BR112020018387B1

BR112020018387B1 - Método para a recuperação de zinco

Info

Publication number: BR112020018387B1
Application number: BR112020018387-3A
Authority: BR
Inventors: Johannes Hage; Hendrikus Koenraad Albertus Meijer; Tim Peeters
Original assignee: Tata Steel Nederland Technology B.V
Priority date: 2018-03-30
Filing date: 2019-03-29
Publication date: 2024-03-12
Also published as: CN111918973A; WO2019185863A1; US11408054B2; AU2019240890A1; KR20200135390A; EP3775297A1; BR112020018387A2; US20210047709A1

Abstract

a presente invenção refere-se a um método para a recuperação de zinco de materiais contendo zinco, usando uma aparelho de fundição para fundir um material de alimentação metalífero, em que o aparelho compreende um vaso de fundição, um ciclone de fundir montado sobre o vaso de fundição, e em conexão com o lado de dentro do vaso de fundição, e um duto do gás de fundição conectado ao ciclone de fundir, e em que o método compreende as etapas de: - injetar o material de alimentação com um gás condutor no ciclone de fundir, - injetar um oxigênio contendo gás no ciclone de fundir, - injetar carvão com um gás condutor no vaso de fundição, - injetar um oxigênio contendo gás no vaso de fundição, - opcionalmente injetar fluxos com um gás condutor no vaso de fundição, em que os materiais contendo zinco são injetados no ciclone de fundir e/ou no vaso de fundição.

Description

Campo da Invenção

[0001] A presente invenção refere-se a um método para a recuperação de zinco, dos materiais contendo zinco, usando um aparelho de fundição para fundir um material de alimentação metalífero, e processar o material de alimentação em ferro líquido.

Antecedentes da Invenção

[0002] Na produção de ferro e aço, minérios de ferro, sucata de aço e fluxos de resíduos ferrosos, podem conter metais pesados como zinco, chumbo, cádmio e prata em concentrações baixas Estes elementos e compostos com estes elementos, por exemplo óxidos e sulfetos, afetam o processo de alto-forno. A partir do zinco de metais pesados tem o maior efeito, porque a quantidade de zinco é, de longe, a maior quantidade de todos os metais pesados presentes na carga de alto-forno. O gradiente da temperatura na chaminé do alto - forno resulta em um ciclo de zinco no forno alto (alto - forno), com redução de zinco e evaporação na parte inferior da chaminé do alto - forno, com temperaturas mais altas e oxidação e condensação em partículas na parte superior da chaminé do alto - forno, para ser conduzidas novamente para a parte inferior com temperaturas mais altas. O zinco tem um grande efeito negativo no revestimento interior do alto - forno, e por este motivo, a entrada de zinco deve ser a mais limitada possível. Por causa disto, a reciclagem de resíduo ferroso contendo zinco, ou sucata de aço, deve ser limitada como também o uso de minérios ricos em zinco.

[0003] A indústria de aço gera quantidades significativas de resíduos contendo zinco, que não podem ser processadas e terminam em aterros. Da mesma maneira, a indústria de zinco produz resíduos contendo fero com zinco, que são aterrados também. Minas de minério também produzem refugos, contendo componentes de metal valiosos. O zinco representa um valor econômico, quando concentrado e separado dos processos de fabricar ferro e aço. O alto-forno convencional - rota básica de fabricação de aço com oxigênio, não permite a separação do zinco.

[0004] A separação e/ou concentração de zinco, pode ser realizada usando fornos de cadinho rotativo (RHF). Um RHF é projetado para produzir peletes ou briquetas metalizadas de zinco, contendo materiais de entrada. Este processo requer um estágio de preparação para fabricar peletes ou briquetas, dos materiais de entrada de granulação fina, tais como minérios de ferro e zinco contendo resíduos ferrosos. As peletes ou briquetes são aquecidas em um leito rotativo, a fim de reduzir os óxidos de ferro e para evaporar o zinco. O zinco é depois recuperado do gás de escape do RHF. As peletes ou briquetas que produzem com o RHF, são depois usadas para processos de fabricação de ferro e/ou de fabricação de aço. O uso de um RHF para remover o conteúdo de zinco precedente, para o processo de fabricação de ferro ou fabricação de aço, significa uma etapa de processamento extra e consequentemente um aumento dos custos.

[0005] Outro método para a separação e/ou concentração de zinco, é usando uma fornalha de arco elétrico (EAF). Uma EAF é projetada para fundir ferro metálico (ferro reduzido direto, ferro de briquete quente) e sucata, a fim de produzir aço líquido. O zinco presente nos materiais de entrada, irão evaporar e terminar em pó no gás de escape de EAF, do qual ele pode ser separado capturado, através do pó no gás de escape. O processo de EAF, entretanto, não é apropriado para manuseio de óxidos ferrosos com zinco em grandes quantidades. Resíduos ferrosos necessitarão aglomeração e peletização e/ou pre-redução, a fim de torná-los usáveis na EAF, o que novamente significa uma etapa de processamento extra e, consequentemente, um aumento de custos.

Objetivos da Invenção

[0006] É um objetivo da presente invenção fornecer um método para a recuperação do zinco, a partir de materiais contendo zinco em um processo de fabricação de ferro, sem a necessidade de uma etapa de processamento precedente dos materiais contendo zinco.

[0007] É outro objetivo da presente invenção fornecer um método para a recuperação de zinco, a partir de materiais contendo zinco em um processo de fabricação de ferro, que possibilita grandes entradas de materiais contendo zinco.

[0008] É outro objetivo da presente invenção fornecer um método para a recuperação de zinco, a partir de materiais contendo zinco em um processo de fabricação de ferro, que pode ser realizado sem qualquer, ou no máximo, custos extras limitados.

[0009] É outro objetivo da presente invenção fornecer um método para a recuperação de zinco, a partir de materiais contendo zinco em um processo de fabricação de ferro, resultando em um produto final com um alto teor de zinco.

[0010] É outro objetivo da presente invenção fornecer um método para a recuperação de zinco, a partir de materiais contendo zinco em um processo de fabricação de ferro, resultando em um produto final que pode ser usado economicamente, em um processo de fundição de zinco.

Descrição da Invenção

[0011] Um ou mais objetivos da invenção são realizados, através do fornecimento de um método para a recuperação de zinco de materiais contendo zinco, usando um aparelho de fundição para fundir um material de alimentação metalífero, em que o aparelho de fundição compreende um vaso de fundição, um ciclone de fundir montado no vaso de fundição, e em conexão com o interior do vaso de fundição, e um duto de gás de escape, conectado ao ciclone de fundir, em que o método compreende as etapas de: - injetar um material de alimentação com um gás condutor no ciclone de fundir; - injetar um gás contendo oxigênio no ciclone de fundir; - injetar carvão com um gás condutor no vaso de fundição; - injetar um gás contendo oxigênio no vaso de fundição; - opcionalmente injetar fluxos com um gás condutor no vaso de fundição, em que os materiais contendo zinco são injetados no ciclone de fundição, e/ou no vaso de fundição.

[0012] Com o método de acordo com a invenção, os materiais contendo zinco podem ser injetados sem qualquer etapa de pré- processamento, tais como peletização ou briquetas sendo necessárias. Os materiais contendo zinco podem também ser injetados em quantidades consideráveis, sem influenciar negativamente o processo de redução da fundição.

[0013] Os materiais contendo zinco podem ser injetados no ciclone de fundir ou em um vaso de fundição, em que os materiais contendo zinco, injetados no vaso de fundição, são injetados acima e/ou em uma camada de escória, no material de alimentação líquido no vaso de fundição.

[0014] Tipicamente, os materiais contendo zinco injetados no vaso de fundição, são injetados em um primeiro e/ou um segundo nível, em que o primeiro nível está entre o ciclone de fundir e a camada de escória, no metal líquido no vaso de fundição, e em que a injeção no segundo nível é realizada através da lança de abastecimento na camada de escória, ou logo acima da camada de escória.

[0015] Os diferentes níveis de injeção dos materiais contendo zinco, são selecionados com base no tamanho dos materiais. Tipicamente, o tamanho de partícula dos materiais contendo zinco no vaso de fundição no primeiro nível, têm um tamanho de partícula de no máximo 15 cm, preferivelmente no máximo 10 cm e mais preferivelmente 5 cm. Essas partículas maiores têm um limite superior, que é determinado pelo tamanho do vaso, e as condições de processamento devem ser de tal maneira que as partículas ou peças maiores não terminem no material de alimentação líquido, embaixo da camada de escória. Deve haver tempo suficiente para o material fundir, e o zinco no material fundir e evaporar.

[0016] Partículas menores de materiais contendo zinco, podem ser injetadas diretamente no ciclone de fundir, junto com o material de alimentação metalífero, tais como minério(s) de ferro. O ciclone de fundir é capaz de manusear o material de alimentação metalífero até um certo tamanho, e por esse motivo o material contendo zinco, que é injetado através do ciclone de fundir, é limitado à essa faixa de tamanho. Tipicamente, o tamanho de partícula dos materiais contendo zinco injetados no ciclone de fundir, são em uma faixa de 2,0 mm, preferivelmente no máximo1,5 mm, e mais preferivelmente no máximo 1,0 mm. O material contendo zinco com partículas ou peças maiores, deve ser injetado no vaso de fundição no primeiro nível. Para partículas injetadas no ciclone de fundir, também um certo limite menor se aplica, porque as partículas muito pequenas podem ser diretamente realizadas a partir do ciclone de fundir com o gás de escape, sem propriamente fundir e evaporar. Com somente uma fração fina muito pequena fundindo e evaporando ainda vai acontecer, mas grandes quantidades de partículas muito finas não devem ser injetadas no ciclone de fundir.

[0017] Grandes quantidades de partículas muito finas, em que o tamanho de partícula dos materiais contendo zinco, injetados no segundo nível na camada de escória, têm um tamanho de partícula de no máximo 50 um, preferivelmente de no máximo 30 um, e mais preferivelmente 20 um. Por exemplo, o pó do alto - forno é injetado neste nível na camada de escória, usando uma lança de abastecimento. Com isto, é evitado que parte do material seja conduzido de aparelho de fundição com o gás de escape, e termine em um filtro de saco sem ser processado.

[0018] A temperatura do processo no vaso de fundição é cerca de 15000 C e acima, sob condições de redução, como um resultado da qual o zinco, presente nos materiais contendo zinco, vai evaporar.

[0019] De acordo com um aspecto adicional da invenção, é estabelecido que o gás de escape é guiado, através de uma peça do duto de gás de escape inclinado à jusante do vaso de fundição e do ciclone de fundir. A peça do duto de gás de escape inclinada, tem uma inclinação na faixa de 50 - 900, tipicamente 60 - 700 na vertical, o que estabelece que qualquer ferro líquido, que está entrando em gotas através do gás de escape, vai terminar contra a parede da parte do duto inclinado. Desta maneira, a maior parte das gotículas de ferro presente no gás de escape pode ser recuperada, resultando em que mais de 90% do ferro presente no gás de escape poder ser recuperado. Como um resultado, em testes recentes os resultados foram ainda melhores, e foi determinado ainda que 90% do ferro presente no gás de escape foram recuperados. Como um resultado, a proporção de zinco no pó separado do gás de escape vai aumentar. Em vez da parte do duto do gás de escape inclinado, outras formas são possíveis, como também tal como uma parte do duto torcida, uma parte do duto em espiral, uma parte do duto não oscilante e similares, enquanto a forma é de tal maneira que as gotas de ferro conduzidas vão terminar contra a parede de tal parte do duto.

[0020] A temperatura na parte do duto de gás de escape inclinado, é em uma faixa de cerca de 1600 - 19000 C, devido à qual o zinco vaporizado no vaso de fundição, permanece vaporizado e passa a parte do duto de gás de escape inclinado.

[0021] De acordo com aspecto adicional da invenção, é estabelecido que o gás de escape é refrigerado / extinto a uma temperatura de < 12000 C, preferivelmente a uma temperatura de < 10500 C, e mais preferivelmente a uma temperatura de < 9000 C. A refrigeração / extinção do gás de escape, é tipicamente realizada diretamente depois do gás de escape ter passado a parte do duto de gás de escape inclinado, em uma parte a montante do duto do gás de escape. Através da refrigeração do gás de escape, para as temperaturas dadas acima ou abaixo daquelas temperaturas, o zinco vaporizado será convertido em óxido de zinco, que nas referidas temperaturas é um sólido. A partir dos experimentos, foi descoberto que o vapor de zinco se converte em óxido de zinco a cerca de 10000 C. A refrigeração do gás de escape é feita por injeção de ar, gás de escape refrigerado, gás de escape refrigerado e reciclado ou CO2 em gás de escape. O gás de escape refrigerado e reciclado foi dessulfurizado, de tal maneira que o principal constituinte do gás de escape reciclado é CO2. Com a dessulfurização do gás de escape, cloreto de hidrogênio (HCI), fluoreto de hidrogênio (HF), mercúrio e outros traços de metais são removidos.

[0022] Em vez de usar qualquer um dos gases mencionados acima como um meio de refrigeração, é também possível usar um líquido, tal como água, na refrigeração do gás de escape.

[0023] O gás de escape é ainda refrigerado, passando o gás de escape através de uma torre de refrigeração, depois do que o pó é separado do gás de escape, por meio de um ciclone de pó frio seguindo a torre de refrigeração. Em vez de usar uma torre de refrigeração para a refrigeração adicional do gás de escape, um sistema de recuperação de energia, com ciclo de vapor de pressão alto pode ser usado, em que um gerador elétrico movido a vapor, usa a energia térmica do gás de escape para gerar eletricidade. Com esta característica, parte da energia colocada no processo pode ser recuperada. Em vez de passar o gás de escape através de um ciclone de pó frio, depois de passar na torre de refrigeração, ou no gerador elétrico movido a vapor, é alternativamente estabelecido que o gás de escape passa primeiro através de um ciclone de pó de temperatura alta. A vantagem da passagem do gás de escape através de um ciclone de pó de temperatura alta, é que uma melhor separação do pó do gás de escape é obtida, do que possível com um ciclone de pó frio à jusante da torre de refrigeração. O ciclone de pó de temperatura alta é projetado para suportar temperaturas de até cerca de 900 - 10000 C. A escolha entre o uso de um ciclone de pó frio ou quente, depende da quantidade de gás de escape e, consequentemente, da quantidade de pó que tem que ser manuseada pelo ciclone de pó, em que devido as grandes colunas de pó a escolha será a favor de um ciclone de pó frio.

[0024] O gás de escape depois de passar pela torre de refrigeração, ou pelo gerador elétrico movido a vapor, e o ciclone quente ou frio passar um filtro de saco. Depois de passar uma unidade de dessulfurização, o gás de escape limpo final deixa a chaminé. Cerca de metade da quantidade de pó, que pode ser separado do gás de escape, é separada por meio do ciclone, e a outra metade do mesmo termina no filtro de saco. O óxido de zinco no gás de escape tem um tamanho de partícula na faixa fina a ultra fina, esse acumula no filtro de saco. Dependendo da quantidade de materiais contendo zinco supridos para o aparelho de fundição, a quantidade final de óxido de zinco no filtro de saco pode ser considerável.

[0025] De acordo com um aspecto adicional é estabelecido que, pelo menos parte do óxido de zinco contendo pó recuperado do gás de escape, é injetada no vaso de fundição. Vaporizando novamente o óxido de zinco no pó, e passando o vapor de zinco através de parte do duto de gás de escape inclinado, e refrigerando / arrefecendo o gás de escape, depois de passar a parte do duto do gás de escape inclinado, a quantidade finalmente coletada no filtro de saco pode ainda mais ser aumentada. Desta maneira, a quantidade de óxido de zinco recuperada pode ser na faixa de 30 - 50% da quantidade total de pó no filtro de saco.

[0026] O gás de escape do aparelho de fundição, é controlado controlando a quantidade de oxigênio injetado no ciclone de fundir, e/ou no vaso de fundição. O controle é tal que as condições, no ciclone de fundir e/ou no vaso de fundição, são redutoras, o que é a base do processo de redução/fundição. As condições no duto de gás de escape não devem ser redutoras. Tipicamente, é estabelecido que o gás de escape do aparelho de fundição seja controlado, através do controle da quantidade de oxigênio injetado no processo, de tal maneira que as condições no gás de escape são oxidantes. Com isso, é evitado que gases inflamáveis, tais como hidrogênio e monóxido de carbono, entrem no duto do gás de escape.

[0026] De acordo ainda com um aspecto adicional da invenção, é estabelecido que uma quantidade controlada de oxigênio seja injetada no gás de escape, a montante da parte de duto do gás de escape inclinado. Isto tem o mesmo propósito como explicado acima, e ainda ajuda na conversão de vapor de zinco na parte do duto de gás de escape inclinado, em partículas de óxido de zinco sólidas à jusante da parte do duto de gás de escape inclinado.

Breve descrição do desenho

[0027] A invenção será adicionalmente explicada com o exemplo mostrado no desenho, em que é mostrado, esquematicamente, um aparelho de fundição com dispositivos de manuseio de gás de escape.

Descrição detalhada do desenho

[0028] No desenho um aparelho de fundição 1 é mostrado, o qual tem um ciclone de fundição 2, e abaixo do ciclone um vaso de fundição 3. O ciclone de fundição é fornecido com lanças de injeção 4, para alimentar um material de alimentação metalífero tal como minério de ferro, no ciclone de fundir junto com fluxo, tanto quanto necessário, por meio de um gás conduzindo. Para o aquecimento e a fundição parcial do minério de ferro injetado, oxigênio é injetado no ciclone de fundir 2 por meio de um conjunto de lanças de oxigênio 5.

[0029] O vaso de fundição 3 é fornecido com lanças de oxigênio, como também (não mostrado) para injetar oxigênio acima do nível de escória, quando o aparelho de fundição está em operação, para ajustar o aquecimento e os requisitos de redução do processo. Lanças 6 adicionais são fornecidas para injetar carvão e/ou aditivos na camada de escória 7. O ferro fundido 8 produzido no processo de redução da fundição, é continuamente descarregado do vaso 3, através de um cadinho 9. A escória 7 resultante do processo, é descarregada do vaso de fundição 3, por vazamento sequencial através de um buraco de torneira da escória 10.

[0030] O aparelho de fundição 1 é ainda projetado para a injeção de zinco, contendo materiais de níveis diferentes no aparelho. Um primeiro nível de injeção é o ciclone de fundição 2, em que os materiais contendo zinco, que são injetados no nível em que o material de alimentação metalífero é injetado, e/ou logo abaixo desse nível. Injeções através de lanças separadas é uma opção, mas por causa do tamanho do material contendo zinco injetado nesse nível estar dentro da faixa do material de alimentação metalífero, é preferivelmente injetado no ciclone de fundir 2, junto com o material de alimentação metalífero.

[0031] Um segundo nível para a injeção de materiais contendo zinco, é mais alto até o vaso de fundição 3, neste exemplo em uma porção de teto 11 do vaso de fundição 3, através dos dispositivos de injeção 12. Neste nível, peças maiores de materiais contendo zinco são injetadas no vaso. A este respeito, o termo “injetar” pode significar um número de métodos diferentes, para colocar o material contendo zinco dentro do vaso, por exemplo, por meio de um gás transportando, ou por meio de um sistema de transporte mecânico. Tais sistemas são tipicamente fornecidos com um sistema de bloqueio de gás, a fim de evitar que o gás do processo escape do vaso, através do sistema ou do dispositivo de injeção.

[0032] Um nível de injeção adicional está logo acima da camada de escoria 7, ou diretamente na camada de escória 7, através das lanças de injeção 13. A injeção de materiais contendo zinco neste nível, é para a fração mais fina.

[0033] Estes níveis diferentes de injeção de materiais contendo zinco, é para garantir que o zinco será fundido e evaporado, antes dos materiais contendo zinco alcançarem o banho de ferro líquido no vaso de fundição.

[0034] O vapor de zinco vai fluir a montante no duto de gás de escape 14. O duto do gás de escape é fornecido com uma parte de duto de gás de escape 15 inclinada, em que o ferro líquido ou as gotas metalíferas presentes no gás de escape, vão acabar contra a parede interna da parte do duto de gás de escape 15 inclinado, e tornar a fluir dentro do vaso de fundição 3. Desta maneira, o gás de escape praticamente vai ficar livre de quaisquer componentes de ferro. Isto é importante porque a formação de Franklinita, em um óxido de ferro de zinco é totalmente suprimida, ou a uma extensão muito grande. Com Franklinita presente no pó contendo zinco, torna mais difícil e dispendiosa a recuperação do zinco do pó.

[0035] A temperatura na parte do duto de gás de escape inclinado 15, é em uma faixa de 1600 - 19000 C, em que a temperatura do zinco vaporizada no vaso sob condições redutoras, vai permanecer vaporizada. Na faixa de temperatura de 1600 - 19000 C, é independente se as condições são redutoras ou oxidantes, o zinco vai permanecer vaporizado.

[0036] A parte do duto de gás de escape inclinada 15, é seguida por um dispositivo de refrigeração / arrefecimento 16, no duto do gás de escape 14, com o qual a temperatura do gás de escape é diminuída para uma temperatura de 12000 C ou mais baixa. Em cerca de 10000 C, o vapor de zinco é trocado para óxido de zinco, que é um sólido com um tamanho de partícula fino a ultra fino.

[0037] O gás de escape com o pó e o óxido de zinco, é ainda refrigerado por meio da troca de calor, com um dispositivo gerador elétrico conduzindo vapor 17, ainda à jusante do dispositivo de refrigeração/arrefecimento 16. Depois de passar o gerador elétrico conduzindo vapor 17, o gás de escape vai através de um separador e pó de ciclone frio 18, em que o gás de escape é pelo menos parcialmente limpo. Em vez de um ciclone de pó frio 18, também um ciclone de pó de temperatura alta pode ser usado, que deverá ser posicionado à montante do gerador elétrico movido a vapor 17, e à jusante do dispositivo de refrigerar / arrefecer 16, por exemplo, na porção do duto horizontal no topo do duto 14.

[0038] Depois de passar através do ciclone de pó frio e do gerador elétrico movido a vapor, o gás de escape passa através do filtro de saco 19, em que a maior parte, se não quase todo o pó e o óxido de zinco, é removido do gás de escape.

[0039] À jusante do filtro de saco, ou do alojamento de saco 19, uma unidade de dessulfurização 21 é fornecida para a remoção de compostos de SOx. Parte do gás de escape limpo, depois da unidade de dessulfurização 21, é usada como gás de refrigeração para o dispositivo de refrigerar / arrefecer 16, para o qual é fornecido um duto de retorno 23 com compressor. Outra parte do gás de escape limpo, depois da unidade de dessulfurização 21, é usada como gás condutor para injetar minério de ferro através das lanças 4 no cilcone2, e/ou aditivos através das lanças 6 na camada de escória 4 no ciclone 2, e/ou injetar carvão e/ou aditivos através das lanças 6 na camada de escória 7, para a qual é fornecido um duto de retorno 24 com compressor.

[0040] A fim de passar o gás de escória através do duto do gás de escória 14, o dispositivo de refrigerar/arrefecer 16, o gerador elétrico movido a vapor 17, o ciclone de pó frio 18, e o filtro de saco 19 e uma ventoinha 20 são fornecidos no duto de gás de escape 14, à jusante do filtro de saco 20. A ventoinha 20 não é necessária, se o vaso de fundição 3 é operado em pressão suficiente.

[0041] Antes do gás de escape ser descarregado através da chaminé 22, o NOx no gás de escape é removido para tão longe quanto possível no local 25.

Claims

1. Método para a recuperação de zinco de materiais contendo zinco usando um aparelho de fundição (1) para fundir um material de alimentação metalífero, em que o aparelho de fundição (1) compreende um vaso de fundição (3), um ciclone de fundir (2) montado no vaso de fundição (3), e em conexão com o lado de dentro do vaso de fundição (3), e um duto de gás de escape conectado ao ciclone de fundir, sendo que o método é caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: - injetar o material de alimentação com um gás condutor no ciclone de fundir (2), - injetar um gás contendo oxigênio no ciclone de fundir (2), - injetar carvão com um gás condutor no vaso de fundição (3), - injetar um gás contendo oxigênio no vaso de fundição (3), - opcionalmente injetar fluxos com um gás condutor no vaso de fundição (3), em que os materiais contendo zinco são injetados no ciclone de fundir (2), e/ou no vaso de fundição (3), e em que o gás de escape é guiado através de uma parte inclinada do duto do gás de escape (15) à jusante do vaso de fundição (3) e do ciclone de fundir (2).

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que os materiais contendo zinco, injetados no vaso de fundição (3) são injetados acima e/ou em uma camada de escoria (7), no material de alimentação líquido no vaso de fundição (3).

3. Método de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que os materiais contendo zinco, injetados no vaso de fundição (3) são injetados em um primeiro e/ou segundo nível, em que o primeiro nível fica entre o ciclone de fundir (2) e a camada de escória (7), no metal líquido no vaso de fundição (3), e em que a injeção no segundo nível é realizada através de uma lança de suprimento na camada de escória (7).

4. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o tamanho de partícula dos materiais contendo zinco injetados no ciclone de fundir (2) está em uma faixa de no máximo 2,0 mm.

5. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o tamanho de partícula dos materiais contendo zinco injetados no vaso de fundição no primeiro nível têm um tamanho de partícula de no máximo 15 cm.

6. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o tamanho de partícula dos materiais contendo zinco injetados no segundo nível na camada de escória (7) têm um tamanho de partícula de no máximo 50 um.

7. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que o gás de escape é refrigerado / arrefecido, em uma parte vertical do duto de gás de escape à jusante da parte inclinada do duto de gás de escape.

8. Método de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que o gás de escape é refrigerado / arrefecido, a uma temperatura de < 12000 C.

9. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o gás de escape é passado através da torre de refrigeração seguido por um ciclone de pó frio (18).

10. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o gás de escape é passado através de um ciclone de pó de temperatura alta.

11. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que o gás de escape é usado para conduzir um gerador elétrico movido a vapor (17).

12. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que pelo menos parte do óxido de zinco contendo pó, recuperado do gás de escape, é injetada no vaso de fundição (3).

13. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que o gás de escape do aparelho de fundição (1) é controlado, controlando a quantidade de oxigênio injetado no ciclone de fundir (2) e/ou no vaso de fundição (3).

14. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que o gás de escape do aparelho de fundição (1) é controlado, controlando a quantidade de oxigênio injetada no processo de maneira que as condições no gás de escape são oxidantes.

15. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado pelo fato de que uma quantidade controlada de oxigênio é injetada no gás de escape à montante da parte inclinada do duto de gás de escape (15).