BR112021014034A2 - Tela para estufa com economia de energia - Google Patents

Abstract

o presente pedido descreve uma tela para estufa compreendendo tiras (11) de material de filme que são interconectadas por uma estrutura de fios, de fios transversais (12, 14, 18) e fios longitudinais (13a; 13b; 15; 19), por meio de uma criação de malha, urdidura ou processo de tecelagem para formar um produto contínuo. o material de filme compreende um filme de poliéster altamente transparente, orientado de forma biaxial, estável com relação a uv e chama, que é fornecido em pelo menos um lado com um revestimento que reduz o reflexo da luz visível. a tela para estufa é particularmente adequada para o cultivo de plantas com altas exigências de luz.

Description

"TELA PARA ESTUFA COM ECONOMIA DE ENERGIA" Campo Técnico

[001] A presente invenção refere-se a uma tela para estufa do tipo que compreende uma pluralidade de tiras flexíveis de material de filme interconectadas por uma estrutura de fios por meio da criação de uma malha, urdidura ou processo de tecelagem para formar um produto contínuo. Mais especificamente, a invenção se refere a uma tela para estufa com economia de energia para cultivo de plantações com alta demanda por transmissão de luz. A tela possui propriedades de transparência específicas, alta estabilidade UV e bom retardo de chamas. A invenção se refere, adicionalmente, a um método de produção de filmes de poliéster e tela para estufa, além de sua utilização em estufas. Fundamentos da Invenção

[002] O objetivo do cultivo protegido em estufas é, entre outros, modificar o ambiente natural para aumentar o rendimento, aperfeiçoar a qualidade do produto, conservar recursos, e estender as áreas de produção e os ciclos de plantio. Dependendo da localização da estufa e da plantação semeada na mesma, a plantação precisa ser protegida durante todo ou ano, ou partes dele, para evitar tensão prejudicial que reduzirá a produção.

[003] Um tipo conhecido de telas para estufa compreende uma pluralidade de tiras flexíveis de material de filme que se estendem em paralelo e que, por meio da criação de uma malha, urdidura ou processo de tecelagem e de um sistema de fios são interconectadas para formar um produto contínuo, onde as tiras formam uma parte principal da área de superfície do produto. Tal tela para estufa é conhecida, por exemplo, através de EP 0 109 951. Outros exemplos de telas desse tipo são ilustrados em FR 2 071 064, EP 1 342 824 e WO 2008/091192. As tiras de material flexível podem ser provenientes de materiais de filmes selecionados fornecendo as propriedades desejadas com relação à transmissão e reflexo de luz e/ou calor.

[004] Telas para estufas são frequentemente utilizadas para se economizar energia, criar sombras e controlar a temperatura durante o cultivo de plantações em um ambiente de estufa. Tais telas devem corresponder a um número de exigências. Por um lado uma quantidade suficiente de luz deve poder atravessar as telas e alcançar as plantas para promover atividade fotossintética durante as horas do dia. Por outro lado, durante a noite e cedo pela manhã, a tela da estufa deve reter o calor que sobe a partir do solo devido à convecção dentro da estufa, por reflexo além de por nova radiação. Sem uma tela de estufa o consumo de energia aumenta na estufa e a configuração de um clima ideal se torna difícil.

[005] A tela de estufa tem importância especial durante as primeiras horas do dia devido à necessidade de se alcançar com rapidez a temperatura ideal para o crescimento das plantas, enquanto se fornece, simultaneamente, a quantidade máxima de luz para garantir uma alta atividade fotossintética sem a utilização de quantidades excessivas de energia para aquecimento. No entanto, durante o período da manhã o sol está em um ângulo baixo, perto do horizonte, e, portanto, o reflexo da luz na superfície da tela é muito maior do que mais tarde, quando o sol está mais acima do horizonte. Para se solucionar esse problema os filmes utilizados nas telas são vantajosamente fornecidos com um revestimento antibrilho/antirreflexo que permitirá que os raios do sol entrem na estufa em ângulos de incidência menores e, dessa forma, aperfeiçoe a atividade fotossintética também durante as primeiras horas do dia.

[006] A tela para estufa também deve apresentar uma boa estabilidade UV, garantindo pelo menos 5 anos de uso em um ambiente de estufa sem amarelamento, fragilização, formação de rachaduras de superfície significativas ou sem a diminuição séria da transparência ou das propriedades mecânicas. Adicionalmente, fogo em estufas representa um perigo em potencial e pode causar grandes prejuízos econômicos se ocorrer um acidente. Portanto, uma propriedade importante adicional da tela para estufa é a alta resistência à inflamabilidade, a fim de se evitar que incêndios tenham início e se espalhem muito rapidamente.

[007] EP 3064549 descreve um filme de poliéster orientado de forma biaxial, de retardo de chama, compreendendo partículas de dimetil fosfinato de alumínio/dietil fosfinato como o retardador de chamas. As partículas são incorporadas às camadas extrudadas e possuem um tamanho médio de partícula de 2 a 3 m. No entanto, essas partículas tendem a reduzir a transparência e aumentar o aspecto leitoso do filme.

[008] EP 1368405 descreve vários retardadores de chama à base de fósforo como DOPO (CAS 35948-35-5) e seus derivados, para uso nos filmes de poliéster orientados de forma biaxial. Os aditivos resultam em um filme transparente. Derivados de DOPO que são polimerizados na estrutura de poliéster são preferidos para o processo de extrusão de poliéster, mas em tais filmes estabilizados, a aplicação de um revestimento antibrilho em um ou ambos os lados pode prejudicar de forma significativa o retardo da chama de toda a estrutura.

[009] Em EP 1441001, uma camada de retardador de chama separada é aplicada em cima de um filme de poliéster revestido em ambos os lados para aperfeiçoar o retardo de chama do laminado. A dita camada de retardador de chama consiste em um material de geração de gás, como o hidróxido de magnésio. O hidróxido de magnésio também é aplicado como um revestimento a um filme de poliéster em EP 1527110, mas uma camada de material com hidróxido de magnésio (hidróxido de alumínio) só é eficiente com uma espessura determinada e é incompatível com os processos de produção em linha que são limitados em espessura de revestimento.

[010] Ademais, o hidróxido de magnésio não é compatível com a extrusão com PET, visto que parte a corrente de polímero e reduz a viscosidade do PET de forma significativa. Um processo estável não pode ser alcançado dessa forma.

[011] EP 3251841 descreve um filme de poliéster de múltiplas camadas, com UV estabilizado e orientado de forma biaxial com uma transparência de pelo menos 93,5% e um revestimento antirreflexo/antibrilho em pelo menos um lado. Os aditivos de retardo de chama são incluídos no filme de base de poliéster, mas é implicado que abaixo de uma determinada concentração de partículas, não há necessidade de se utilizar um retardador de chama. No entanto, com base na experiência, quando revestimentos antibrilho adequados, tal como revestimentos acrílicos, de poliuretano ou silicone são aplicados a pelo menos um lado de tal filme, o retardo de chama do filme reduz drasticamente.

[012] Os filmes descritos no estado da técnica acima não correspondem às exigências óticas de pelo menos 93,5% de transparência e um efeito leitoso inferior a 8% e/ou às exigências de retardo de chama. Os sistemas contendo partículas tendem a manchar o laminado final e reduzir sua transparência. Além disso, revestimentos antibrilho conhecidos prejudicam o retardo de chama de toda a estrutura, perceptivelmente quando aplicado a ambos os lados do filme. Surpreendentemente, a estabilização de chama do filme base apenas, mas não do revestimento, ou uma baixa concentração total de partículas no filme base não combate as características negativas de queima do revestimento antibrilho. Sumário da Invenção

[013] O objetivo da presente invenção tem sido superar as desvantagens do estado da técnica e fornecer uma tela para estufa fornecida com um revestimento antibrilho/antirreflexo que permitirá que os raios de sol entrem na estufa e aperfeiçoem a atividade fotossintética também durante as primeiras horas da manhã ou quando a luz do sol irradia em um baixo ângulo de incidência. Porém, o filme precisa apresentar uma transparência de pelo menos 93,5%, um efeito leitoso de não mais de 8%, e deve corresponder às exigências para o comportamento de queima (o que significa uma inflamabilidade reduzida em comparação com os filmes de poliéster não estabilizados e revestidos). É adicionalmente importante que o filme não deteriore nem perca suas propriedades de retardo de chama durante o seu ciclo de vida útil na estufa.

[014] Esse objetivo é alcançado por uma tela de estufa que compreende tiras de material de filme que são interconectadas por um sistema de fios, de fios transversais e longitudinais, por meio de formação de malha, urdidura ou processo de tecelagem para formar um produto contínuo. Pelo menos algumas das ditas tiras compreendem um material de filme na forma de um filme base de camada única, ou múltiplas camadas, que é fornecido com pelo menos um primeiro revestimento antibrilho/antirreflexo em uma primeira superfície do filme base. O material de filme possui uma transparência de pelo menos 93,5%, medida de acordo com ASTM-D1003-61, e contém uma quantidade total de <0,5% em peso de partículas, como calculado no peso total do filme.

[015] O pelo menos primeiro revestimento antibrilho/antirreflexo - possui uma espessura seca de entre 60 e 130 nm; e - compreende pelo menos um polímero com base em ácido acrílico e/ou ácido metacrílico; e - compreende pelo menos um retardador de chama de fosfonato alquilfosfonatos e/ou oligo-alquil fosfonato; e

- contém fósforo em uma quantidade de entre 2% em peso e 18% em peso como calculado com base no peso total do filme.

[016] A tela para estufa, como descrita aqui, possui um efeito leitoso inferior a 8% e um comportamento de queima satisfatório em 3 ou menos amostras de 5 no teste de queima conduzido de acordo com EN ISO 9773:1998/A1:2003, antes, além de depois, de intemperismo. Breve Descrição dos Desenhos

[017] Disposições ilustrativas das telas para estufa são descritas posteriormente com referência aos desenhos em anexo.

[018] A figura 1 ilustra, em uma escala ampliada, uma parte da tela com malha urdida, de acordo com uma modalidade;

[019] A figura 2 ilustra uma parte de uma tela com malha urdida, de acordo com outra modalidade;

[020] A figura 3 ilustra, em uma escala ampliada, uma parte de uma tela tecida.

[021] A figura 4 ilustra uma parte de uma tela tecida, de acordo com uma modalidade adicional. Descrição Detalhada

[022] As telas de estufa descritas aqui compreendem tiras de material de filme que são interconectadas por um sistema de fios, de fios transversais e fios longitudinais, por meio de formação de malha, urdidura ou processo de tecelagem para formar um produto contínuo, como será descrito adicionalmente abaixo. As tiras de filme que constituem o material de tela consistem em um filme de poliéster de camada única, ou múltiplas camadas (a seguir, também referido como filme base), fornecido com aditivos, e um revestimento (a seguir também referido como um revestimento antibrilho/antirreflexo) que é aplicado a pelo menos uma superfície, preferivelmente a ambas as superfícies do filme base.

[023] Os termos "camadas" e "revestimentos" serão utilizados posteriormente, mas é importante se destacar que existe uma distinção entre "camadas" e "revestimento", onde por uma "camada" se deseja significar uma camada extrudada ou co-extrudada de filme de poliéster consistindo basicamente de poliéster (por exemplo, uma camada base, camada intermediária ou camada de cobertura), enquanto um "revestimento" é aplicado a uma ou ambas as superfícies do filme base (onde o filme base é opcionalmente um filme de poliéster de camada única ou múltiplas camadas) como uma solução ou dispersão e, então, secado no local; os revestimentos podem ser aplicados "in- line", isso é, durante o processo de produção do filme real, ou "off-line", isso é, após a produção do filme. Filme Base

[024] A espessura total do filme é de pelo menos 10 m e de no máximo 40 m. A espessura total do filme é de preferivelmente pelo menos 11, 12, 13 ou 14 m e de no máximo 35, 30, 29, 28, 27, 26, 25, 24 ou 23 m e, idealmente, de pelo menos 14,5 m e de no máximo 20 m. Se a espessura total do filme estiver abaixo de 10 m, a resistência mecânica do filme não é mais suficiente para suportar, sem um esforço de tensão excessivo, as tensões que surgem durante o uso da tela no ambiente de estufa. Acima de 40 m, o filme se torna muito rígido, e quando a tela não está em uso e está enrolada, o "rolo de tela" resultante é excessivamente grande e cria, de forma correspondente, uma sombra excessivamente grande.

[025] O filme compreende uma camada base B. Filmes de camada única são compostos apenas dessa camada base B, enquanto, no caso de uma modalidade de múltiplas camadas, o filme base é composto da camada base B e de pelo menos uma camada adicional que, de acordo com sua posição no filme, é chamada de camada intermediária (onde existe pelo menos uma camada adicional em cada uma das duas superfícies), ou a camada externa (onde a camada forma uma camada externa do filme). No caso da modalidade de múltiplas camadas, a espessura da camada base B é pelo menos tão grande quanto a soma das outras espessuras de camada. É preferível que a espessura da camada base B seja pelo menos 55% da espessura total do filme e, idealmente, pelo menos 63% da espessura total do filme.

[026] A espessura das outras camadas, preferivelmente das camadas externas, é de pelo menos 0,5 m, preferivelmente de pelo menos 0,6 m e, idealmente, de pelo menos 0,7 m. A espessura das camadas externas é inferior a 3 m e preferivelmente inferior a 2,5 m e, idealmente, inferior a 1,5 m. Abaixo de 0,5 m, a estabilidade do processo é reduzida, e pode afetar a uniformidade da espessura da camada externa. A obtenção de uma estabilidade de processamento muito boa começa em 0,7

m. Tais camadas adicionais também são referidas como camadas de coextrusão.

[027] Se as camadas externas forem muito espessas, a economia é reduzida visto que, a fim de se garantir que as propriedades (em particular, resistência a UV) permaneçam ideais, elementos de regeneração devem ser adicionais apenas à camada base B, e se a espessura de camada base for muito baixa em comparação com a espessura total do filme, o percentual de elementos de regeneração que devem ser adicionais a essa camada a fim de encerrar o ciclo de regeneração é, então, excessivo. Isso pode também, devido à composição da camada base, ter um efeito adverso nas propriedades, tal como resistência a UV e transparência, visto que as camadas externas frequentemente contêm partículas a fim de aperfeiçoar as propriedades de deslizamento (aperfeiçoamento de windability). Tais partículas podem resultar em perda de transparência através de retrodifusão e, se a proporção de tais partículas se tornar excessiva nas camadas externas, se torna cada vez mais difícil de se alcançar as propriedades de alta transparência do filme. Estabilização de UV do filme base

[028] Um filme para ser utilizado em uma estufa deve apresentar uma baixa transmissão de luz na faixa de comprimento de onda de abaixo de 370 nm a 300 nm. É preferível que a transmissão seja inferior a 40%, preferivelmente inferior a 30%, e idealmente inferior a 15% em cada comprimento de onda na faixa mencionada. No entanto, a transparência à luz na faixa de comprimento de onda de 389 nm a 400 nm deve ser superior a 20%,

preferivelmente superior a 30%, e idealmente superior a 40% visto que essa faixa de comprimento de onda é significativamente eficiente para fotossíntese, e a filtragem excessiva nessa faixa de comprimento de onda afetaria de forma adversa o crescimento da planta.

[029] A baixa permeabilidade à luz UV é alcançada pela adição de um estabilizador de UV orgânico. A baixa permeabilidade a UV também protege o retardador de chama opcionalmente presente contra a rápida destruição e amarelamento severo. O estabilizador de UV orgânico, como utilizado no filme descrito aqui, é selecionado a partir do grupo que consiste em triazinas, benzotriazol ou benzoxazinonas. Preferência particular é dada aqui às triazinas, visto que, entre outras coisas, apresentam uma boa estabilidade térmica nas temperaturas de processamento de 275 a 310 C convencionais para PET, e exibem pouca perda devido à evolução de gás do filme. 2-(4,6-difenil-1,3,5- triazina-2-il)-5-(hexil)oxifenol (TINUVIN 1577) é particularmente adequado. Uma preferência maior é dada aqui a 2-(240-hidróxifenil)-4,6-bis(4-fenilfenil) triazinas como comercializadas por meio de exemplo pela BASF com a marca registrada TINUVIN 1600. Se esses compostos forem utilizados, as baixas transparências preferidas à luz abaixo de 370 nm podem ser alcançadas mesmo com concentrações relativamente baixas do estabilizador, com a obtenção simultânea de uma transparência relativamente alta em comprimentos de onda acima de 390 nm.

[030] O filme base, isso é, a camada base B, ou no caso de um filme de múltiplas camadas, pelo menos uma camada externa, preferivelmente ambas as camadas externas,

portanto, compreendem pelo menos um estabilizador de UV orgânico. As quantidades de estabilizadores de UV adicionados às camadas externas ou ao filme de monocamada são de 0,3 a 3%, preferivelmente de 0,75 a 2,8% em peso, com base no peso da camada respectiva. As camadas externas compreendem de forma ideal de 1,2 a 2,5% por peso do estabilizador de UV. Em um filme de múltiplas camadas, é preferível que um estabilizador de UV também esteja presente na camada base, juntamente com as camadas externas. O conteúdo do estabilizador de UV em % por peso na dita camada base é, nesse caso, preferivelmente inferior ao nas camadas externas. O conteúdo mencionado acima nas camadas externas se refere a derivados de triazina. Se um estabilizador de UV do grupo de benzotriazol ou benzoxazinonas for utilizado até determinado ponto, ou totalmente, no lugar de um derivado de triazina, a proporção substituída para o componente triazina deve ser substituída por 1,5 vezes a quantidade de um componente de benzotriazol ou um componente de benzoxazinona. O filme está, dessa forma, protegido contra a fragilização e o amarelamento, e as plantas, além do equipamento, na estufa também estão, dessa forma, protegidos contra a luz UV. Aditivos para aperfeiçoar a windability da tela.

[031] A camada base, além das camadas externas, pode compreender partículas para aperfeiçoar o windability. Essas partículas inorgânicas ou orgânicas são, por meio de exemplo, carbonato de cálcio, apatita, sílica, alumina, dióxidos de silício, oxido de alumínio, poliestireno reticulado, metacrilato de polimetil reticulado (PMMA), zeólitos e outros silicatos, tal como silicato de alumínio, polidimetil siloxano (PDMS) ou pigmentos brancos compatíveis, tal como TiO2 ou BaSO4.

[032] No entanto, muitos polímeros de embranquecimento, além de determinados poliésteres, tal como, por exemplo, polipropileno, copolímeros de ciclo olefina (COCs), polietileno, poliestireno não reticulado, etc., são incompatíveis com o constituinte principal do filme, e devem estar preferivelmente presentes em quantidades inferiores a 0,1% em peso (com base no peso do filme) e idealmente totalmente ausentes (isso é, 0% por peso), visto que essas partículas reduzem seriamente a transparência e podem apresentar um efeito adverso sério no comportamento de queima do filme. Ademais, apresentam uma tendência a causar um amarelamento severo mediante exposição a UV, e, portanto, exigiriam quantidades adicionais consideráveis de estabilizador de UV, prejudicando, assim, de forma significativa, a economia.

[033] Devido ao efeito negativo das partículas de embranquecimento, partículas foscas, tal como partículas de dióxido de silício são preferivelmente adicionadas às camadas externas a fim de aperfeiçoar a windability do filme. A vantagem de se utilizar partículas de dióxido de silício é que as mesmas apresentam um efeito de redução de transparência muito pequeno. A proporção dessas ou outras partículas em qualquer camada não deve ser superior a 3% por peso, e preferivelmente inferior a 1% por peso, e idealmente inferior a 0,2% em peso em cada camada, com base, em cada caso, no peso total da camada relevante. No caso de uma modalidade de múltiplas camadas, é preferível que essas partículas sejam adicionadas apenas a uma ou ambas as camadas externas e que apenas uma pequena proporção passe para dentro da camada base por meio de adição de elementos de regeneração. A redução da transparência, devido à presença de partículas necessárias para winding, é, dessa forma, mínima. Em uma modalidade preferida com boa windability, pelo menos uma camada externa compreende pelo menos 0,07% por peso de partículas foscas.

[034] As partículas adicionais como partículas de embranquecimento ou agentes de fosqueamento podem prejudicar as propriedades de retardo de chama do filme orientado de forma biaxial em geral. Dependendo da compatibilidade da partícula com a matriz polimérica, cavidades podem se formar em torno das partículas durante o estiramento do filme. Quanto menos compatíveis as partículas forem com a matriz polimérica, mais cavidades serão formadas. O ar pode migrar para dentro de tais cavidades e, no caso de incêndio, suprir oxigênio para o incêndio e torná-lo pior. Por essa razão, é vantajoso se minimizar o uso de partículas adicionadas a filmes em que as propriedades de queima são importantes. Exceções são partículas de retardo de chama, como as descritas no estado da técnica. Essa é a razão pela qual a proporção das partículas, tal como partículas de embranquecimento (ZnO, TiO2, BaSO4), ou agentes de fosqueamento (PMMA, SiO2, polidimetil siloxano (PDMSQ) é preferivelmente limitada a um máximo de 0,5% em peso (quando calculado com base no peso total do filme). Revestimentos Antibrilho/Antirreflexo

[035] A transparência do filme é alcançada se materiais brutos, aditivos e/ou partículas, como descritos aqui, forem utilizados nas proporções descritas. No entanto, o aumento da transparência é alcançado basicamente por meio de revestimentos antibrilho/antirreflexo presentes em um ou ambos os lados externos do filme.

[036] O material de filme da invenção possui, pelo menos em uma superfície, um revestimento de um material que possui um índice de refração inferior ao do filme base de poliéster (isso é, a camada base singular B ou o filme de poliéster de múltiplas camadas). O índice de refração do revestimento está abaixo de 1,64, preferivelmente abaixo de 1,60, e idealmente abaixo de 1,58 em um comprimento de onda de 589 nm na direção da máquina do filme.

[037] O revestimento, de acordo com a invenção, contém pelo menos dois componentes, especificamente pelo menos um componente acrílico e um componente que serve para estabilizar a chama. Os componentes são descritos abaixo.

[038] Componentes acrílicos adequados são descritos, por exemplo, em EP-A-0144948. Revestimentos à base de acrilato são preferidos visto que não apresentam uma tendência à exsudação dos componentes de revestimento ou delaminação das partes do revestimento na estufa. Particularmente adequados são os poliacrilatos. Para se alcançar boas propriedades óticas pode-se utilizar também silicones, poliuretanos ou acetatos de polivinil como um revestimento antibrilho/antirreflexo. No entanto, é ilustrado que as características de queima dos acrilatos foram as melhores e, dessa forma, os acrilatos foram escolhidos como o material de revestimento para aperfeiçoar ainda mais o retardo de chama do filme.

[039] O componente acrílico, de acordo com a invenção, consiste essencialmente de pelo menos 50% por peso de um ou mais monômeros acrílicos polimerizados e/ou metacrílicos.

[040] O componente acrílico consiste preferivelmente de um éster de acrílico ou ácido metacrílico, em particular, alquil éster, o grupo alquil o qual contém até dez átomos de carbono, por exemplo, grupos metil, etil, n-propil, isopropil, n-butil, isobutil, butil terciário, hexil, 2-etilhexil, heptil e n-octil. Os mais preferidos são os copolímeros promotores de aderência de uma alquil acrilato, por exemplo, etil acrilato ou butil acrilato, juntamente com um alquil metacrilato, por exemplo, metil metacrilato, em particular em proporções molares iguais e em uma quantidade total de 70 a 95% em peso, utilizados. O comonômero de acrilato de tais combinações acrílicas/metacrílicas está preferivelmente presente em um nível de 15 a 65% mol, e o comonômero de metacrilato está preferivelmente presente em um nível geralmente superior por 5 a 20% mol do que a proporção do comonômero de acrilato. O metacrilato é preferivelmente incluído em uma proporção de 35 a 85% mol na combinação acrílica/metacrílica.

[041] Em uma modalidade adicional, o componente acrílico pode compreender comonômeros adicionais em uma proporção de 0 a 15% em peso, e são adequados para formar uma reticulação intermolecular sob a ação da temperatura elevada.

[042] Comonômeros adequados capazes de formar reticulações são, por exemplo, N-metilolacrilamida, N- metilolmetacrilamida e os éteres correspondentes; materiais de epóxi, tal como, por exemplo, acrilato de glicidil, metacrilato de glicidil e alquil glicidil éter; monômeros contendo o grupo carboxila, tal como, por exemplo, ácido crotônico, ácido itacônico ou ácido acrílico; anidridos, por exemplo, anidrido maleico ou anidrido itacônico; monômeros contendo hidroxil, tal como, por exemplo, álcool alquílico e hidróxietil ou acrilato de hidróxipropil ou metacrilato; amidas, tal como, por exemplo, acrilamida, metacrilamida ou amida de ácido maleico e isocianatos, tal como, por exemplo, isocianato de vinil ou isocianato de alil.

[043] Dos comonômero mencionados acima, preferência é dada a N-metilolacrilamida e N- metilolmetacrilamida, basicamente porque as correntes de copolímeros contendo um desses monômeros podem, sob a ação de altas temperaturas, condensar um com o outro e, dessa forma, formar as reticulações intermoleculares desejadas. Para copolímeros contendo os outros monômeros funcionais, é necessário se preparar misturas de pelo menos dois copolímeros com diferentes comonômero funcionais a fim de se alcançar a reticulação desejada, por exemplo, misturando um copolímero de ácido acrílico/crotônico com um copolímero acrílico contendo, como grupos funcionais, grupos isocianato, epóxida ou N-metilol capazes de reagir com os grupos funcionais ácidos.

[044] Outras combinações específicas de tais copolímeros acrílicos misturados incluem copolímeros com monômeros contendo grupos epóxi como grupos funcionais, em combinação com copolímeros com monômeros contendo como grupos funcionais, os grupos amino, ácido anídrico, carboxil, Hidroxil ou N-metilol; copolímeros com monômeros contendo, como grupos funcionais, grupos N-metilol ou N- metilol éter, em combinação com copolímeros com monômeros contendo, como grupos funcionais, os grupos carboxílicos, hidroxil ou amino; copolímeros possuindo monômeros contendo grupos isocianato como grupos funcionais em associação com copolímeros com monômeros contendo grupos carboxílicos ou hidroxil como grupos funcionais, etc. Preferivelmente, os monômeros funcionais contidos nos sistemas de copolímero misto estão presentes em quantidades aproximadamente equimolares.

[045] Os copolímeros acrílicos também podem ser interpolimerizados com até 49% em peso de um ou mais monômeros livres de halogênio, não acrílicos, mono- etilicamente insaturados. Comonômeros adequados são, por exemplo, maleatos de dialquil, tal como, por exemplo, maleato de dioctil, maleato de diisooctil e maleato de dibutil, vinil éster de um ácido versático, acetato de vinil, estireno, acrilonitrila e similares.

[046] As composições de copolímero misto reticulável preferíveis para fins dessa invenção são misturas em uma razão de cerca de 50:50 (% em peso) de um acrilato de etil/metacrilato de metil/copolímero de ácido crotônico com um acrilato de etil/metacrilato de metil/copolímero de acrilato de glicidil; misturas de um acrilato de etil/metacrilato de metil/copolímero de metacrilamida com um acrilato de etil/metacrilato de metil/copolímero de N-metilol acrilamida; ou composições com base em copolímeros de acrilato de etil/metacrilato de metil/N-metilol acrilamida, por exemplo, copolímeros contendo de 50 a 99% em peso de acrílico e/ou monômeros metacrílicos, de 0 a 49% por peso de monômero insaturado monoetilicamente e de 1 a 15% por peso de N- metilolacrilamida. Preferência particular é fornecida à utilização de copolímeros que contêm 70 a 95% por peso de monômeros acrílicos e/ou metacrílicos, 0 a 25% por peso de monômero insaturado monoetilicamente e de 5 a 10% por peso de N-metilolacrilamida.

[047] Adicionalmente, além do componente acrilato, um agente de reticulação adicional, tal como: uma melamina ou produto de condensação de ureia-formaldeído pode ser utilizado. No entanto, os mesmos devem ser contidos no revestimento em uma concentração não superior a 3% por peso (em termos de composição de revestimento seca), especialmente visto que os reticuladores adicionais, possuindo um alto teor de nitrogênio (por exemplo, melamina) depois da regeneração, podem causar o amarelamento do filme PET.

[048] Em uma modalidade preferida, o revestimento de acrilato seco contém menos de 10% em peso, mais preferivelmente menos de 5% em peso, e idealmente menos de 1% em peso de unidades de repetição contendo um elemento estrutural aromático. Acima de 10% em peso de unidades de repetição possuindo um elemento estrutural aromático, existe uma deterioração marcada na estabilidade contra intempéries do revestimento. Estabilização de Chama do Revestimento

[049] Como discutido acima, a aplicação de revestimentos antibrilho conhecidos às superfícies externas de um filme de poliéster parece prejudicar o retardo de chama de toda a estrutura de filme. Pode-se esperar que uma solução óbvia para esse problema seria, nesse caso, adicionar partículas de retardo de chama também ao filme base para reduzir a inflamabilidade de todo o laminado. No entanto, acontece que um filme de uma ou múltiplas camadas de chama estabilizada, revestido por revestimentos antibrilho/antirreflexo conhecidos, não compensará o comportamento negativo de queima dos revestimentos.

[050] Ademais, enquanto um espécime não desgastado, onde apenas o filme base, mas não os revestimentos antibrilho/antirreflexo, foram estabilizados para chamas, inicialmente passou no teste de chama, o mesmo espécime falha surpreendentemente no mesmo teste após o desgaste. O efeito negativo dos revestimentos antibrilho/antirreflexo na inflamabilidade parece se fortalecer depois da exposição à luz (UV) e água.

[051] Adicionalmente, como discutido acima, a adição de aditivos de retardo de chama como partículas a filmes de poliéster tende a causar um efeito leitoso e reduzir a transmissão de luz e não é, portanto, uma solução adequada para se solucionar o problema de inflamabilidade.

[052] Surpreendentemente, a adição de um retardador de chama, como descrito aqui, apenas aos revestimentos antibrilho/antirreflexo estabilizará toda a estrutura laminada, de modo que a estabilização adicional contra chamas do filme não é necessária. Os componentes de revestimento, como descritos aqui, são adequados para a aplicação antibrilho/antirreflexo, e podem ser aplicados a pelo menos uma superfície, mas preferivelmente são aplicados a ambas as superfícies do filme base. Adicionalmente, os revestimentos que incluem pelo menos um dos retardadores de chamas, como descrito abaixo, são relativamente finos em comparação com o filme base, mas prejudicam a inflamabilidade de todo o laminado em comparação com um filme base não revestido. O retardo de chama aperfeiçoado é verdadeiro para ambos o filme não desgastado e desgastado.

[053] Deve-se destacar que, a princípio, pode-se adicionar também o retardador de chama ao filme base, enquanto os revestimentos antibrilho/antirreflexo também são estabilizados por um retardador de chama. No entanto, essa abordagem não aperfeiçoa o retardo de chama do laminado de uma forma que compense os aspectos econômicos.

[054] Espécimes de filme fabricados de acordo com a descrição apresentada aqui, onde pelo menos uma, preferivelmente ambas as superfícies do filme base, foram revestidas com um revestimento antibrilho/antirreflexo contendo pelo menos um retardador de chama como descrito abaixo, passaram pelo teste de chama antes e depois da intempérie. Tal espécime queima em menos de 3 de 5 amostras na marca de 125 mm depois da primeira ignição (ver métodos de teste abaixo). O filme base propriamente dito pode ou não conter um retardador de chama.

[055] O revestimento antibrilho/antirreflexo contém um ou mais retardadores de chama que aperfeiçoarão o teste de queima de todo o filme base de poliéster.

[056] Um retardador de chama de acordo com a invenção possui vantajosamente as seguintes estruturas (I) e/ou (II).

[057] Onde, R1, R2, R3 e R4, independentemente um do outro, podem representar os grupos de radical a seguir: H; alquil linear com –(CH2)n-CH3 (n = 0-7); isopropil; isso ou tertbutil; álcoois alquílicos lineares com –(CH2)n-CH2-OH (n = 0,3); álcool isopropílico ou ácidos alquílicos lineares/ésteres de ácido alquílico com 5 5 estrutura –(CH2)n-COOR (com R = H; -(CH2)n-CH3 (n = 0-3)); onde pelo menos um grupo residual (R1-R4) não é H.

[058] Z representa um resíduo dos grupos H a seguir; alquil linear com –(CH2)n-CH3 (n = 0-10); isopropil; isso ou tertbutil, álcoois alquílicos lineares com –(CH2)- CH2-OH (n = 0-5); álcoois isopropílicos ou ácidos alquílicos lineares/ésteres de ácido alquílico com estrutura –(CH2)n-COOR5 (com R5 = H; -(CH2)n-CH3 (n = 0-3)).

[059] Retardadores de chama especialmente preferidos compreendem compostos baseados em compostos organofosfóricos. No entanto, compostos de fosfato de fenil substituído, como trifenilfosfato, bisfenol A bis (difenilfosfato) (CAS 5945-33-5) ou compostos oligoméricos de hexafenoxiciclotrifosfazeno (CAS 28212-48-8) podem causar problemas durante a fabricação, visto que o fenol pode se separar durante o processo de extrusão do PET e, dessa forma, não ser compatível.

[060] São preferidos, portanto, os compostos de oligo e/ou alquilésteres de ácido fosfônico ou ácido fosfórico. Esses componentes podem dissolver na matriz polimérica do revestimento antibrilho/antirreflexo e, diferentemente das partículas embutidas, não causarão o reflexo ou refração da luz. O índice de refração do revestimento resultante está, após a adição de tais retardadores de chama, na faixa preferida. Adicionalmente, são compatíveis com o processo de produção. O índice de refração nD do fosfonato de alquil é inferior a 1.500, preferivelmente inferior a 1.480 e especialmente preferivelmente inferior a 1.470. Se o índice de refração do fosfonato de alquil utilizado for muito alto, o efeito antirreflexo de todo o revestimento será reduzido e a transparência do filme se torna muito baixa.

[061] Compostos preferidos são os fosfonatos de alquil e/ou fosfonatos de oligoalquil (preferivelmente com um peso molecular ≤ 1000 g/mol). No entanto, polialquilfosfonato é ineficiente como retardador de chama visto que não migra o suficiente para dentro da matriz polimérica do revestimento antibrilho/antirreflexo durante as condições do processo. Dessa forma, não adere adequadamente o suficiente à matriz polimérica e pode ser removido da superfície do filme.

[062] Um fosfonato de alquil preferido é Rucocoat FR2200 da Rudolf Chemie.

[063] A proporção de fósforo no revestimento antibrilho/antirreflexo é de entre 2% em peso e 18% empeso, preferivelmente entre 3% em peso e 17% em peso, e mais preferivelmente entre 4% em peso de 16% em peso como calculado com base no peso total de cada revestimento. Se a proporção do retardador de chama com relação ao componente antibrilho/antirreflexo estiver abaixo dos limites mencionados acima, o retardo de chama de todo o laminado se torna muito lento. Se a proporção for muito alta, o retardador de chama não dissolve bem o suficiente na matriz polimérica do revestimento antibrilho/antirreflexo e pode escorrer durante a produção e/ou durante a aplicação. Isso pode causar, adicionalmente, atrito do revestimento da superfície.

[064] Deve-se destacar que os compostos, tal como fosfato de amônio, hidróxido de alumínio ou hidróxido de magnésio também podem aperfeiçoar as características de retardo de chama da estrutura laminada, mas tendem a apresentar um efeito negativo nas propriedades óticas do filme e, portanto, preferivelmente, não são utilizados.

[065] Dependendo do tamanho de partícula dos compostos adicionados, o efeito leitoso pode aumentar e a transparência pode diminuir. Hidróxido de alumínio e magnésio, que são descritos em EP 1441001, agem pela geração de água e, dessa forma, precisam de uma concentração determinada para se tornarem eficientes. Filmes que incluem altas quantidades das ditas partículas também tendem a ser muito leitosos e apresentarem uma transparência baixa à luz. Adicionalmente, uma extrusão direta com poliéster é difícil visto que a degradação hidrolítica do polímero é promovida por tais compostos. Se o filme for produzido com elementos de regeneração, as partículas que estão presentes apenas nos revestimentos também terminarão na extrusão com o poliéster. A degradação hidrolítica descrita reduz a viscosidade do poliéster que será difícil de produzir. Em um processo de produção elementos de regeneração também estão sendo utilizados e uma ou ambas as superfícies do filme são revestidas em linha com o revestimento, de acordo com a invenção, a fim de se poder produzir filmes de maneira econômica. Componentes de Revestimento Adicionais

[066] Adicionalmente, até 10% em peso de aditivos podem ser adicionados ao revestimento. Os mesmos incluem tensoativos (iônicos, não iônicos e anfotéricos), coloides protetores, estabilizadores de UV, antiespumantes e biocidas. Particularmente adequados como tensoativos são SDS (sulfato de dodecil sódico), tensoativos com base em polietileno glicol com uma extremidade C8-C20 acil (ramificada ou não ramificada) e uma cabeça polar com unidades nR–(CH2-O) (onde n = 8-100 e R = -OH, -CH3 ou -CH2- CH3) tal como Lutensol AT50 ou Tergitol.

[067] Em uma modalidade particularmente preferida, o revestimento contém pelo menos 1% em peso, com base em peso seco de um estabilizador de UV, preferência particular sendo dada a Tinuvin 479 ou Tinuvin 5333-DW (BASF, Ludwigshafen, Alemanha). Menos preferidos são HALS (estabilizadores de luz amina prejudicados), visto que durante a regeneração (reciclagem de resíduos de filme de produção) os mesmos resultam em um amarelamento distinto do material e, dessa forma, em uma redução da transparência. Espessura de Revestimento

[068] A espessura seca dos revestimentos antibrilho/antirreflexo é, em cada caso, de pelo menos 60 nm, preferivelmente de pelo menos 70 nm e em particular de pelo menos 78 nm, e no máximo de 130 nm, preferivelmente de no máximo 115 nm e idealmente de no máximo 110 nm. Um aumento ideal de transparência na faixa de comprimento de onda desejada é, dessa forma, alcançada. Vantajosamente, a espessura do revestimento é superior a 87 nm, e particularmente superior a 95 nm. Nessa modalidade preferida, a espessura do revestimento é preferivelmente inferior a 115 nm e idealmente inferior a 110 nm.

[069] Dentro dessa faixa de espessura estreita, não apenas o aumento da transparência está próximo do ideal, mas, ao mesmo tempo, o reflexo de UV e a região azul da luz são aumentados em comparação com o restante do espectro visível. Por um lado, isso economiza estabilizador de UV, mas em particular também resulta em uma mudança da razão de azul/vermelho na direção do vermelho. Isso alcança um crescimento aperfeiçoado das plantas, aumenta a floração e frutificação, e reduz a incidência de crescimento atrofiado das plantas devido à iluminação inadequada.

[070] A superfície do filme, oposta ao primeiro revestimento antibrilho/antirreflexo descrito, acima também é vantajosamente fornecida com uma modificação antirreflexo. Em uma modalidade preferida, esse é da mesma forma um revestimento antirreflexo aplicado à segunda superfície do filme, oposta à primeira superfície do filme. Esse segundo revestimento corresponde à descrição do revestimento aplicado à primeira superfície e, em uma modalidade preferida, é igual ao primeiro revestimento com relação ao material e espessura de revestimento.

[071] Os revestimentos são preferivelmente aplicados ao filme in line antes do estiramento transversal por meio de processos conhecidos (por exemplo, rolo de gravura reversa ou barra Meyer), preferivelmente a partir de dispersão aquosa.

[072] Para se preparar o revestimento antirreflexo, todos os componentes podem ser apresentados secos ou puros (isso é, em um estado não dissolvido ou não disperso) e, então, dispersos (ou dissolvidos) em um meio aquoso, ou cada um individualmente pré-disperso ou dissolvido em um meio aquoso e subsequentemente carregado, misturado e diluído com água, se necessário. Se os componentes forem, cada um, dispersos individualmente, ou utilizados na solução, se provou ser vantajoso se a mistura resultante (o revestimento antirreflexo) for homogeneizada com um misturador por pelo menos 10 minutos antes de ser utilizada. Se os componentes forem utilizados em sua forma pura (isso é, no estado não dissolvido ou não disperso), se provou ser particularmente vantajoso se, durante a dispersão, altas forças de cisalhamento forem aplicadas pela utilização de métodos de homogeneização adequados.

[073] Dependendo do tipo de aplicação/método de aplicação, isso é, in line (por exemplo, gravação reversa, Mayerbar, etc.) ou off line (por exemplo, gravação de avanço)), a fração não aquosa da dispersão está preferivelmente na faixa de 5 a 35% por peso, e mais preferivelmente na faixa de 10 a 30% em peso.

[074] Os valores de transparência de > 95,3%, que são particularmente preferidos de acordo com a invenção, podem ser alcançados com um revestimento antirreflexo aplicado a ambas as superfícies do filme. Processo de Produção

[075] Os polímeros de poliéster das camadas individuais são produzidos pela policondensação de ácidos dicarboxílicos e diol ou de ésteres de ácidos dicarboxílicos, preferivelmente dimetil ésteres, e diol. Poliésteres úteis possuem, preferivelmente, um valor de viscosidade padrão (SV) na faixa de 500 a 1300, onde os valores individuais são menos importantes, mas o valor SV médio dos materiais brutos utilizados deve ser superior a 700 e é, preferivelmente, superior a 750.

[076] As partículas, e também os estabilizadores UV, podem ser adicionados antes de a produção do poliéster ser concluída. Para essa finalidade, as partículas são dispersas no diol, opcionalmente moídas, decantadas e/ou filtradas, e adicionadas ao reator, na etapa de (trans) esterificação ou na etapa de policondensação. Em um procedimento preferido, uma masterbatch de poliéster contendo partículas concentradas, ou contendo aditivos, pode ser produzida pela utilização de um extrusor de pino duplo e diluída com poliéster livre de partículas durante a extrusão de filme. Descobriu-se aqui que masterbatches compreendendo menos de 30% em peso de poliéster são vantajosamente evitadas. Em particular, as masterbatches compreendendo partículas SiO2 devem compreender não mais de 20% em peso de SiO2 (devido ao risco de gelificação). Outra possibilidade é adicionar partículas e aditivos diretamente durante a extrusão do filme em um extrusor de pinos duplos.

[077] Quando os extrusores de pino singular são utilizados, descobriu-se que os poliésteres são vantajosamente pré-secados. Quando um extrusor de pinos duplos com uma zona de desgaseificação é utilizado, a etapa de secagem pode ser omitida.

[078] O poliéster ou a mistura de poliéster da camada, ou das camadas individuais no caso de filmes de múltiplas camadas, é primeiramente comprimido e liquefeito nos extrusores. As fusões são, então, formadas em filmes fundidos planos em uma matriz de mono ou coextrusão, forçadas através de uma matriz com fendas e retiradas em um cilindro de resfriamento e em um ou mais cilindros de remoção, onde o material resfria e se solidifica.

[079] O filme da invenção é orientado de forma biaxial, isso é, esticado de forma biaxial. A orientação biaxial do filme é mais frequentemente realizada sequencialmente. A orientação aqui é preferivelmente realizada primeiro na direção longitudinal (isso é, na direção de máquina = MD) e, então, na direção transversal (TD), isso é, de forma perpendicular à direção de máquina. A orientação na direção longitudinal pode ser realizada com o auxílio de dois cilindros que giram em velocidades diferentes correspondendo à razão de estiramento desejada. O processo de orientação transversal geralmente utiliza uma estrutura tensora adequada.

[080] A temperatura na qual o estiramento é realizado pode variar dentro de uma faixa relativamente ampla, e depende das propriedades desejadas do filme. O estiramento na direção longitudinal é geralmente realizado na faixa de temperatura de 80 a 130 C (temperatura de aquecimento de 80 a 130 C) e o estiramento na direção transversal é geralmente realizado na faixa de temperatura de 90 C (início do estiramento) até 140 C (final do estiramento). A razão de estiramento longitudinal está na faixa de 2.5:1 a 4.5:1, preferivelmente de 2.8:1 a 3.4:1. Uma razão de estiramento acima de 4.5 resulta em uma capacidade de fabricação significativamente reduzida (quebra). A razão de estiramento transversal está geralmente na faixa de 2.5:1 a 5.0:1, preferivelmente de

3.2:1 a 4:1. Uma razão de estiramento transversal superior a 4.8 resulta em uma capacidade de fabricação significativamente reduzida (quebra) e deve, portanto, ser preferivelmente evitada. Para se obter as propriedades de filme desejadas descobriu-se que a temperatura de estiramento (em MD e TD) é vantajosamente inferior a 125 C e preferivelmente inferior a 118 C.

[081] Antes do estiramento transversal, uma ou ambas as superfícies do filme podem ser revestidas in line por processos conhecidos per se. O revestimento in line pode, preferivelmente, servir para aplicar um revestimento a fim de aumentar a transparência (antirreflexo). Durante o assentamento térmico que segue, o filme é mantido a uma temperatura de 150 a 250 C por um período de cerca de 0,1 a 10 segundos sob tensão e, a fim de alcançar os valores de encolhimento e valores de alongamento preferidos, relaxado na direção transversal por pelo menos 1%, preferivelmente pelo menos 3% e particularmente preferivelmente pelo menos 4%. Esse relaxamento ocorre preferivelmente na faixa de temperatura de 150 a 190 C.

[082] A fim de se reduzir o arco de transparência, a temperatura na primeira zona de assentamento é preferivelmente inferior a 220 C, e particularmente, preferivelmente, inferior a 190 C. Pela mesma razão, adicionalmente, pelo menos 1%, preferivelmente pelo menos 2% da razão total de estiramento transversal deve se referir, preferivelmente, à primeira zona de assentamento, onde nenhum estiramento adicional normalmente ocorre. O filme é, então, enrolado de uma forma convencional.

[083] Um método de produção especialmente econômico do filme de poliéster utiliza material recuperado/regenerado em uma porção de até 70% em peso com relação ao peso total do filme. O material recuperado pode ser adicionado à extrusão do polímero sem afetar negativamente as propriedades físicas do filme.

[084] Em uma modalidade, o filme é revestido por tecnologia off line em uma etapa de processo adicional que ocorre após a produção do filme. Nesse caso, um cilindro de gravura de avanço pode ser utilizado para aplicar o revestimento antibrilho/antirreflexo a uma superfície do filme. Os limites superiores (isso é, a aplicação molhada máxima) são determinados pelas condições do processo e a viscosidade da dispersão de revestimento e encontram seu limite superior na capacidade de processamento da dispersão de revestimento. Aplicação

[085] Os filmes como descritos aqui são altamente transparentes, estabilizados para UV e chama e em pelo menos um lado fornecidos com um revestimento que reduz o reflexo da luz visível. Com essas características, apresentam uma adequação excelente como proteções contra convecção de alta transparência, em particular para a produção de materiais laminados de economia de energia em estufas. O material de filme como descrito aqui é, para essa finalidade, cortado em tiras estreitas a partir das quais, em combinação com o fio de poliéster (que também deve ser resistente a UV), uma tela de tecido tramada, como descrito abaixo, é então produzida e suspensa em uma estufa. As tiras fabricadas de filme, como descrito aqui, podem ser combinadas com as tiras fabricadas a partir de outros filmes (em particular com filmes com um efeito de dispersão de luz). Alternativamente, o filme propriamente dito (sem o tecido) pode ser instalado em uma estufa.

[086] As figuras de 1 a 14 descrevem telas de estufa 10 que, de acordo com a invenção, compreendem uma pluralidade de tiras de filme estreitas 11 mantidas juntas por uma estrutura de fios 12, 13a, 13b; 14, 15; 18, 19. As tiras são preferivelmente dispostas próximas, borda com borda, de modo que formem uma superfície substancialmente contínua. Em todas as modalidades, a distância entre as tiras foram exageradas por motivos de clareza para tornar o sistema de fios visível nas figuras. A tela possui uma direção longitudinal y, e uma direção transversal x, onde as tiras 11 se estendem na direção longitudinal y. Em algumas modalidades, as tiras 11' podem se estender também na direção transversal x. Uma largura típica das tiras é de entre 2 mm e 10 mm.

[087] Na figura 1, as tiras de filme são interconectadas por um procedimento de urdidura, como descrito em EP 0 109 951. A estrutura de trabalho de fios compreende fios de urdidura 12 formando alças, ou pontos, e se estendendo basicamente na direção longitudinal y. Os fios de urdidura 12 são conectados um ao outro por fios de trama 13a e 13b se estendendo através das tiras de filme.

[088] A figura 1 ilustra um exemplo de um padrão entrelaçado para um tecido fabricado através de um processo de urdidura no qual quatro barras guia são utilizadas, uma para as tiras 11, duas para os fios de conexão 13a e 13b, se estendendo de forma transversal na direção das tiras de filme, e uma para os fios de urdidura longitudinais 12.

[089] O espaço entre as tiras de filme 11 foi fortemente exagerado a fim de tornar o padrão de entrelaçamento mais claro. Normalmente, as tiras de filme 11 estão localizadas próximas, extremidade com extremidade. Os fios de urdidura longitudinais 12 são dispostos em um lado da tela, no lado de baixo, enquanto os fios de conexão transversais 13a e 13b estão localizados em ambos os lados do tecido, o lado superior e inferior. O termo "transversal" nesse aspecto não está restrito a uma direção perpendicular à direção longitudinal, mas significa que os fios de conexão 13a e 13b se estendem através das tiras de filme 11 como ilustrado nos desenhos. A conexão entre os fios de trama longitudinais e os fios transversais é realizada no lado de baixo do tecido. As tiras de filme podem, dessa forma, ser dispostas próximas, borda com borda, sem serem restringidas pelos fios de trama longitudinais.

[090] Os fios de trama longitudinais 12 na figura 1 se estendem continuamente de uma forma não interrompida ao longo de bordas opostas das tiras de filme adjacentes, em uma série de pontos tricotados, em uma formação de ponto tipo pilar aberto.

[091] Os fios transversais 13a e 13b passam acima e abaixo das tiras de filme no mesmo local, isso é, opostos um ao outro para aprisionar de forma fixa as tiras de filme. Cada ponto tricotado nos fios de trama longitudinais 12 possui dois fios transversais 13a e 13b engatando os mesmos.

[092] A figura 2 ilustra outro exemplo de um padrão de entrelaçamento de um tecido, similar ao ilustrado na figura 1. A diferença é que os fios transversais 13a e 13b passam sobre uma e duas tiras de filme 11 de uma forma alternada.

[093] A figura 3 ilustra uma tela tramada na qual as tiras de filme 11 são interconectadas por fios de urdidura 14 que se estendem na direção longitudinal y, e intertramados com os fios de trama 15 que se estendem através das tiras de filme basicamente na direção transversal x.

[094] A figura 4 ilustra outra modalidade de uma tela tramada como descrito em US 5.288.545 compreendendo tiras de filme 11 (tiras de urdidura) que se estendem na direção longitudinal y, e tiras de filme 11' (tiras de trama) que se estendem na direção transversal x. As tiras de trama 11' na direção transversal podem, como ilustrado na figura 4, estar sempre no mesmo lado das tiras de urdidura 11 na direção longitudinal, ou podem alternar no lado superior e inferior das tiras longitudinais de urdidura 11. As tiras de urdidura e trama 11 e 11' são mantidas unidas por uma estrutura de trabalho de fios compreendendo fios longitudinais e transversais 18 e 19. A tela pode compreender áreas abertas que estão livres das tiras para reduzir o acúmulo de calor sob a tela. Descrição dos Métodos de Teste

[095] Os métodos de teste a seguir foram utilizados para se caracterizar os materiais brutos e os filmes: Espectros UV/Vis e Transmissão em Comprimento de Onda x

[096] A transmissão dos filmes em determinados comprimentos de onda foi testada em um espectrômetro de feixe duplo LAMBDA 12 ou 35 UV/Vis da PerkinElmer USA. Uma amostra de filme de aproximadamente 3 x 5 cm de comprimento é disposta sobre um dispositivo de manutenção de amostra plano perpendicular ao feixe de medição no percurso de feixe. O feixe de medição passa por meio de uma esfera de integração de 50 mm para o detector, onde a intensidade da transparência do filme em um comprimento de onda desejado é determinada. Ar é utilizado como fundo. Transparência e Efeito Leitoso

[097] A transparência e o efeito leitoso do filme foram medidos de acordo com ASTM-D1003-61 por meio de um nefelômetro Hazergard XL 21 1 de BYK-Gardner (Wesel, Alemanha). Estabilidade UV

[098] A estabilidade UV foi determinada como descrito na página 8 em DE 69731750 (DE de WO9806575), o tempo de intemperismo sendo de 2000 horas em vez de 1000 horas, e o valor final de resistência à tensão (UTS) foi mencionado em % do valor inicial. Valor SV (viscosidade padrão)

[099] A viscosidade padrão (SV) em solução diluída foi medida por um método com base, em DIN 53728 Parte 3, em um viscômetro Ubbelohde a (25 +/0 0,05) C. Ácido dicloroacético (DCA) foi utilizado como solvente. A concentração do polímero dissolvido foi de 1 g de polímero/100 ml de solvente puro. A dissolução do polímero exigiu 1 hora a 60 C. Depois desse tempo, se as amostras não estivessem totalmente dissolvidas até duas tentativas de dissolução terem sido realizadas, em cada caso, por 40 minutos a 80 C, e as soluções eram então centrifugadas por 1 hora a uma velocidade de rotação de 4100 rpm. O valor SV adimensional é determinado como segue a partir da viscosidade relativa (rel = /s): SV = (rel – 1) x 1000

[100] A proporção de partículas no filme ou polímero foi determinada por incineração e corrigida através de um aumento adequado do peso de entrada, isso é:

Determinação do Índice de Refração como uma Função do Comprimento de Onda

[101] O índice de refração de um substrato de filme e de um revestimento aplicado foi determinado como uma função do comprimento de onda pela elipsometria espectroscópica. J.A. Woollam et al., Overview of variable- angle spectroscopic ellipsometry (VASE): I. Basic theory and typical applications, Proc. SPIE Vol. CR72, p. 3-28, Optical Metrology, Ghanim A. Al-Jumaily; Ed.

[102] O filme base sem revestimento ou o lado coextrudado modificado é analisado primeiro. O reflexo de lado posterior é suprimido pela utilização de um papel abrasivo com o menor diâmetro possível de partícula (por exemplo, P1000) para fornecer aspereza ao lado oposto do filme. O filme é, então, submetido à medição por um elipsômetro espectroscópico, nesse caso um M-2000 da J.A. Woollam Co., Inc., equipado com um compensador de rotação. A direção de máquina (MD) da amostra é paralela ao feixe de luz. O comprimento de onda utilizado para medição está na faixa de 370 a 1000 nm; os ângulos de medição são de 65, 70 e 75 .

[103] Um modelo é, então, utilizado para simular os dados elipsométricos  e . O modelo Cauchy n() = A + B/2 + C/4 (comprimento de onda  em m) é adequado para essa finalidade no presente caso.

[104] Os parâmetros A, B e C variam, de tal forma que os dados forneçam o melhor encaixe possível com

 e  no espectro medido. A validade do modelo pode ser verificada pela utilização do valor de erro quadrado médio (MSE), que compara o modelo com dados medidos (() e ()) e deve ser o menor possível.

n= número de comprimentos de onda, m = número de parâmetros de encaixe N = cos (2), C = sin(2) cos(), S = sin(2) sin() [1]

[105] Os parâmetros Cauchy A, B e C obtidos para o filme base permitem o cálculo do índice de refração x como uma função do comprimento de onda, com validade na faixa de medição de 370 a 1000 nm.

[106] O revestimento, ou uma camada coextrudada modificada, pode ser analisado de forma análoga. Os parâmetros da base de filme já são agora conhecidos, e devem ser mantidos constantes no procedimento de modelagem. A determinação sobre o revestimento da camada coextrudada também exige o aumento da aspereza do lado inverso do filme, como descrito acima. O modelo Cauchy pode, da mesma forma, ser utilizado aqui para descrever o índice de refração como uma função do comprimento de onda. No entanto, a camada respectiva está agora presente no substrato conhecido, e isso é levado em consideração no software de avaliação relevante (CompleteEASE ou WVase). A espessura da camada influencia o espectro obtido, e deve ser levada em consideração no procedimento de modelagem. Índice de Refração nD de um Material Líquido

[107] Para se determinar o índice de refração de um líquido se utiliza um refratômetro Abbe.

[108] O aparelho deve apresentar uma temperatura de 23 C. O líquido é aplicado ao prisma bem limpo por meio de uma pipeta. Toda a área do prisma é coberta pelo líquido. O segundo prisma é, então, dobrado para baixo e pressionado com firmeza. O parafuso serrilhado superior é ajustado enquanto se observa através do ocular do refratômetro até que uma transição precisa de claro para escuro possa ser observada. A linha de transição precisa é, então, mudada pelo segundo parafuso serrilhado até que esteja na área de atenuação do ocular. Pode-se agora ler o índice de refração a partir da escala indicadora. Teste de Queima

[109] O teste de queima é conduzido de acordo com o método de teste descrito em Plastics – Determination of burning behaviour of thin flexible vertical specimens in contact with a small-flame ignition source – Amendment 1 Speciments (EN ISO 9773:1998/Amd 1:2003). As amostra são condicionadas por um dia a (23 +/- 2) C e uma umidade relativa de (50 +/-5)%. Com relação a essa invenção, é de preocupação especial se o espécime queima em uma marca de 125 mm ou não. O resultado do teste também contém informação sobre se o espécime alcançou a marca depois da primeira ou da segunda ignição, ou se não atingiu de forma alguma. Para cada filme o teste é conduzido em cinco espécimes. Exemplos

[110] Os Exemplos e Exemplos Comparativos como descritos aqui utilizam os materiais brutos:

PET1 = tereftalato de polietileno fabricado a partir de etileno glicol e ácido tereftálico com um SV de 820 e um teor DEG de 0,9% em peso (teor de dietileno glicol como monômero). PET2 = tereftalato de polietileno com um valor SV de 730, contendo (6-oxodibenzo [c,e] – [1,2] oxafosforina- 6-ilmetil) ácido succínico bis (2-hidróxietil)éster (Ex. o composto é um estabilizador de chama que é tipicamente adicionado à extrusão na forma de masterbatch, conforme EP 1368405) como comonômero, onde o teor de fósforo resultante no polímero é de 18.000 ppm.

PET3 = tereftalato de polietileno de etileno glicol e dimetil tereftalato com um valor SV de 820 e teor DEG de 0,9% por peso (teor de dietileno glicol como monômero) e 1,5% em peso de Sylobloc 46 com um d50 de 2,5 m.

Fabricado por um processo de Ácido Tereftálico Purificado (PTA). Oxalato de titanil potássio catalisador com 18 ppm de titânio.

Acetato de zinco catalisador de transesterificação.

PET4 = tereftalato de polietileno com um valor SV de 700, compreendendo 20% por peso de TINUVIN 1577. A composição do estabilizador UV é como segue: 2-(4,6- difenil-1,3,5-triazina-2-il)-5-(hexil)oxifenol (TINUVIN 1577 da BASF, Ludwigshafen, Alemanha), TINUVIN 1577 possui um ponto de fusão de 149 C e é termicamente estável a 330 C.

Exemplo 1 Camadas de cobertura (A) e (C) do filme de poliéster:

Mistura de 10% de PET4, 7,2% de PET3 e 82,8% de PET1 Camada base (B) do filme de poliéster: Mistura de 90% de PET1 e 10% de PET4 Revestimento (aplicado às camadas de cobertura coextrudadas (A) e (C) do filme de poliéster):

[111] Como um retardador de chama 13% em peso de alquilfosfonato (RUCO-COAT FR2200, Rudolf Chemie) é dissolvido em água. O pH é ajustado pela adição de solução de amônia a 7,5 a 8,0. Enquanto está sendo misturado 10% em peso de uma dispersão aquosa de acrilato (EP-A-0144948, Ex. 1 com SDS tensoativo e Tergitol 15-S-40) foi adicionado.

[112] Os materiais brutos listados foram fundidos em cada caso em um extrusor por camada a 292 C e extrudados através de uma matriz de partição de três camadas em um cilindro de remoção a 50 C. O pré-filme amorfo resultante foi, então, primeiramente esticado longitudinalmente. O filme alongado foi tratado com corona e, então, revestido pelo revestimento de gravura reversa com a formulação de revestimento descrita em uma primeira superfície do filme. Com um segundo cilindro de gravura reversa, a segunda superfície do filme pode ser tratada. O filme é, depois disso, secado a 100 C e é esticado na direção transversal. Depois disso, um assentamento térmico ocorre e o filme é enrolado. A espessura final do filme é de 19 m as camadas de cobertura A e C possuindo, cada uma, uma espessura de 1 m).

[113] As condições das etapas individuais podem ser observadas na Tabela 1.

Tabela 1: Parâmetros de processo de produção de PET para o Exemplo 1

Estiramento Temperatura 75-115 C longitudinal de pré- (MD) aquecimento Temperatura 115 C de estiramento Fator de 3,8 C estiramento Estiramento Temperatura 100 C transversal de pré- (TD) aquecimento Temperatura 112 C de estiramento Fator de 3,9 C estiramento Assentamento Temperatura 237 – 150 C térmico Duração 3 S Relaxamento 5 % em TD a 200 – 150 C Área de 170 C temperatura 1

[114] A espessura do revestimento, que é aplicada a uma ou duas superfícies do filme, é de 80 nm cada. As propriedades dos filmes são descritas na Tabela 3. Exemplos 2 a 4 e Exemplos Comparativos 1 a 10

[115] O processo de produção de outros exemplos e exemplos comparativos são iguais aos descritos no Exemplo 1. As receitas do filme base, camadas coextrudadas e revestimentos são listadas na Tabela 2. Exemplo Comparativo 4

[116] A dispersão do revestimento do Exemplo Comparativo 4 consiste em 7,5% em peso de poliuretano Neorez R600 de DSM e 7,5% em peso de reticulador de oxazolina Epocros WS-700 da Sumitomo. Exemplo Comparativo 5

[117] A dispersão de revestimento do Exemplo Comparativo 5 consiste em um revestimento de silicone descrito no exemplo 1 de EP-A-0769540. Exemplos Comparativos 6 e 7

[118] As dispersões de revestimento dos Exemplos Comparativos 6 e 7 consistem em um acrilato descrito em EP-A-0144948 e fosfato de amônio (Exolit AP420 da Clariant, 45% em peso, dispersão aquosa).

Tabela 2: Receitas para Exemplos e Exemplos Comparativos Ex. 1 Ex. 2 Ex.

Ex. 4 Ex.

Comp. 1 Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Comp. 8 Ex.

Ex. 3 Comp.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp. 2 3 4 5 6 7 9 10 Receita de filme Camada Coex A 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m PET4 (%) 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 PET3(%) 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 PET1 (%) (%) 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 74,8 74,8 74,8 PET2 (%) 8,0 8,0 8,0 Camada Base 17 m 17 m 17 17 m 17 m 17 m 17 m 17 m 17 m 17 m 17 m 17 m 17 m 17 m m

44/47 PET4 (%) 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 4443/7PET2 (%) 8,0 8,0 PET1 (%) 90,0 90,0 90,0 90,0 90,0 90,0 90,0 90,0 90,0 90,0 90,0 82,0 82,0 90,0 Camada Coex C' 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m 1 m PET4 (%) 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 PET3 (%) 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 7,2 PET1 (%) 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 82,8 74,8 74,8 74,8 PET2 (%) 8,0 8,0 8,0 Receita de Revestimento Aplicação de A & C A & C A & A Sem A A & C A & C A A & C A & C Sem A & C A & C revestimento à C revestimento revestimento superfície A ou

A & C Acrilato 10 5 15 10 15 15 13 10 15 15 Alquilfosfonato 13 25 5 15 2 5 Fosfato de Amônio Poliuretano 7,5 Reticulação 7,5 oxazolina Abordagem de 14 silicone como em EP-A-0769540 Compartilhamento 10,7% 15,8% 4,8% 11,4% de P% em peso em

45/47 revestimento antibrilho Espessura de 80 80 105 80 0 80 80 80 105 80 80 0 60 60 revestimento seco [nm] (para cada lado se o revestimento for aplicado a ambos os lados do filme)

Tabela 3: Características para Exemplos e Exemplos Comparativos

Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Ex.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp.

Comp. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Índice de 1.503 1.483 1.522 1.523 -/- 1.508 1.508 1.475 1.410 1.510 1.509 -/- 1.508 1.508 refração nD do revestimento a 589 nm em MD Transparência[%] 96,5 95,6 96,4 93,5 90,4 93,3 96,2 95,3 94,4 95,6 94,1 90,8 94,8 94,7 Efeito leitoso 3,94 4,01 3,53 2,00 3,87 4,66 5,72 7,09 2,4 8,54 27,1 2,3 3,5 3,5 [%] Teste de queima antes do intemperismo

46/47 No. de amostras 5 4 5 5 3 5 5 4 5 5 4 5 5 5 que queimaram a serem marcadas após primeira e segunda ignições No. de amostras 0 0 2 2 0 3 4 4 5 2 2 0 2 3 que queimaram a serem marcadas após a primeira ignição Teste de queima após o intemperismo

No. de amostras 5 5 5 5 4 5 5 5 5 5 5 que queimaram a serem marcadas a pós a primeira e segunda ignições No. de amostras 1 0 2 3 1 2 5 5 5 4 4 que queimaram a serem marcadas a pós a primeira ignição.

47/47

Claims (17)

REIVINDICAÇÕES

1. Tela para estufa compreendendo tiras (11) de material de filme que são interconectadas por um sistema de fios, de fios transversais (12, 14, 18) e fios longitudinais (13a, 13b; 15; 19), por meio de formação de malha, urdidura ou processo de tecelagem para formar um produto contínuo, e pelo menos algumas das ditas tiras (11) compreendendo um material de filme, na forma de um filme base de camada única ou múltiplas camadas de poliester, fornecido com pelo menos um revestimento antibrilho/antirreflexo em uma primeira superfície do filme base, o dito material de filme possuindo uma transparência de pelo menos 93,5%, e compreendendo uma quantidade total de partículas de <0,5% em peso, calculada no peso total do material de filme, Caracterizada pelo fato de O dito pelo menos primeiro revestimento antibrilho/antirreflexo - possuir uma espessura seca de entre 60 e 130 nm; e - compreender pelo menos um polímero com base em acido acrílico e/ou um ácido metacrílico; e - compreender pelo menos um retardador de chama de fosfonato de alquil e/ou fosfonato de oligoalquil; e - conter fósforo em uma quantidade de entre 2% em peso e 18% em peso, calculada com base no peso total do revestimento.

2. Tela para estufa, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de o dito filme base ser fornecido com um segundo revestimento antibrilho/antirreflexo em uma segunda superfície do filme.

3. Tela para estufa, de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de o índice de refração do revestimento antibrilho/antirreflexo ser inferior ao índice de refração do filme base e estar abaixo de 1,64, preferivelmente abaixo de 1,60, e mais preferivelmente abaixo de 1,58 em um comprimento de onda de 589 nm quando medido na direção de máquina (MD) do filme.

4. Tela para estufa, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de o dito componente acrílico consistir em pelo menos 50% em peso de um ou mais monômeros acrílico e/ou metacrílico polimerizado.

5. Tela para estufa, de acordo com a reivindicação 4, caracterizada pelo fato de o dito componente acrílico consistir em um éster de acrílico ou ácido metacrílico, preferivelmente um éster alquil cujo grupo alquil contém até dez átomos de carbono, mais preferivelmente de um acrilato de alquil juntamente com um metacrilato de alquil.

6. Tela para estufa, de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 e 5, caracterizada pelo fato de o dito componente acrílico compreender adicionalmente comonômeros em uma proporção de 0 a 15% em peso, adaptado para formar uma reticulação intermolecular sob a ação da temperatura elevada.

7. Tela para estufa, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de os revestimentos antibrilho/antirreflexo secos compreenderem menos de 10% em peso de unidades de repetição contendo um elemento estrutural aromático.

8. Tela para estufa, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de os revestimentos antibrilho/antirreflexo compreenderem um retardador de chama com a seguinte estrutura (I) e/ou (II).

Onde R1, R2, R3 e R4 são independentes um do outro e podem ser: H; alquil linear com –(CH2)n-CH3 (n = 0- 7); isopropil; iso ou tertbutil; álcoois alquílicos lineares com –(CH2)n-CH2-OH (n = 0, 3), álcool isopropílico ou ácidos alquílico lineares/ésteres de ácido alquílico com estrutura –(CH2(n-COOR5 (com R5 = H; -(CH2)n-CH3 (n = 0-3)); onde o pelo menos um grupo residual (R1-R4) não é H; e Z pode ser do grupo H; alquil linear com –(CH2)n- CH3 (n = 0-10); isopropil; iso ou tertbutil; álcoois alquílicos lineares com –(CH2)n-CH2-OH (n = 0-5); álcoois isopropílicos ou ácidos alquílicos lineares/ésteres de ácido alquílico com estrutura –(CH2)n-COOR5 (com R5 = H; - (CH2)n-CH3 (n = 0-3)).

9. Tela para estufa, de acordo com a reivindicação 8, caracterizada pelo fato de o retardador de chama ser um oligoéster e/ou alquiléster de ácido fosfórico ou ácido fosfônico.

10. Tela para estufa, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 8 e 9, caracterizada pelo fato de a proporção de fósforo nos revestimentos antibrilho/antirreflexo ser de entre 3% em peso e 17% em peso, preferivelmente entre 4% em peso e 16% em peso, quando calculado com base no peso total do revestimento antibrilho/antirreflexo.

11. Tela para estufa, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de a espessura dos revestimentos antibrilho/antirreflexo em cada caso ser de pelo menos 70 nm, e preferivelmente de pelo menos 78 nm, e ser de no máximo 115 nm, e idealmente de no máximo 110 nm.

12. Tela para estufa, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de a espessura total do filme ser de pelo menos 10 m e de no máximo 40 m, preferivelmente a espessura total do filme ser de pelo menos 11, 12, 13 ou 14 m e de no máximo 35, 30, 29, 28, 27, 26, 25, 24, ou 23 m.

13. Tela para estufa, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de o filme base compreender uma camada base B e uma ou mais camadas adicionais, as ditas camadas adicionais possuindo uma espessura de pelo menos 0,5 m, preferivelmente de pelo menos 0,6 m, e mais preferivelmente ainda de 0,7 m, a dita espessura sendo inferior a 3 m, preferivelmente inferior a 2,5 m, e mais preferivelmente ainda inferior a 1,5 m.

14. Tela para estufa, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de o dito filme base compreender um estabilizador UV selecionado a partir do grupo que consiste em triazinas, benzotriazoles, ou benzoxazinonas em pelo menos uma camada do filme base em uma concentração de 0,3 a 3% por peso, com base no peso da camada respectiva.

15. Tela para estufa, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de o filme base compreender partículas de fosqueamento selecionadas a partir do grupo que consiste em metacrilato de polimetil reticulado (PMMA), SiO2, e polidimetil siloxano (PDMSQ) em uma concentração de <3% em peso, calculada com base no peso total de cada camada para aperfeiçoar a windability do filme.

16. Tela de estufa, de acordo com a reivindicação 15, caracterizada pelo fato de pelo menos uma camada externa do filme base compreender pelo menos 0,07% por peso das partículas de fosqueamento.

17. Uso de tela para estufa, de acordo com as reivindicações de 1 a 16, caracterizada pelo fato de ser utilizada em um ambiente de estufa para aperfeiçoar a atividade fotossintética também durante as primeiras horas do dia, ou quando a luz solar irradia em um baixo ângulo de incidência.