilideno-1,1-difosfônico da Solutia.

HEDP foi adicionado às soluções do revestimento como

uma solução aquosa de 10 % em peso

FSO 100: Zonyl FSO 100, um tensoativo do flúor da Du Pont CD-Ol: dispersão aquosa 5% de uma Cu-ftalocianina modificada IJX 883 da Cabot Corporation.

CD-02: dispersão aquosa 20% de uma ftalocianina Heliogen Blau D7490 da BASF. A dispersão é estabilizada com um tensoativo aniônico.

CD-03: dispersão aquosa 20% de PV Fast Violet RL da Clariant. A dispersão é estabilizada com um tensoativo aniônico.

Tabela 2: Estrutura química dos corantes IV, IV-I a IV-4

<table>table see original document page 37</column></row><table> <table>table see original document page 38</column></row><table>

EXEMPLO 1: PRECURSORES DE PLACA DE IMPRESSÃO PPP -1 A PPP - 30

Preparação das soluções do revestimento

As soluções do revestimento para os precursores de placa de impressão 1 a 30 foram preparadas usando as soluções ou as dispersões como descrito acima. As dispersões de látex (LX) foram adicionadas à água desmineralizada seguida pela agitação por 10 minutos e pela adição de corante IV. Após 60 minutos de agitação a solução do ácido poliacrilico (PAA) foi adicionada seguida pela agitação durante 10 minutos e pela adição da solução de HEDP. Subseqüentemente depois de outros 10 minutos de agitação a solução do tensoativo foi adicionada e a dispersão do revestimento foi agitado por outros 30 minutos. O pH foi ajustado subseqüentemente a um valor de 3,6 com uma solução diluída da amônia (cerca de 3%).

Preparação dos precursores de placa de impressão

As soluções do revestimento do precursor de placa de impressão foram revestidas subseqüentemente no substrato de alumínio como descrito acima com uma lâmina de revestimento úmido de 30μm. Os revestimentos foram secos a 60 °C. Tabela 3 lista o peso do revestimento seco resultante dos componentes diferentes dos precursores de placa de impressão.

Tabela 3: Peso de revestimento seco (g/m2) dos componentes de PPP-Ol a PPP-30

<table>table see original document page 39</column></row><table> <table>table see original document page 40</column></row><table> <table>table see original document page 41</column></row><table>

Exposição e impressão dos precursores de placa de impressão PPP -01 a PPP -30

Os precursores de placa de impressão foram expostos em um Creo Trend-Setter 3244 40W de chapa de impressão a IV-Iaser cabeça rápida em 300 - 250 - 200 - 150 - 100 mJ/cm2 em 150 rotações por minuto (RPM) com uma tela de 200 linhas por polegada (Ipi) e um endereçabilidade de 2400 dpi. Os precursores de placa de impressão expostos foram diretamente montados em uma prensa de impressão GT04 6 sem qualquer processamento ou pré-tratamento. Uma cobertura compressivel foi usado e a impressão foi feita com a fonte Agfa Prima FSlOl (marca registrada de Agfa) e tinta preta K+E 800 (marca registrada de K& E) . 0 seguinte procedimento de inicialização foi usado: os primeiros 5 giros com os rolos de umedecimento acoplados, em seguida 5 giros com os rolos de umedecimento e de tinta acoplados, a seguir impressão começada. 1000 impressões foram feitas em papel offset de 80 g.

Avaliação dos precursores de placa de impressão PPP -01 a PPP -30. Avaliação dos precursores de placa de impressão foi executada com os seguintes parâmetros:

Sensibilidade 1: Sensibilidade de placa (2% pontos) de (mJ/cm2) : a mais baixa densidade de energia da exposição em que 2% dos pontos (200 lpi) são perfeitamente visíveis (por meio de uma lente de aumento 5x) na um-milésima impressão em papel. Sensibilidade 2: Sensibilidade de placa (lxl CHKB & 8x8 CHKB) (mJ/cm2): a densidade de energia interpolada da exposição em que a densidade ótica medida na um- milésima impressão em papel nas bandejas (CHKB) de 1 pixel χ 1 pixel (lxl) iguala a densidade ótica medida nas bandejas (CHKB) de 8 pixel χ 8 pixel (8x8). Em uma resolução de 2400 pontos por polegada (dpi), um pixel mede teoricamente 10,56 μm χ 10,56 μm. Este método permite uma determinação mais precisa da sensibilidade do laser de uma placa de impressão.

Esvaziar: O número de cópias necessário para render um valor de densidade ótica nas áreas de não imagem, no papel impresso, de < 0,005. Uma boa placa de trabalho deve ter um valor de menos de 25 impressões antes que um esvaziamento suficiente seja realizado.

As densidades óticas referidas acima são todas medidas com um densitômetro Gretag Macbeth do tipo D19C.

Na tabela 4 as propriedades litográficas são dadas junto com as seguintes características dos precursores de placa de impressão litográfica: 0pcs, 0v, superfície (m2/g) (vide acima) e Corante IV/superficie: quantidade de corante IV (mg), sem levar em consideração o contra ion, por m2 da superfície total das partículas (mg/m2).

Látex % em peso: quantidade de látex relativo à quantidade total de ingredientes na camada de formação de imagem (% em peso).

Látex/PAA: quantidade de látex relativo à quantidade do aglutinante (PAA) ácido poliacrílico.

Peso de revestimento seco: quantidade total de todos os ingredientes da camada de gravação de imagem seca (g/m2).

Tabela 4: Avaliação PPP-Ol a PPP-30

<table>table see original document page 43</column></row><table> <table>table see original document page 44</column></row><table> <table>table see original document page 45</column></row><table> <table>table see original document page 46</column></row><table> <table>table see original document page 47</column></row><table>

Dos resultados mostrados na tabela 4 pode ser concluído:

Quando o diâmetro médio da partícula das partículas hidrofóbicas é menor que 40 nm e a quantidade de corante IV (mg), sem levar em consideração o contra íon, por m2 da superfície total das ditas partículas é menor que 0,80 mg/ m2 que um esvaziamento ruim é observado (exemplos comparativos 10 a 12).

Quando o diâmetro médio da partícula das partículas hidrofóbicas é menor que 40 nm e a quantidade de corante IV (mg), sem levar em consideração o contra íon, por m2 da superfície total de partículas ditas são mais de 0,80 mg/ m2, de um bom esvaziamento é observado (todos os exemplos da invenção).

Quando o diâmetro médio da partícula das partículas hidrofóbicas é menor que 40 nm e a quantidade de corante IV (mg), sem levar em consideração o contra íon, por m2 da superfície total das ditas partículas é mais que 0,80 mg/ m2, uma sensibilidade mais elevada é obtida comparado às partículas hidrofóbicas com um tamanho de partícula médio de mais de 40 nm (exemplos comparativos 1- 3, 17 e todos os exemplos da invenção).

Uma sensibilidade elevada é obtida quando a quantidade de partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero relativo ao peso total dos ingredientes da camada de formação de imagem é pelo menos 60 % em peso (exemplos comparativos 20 a 22 e todos os exemplos da invenção).

EXEMPLO 2: PRECURSORES DE PLACA DE IMPRESSÃO PPP-31 A 42

Preparação dos precursores de placa de impressão PPP -31 a PPP -42

A preparação dos precursores de placa de impressão foi feita como descrito no exemplo 1. Tabela 5 lista o peso de revestimento seco resultante dos componentes diferentes nos precursores de placa de impressão.

Tabela 5: Peso de revestimento seco (g/m2) dos componentes de PPP -31 a PPP -42

<table>table see original document page 48</column></row><table> <table>table see original document page 49</column></row><table>

Exposição, revelação e impressão dos precursores de placa de impressão Os precursores de placa de impressão foram expostos como descrito no exemplo 1. Após exposição os precursores de placa de impressão foram revelados em uma unidade de esvaziamento (COU 80, marca registrada de Agfa- Gevaert) , operando em uma velocidade de 1,1 m/min a 22 0C usando uma solução de goma preparada como segue: Para 700 ml de água desmineralizada, 77,3 ml de Dowfax 3B2 (disponível comercialmente de Dow Chemical), 32,6 g de citrato trisódio dihidrato, 9,8 g ácido cítrico monohidrato foram adicionados enquanto, sob agitação, a água desmineralizada foi adicionada para obter 1000 g solução de gomagem.

Depois da revelação as placas de impressão foram montadas na prensa e a impressão começou como descrito no exemplo 1.

Avaliação dos precursores de placa de impressão PPP -31 a PPP -42

Os precursores de placa de impressão são avaliados pelas seguintes características: Sensibilidade 1: Vide o exemplo 1

Sensibilidade 3: Sensibilidade de placa (B-25 2%) (mJ/cm2): é o valor de densidade interpolado da energia onde a cobertura de superfície (calculada da densidade ótica medida da milésima impressão em papel) do B-25 2% de pontos embutidos á igual a 55%. Um B-25 2% dot patch consiste de 2% de pontos ABS (200 lpi, 2400 dpi) , mas a cobertura de superfície total destes pontos é 25%. Pontos ABS são gerados com a metodologia Agfa Balanced Screening. Esvaziar: Após 750 impressões, o tamanho da folha de papel é encurtado e a impressão é continuada para outras 250 impressões. Após 1 000 impressões, mais algumas impressões são geradas no tamanho de papel normal. Caso qualquer mancha ocorra, esta conduzirá a uma acumulação de tinta na manta, enquanto a impressão for executada com o tamanho do papel encurtado. Esta tinta acumulada será em seguida transferida para o papel quando o tamanho de papel normal é usado outra vez, após 1 000 impressão. Este método permite uma avaliação muito precisa do nível da mancha. Um valor de 5,0 indica que nenhuma mancha é observada após 1 000 impressões. Um valor de 4,0 seria pouco aceitável. Um valor de 3,0 seria totalmente inaceitável para trabalhos de impressão de alta qualidade.

As densidades óticas referidas acima são todas medidas com um densitômetro Gretag Macbeth tipo D19C.

Na tabela 6, as propriedades litográficas dos precursores de placa de impressão PPP-31 a PPP-42 são mostradas, junto com os parâmetros relevantes dos precursores de placa de impressão em relação à presente invenção (vide exemplo 1) .

Tabela 6: Avaliação litográfica de PPP -31 a PPP -42 <table>table see original document page 52</column></row><table> <table>table see original document page 53</column></row><table>

Dos resultados mostrados na tabela 6 pode ser concluído:

Quando o diâmetro médio de partícula das partículas hidrofóbicas é menos de 40 nm e a quantidade de corante IV (mg), sem levar em consideração o contra íon, por m2 da superfície total das ditas partículas é menos de 0,80 mg/m2, um esvaziamento ruim é observado (exemplos comparativos 33, 37, 38, 40 e 42).

Quando o diâmetro médio de partícula das partículas hidrofóbicas é menos de 40 nm e a quantidade de corante IV (mg), sem levar em consideração o contra íon, por m2 da superfície total das ditas partículas é mais de 0,80 mg/m2, um bom esvaziamento é observado (todos os exemplos da invenção). Quando o diâmetro médio de partícula das partículas hidrofóbicas é menor do que 40 nm e a quantidade de corante IV (mg), sem levar em consideração o contra íon, por m2 da superfície total das ditas partículas é maior do que 0,80 mg/m2, uma sensibilidade mais elevada é obtida comparada às partículas hidrofóbicas com um tamanho de partícula médio de mais de 40 nm (exemplos comparativos 31 e 32 e todos os exemplos da invenção).

Claims

1. Precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor de funcionamento negativo, caracterizado pelo fato de que compreende: um suporte que possui uma superfície hidrofílica ou que é provido com uma camada hidrofílica e um revestimento provido desse, o dito revestimento que compreende uma camada de gravação de imagem a qual compreende partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero, um aglutinante e um corante absorvente de infravermelho caracterizadas neste; - as ditas partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero têm um diâmetro médio de partícula, mensurado pela Espectroscopia de Correlação de Fóton, de mais de 10 nm e menos de 40 nm e - a quantidade do dito corante IV, sem levar em consideração um contra íon opcional, é mais de 0,80 mg por m2 da superfície total de partículas termoplásticas ditas de polímero, medida pelo fracionamento hidrodinâmico; e - a quantidade de partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero relativo ao peso total dos componentes da camada de imagem é pelo menos de 60%.

2. Precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor de funcionamento negativo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero têm um diâmetro médio de partícula de mais de 20 nm e menos de 36 nm.

3. Precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor de funcionamento negativo, de acordo com quaisquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a quantidade do dito corante IV, sem levar em consideração um contra ion opcional, é mais que 1,00 mg por m2 da superfície total das ditas partículas termoplásticas do polímero.

4. Precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor de funcionamento negativo, de acordo com quaisquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a quantidade das ditas partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero relativa à quantidade total de componentes da camada de gravação de imagem é pelo menos 70%.

5. Precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor de funcionamento negativo, de acordo com quaisquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a quantidade das ditas partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero relativa à quantidade do dito aglutinante é pelo menos 4.

6. Precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor de funcionamento negativo, de acordo com quaisquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a camada de gravação de imagem adicional compreende um composto orgânico compreendendo pelo menos um grupo ácido fosfônico ou pelo menos um grupo ácido fosfórico ou seu sal.

7. Método para fabricação de uma placa de impressão litográfica, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: - prover um precursor de placa de impressão de acordo com quaisquer das reivindicações precedentes de 1 a -6; - expor o dito precursor de placa de impressão à luz IV; - revelar o precursor exposto por aplicação de uma solução de goma a dita placa de impressão exposta, desse modo removendo pelo menos parcialmente as áreas não expostas da camada de gravação de imagem.

8. Método, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que a luz IV usada para expor o precursor de placa de impressão tem uma densidade de energia, medida na superfície do precursor, de 200 mJ/cm2 ou menos.

9. Método para fabricação de uma placa de impressão litográfica, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: - prover um precursor de placa de impressão de acordo com quaisquer das reivindicações precedentes de 1 a -6; - expor o dito precursor de placa de impressão ao calor ou a luz IV; - montar o dito precursor de placa de impressão exposto em uma prensa de impressão; - revelar o dito precursor de placa de impressão por suprimento de tinta e/ou tinteiro, desse modo removendo as áreas não expostas da camada de gravação de imagem.

10. Método, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que a luz IV usada para expor o precursor de placa de impressão tem uma densidade de energia, medida na superfície do precursor, de 200 mJ/cm2 ou menos.

11. Método de impressão litográfica, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: - suprir a tinta e tinteiro para uma placa de impressão obtida pelo método 7 a 10 em uma prensa de impressão; - transferir a tinta ao papel.