BR112021010529A2 - Aço laminado a quente, folha de aço laminada a quente, método de produção de um aço laminado a quente, uso de um aço e tubo sem emenda - Google Patents

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Abstract

AÇO LAMINADO A QUENTE, FOLHA DE AÇO LAMINADA A QUENTE, MÉTODO DE PRODUÇÃO DE UM AÇO LAMINADO A QUENTE, USO DE UM AÇO E TUBO SEM EMENDA. A invenção se refere a um aço laminado a quente tendo uma composição que compreende os seguintes elementos, expressos em porcentagem em peso: 15% = Níquel = 25%, 6% = Cobalto = 12%, 2% = Molibdênio = 6%, 0,1% = Titânio = 1%, 0,0001% = Carbono = 0,03%, 0,002% = Fósforo = 0,02%, 0% = Enxofre = 0,005%, 0% = Nitrogênio = 0,01% e pode conter um ou mais dos seguintes elementos opcionais 0% = Alumínio = 0,1%, 0% = Nióbio = 0,1%, 0% = Vanádio = 0,3%, 0% = Cobre = 0,5%, 0% = Cromo = 0,5%, a composição restante sendo composta de ferro e impurezas inevitáveis causadas pelo processamento, a microestrutura da chapa de aço compreendendo, em fração de área, 20% a 40% de Martensita Temperada, pelo menos 60% de Austenita Revertida e compostos intermetálicos de Molibdênio, Titânio e Níquel.

Description

“AÇO LAMINADO A QUENTE, FOLHA DE AÇO LAMINADA A QUENTE, MÉTODO DE PRODUÇÃO DE UM AÇO LAMINADO A QUENTE, USO DE UM AÇO E TUBO SEM EMENDA” CAMPO DA INVENÇÃO
[001] A presente invenção se refere a aço laminado a quente adequado para uso em ambiente corrosivo, particularmente sob corrosão ácida na indústria de petróleo e gás.
ANTECEDENTES DA INVENÇÃO
[002] O petróleo e o gás são, no momento, extraídos de poços profundos. Esses poços profundos são geralmente classificados como doces ou ácidos. Os poços doces são levemente corrosivos, mas os poços ácidos são altamente corrosivos, devido à presença de agentes corrosivos, como sulfeto de hidrogênio, dióxido de carbono, cloretos e enxofre livre. As condições corrosivas de poços ácidos são agravadas por altas temperaturas e altas pressões.
Consequentemente, a extração de petróleo ou gás desses poços ácidos torna- se muito difícil, portanto, para ambientes de óleo e gás corrosivos, os materiais são selecionados para atender a critérios rigorosos de resistência à corrosão ácida, tendo simultaneamente excelentes propriedades mecânicas.
[003] Portanto, esforços intensos de pesquisa e desenvolvimento são feitos para atender aos requisitos de resistência à corrosão em um ambiente altamente tóxico e corrosivo, enquanto aumenta a resistência do material. Por outro lado, um aumento na resistência do aço dificulta o processamento do aço em produtos, tais como tubos sem emenda, tubos de linha devido à diminuição da conformabilidade e, portanto, o desenvolvimento de materiais com altas resistências com conformabilidade e resistência à corrosão adequada de acordo com os padrões é necessário.
[004] Pesquisas e desenvolvimentos anteriores no campo de aço de alta resistência e alta conformabilidade com resistência à corrosão resultaram em vários métodos para aço, alguns dos quais são enumerados neste documento para uma avaliação conclusiva da presente invenção.
[005] O documento US 2010/0037994 reivindica um método de processamento de uma peça de aço maraging, compreendendo receber uma peça de trabalho de aço maraging tendo uma composição que compreende 17% em peso a 19% em peso de níquel, 8% em peso a 12% em peso de cobalto, 3% em peso a 5% em peso de molibdênio, 0,2% em peso a 1,7% em peso de titânio, 0,15% em peso a 0,15% em peso de alumínio e um saldo de ferro e que foi submetido a processamento termomecânico em uma temperatura de solução de austenita; e envelhecer diretamente a peça de aço maraging a uma temperatura de envelhecimento para formar precipitados dentro de uma microestrutura da peça de aço maraging, sem quaisquer tratamentos térmicos intermediários entre o processamento termomecânico e o envelhecimento direto, em que o processamento termomecânico e o envelhecimento direto fornecem a peça de trabalho de aço maraging com um tamanho de grão médio ASTM de 10. Mas o documento US 2010/0037994 não garante resistência à corrosão e apenas reivindica um método de processamento de aço maraging economicamente.
[006] O documento EP 2 840 160 fornece um aço maraging excelente em características de fadiga, incluindo, em termos de % em massa: C: ≤ 0,015%, Ni: de 12,0 a 20,0%, Mo: de 3,0 a 6,0%, Co: de 5,0 a 13,0%, Al: de 0,01 a 0,3%, Ti: de 0,2 a 2,0%, O: ≤ 0,0020%, N: ≤ 0,0020% e Zr: de 0,001 a 0,02%, com o saldo sendo Fe e impurezas inevitáveis. O documento EP 2 840 160 fornece a resistência adequada necessária, mas não fornece um aço que tenha resistência à corrosão contra corrosão ácida.
DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO
[007] O objetivo da presente invenção é resolver esses problemas, disponibilizando um aço laminado a quente que possui simultaneamente:
- uma resistência à tração maior ou igual a 1100 MPa e de preferência acima de 1200 MPa, - um alongamento total maior ou igual a 18% e de preferência acima de 19%, e - uma resistência à corrosão ácida e aço livre de rachaduras de acordo com os padrões NACE TM0177 pelo menos 85% da carga de limite de elasticidade.
[008] Em uma forma de realização preferencial, o aço de acordo com a invenção também pode apresentar uma resistência ao escoamento de 850 MPa ou mais.
[009] Em uma forma de realização preferida, as chapas de aço de acordo com a invenção podem também apresentar uma proporção de resistência ao escoamento para resistência à tração 0,6 ou mais.
[0010] De preferência, esse aço também pode ter uma boa adequação para moldagem, em particular para laminação com boa soldabilidade e capacidade de revestimento.
[0011] Outro objetivo da presente invenção é também disponibilizar um método para a fabricação dessas chapas que seja compatível com as aplicações industriais convencionais, embora seja robusto para mudanças de parâmetros de fabricação.
DESCRIÇÃO DE REALIZAÇÕES DA INVENÇÃO
[0012] A chapa de aço laminada a quente da presente invenção pode opcionalmente ser revestida para melhorar ainda mais a sua resistência à corrosão.
[0013] O níquel está presente no aço entre 15% e 25%. O níquel é um elemento essencial para o aço da presente invenção para conferir resistência ao aço pela formação de intermetálicos com molibdênio e titânio durante o aquecimento antes do revenimento, esses intermetálicos também atuam como locais para a formação de austenita revertida. O níquel também desempenha um papel fundamental na formação da austenita revertida durante o revenimento, que confere alongamento ao aço. Mas o níquel com menos de 15% não será capaz de transmitir resistência devido à diminuição na formação de intermetálicos, ao passo que quando o níquel está presente em mais de 25%, ele formará mais de 80% de austenita revertida, o que também é prejudicial para a resistência à tração do aço. Um teor preferível de níquel para a presente invenção pode ser mantido entre 16% e 24% e mais preferencialmente entre 16% e 22%.
[0014] O cobalto é um elemento essencial para o aço da presente invenção e está presente entre 6% e 12%. O objetivo da adição de cobalto é auxiliar a formação de austenita revertida durante o revenimento, conferindo alongamento ao aço. Além disso, o cobalto também ajuda a formar os intermetálicos do molibdênio, diminuindo a taxa de molibdênio para formar uma solução sólida. Porém, quando o cobalto está presente em mais de 12%, ele forma austenita revertida em excesso, o que é prejudicial para a resistência do aço, ao passo que, se o cobalto fosse inferior a 6%, ele não diminuiria a taxa de formação de solução sólida. Um teor preferível de cobalto para a presente invenção pode ser mantido entre 6% e 11% e mais preferencialmente entre 7% e 10%.
[0015] O molibdênio é um elemento essencial que constitui 2% a 6% do aço da presente invenção; O molibdênio aumenta a resistência do aço da presente invenção pela formação de intermetálicos com níquel e titânio durante o aquecimento para revenimento. O molibdênio é um elemento essencial para transmitir as propriedades de resistência à corrosão ao aço da presente invenção. No entanto, a adição de molibdênio aumenta excessivamente o custo da adição de elementos de liga, de forma que por razões econômicas seu teor é limitado a 6%. O limite preferido para molibdênio está entre 3% e 6% e mais preferencialmente entre 3,5% e 5,5%.
[0016] O teor de titânio do aço da presente invenção está entre 0,1% e 1%. O titânio forma intermetálicos e também carbonetos para conferir resistência ao aço. Se o titânio for inferior a 0,1%, o efeito necessário não é alcançado. Um teor preferido para a presente invenção pode ser mantido entre 0,1% e 0,9% e mais preferencialmente entre 0,2% e 0,8%.
[0017] O carbono está presente no aço entre 0,0001% e 0,03%. O carbono é um elemento residual e vem do processamento. Carbono de impureza abaixo de 0,0001% não é possível devido à limitação do processo e a presença de carbono acima de 0,03 deve ser evitada, pois diminui a resistência à corrosão do aço.
[0018] O fósforo constituinte do aço da presente invenção está entre 0,002% e 0,02%. O fósforo reduz a soldabilidade por pontos e a ductilidade a quente, principalmente devido à sua tendência a segregar nos contornos dos grãos ou co-segregação. Por estas razões, seu teor é limitado a 0,02% e, de preferência, inferior a 0,015%.
[0019] O enxofre não é um elemento essencial, mas pode estar contido como uma impureza no aço e, do ponto de vista da presente invenção, o teor de enxofre é preferencialmente o mais baixo possível, mas é de 0,005% ou menos do ponto de vista do custo de fabricação. Além disso, se o Enxofre superior estiver presente no aço, ele se combina para formar Sulfetos e reduz seu impacto benéfico no aço da presente invenção, portanto, é preferido abaixo de 0,003%.
[0020] O nitrogênio é limitado a 0,01% a fim de evitar o envelhecimento do material, o nitrogênio forma os nitretos que conferem resistência ao aço da presente invenção através de fortalecimento por precipitação com Vanádio e Nióbio, mas sempre que a presença de nitrogênio for superior a 0,01%, ele pode formar uma grande quantidade de nitretos de alumínio que são prejudiciais para a presente invenção, portanto, o limite superior preferido para o nitrogênio é de 0,005%.
[0021] O alumínio não é um elemento essencial, mas pode estar contido como uma impureza de processamento no aço devido ao fato de que o alumínio é adicionado no estado fundido do aço para limpar o aço da presente invenção, removendo o oxigênio existente no aço fundido para evitar que o oxigênio forme uma fase gasosa e, portanto, pode estar presente em até 0,1% como um elemento residual. Mas do ponto de vista da presente invenção, o teor de alumínio é de preferência o mais baixo possível.
[0022] O nióbio é um elemento opcional para a presente invenção.
O teor de nióbio pode estar presente no aço da presente invenção entre 0% e 0,1% e é adicionado ao aço da presente invenção para formar carbonetos ou carbo-nitretos para conferir resistência ao aço da presente invenção por reforço à precipitação.
[0023] O vanádio é um elemento opcional que constitui entre 0% e 0,3% do aço da presente invenção. O vanádio é eficaz no aumento da resistência do aço através da formação de carbonetos, nitretos ou carbo-nitretos e o limite superior é de 0,3% devido a razões econômicas. Esses carbonetos, nitretos ou carbo-nitretos são formados durante a segunda e terceira etapas de resfriamento. O limite preferível para vanádio está compreendido entre 0% e 0,2%.
[0024] O cobre pode ser adicionado como um elemento opcional em uma quantidade de 0% a 0,5% para aumentar a resistência do aço e melhorar sua resistência à corrosão. Um mínimo de 0,01% de cobre é necessário para obter esse efeito. No entanto, quando seu teor é superior a 0,5%, ele pode degradar os aspectos da superfície.
[0025] O cromo é um elemento opcional para a presente invenção.
O teor de cromo que pode estar presente no aço da presente invenção está entre
0% e 0,5%. O cromo é um elemento que melhora a resistência à corrosão do aço, mas um teor de cromo superior a 0,5% leva à co-segregação central após a fundição.
[0026] Outros elementos como Boro ou Magnésio podem ser adicionados individualmente ou em combinação nas seguintes proporções em peso: Boro ≦ 0,001%, Magnésio ≦ 0,0010%. Até os teores máximos indicados, esses elementos permitem refinar o grão durante a solidificação.
[0027] O restante da composição do Aço consiste em ferro e impurezas inevitáveis resultantes do processamento.
[0028] A microestrutura do aço compreende: A austenita revertida é a fase da matriz do aço da presente invenção e está presente em pelo menos 60% por fração de área. A austenita revertida do presente aço é enriquecida com níquel que é a austenita revertida do presente aço contém maior quantidade de níquel em comparação à austenita residual. A austenita revertida é formada durante o revenimento do aço e também enriquecida com Níquel simultaneamente. A austenita revertida do aço da presente invenção transmite tanto alongamento como resistência à corrosão contra o ambiente ácido.
[0029] A martensita está presente no aço da presente invenção entre 20% e 40% por fração de área. A martensita da presente invenção inclui tanto a martensita fresca quanto a martensita revenida. A martensita fresca é formada durante o resfriamento após o recozimento e é temperada durante a etapa de revenimento. A martensita transmite ao aço da presente invenção tanto o alongamento quanto a resistência.
[0030] Compostos intermetálicos de Níquel, Titânio e Molibdênio estão presentes no aço da presente invenção. Os intermetálicos são formados durante o aquecimento e, também durante o processo de revenimento. Os compostos intermetálicos formados são intergranulares bem como intragranulares intermetálicos. Os compostos intermetálicos intergranulares da presente invenção estão presentes tanto na martensita quanto na austenita revertida. Estes compostos intermetálicos da presente invenção podem ser de forma cilíndrica ou globular. Os compostos intermetálicos do aço da presente invenção são formados como compostos intermetálicos de Ni3Ti, Ni3Mo ou Ni3(Ti, Mo). O composto intermetálico do aço da presente invenção confere ao aço da presente invenção resistência e resistência à corrosão, especialmente contra o ambiente ácido.
[0031] Além da microestrutura acima mencionada, a microestrutura da chapa de aço laminada a quente está livre de componentes microestruturais, tais como Ferrita, Bainita, Pearlita e Cementita, mas pode ser encontrada em traços. Mesmo os traços de compostos intermetálicos de ferro, como ferro- molibdênio e ferro-níquel, podem estar presentes, mas a presença de compostos intermetálicos de ferro não tem influência significativa sobre as propriedades de uso do aço.
[0032] O aço da presente invenção pode ser formado em um produto tubular sem emenda ou folha de aço ou mesmo uma peça estrutural ou operacional para ser usada na indústria de petróleo e gás ou qualquer outra indústria com ambiente corrosivo. Em uma forma de realização preferida para a ilustração da invenção, uma chapa de aço de acordo com a invenção pode ser produzida pelo seguinte método. Um método preferido consiste em proporcionar uma fundição semi-acabada de aço com uma composição química de acordo com a invenção. A fundição pode ser feita em lingotes, tarugos, barras ou continuamente na forma de placas finas ou tiras finas, ou seja, com uma espessura variando de aproximadamente 220 mm para placas até várias dezenas de milímetros para tiras finas.
[0033] Por exemplo, uma placa com a composição química acima descrita é fabricada por lingotamento contínuo em que a placa opcionalmente sofreu a redução suave direta durante o processo de lingotamento contínuo para evitar a segregação central. A placa fornecida pelo processo de lingotamento contínuo pode ser usada diretamente em alta temperatura após o lingotamento contínuo ou pode ser primeiro resfriada à temperatura ambiente e então reaquecida para laminação a quente.
[0034] A temperatura da placa, que é sujeita a laminação a quente, é de preferência de pelo menos 1150 °C e deve ser inferior a 1300 °C. Caso a temperatura da placa seja inferior a 1150 °C, é imposta carga excessiva ao laminador. Portanto, a temperatura da placa é de preferência suficientemente alta para que a laminação a quente possa ser concluída na faixa de 100% austenítica. O reaquecimento a temperaturas acima de 1275 °C causa perda de produtividade e também é caro industrialmente. Portanto, a temperatura de reaquecimento preferida está entre 1150 °C e 1275 °C.
[0035] A temperatura de acabamento da laminação a quente para a presente invenção está entre 800 °C e 975 °C e de preferência entre 800 °C e 950 °C.
[0036] Então é feito o resfriamento da tira de aço laminado a quente obtida desta maneira a partir da temperatura de acabamento da laminação a quente a uma faixa de temperatura entre 10 °C e Ms. A faixa de temperatura preferida para resfriar a tira de aço laminado a quente está entre 15 °C e Ms-20 °C.
[0037] Depois disso, o aquecimento da tira de aço laminado a quente para uma faixa de temperatura de recozimento entre Ae3 e Ae3 +350 °C.
A tira de aço laminada a quente é mantida à temperatura de recozimento por um período superior a 30 minutos. Em uma forma de realização preferida, os intervalos de temperatura de recozimento estão entre AE3 +20 °C e AE3 +350 °C e mais preferencialmente entre AE3 +40 °C e AE3 +300 °C.
[0038] Em seguida, resfriar a tira de aço laminada a quente a uma taxa de resfriamento entre 1 °C/s e 10 0 °C/s Em uma forma de realização preferencial, a taxa de resfriamento para resfriamento após manter a temperatura de recozimento está entre 1 °C/s e 80 °C/s e mais preferencialmente entre 1 °C/s e 50 °C/s. A tira de aço laminado a quente é arrefecida até à faixa de temperaturas entre 10 °C e Ms depois do recozimento e de preferência entre 15 °C e Ms-20 °C. Durante esta etapa de resfriamento, a Martensita fresca é formada e a taxa de resfriamento acima de 1 °C/s garante que a tira laminada a quente seja completamente martensítica por natureza.
[0039] Em seguida, a tira de aço laminada a quente é aquecida até a faixa de temperatura de revenimento a uma taxa de aquecimento entre 0,1 °C/s e 100 °C/s, de preferência entre 0,1 °C/s e 50 °C/s, um mesmo entre 0,1 °C/s e 30 °C/s. Durante este aquecimento, bem como durante o revenimento, intermetálicos de Níquel, Titânio e Molibdênio são formados. Os compostos intermetálicos formados durante este aquecimento e revenimento são tanto intra- granulares quanto intergranulares, que se formam como compostos intermetálicos de Ni3Ti, Ni3Mo ou Ni3(Ti, Mo). A faixa de temperatura de revenimento está entre 575 °C e 700 °C, onde o aço é revenido por uma duração entre 30 minutos e 72 horas. Em uma forma de realização preferida, o intervalo de temperatura de revenimento está entre 575 °C e 675 °C e mais preferencialmente entre 590 °C e 660 °C. Durante a manutenção do revenimento, a martensita é revertida para austenita para formar austenita revertida. A austenita revertida formada durante o revenimento é enriquecida com níquel devido à razão de que na faixa de temperatura de revenimento da presente invenção, alguns dos intermetálicos formados durante o aquecimento se dissolvem e enriquecem a austenita com níquel e esta austenita revertida enriquecida com níquel é estável à temperatura ambiente.
[0040] Depois disso, a tira de aço laminada a quente é resfriada à temperatura ambiente para obter o aço laminado a quente.
EXEMPLOS
[0041] Os seguintes testes, exemplos, exemplos figurativos e tabelas que são apresentados neste documento são de natureza não restritiva e devem ser considerados apenas para fins de ilustração, e exibirão as características vantajosas da presente invenção.
[0042] Aços de diferentes composições estão reunidos na Tabela 1, onde os aços são produzidos de acordo com os parâmetros de processo estipulados na Tabela 2, respectivamente. A seguir, a Tabela 3 reúne as microestruturas do aço obtidas durante os ensaios e a Tabela 4 reúne o resultado das avaliações das propriedades obtidas. Amostr as de C Ni Co Mo Al Ti V P S N Nb Cu Cr aço 1 0,00 17,5 8,7 4,8 0,03 0,52 0,01 0,00 0,00 0,00 0,01 0,03 0,05 29 30 6 6 54 17 77 42 6 16 41 09 30 2 0,00 18,0 8,9 5,2 0,50 0,06 0,00 0,00 0,00 0,01 0 0 0 52 43 8 45 7 7 42 45 15 3 0,00 13,9 9,0 4,8 0,03 0,45 0,07 0,00 0,00 0,00 0,27 0,03 0 24 86 5 6 80 80 40 38 41 15 7 50 TABELA 1
[0043] Valores sublinhados: não são de acordo com a invenção.
TABELA 2
[0044] A Tabela 2 reúne os parâmetros de processo implementados em aços da Tabela 1.
[0045] Ms para todas as amostras de aço é calculado de acordo com a seguinte fórmula: Ms = 764,2 - 302,6C - 30,6Mn - 16,6Ni - 8,9Cr + 2,4Mo - 11,3Cu + 8,58Co + 7,4W - 14,5Si, em que os teores dos elementos são expressos em porcentagem em peso.
[0046] Enquanto que o Ae3 é calculado em (°C) de acordo com a seguinte fórmula: Ae3 = 955-350C -25Mn + 51Si + 106Nb + 100Ti + 68Al - 11Cr - 33Ni - 16Cu +
67Mo, em que os teores dos elementos são expressos em porcentagem em peso.
TABELA 2: Taxa de Temperat Temper Temper Temper Temper aquecim Temper Tempo Taxa de Tempo Amos ura de atura atura de atura de atura de ento atura de Ensa (s) de resfriam (s) de Ae E tra de reaqueci final de resfriam recozim resfriam para revenim ios recozim ento tempera 3 m Aço mento HR ento HR ento ento revenim ento ento (°C/s) mento (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) ento (°C) (°C/s) 1 I1 1200 850 20 1020 1800 30 20 15 600 86400 75 55 6 8 1 I2 1200 850 20 800 1800 30 20 15 650 3600 75 55 6 8 2 I3 1200 850 20 850 1800 30 20 15 650 3600 76 55 1 2 1 R1 1200 850 20 800 1800 30 20 15 550 1 75 55 6 8 2 R2 1200 850 20 850 1800 30 20 15 500 300 76 55 1 2 3 R3 1200 850 20 850 1800 30 20 15 500 300 89 62 4 0 I = de acordo com a invenção; R = referência; valores sublinhados: não são de acordo com a invenção.
TABELA 3
[0047] A Tabela 3 exemplifica os resultados dos testes conduzidos de acordo com os padrões em diferentes microscópios, tais como Microscópio Eletrônico de Varredura para determinar as microestruturas de ambos os aços inventivos e de referência.
[0048] Os resultados são aqui estipulados: Austenita Amostra Ensaios revertida Martensita (%) Compostos Intermetálicos de Aço (%) 1 I1 64 36 sim 1 I2 75 25 sim 2 I3 70 30 sim 1 R1 3 97 sim 2 R2 3 97 sim 3 R3 3 97 sim I = de acordo com a invenção; R = referência; valores sublinhados: não são de acordo com a invenção.
[0049] A Tabela 4 exemplifica as propriedades mecânicas tanto do aço inventivo quanto dos aços de referência. A fim de determinar a resistência à tração, resistência ao escoamento e alongamento total, os testes de tração são realizados de acordo com os padrões NBN EN ISO 6892-1 em uma amostra A25ype e o teste de resistência à corrosão é conduzido de acordo com NACE TM0316 pelo método B com uma carga de pelo menos 85% do limite de elasticidade.
[0050] Os resultados dos vários testes mecânicos conduzidos de acordo com as normas são reunidos.
TABELA 4 Resistência Amostra Resistência à ao Alongamento Resistência à Ensaios de Aço tração (MPa) escoamento total (%) corrosão ácida (%) (MPa) Sem rachadura - 1 I1 1312 1009 19
OK Sem rachadura - 1 I2 1204 899 22,8
OK Sem rachadura - 2 I3 1273 997 24
OK Rachadura - Não 1 R1 1477 1407 13,5
OK Rachadura -Não 2 R2 1550 1442 13,1
OK Rachadura -Não 3 R3 1416 1352 16,8
OK I = de acordo com a invenção; R = referência; valores sublinhados: não de acordo com a invenção.

Claims (28)

REIVINDICAÇÕES
1. AÇO LAMINADO A QUENTE, caracterizado por ter uma composição que compreende os seguintes elementos, expressos em porcentagem em peso: 15% ≤ Níquel ≤ 25%; 6% ≤ Cobalto ≤ 12%; 2% ≤ Molibdênio ≤ 6%; 0,1% ≤ Titânio ≤ 1%; 0,0001% ≤ Carbono ≤ 0,03%; 0,002% ≤ Fósforo ≤ 0,02%; 0% ≤ Enxofre ≤ 0,005%; 0% ≤ Nitrogênio ≤ 0,01%; e pode conter um ou mais dos seguintes elementos opcionais: 0% ≤ Alumínio ≤ 0,1%; 0% ≤ Nióbio ≤ 0,1%; 0% ≤ Vanádio ≤ 0,3%; 0% ≤ Cobre ≤ 0,5%; 0% ≤ Cromo ≤ 0,5%; 0% ≤ Boro ≤ 0,001%; 0% ≤ Magnésio ≤ 0,0010%; e a composição restante sendo composta de ferro e impurezas inevitáveis causadas pelo processamento, a microestrutura da folha de aço compreendendo, em fração de área, 20% a 40% de Martensita Temperada, pelo menos 60% de Austenita Revertida e compostos intermetálicos de Molibdênio, Titânio e níquel.
2. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pela composição incluir 16% a 24% de níquel.
3. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pela composição incluir 16% a 22% de níquel.
4. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pela composição incluir 6% a 11% de cobalto.
5. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pela composição incluir 7% a 10 de cobalto.
6. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pela composição incluir 3% a 6% de molibdênio.
7. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pela composição incluir 3,5% a 5,5% de molibdênio.
8. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pela composição incluir 0,1% a 0,9% de titânio.
9. FOLHA DE AÇO LAMINADA A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizada pela composição incluir 0,2% a 0,8% de titânio.
10. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelos compostos inter-metálicos de molibdênio, níquel e titânio serem, pelo menos, um ou mais de Ni3Ti, Ni3Mo ou Ni3(Ti, Mo).
11. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelos compostos intermetálicos de molibdênio, titânio e níquel incluírem compostos intermetálicos intergranulares e intragranulares.
12. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo aço ter uma resistência à tração de 1100 MPa ou mais e um alongamento total de 18% ou mais.
13. AÇO LAMINADO A QUENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo aço ter uma resistência à tração de 1200 MPa ou mais e um alongamento total de 19% ou mais.
14. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE UM AÇO LAMINADO A QUENTE, caracterizado por compreender as seguintes etapas sucessivas: - fornecer uma composição de aço, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 9; - reaquecer o produto semiacabado a uma temperatura entre 1150 °C e 1300 °C; - laminar o produto semiacabado na faixa austenítica em que a temperatura de acabamento da laminação a quente deve estar entre 800 °C e 975 °C para obter uma tira de aço laminada a quente; - em seguida, resfriar a tira de aço laminado a quente a uma faixa de temperatura entre 10 °C e Ms; - posteriormente reaquecer a tira de aço laminado a quente a uma temperatura de recozimento compreendida entre Ae3 e Ae3 + 350 °C, mantendo-a nessa temperatura durante mais de 30 minutos e resfriando-a a uma taxa entre 1 °C/s e 100 °C/s para faixa de temperatura entre 10 °C e Ms; - posteriormente reaquecer a tira de aço laminado a quente até a faixa de temperatura de revenimento entre 575 °C e 700 °C com uma taxa de aquecimento entre 0,1 °C/s e 100 °C/s e manter a tira de aço laminado a quente na faixa de temperatura de revenimento por uma duração entre 30 minutos e 72 horas; e - em seguida, resfriar a tira de aço laminado a quente até a temperatura ambiente para obter um aço laminado a quente.
15. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pela temperatura de reaquecimento para o produto semi-acabado ser entre 1150 °C e 1275 °C.
16. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 15, caracterizado pela temperatura de acabamento de laminação a quente ser entre 800 °C e 950 °C.
17. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 16, caracterizado pela faixa de temperatura de resfriamento para tira laminada a quente depois de terminar a laminação a quente ser entre 15 °C e Ms-20 °C.
18. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 17, caracterizado pela faixa de temperatura de recozimento ser entre AE3 + 20 °C e AE3 + 350 °C.
19. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pela faixa de temperatura de recozimento estar entre Ae3 + 40 °C e Ae3 + 300 °C.
20. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 19, caracterizado pela velocidade de resfriamento após o recozimento ser entre 1 °C/s e 80 °C/s.
21. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pela taxa de resfriamento após o recozimento estar entre 1 °C/s e 50 °C/s.
22. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 21, caracterizado pela faixa de temperatura de resfriamento depois do recozimento ser entre 15 °C e Ms-20 °C.
23. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 t S 22, caracterizado pela faixa de temperatura de revenimento estar entre 575 °C e 675 °C.
24. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 23, caracterizado pela faixa de temperatura de revenimento estar entre 590 °C e 660 °C.
25. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 24, caracterizado pela taxa de aquecimento para revenimento ser entre 0,1 °C/s e 50 °C/s.
26. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 25, caracterizado pela taxa de aquecimento para revenimento ser entre 0,1 °C/s e 30 °C/s.
27. USO DE UM AÇO, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 14, ou de um aço produzido de acordo com o método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 14 a 26, caracterizado por para a fabricação de peças estruturais ou operacionais para poços de petróleo e gás.
28. TUBO SEM EMENDA, tubo ou peça, caracterizados por ser obtidas conforme definido na reivindicação 27.
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