BR112020014943A2 - Chapa de aço elétrica não orientada - Google Patents

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Hiroshi Fujimura
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Abstract

a presente invenção refere-se a uma chapa de aço elétrica não orientada inclui, como composição química, em % em massa: c: 0,0030% ou menos; si: 2,00% a 4,00%; al: 0,01 % a 3,00%; mn: 0,10% a 2,00%; p: 0,005% a 0,200%; s: 0,0030% ou menos; cu: mais de 1,0% e 3,0% ou menos; ni: 0,10% a 3,0%; um ou mais elementos formadores de precipitados grosseiros: mais de 0,0005% e 0,0100% ou menos no total; um parâmetro q (q = [si] +2 [al] - [mn]) onde o teor de si (% em massa) é definido como [si], o teor de al (% em massa) é definido como [al] e o teor de mn (% em massa) é definido como [mn]: 2,00 ou mais; sn: 0,00% a 0,40%; cr: 0,0% a 10,0% e o restante: fe e impurezas, na qual o número de partículas de um cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm é 5 ou mais por 10 µm2, a intensidade de orientação de cristal {100} é de 2,4 ou mais, a espessura é de 0,10 mm a 0,60 mm e o tamanho médio de grãos é de 70 µm a 200 µm.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "CHAPA DE AÇO ELÉTRICA NÃO ORIENTADA". Campo Técnico da Invenção
[0001] A presente invenção refere-se a uma chapa de aço elétrica não orientada.
[0002] É reivindicada prioridade ao Pedido de Patente Japonesa N° 2018-058264 depositado em 26 de março de 2018, cujo conteúdo é in- corporado no presente documento por referência. Técnica Relacionada
[0003] Chapas de aço elétricas não orientadas são usadas, por exemplo, para os núcleos dos motores. As chapas de aço elétricas não orientadas devem ter excelentes características magnéticas em todas as direções paralelas à superfície da chapa (daqui em diante, algumas vezes denominado como "todas as direções na superfície da chapa"), tal como baixa perda de ferro e alta densidade de fluxo magnético. Par- ticularmente, é requerido que uma chapa de aço elétrica não orientada usada para um motor de um veículo elétrico híbrido (Hybrid Electric Ve- hicle, HEV) tenha um bom desempenho em uma velocidade rotacional ultra-alta de cerca de 10.000 rpm.
[0004] Nesta velocidade rotacional, ao mesmo tempo em que é re- querido um material que tenha uma resistência para resistir à força cen- trífuga, excelente perda de ferro em alta frequência e alta densidade de fluxo magnético, também é requerido alongamento do material para evi- tar a formação de lascas durante usinagem. Documento do Estado da Técnica Documento de Patente
[0005] Documento de Patente 1 Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° H3-126845
[0006] Documento de Patente 2 Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° 2006-124809
[0007] Documento de Patente 3 Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° S61-231120
[0008] Documento de Patente 4 Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° 2004-197217
[0009] Documento de Patente 5 Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° H5-140648
[0010] Documento de Patente 6 Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° 2008-132534
[0011] Documento de Patente 7 Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° 2004-323972
[0012] Documento de Patente 8 Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° S62-240714
[0013] Documento de Patente 9 Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° 2011-157603
[0014] Documento de Patente 10 Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° 2008-127659 Descrição da Invenção Problemas a Serem Resolvidos Pela Invenção
[0015] Um objetivo da presente invenção é fornecer uma chapa de aço elétrica não orientada que tenha excelentes características magné- ticas e excelente resistência e alongamento. Meios para Resolver o Problema
[0016] Os presentes inventores estudaram intensivamente para re- solver os problemas supracitados. Como um resultado, ficou claro que é importante tornar apropriada a composição química, a espessura e o tamanho médio de grão. Também ficou claro que, na fabricação de tal chapa de aço elétrica não orientada, quando tem de ser obtida uma tira de aço a ser submetida à laminação a frio, tal como uma tira de aço laminada a quente, é importante controlar a proporção de cristais colu- nares e o tamanho médio de grão no vazamento ou solidificação rápida do aço fundido para controlar a redução de laminação da laminação a frio e controlar a tensão de passagem da chapa e a taxa de resfriamento durante o recozimento final.
[0017] Os presentes inventores conduziram estudos intensivos adi- cionais com base em tais descobertas e, como um resultado, chegaram aos vários aspectos da invenção descritos abaixo.
[0018] (1) Uma chapa de aço elétrica não orientada de acordo com um aspecto da presente invenção inclui, como composição química, em % em massa: C: 0,0030% ou menos; Si: 2,00% a 4,00%; Al: 0,01 % a 3,00%; Mn: 0,10% a 2,00%; P: 0,005% a 0,200%; S: 0,0030% ou menos; Cu: mais de 1,0% e 3,0% ou menos; Ni: 0,10% a 3,0%; um ou mais selecionados a partir do grupo que consiste em Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, La, Nd, Pr, Zn e Cd: mais de 0,0005% e 0,0100% ou menos no total; um parâmetro Q representado pela Fórmula 1 onde o teor de Si (% em massa) é definido como [Si], o teor de Al (% em massa) é definido como [Al] e o teor de Mn (% em massa) é definido como [Mn]: 2,00 ou mais; Sn: 0,00% a 0,40%; Cr: 0,0% a 10,0% e o restante: Fe e impurezas, em que o número de partículas de um Cu simples que tem um diâmetro de menos de 100 nm é 5 ou mais por 10 μm2, a intensidade de orientação de cristal {100} é 2,4 ou mais, a espessura é 0,10 mm a
0,60 mm e o tamanho médio de grãos é 70 μm a 200 μm. Q = [Si] +2 [Al] - [Mn] (Fórmula 1)
[0019] (2) A chapa de aço elétrica não orientada de acordo com (1), em que, na composição química, Sn: 0,02 % a 0,40% pode ser satisfeito.
[0020] (3) A chapa de aço elétrica não orientada de acordo com (1) ou (2), em que, na composição química, Cr: 0,2 % a 10,0% pode ser satisfeito. Efeitos da Invenção
[0021] De acordo com a presente invenção, uma vez que a compo- sição química, a espessura e o tamanho médio de grão são apropriados, é possível fornecer uma chapa de aço elétrica não orientada que tenha excelentes características magnéticas e excelente resistência e alonga- mento. Breve Descrição dos Desenhos
[0022] A Figura 1 é um diagrama que mostra a relação entre o teor de Ni e o EL em um caso onde o teor de Cu é de 1,5%.
[0023] A Figura 2 é um diagrama que mostra a relação entre o teor de Ni e o EL em um caso onde o teor de Cu é de 0,1 %. Modalidades da Invenção
[0024] Daqui em diante, modalidades da presente invenção serão descritas em detalhes. É óbvio que a presente invenção não deve ser interpretada como estando limitada às modalidades a seguir.
[0025] Primeiro, serão descritas as composições químicas de uma chapa de aço elétrica não orientada de acordo com uma modalidade da presente invenção e o aço fundido usado para fabricar a mesma. Em- bora detalhes sejam descritos posteriormente, a chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção é fa- bricada por meio de vazamento e laminação a quente do aço fundido ou solidificação rápida do aço fundido, laminação a frio, recozimento final e assim por diante. Portanto, para as composições químicas da chapa de aço elétrica não orientada e do aço fundido, são consideradas não ape- nas as características da chapa de aço elétrica não orientada, mas tam- bém estes tratamentos.
[0026] Na descrição a seguir, "%", o qual é uma unidade da quanti- dade de cada elemento contido na chapa de aço elétrica não orientada ou no aço fundido, significa "% em massa", a menos que seja especifi- cado de outra forma.
[0027] Além disso, a faixa de limite numérico descrita abaixo inclui um limite mínimo e um limite máximo. Valores numéricos que indicam "mais de" ou "menos de" não se enquadram na faixa numérica. "%", em relação à quantidade de cada elemento, significa "% em massa".
[0028] A chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a pre- sente modalidade inclui, como composição química: C: 0,0030% ou me- nos; Si: 2,00% a 4,00%; Al: 0,01% a 3,00%; Mn: 0,10%. 2,00%; P: 0,005% a 0,200%; S: 0,0030% ou menos; Cu: mais de 1,0% e 3,0% ou menos; Ni: 0,10% a 3,0%; um ou mais selecionados a partir do grupo que consiste em Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, La, Nd, Pr, Zn e Cd: mais de 0,0005% e 0,0100% ou menos no total; um parâmetro Q representado pela Fórmula 1 onde o teor de Si (% em massa) é definido como [Si], o teor de Al (% em massa) é definido como [Al] e o teor de Mn (% em massa) é definido como [Mn]: 2,00 ou mais; Sn: 0,00% a 0,40%; Cr: 0,0% a 10,0%, e o restante: Fe e impurezas. Q = [Si] +2 [Al] - [Mn] (Fórmula 1)
[0029] Exemplos de impurezas incluem aquelas contidas em maté- rias-primas, tais como minério e sucata, e aquelas contidas nas etapas de fabricação.
(C: 0,0030% ou menos)
[0030] O C aumenta a perda de ferro e causa envelhecimento mag- nético. Portanto, quanto menor o teor de C, melhor. Tal fenômeno é no- tável quando o teor de C é mais de 0,0030%. Por este motivo, o teor de C é definido como 0,0030% ou menos. A redução do teor de C também contribui para uma melhoria uniforme nas características magnéticas em todas as direções na superfície da chapa.
[0031] O limite máximo do teor de C é, mais preferencialmente, 0,0020. O limite mínimo do teor de C é, de preferência, o mais baixo pos- sível, mas não está particularmente limitado e é, de preferência, 0,0005 ou mais levando em conta os custos de remoção de C do aço. (Si: 2,00% a 4,00%)
[0032] O Si reduz a perda de ferro ao aumentar a resistência elétrica e a perda de corrente de Foucault e melhora a trabalhabilidade de per- furação no núcleo ao aumentar a proporção de escoamento.
[0033] Quando o teor de Si é menos de 2,00%, estes efeitos de ação não podem ser obtidos suficientemente. Portanto, o teor de Si é definido como 2,00% ou mais. Por outro lado, quando o teor de Si é mais de 4,00%, a densidade de fluxo magnético diminui, a trabalhabili- dade de perfuração diminui em virtude de um aumento excessivo na dureza e a laminação a frio se torna difícil. Portanto, o teor de Si é defi- nido como 4,00% ou menos.
[0034] O limite mínimo do teor de Si é, de preferência, 2,30% e, mais preferivelmente, 2,50%. O limite máximo do teor de Si é, de prefe- rência, 3,70% e, mais preferivelmente, 3,50%. (Al: 0,01 % a 3,00%)
[0035] O Al reduz a perda de ferro ao aumentar a resistência elétrica e reduzir a perda de corrente de Foucault.
[0036] O Al também contribui para uma melhoria na magnitude re- lativa da densidade de fluxo magnético B50 em relação à densidade de fluxo magnético de saturação. No presente documento, a densidade de fluxo magnético B50 é a densidade de fluxo magnético em um campo magnético de 5000 A/m. Quando o teor de Al é menos de 0,01 %, estes efeitos de ação não podem ser obtidos suficientemente. Portanto, o teor de Al é definido como 0,01 % ou mais. Por outro lado, quando o teor de Al é mais de 3,00%, a densidade de fluxo magnético diminui, a propor- ção de escoamento diminui e a trabalhabilidade de perfuração dimi- nui. Portanto, o teor de Al é definido como 3,00% ou menos.
[0037] O limite mínimo do teor de Al é, de preferência, 0,10% e, mais preferivelmente, 0,20%. O limite máximo do teor de Al é, de prefe- rência, 2,50% e, mais preferivelmente, 2,00%. (Mn: 0,10% a 2,00%)
[0038] O Mn reduz a perda de ferro ao aumentar a resistência elé- trica e reduzir a perda de corrente de Foucault. Quando o Mn está con- tido, em uma textura obtida por meio de recristalização primária, um plano paralelo à superfície da chapa tende a ser um plano no qual cris- tais de um plano {100} (daqui em diante, algumas vezes denominado cristal {100}) são desenvolvidos. O cristal {100} é um cristal adequado para uma melhoria uniforme nas características magnéticas em todas as direções na superfície da chapa.
[0039] Além disso, quanto maior o teor de Mn, maior a temperatura de precipitação de MnS e maior a precipitação de MnS. Por este motivo, quanto maior o teor de Mn, menor a probabilidade de precipitação de MnS fino que tem tamanho de partícula de cerca de 100 nm, o qual inibe a recristalização e o crescimento de grãos no recozimento final.
[0040] Quando o teor de Mn é menos de 0,10%, estes efeitos de ação não podem ser suficientemente obtidos. Portanto, o teor de Mn é definido como 0,10% ou mais. Por outro lado, quando o teor de Mn é mais de 2,00%, os grãos não crescem suficientemente no recozimento final e a perda de ferro aumenta. Portanto, o teor de Mn é definido como
2,00% ou menos.
[0041] O limite mínimo do teor de Mn é, de preferência, 0,15% e, mais preferivelmente, 0,20%. O limite máximo do teor de Mn é, de pre- ferência, 1,50% e, mais preferivelmente, 1,00%. (P: 0,005% a 0,200%)
[0042] O P tem o efeito de melhorar a resistência da chapa de aço elétrica não orientada. Quando o teor de P é menos de 0,005%, o efeito de aumentar a resistência não pode ser obtido. Quando o teor de P é mais de 0,200%, a trabalhabilidade diminui, de modo que o teor de P é definido para 0,005% e 0,200%.
[0043] O limite mínimo do teor de P é, de preferência, 0,008 % e, mais preferivelmente, 0,010%. O limite máximo do teor de P é, de pre- ferência, 0,180% e, mais preferivelmente, 0,150%. (S: 0,0030% ou menos)
[0044] O S não é um elemento essencial e está contido, por exem- plo, como uma impureza no aço.
[0045] O S inibe a recristalização e o crescimento de grãos no re- cozimento final em virtude da precipitação de MnS fino. Portanto, quanto menor o teor S, melhor. O aumento na perda de ferro e a diminuição na densidade de fluxo magnético em virtude de tal inibição de recristaliza- ção e crescimento de grãos são notáveis quando o teor de S é mais de 0,0030%. Portanto, o teor S é definido para 0,0030% ou menos.
[0046] O limite máximo do teor de S é, de preferência, 0,0025% e, mais preferivelmente, 0,0020%. Uma vez que o limite mínimo do teor de S é, de preferência, o mais baixo possível, não há limitação especí- fica. No entanto, visto que os custos para remover o S do aço são des- necessariamente altos, é desejável 0,0005 ou mais. (Cu: mais de 1,0% e 3,0% ou menos)
[0047] O Cu é um elemento essencial para a obtenção de uma chapa de aço elétrica não orientada que tem alta resistência.
[0048] Quando o teor de Cu é menos de 1,0%, a resistência se torna insuficiente. Por outro lado, quando o teor de Cu é mais de 3,0%, a re- sistência diminui significativamente e fraturas ocorrem facilmente. Por- tanto, o teor de Cu é definido para ser mais de 1,0% e 3,0% ou menos.
[0049] O limite mínimo do teor de Cu é, de preferência, 1,2 % e, mais preferivelmente, 1,5%. O limite máximo do teor de Cu é, de prefe- rência, 2,5% e, mais preferivelmente, 2,0%. (Ni: 0,10% a 3,0%)
[0050] O Ni é um elemento necessário para melhorar o alonga- mento.
[0051] Embora detalhes sejam descritos posteriormente, em parti- cular, em um caso onde a intensidade da orientação de cristal é de 2,4 ou mais, o Cu está contido em mais de 1,0% e 3,0% ou menos e um ou mais selecionados a partir do grupo que consiste em Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, La, Nd, Pr, Zn e Cd estão contidos em mais de 0,0005% e 0,0100% ou menos, o efeito de melhorar o alongamento é exibido pela adição de Ni na faixa de 0,10% a 3,0%.
[0052] Quando o Ni está contido em menos de 0,10%, o efeito não pode ser obtido. Por outro lado, quando o teor de Ni é mais de 3,0%, inversamente, o alongamento diminui. Por este motivo, o teor de Ni é definido para 0,10% a 3,0%.
[0053] O limite mínimo do teor de Ni é, de preferência, 0,15% e, mais preferivelmente, 0,20%. O limite máximo do teor de Ni é, de prefe- rência, 2,5% e, mais preferivelmente, 2,2 %. (Um ou mais selecionados a partir do grupo que consiste em Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, La, Nd, Pr, Zn e Cd: mais de 0,0005% e 0,0100% ou menos no total)
[0054] O Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, La, Nd, Pr, Zn e Cd reagem com o S no aço fundido durante vazamento do aço fundido ou solidificação rá- pida para formar precipitados de sulfetos, oxissulfetos ou ambos.
[0055] Daqui em diante, Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, La, Nd, Pr, Zn e Cd podem ser coletivamente denominados como um "elemento formador de precipitados grosseiros".
[0056] O tamanho de partícula dos precipitados que contêm o ele- mento formador de precipitados grosseiros é cerca de 1 μm a 2 μm, o que é muito maior do que o tamanho de partícula dos precipitados finos, tais como MnS, TiN e AlN (cerca de 100 nm). Por este motivo, tais pre- cipitados finos formados nos limites dos grãos aderem aos precipitados do elemento formador de precipitados grosseiros e são menos propen- sos a inibir a recristalização e o crescimento de grãos durante o recozi- mento final.
[0057] Quando a quantidade total do elemento formador de precipi- tados grosseiros é de 0,0005% ou menos, estes efeitos não podem ser suficientemente obtidos. Portanto, a quantidade total do elemento for- mador de precipitados grosseiros é definida para mais de 0,0005%. Por outro lado, quando a quantidade total do elemento formador de precipi- tados grosseiros é mais de 0,0100%, a quantidade total de sulfetos ou oxissulfetos ou ambos se torna excessiva e a recristalização e o cresci- mento de grãos no recozimento final são inibidos. Portanto, a quanti- dade total do elemento formador de precipitados grosseiros é definida para 0,0100% ou menos.
[0058] O limite mínimo da quantidade do elemento formador de pre- cipitados grosseiros é, de preferência, 0,0010% e, mais preferivelmente, 0,0020%. O limite máximo da quantidade do elemento formador de pre- cipitados grosseiros é, de preferência, 0,0090% e, mais preferivelmente, 0,0080%. (Parâmetro Q: 2,00 ou mais)
[0059] Para suprimir a ocorrência de transformação de ferrita-aus- tenita (transformação α-γ), o valor do parâmetro Q é definido para 2,00 ou mais.
[0060] Quando o parâmetro Q representado pela Fórmula 1 é me- nos de 2,00, pode ocorrer transformação de ferrita-austenita (transfor- mação α-γ). Portanto, durante vazamento do aço fundido ou solidifica- ção rápida, os cristais colunares formados são fraturados pela transfor- mação α-γ ou o tamanho médio dos grãos diminui. Além disso, a trans- formação α-γ pode ocorrer durante o recozimento final. Portanto, quando o parâmetro Q é menos de 2,00, as características magnéticas desejadas não podem ser obtidas.
[0061] Quando o parâmetro Q é 2,00 ou mais, a transformação α-γ não ocorre. Portanto, seu limite máximo não está particularmente defi- nido, mas naturalmente se torna 10 ou menos a partir das faixas espe- cificados de Si, Al e Mn.
[0062] O limite mínimo do parâmetro Q é, de preferência, 2,50.
[0063] O Sn e Cr não são elementos essenciais, mas são elementos opcionais que podem estar adequadamente contidos na chapa de aço elétrica não orientada até uma quantidade predeterminada. (Sn: 0,00% a 0,40%)
[0064] O Sn desenvolve um cristal adequado para melhorar as ca- racterísticas magnéticas por meio de recristalização primária. Portanto, quando o Sn está contido, a textura na qual um cristal {100} adequado para uma melhoria uniforme nas características magnéticas em todas as direções na superfície da chapa é desenvolvida é facilmente obtida por meio de recristalização primária. O Sn suprime a oxidação e a nitre- tação da superfície da chapa de aço durante o recozimento final e su- prime a variação no tamanho dos grãos. Portanto, o Sn pode estar con- tido.
[0065] Para obter suficientemente estes efeitos de ação, a quanti- dade de Sn é, de preferência, definida como 0,02 % ou mais. Por outro lado, quando a quantidade de Sn é mais de 0,40%, os efeitos de ação supracitados são saturados e os custos aumentam desnecessariamente ou o crescimento de grãos no recozimento final é suprimido. Portanto, o teor de Sn é definido para 0,40% ou menos.
[0066] O limite mínimo do teor de Sn é, mais preferivelmente, 0,05%. O limite máximo do teor de Sn é, de preferência, 0,30% e, mais preferivelmente, 0,20%. (Cr: 0,0% a 10,0%)
[0067] O Cr reduz a perda de ferro em alta frequência. Uma redução na perda de ferro em alta frequência contribui para a elevada velocidade rotacional de máquinas rotativas e a elevada velocidade rotacional con- tribui para uma redução no tamanho e um aumento na eficiência das máquinas rotativas. O Cr reduz a perda de ferro, tal como a perda de ferro em alta frequência, ao aumentar a resistência elétrica e reduzir a perda de corrente de Foucault. O Cr reduz a sensibilidade ao estresse e, assim, contribui para diminuir a redução nas características magnéti- cas em virtude de estresse compressivo introduzido quando um núcleo é formado e redução nas características magnéticas em virtude do es- tresse compressivo que atua durante rotação em alta velocidade. Por- tanto, o Cr pode estar contido.
[0068] Para obter estes efeitos de ação suficientemente, a quanti- dade de Cr é, de preferência, definida para 0,2 % ou mais. Por outro lado, quando o teor de Cr é mais de 10,0%, a densidade de fluxo mag- nético diminui e os custos aumentam. Portanto, o teor de Cr é definido para 10,0% ou menos.
[0069] O limite mínimo do teor de Cr é, mais preferivelmente, 0,4 %. O limite máximo do teor de Cr é, de preferência, 5,0% e, mais prefe- rivelmente, 3,0%.
[0070] As impurezas contidas no restante indicam aquelas que são incorporadas a partir de minério ou sucata como matéria-prima ou a par- tir do ambiente de fabricação quando o aço é fabricado industrial-
mente. Estas impurezas são, de preferência, restritas a fim de exibir su- ficientemente os efeitos da presente modalidade. Além disso, uma vez que a quantidade de impurezas é, de preferência, pequena, não é ne- cessário limitar o limite mínimo e o limite mínimo das impurezas pode ser 0%.
[0071] A composição do aço supracitada pode ser medida por meio de um método geral de análise de aço. Por exemplo, a composição do aço pode ser medida por meio do método descrito na norma JIS G 1211-
1258.
[0072] Em seguida, será descrita a textura da chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção.
[0073] Na chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a pre- sente modalidade, a intensidade de orientação de cristal {100} é de 2,4 ou mais. Quando a intensidade de orientação de cristal {100} é menos de 2,4, pode ocorrer uma diminuição na densidade de fluxo magnético e um aumento na perda de ferro ou variações nas características mag- néticas entre as direções paralelas à superfície da chapa.
[0074] Quanto maior a intensidade, melhor. Portanto, o limite má- ximo não está particularmente definido.
[0075] A intensidade da orientação de cristal {100} pode ser medida por meio de um método de difração de raios X ou um método de difração por retrodispersão de elétrons (Electron BackScatter Diffraction, EBSD). Uma vez que os ângulos de reflexão e assim por diante do raio X e do feixe de elétrons da amostra são diferentes para cada orientação de cristal, a intensidade da orientação de cristal pode ser obtida a partir da intensidade de reflexão e assim por diante com base em uma amostra de orientação aleatória.
[0076] Especificamente, a intensidade de orientação de cristal {100} pode ser obtida pela intensidade de reflexão da orientação de cristal {100} (i(100)) de uma amostra alvo para a intensidade de reflexão da orientação de cristal {100} (I(100)) de uma amostra de orientação alea- tória, isto é, i(100)/I(100).
[0077] Em seguida, serão descritas partículas de Cu simples na chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção. Na chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a presente modalidade, o número de partículas de Cu simples com um diâmetro (tamanho de partícula) de menos de 100 nm é 5 ou mais por 10 μm2.
[0078] No presente documento, dentre as partículas de Cu simples, partículas que têm tamanho de partícula de menos de 100 nm podem aumentar a resistência mecânica e ter uma ação de não deteriorar as características magnéticas. Por outro lado, dentre as partículas de Cu simples, partículas que têm tamanho de partícula igual ou maior do que 100 nm têm o efeito de aumentar a resistência mecânica, mas deterio- ram as características magnéticas.
[0079] Quando o número de partículas de Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm, conforme descrito acima, é menos de 5 por 10 μm2, a resistência mecânica é insuficientemente aprimorada ou ocorre deterioração das características magnéticas. Portanto, o nú- mero de partículas de Cu simples que têm diâmetro de menos de 100 nm é definido para 5 ou mais por 10 μm2. Uma vez que quanto maior o número de partículas de Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm mais a resistência pode ser melhorada sem afetar adversa- mente a perda de ferro, o limite máximo das mesmas não é particular- mente especificado.
[0080] É mais preferível que o número de partículas de Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm seja 100 ou mais por 10 μm2.
[0081] Partículas menores do que 100 nm podem ser observadas, por exemplo, com um microscópio de transmissão eletrônico (Transmis-
sion Electron Microscope, TEM). Com um microscópio de varredura ele- trônico (Scanning Electron Microscope, SEM), é difícil observar partícu- las menores de 100 nm, dependendo do modelo. Para o ajuste de amostra no momento de observação no TEM, por exemplo, é usado um método de redução do ponto de observação ou um método de réplica para transferir um precipitado para um filme orgânico. Uma vez que é difícil observar as partículas de Cu simples por meio do método de ré- plica, um método de redução de ajuste de amostra é, de preferência, usado.
[0082] Especificamente, o diâmetro das partículas de Cu simples de acordo com a presente modalidade é obtido ao observar uma faixa de 10 μm2 ou mais por TEM, contar o número na faixa de observação e calcular a média com a área de medição. A faixa de observação por TEM é, mais preferivelmente, 20 μm2 ou mais e, ainda mais preferivel- mente, 30 μm2 ou mais. A composição das partículas é identificada por um representante em um padrão de difração de TEM.
[0083] Em seguida, será descrito o tamanho médio de grão da chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção.
[0084] O tamanho médio de grão da chapa de aço elétrica não ori- entada de acordo com a presente modalidade é de 70 μm a 200 μm. Quando o tamanho médio do grão é menos de 70 μm, a perda de ferro W10/400 é alta. No presente documento, a perda de ferro W10/400 é uma perda de ferro em uma densidade de fluxo magnético de 1,0 T e uma frequência de 400 Hz. Por outro lado, quando o tamanho médio de grão é mais de 200 μm, a perda de ferro W10/400 é deteriorada e fratu- ras são induzidas durante a usinagem.
[0085] Na presente modalidade, o tamanho de grão significa um di- âmetro circular equivalente do grão.
[0086] O tamanho médio de grão significa o tamanho de grão por grão. Por exemplo, medição EBSD é realizada, uma faixa de 5 mm2 é observada e o tamanho médio de grão no campo visual observado pode ser obtido por um programa (por exemplo, OIM Analysis).
[0087] Em seguida, será descrita a espessura da chapa de aço elé- trica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção.
[0088] A espessura da chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a presente modalidade é, por exemplo, 0,10 mm ou mais e 0,60 mm ou menos. Quando a espessura da chapa de aço elétrica não orientada é mais de 0,60 mm, não é possível obter uma excelente perda de ferro em alta frequência. Portanto, a espessura da chapa de aço elé- trica não orientada é definida para 0,60 mm ou menos.
[0089] Quando a espessura da chapa de aço elétrica não orientada é menos de 0,10 mm, as características magnéticas na superfície da chapa de aço elétrica não orientada que tem baixa estabilidade se tor- nam mais dominantes do que as características magnéticas no interior que tem alta estabilidade. Quando a espessura da chapa de aço elétrica não orientada é menos de 0,10 mm, se torna difícil passar as chapas através de uma linha de recozimento de recozimento final ou o número de chapas de aço elétricas não orientadas necessárias para um núcleo de um determinado tamanho aumenta, o que leva a uma redução na produtividade e um aumento nos custos de fabricação em virtude de um aumento no número de etapas. Portanto, a espessura da chapa de aço elétrica não orientada é definida para 0,10 mm ou mais.
[0090] O limite mínimo da espessura da chapa de aço elétrica não orientada é, mais preferivelmente, 0,20 mm. O limite máximo da espes- sura da chapa de aço elétrica não orientada é, mais preferivelmente, 0,50 mm.
[0091] Em seguida, serão descritas as características magnéticas e as propriedades mecânicas da chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção. A chapa de aço elé- trica não orientada de acordo com a presente modalidade pode exibir características magnéticas representadas por uma densidade de fluxo magnético B50 em uma medição de magnetismo em anel de 1,63 T ou mais e uma perda de ferro W10/400 de 11 × [0,45 + 0,55 × {0,5 × (t/0,20) + 0,5 × (t/0,20)2}] W/kg ou menos quando a espessura da chapa de aço elétrica não orientada é t (mm).
[0092] Na medição de magnetismo em anel, uma amostra em for- mato de anel coletada da chapa de aço elétrica não orientada, por exemplo, uma amostra em formato de anel que tem um diâmetro externo de 5 polegadas (12,70 cm) e um diâmetro interno de 4 polegadas (10,16 cm) é excitada para fazer com que um fluxo magnético flua por toda a circunferência da amostra. As características magnéticas obtidas pela medição do magnetismo em anel refletem a estrutura em todas as dire- ções na superfície da chapa.
[0093] Além disso, a chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a presente modalidade pode obter propriedades mecânicas que tem uma resistência (resistência à tração TS) de 590 MPa ou mais e um alongamento (EL) total de 10% ou mais.
[0094] No presente documento, as propriedades mecânicas podem ser testadas por meio do método descrito na norma JIS Z 2241. Um corpo de prova a ser usado é um corpo de prova JIS N° 5 descrito na norma JIS Z 2201, no qual uma porção paralela do corpo de prova é alinhada com uma direção de laminação de uma chapa de aço. Depois, a resistência à tração no momento de um ensaio de tração pode ser descrita como TS e o alongamento total pode ser descrito como EL.
[0095] Subsequentemente, será descrita a relação entre a compo- sição química da chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a presente modalidade e as características magnéticas e propriedades mecânicas. Conforme descrito acima, a chapa de aço elétrica não ori- entada de acordo com a presente modalidade precisa ter a intensidade de orientação de cristal {100} de 2,4 ou mais e atingir uma resistência e alongamento para obter boas características magnéticas. Quanto maior a intensidade da orientação de cristal, mais desejável é. Portanto, ne- nhum limite máximo específico é especificado.
[0096] Para obter uma chapa de aço elétrica não orientada de alta resistência, o teor de Cu precisa ser mais de 1,0%. Além disso, para reduzir a perda de ferro, é necessário incluir condições sob as quais os grãos provavelmente crescerão, isto é, conterão mais de 0,0005% e 0,0100% ou menos do elemento formador de precipitados grosseiros.
[0097] Conforme mostrado na Figura 1, contanto que a intensidade de orientação de cristal {100} seja 2,9, quando um caso onde 0,004 % de Mg, o qual é o elemento formador de precipitados grosseiros supra- citado, está contido (dados de "♦" no gráfico da Figura 1) é comparado com um caso onde o Mg não está contido (dados de "◊" no gráfico da Figura 1), pode ser visto que o EL diminui em um caso onde o Mg, o qual é o elemento formador de precipitados grosseiros, está contido quando o teor de Ni é pequeno.
[0098] Por outro lado, conforme mostrado na Figura 2, em um caso onde o teor de Cu é pequeno, tal tendência não é observada. Isto é, mesmo em um caso onde o teor de Ni é alterado, a presença ou ausên- cia de Mg, o qual é o elemento formador de precipitados grosseiros, e a intensidade de orientação de cristal {100} não afetam o EL.
[0099] A partir dos resultados acima, pode-se ver que, em um caso onde o teor de Cu é mais de 1,0%, a relação entre o teor de Cu e o teor de Ni muda quando um elemento formador de precipitados grosseiros está contido.
[0100] Conforme descrito acima, a fim de obter a resistência e alon- gamento e obter boas características magnéticas, como pode ser visto a partir da Figura 1, é importante satisfazer todas as condições, inclu- indo mais de 0,0005% e 0,0100% ou menos do elemento formador de precipitados grosseiros, mais de 1,0% e 3,0% ou menos de Cu, 0,10% a 3,0% de Ni e uma intensidade de orientação de cristal {100} de 2,4 ou mais.
[0101] O método de fabricação da chapa de aço elétrica não orien- tada de acordo com a modalidade descrita acima não está particular- mente limitado, mas o (1) método de recozimento de bobina a quente em alta temperatura + grande redução por laminação a frio, (2) o método de vazamento contínuo de placas finas, (3) o método de laminação a quente por lubrificação e (4) o método de fundição de tiras pode ser adotado.
[0102] Em qualquer um dos métodos, a composição química da ma- téria-prima, tal como uma placa, é a composição química descrita no item acima. Depois, será descrita uma modalidade do método de fabri- cação da chapa de aço elétrica não orientada. (1) Método de recozimento de bobina a quente em alta temperatura + grande redução por laminação a frio
[0103] Primeiro, é fabricada uma placa em uma etapa de fabricação de aço. Depois que a placa é aquecida em um forno de reaquecimento, a laminação grosseira e a laminação de acabamento são realizadas continuamente em uma etapa de laminação a quente para obter uma bobina laminada a quente. As condições de laminação a quente não es- tão particularmente limitadas.
[0104] Um método geral de fabricação, isto é, um método de fabri- cação no qual uma placa aquecida para 1000°C a 1200°C é submetida à laminação a quente de acabamento concluída a 700°C a 900°C e é, então, enrolada a 500°C a 700°C.
[0105] Em seguida, o recozimento de bobina a quente é realizado na chapa de aço da bobina laminada a quente. Através de recozimento de bobina a quente, os grãos são recristalizados e crescem grosseira- mente até um tamanho de grão de 300 a 500 μm.
[0106] O recozimento em banda a quente pode ser recozimento contínuo ou recozimento descontínuo. Do ponto de vista dos custos, o recozimento em banda a quente é, de preferência, realizado por meio de recozimento contínuo. Para realizar o recozimento contínuo, é necessá- rio cultivar grãos dentro de um curto período de tempo em uma alta tem- peratura. Ao ajustar quantidade de Si ou similar de modo que o valor do parâmetro Q descrito acima se torne 2,00 ou mais, pode ser obtida uma composição com a qual a transformação de ferrita-austenita não ocorre em uma alta temperatura.
[0107] Em seguida, decapagem é realizada na chapa de aço antes da laminação a frio.
[0108] A decapagem é uma etapa necessária para remover as in- crustações na superfície da chapa de aço. As condições de decapagem são selecionadas de acordo com a situação de remoção de incrusta- ções. Incrustações podem ser removidas com um esmeril em vez de decapagem. Além disso, lavagem com água pode ser realizada.
[0109] Em seguida, laminação a frio é realizada na chapa de aço.
[0110] No presente documento, em uma chapa de aço elétrica não orientada de alta qualidade e que tem um elevado teor de Si, quando o tamanho do grão é muito grande, a chapa de aço fica fragilizada e há a preocupação de fenda de fragilidade na laminação a frio. Portanto, o tamanho médio de grão da chapa de aço antes da laminação a frio ge- ralmente está limitado a 200 μm ou menos. Por outro lado, no presente método de fabricação, o tamanho médio de grãos antes da laminação a frio é definido para 300 a 500 μm e a subsequente laminação a frio é realizada em uma redução por laminação de 90% a 97 %. A redução por laminação (%) pode ser calculada como "redução por laminação = (1 - (espessura da chapa após laminação a frio)/(espessura da chapa antes de laminação a frio)) × 100".
[0111] Em vez de laminação a frio, laminação a quente pode ser realizada em uma temperatura igual ou maior do que a temperatura de transição dúctil-frágil do material do ponto de vista de evitar fendas de fragilidade.
[0112] Depois disso, quando o recozimento final é realizado, os grãos recristalizados ND//<100> crescem. Consequentemente, a inten- sidade do plano {100} aumenta e a probabilidade da presença de grãos orientados {100} aumenta.
[0113] Em seguida, o recozimento final é realizado na chapa de aço.
[0114] As condições do recozimento final precisam ser determina- das para obter um tamanho de grão com o qual são obtidas as caracte- rísticas magnéticas desejadas, mas podem estar dentro da faixa das condições finais de recozimento para chapas de aço elétricas não ori- entadas comuns.
[0115] O recozimento final pode ser recozimento contínuo ou reco- zimento descontínuo. Do ponto de vista dos custos, o recozimento final é, de preferência, realizado por meio de recozimento contínuo.
[0116] No presente método de fabricação, a recristalização primária e o crescimento de grãos são causados pelo recozimento final, de modo que o tamanho médio dos grãos pode ser de 70 μm a 200 μm. Através deste recozimento final, uma textura na qual um cristal {100} adequado para uma melhoria uniforme nas características magnéticas em todas as direções na superfície da chapa é obtida. No recozimento final, por exemplo, é preferível que a temperatura de retenção seja definida para 900°C ou maior e 1000°C ou menor e o tempo de retenção seja definido para 10 segundos ou mais e 60 segundos ou menos.
[0117] No presente método de fabricação, como um tratamento de precipitação de Cu, recozimento a 500°C a 700°C pode ser adicional- mente realizado. Neste recozimento, a quantidade de precipitação e o diâmetro dos precipitados podem ser alterados ao mudar a temperatura e o tempo de recozimento.
[0118] Através das etapas acima, é obtida a chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção des- crita acima. (2) Método de vazamento contínuo de placas finas
[0119] No método de vazamento contínuo de placas finas, uma placa que tem uma espessura de 30 a 60 mm é fabricada em uma etapa de fabricação de aço, e a laminação grosseira na etapa de laminação a quente é omitida. É desejável que os cristais colunares sejam suficien- temente desenvolvidos com a placa fina e a orientação {100} <011> ob- tida pelo processamento dos cristais colunares por meio de laminação a quente seja deixada na chapa laminada a quente.
[0120] Neste processo, os cristais colunares crescem de forma que o plano {100} fique paralelo à superfície da chapa de aço. Para esta finalidade, é desejável não realizar agitação eletromagnética no vaza- mento contínuo. Além disso, é desejável reduzir inclusões finas no aço fundido que promovam a nucleação quando de solidificação tanto quanto possível.
[0121] Então, a placa fina é aquecida em um forno de reaqueci- mento e, depois, é laminada a quente continuamente em uma etapa de laminação a quente para obter uma bobina laminada a quente.
[0122] Depois disso, a chapa de aço da bobina laminada a quente é submetida a recozimento de bobina a quente, decapagem, laminação a frio, recozimento final e assim por diante da mesma maneira conforme em "(1) Método de recozimento de bobina a quente em alta temperatura + grande redução por laminação a frio". No entanto, a laminação a frio pode ser realizada com uma redução de laminação de 80% a 97 %.
[0123] Através das etapas acima, é obtida a chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção des- crita acima. (3) Método de laminação a quente por lubrificação
[0124] Primeiro, uma placa é fabricada em uma etapa de fabricação de aço. Depois que a placa é aquecida em um forno de reaquecimento, a laminação grosseira e a laminação de acabamento são realizadas continuamente em uma etapa de laminação a quente para obter uma bobina laminada a quente.
[0125] Normalmente, a laminação a quente é realizada sem lubrifi- cação, porém, no método de acordo com a presente modalidade, a la- minação a quente é realizada sob condições de lubrificação apropria- das. Quando a laminação a quente é realizada sob condições de lubri- ficação apropriadas, a deformação por cisalhamento introduzida nas proximidades da camada superficial da chapa de aço é reduzida. Como um resultado, uma estrutura usinada que tem uma orientação RD//<011> denominada fibra α, a qual geralmente se desenvolve no centro da chapa de aço, pode ser desenvolvida na proximidade da ca- mada superficial da chapa de aço.
[0126] Por exemplo, conforme descrito no Pedido de Patente Japo- nesa Não Examinado, Primeira Publicação N° H10-036912, a fibra α pode ser desenvolvida ao misturar 0,5% a 20% de óleo na água de res- friamento do rolo de laminação a quente como lubrificante durante a la- minação a quente e fazer com que o coeficiente médio de atrito entre um rolo de laminação a quente de acabamento e a chapa de aço seja de 0,25 ou menos. As condições de temperatura da laminação a quente podem não ser particularmente especificadas e podem ser a mesma temperatura descrita em "(1) Método de recozimento de bobina a quente em alta temperatura + grande redução por laminação a frio" acima.
[0127] Depois, a chapa de aço da bobina laminada a quente é sub- metida a recozimento de bobina a quente, decapagem, laminação a frio,
recozimento final e assim por diante da mesma maneira conforme em "(2) Método de vazamento contínuo de placas finas". De acordo com o mé- todo descrito acima, quando a fibra α é desenvolvida na proximidade da camada superficial da chapa de aço da bobina laminada a quente, grãos orientados {h11}<1/h 12>, particularmente grãos orientados {100}<012> a {411}<148>, são recristalizados no subsequente recozimento de bo- bina a quente. Quando a chapa de aço é decapada e depois submetida à laminação a frio e recozimento final, os grãos orientados {100} <012> a {411}<148> são recristalizados. Consequentemente, a intensidade do plano {100} aumenta e a probabilidade da presença de grãos orientados {100} aumenta.
[0128] Através das etapas acima, é obtida a chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção des- crita acima. (4) Método de fundição de tiras
[0129] Primeiro, em uma etapa de fabricação de aço, uma bobina laminada a quente que tem uma espessura de 1 a 3,5 mm é fabricada por meio de fundição de tiras.
[0130] Na fundição de tiras, é possível obter uma chapa de aço que tem uma espessura equivalente a uma bobina diretamente laminada a quente ao resfriar rapidamente o aço fundido entre um par de rolos res- friados a água. Neste ponto, ao aumentar suficientemente a diferença de temperatura entre a superfície mais externa da chapa de aço em contato com os rolos resfriados a água e o aço fundido, os grãos solidi- ficados na superfície crescem na direção perpendicular à chapa de aço para formar cristais colunares.
[0131] Através da fundição de tiras conforme descrito acima, o aço fundido que tem a composição química acima pode ser rapidamente so- lidificado na superfície do corpo de resfriamento que se move e re- nova. Consequentemente, pode ser obtida uma tira de aço que tem uma proporção de cristais colunares de 80% ou mais em termos de fra- ção de área e um tamanho médio de grão de 0,1 mm ou mais.
[0132] Quando a proporção de cristais colunares é de 80% ou mais, é possível obter uma textura na qual um cristal {100} é desenvolvido pelo recozimento final. No presente método de fabricação, para fazer com que a proporção de cristais colunares seja de 80% ou mais, por exemplo, pode ser adotada uma condição em que a temperatura do aço fundido injetado na superfície do corpo de resfriamento que se move e renova é aumentada em 25°C ou mais a partir da temperatura de solidi- ficação. Em particular, em um caso onde a temperatura do aço fundido injetado na superfície do corpo de resfriamento que se move e renova é elevada em 40°C ou mais a partir da temperatura de solidificação, a proporção de cristais colunares pode ser tornada quase 100%, o que é mais preferível.
[0133] No caso onde o aço fundido é solidificado sob a condição de que a proporção destes cristais colunares seja de 80% ou mais, sulfetos ou oxissulfetos de Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, La, Nd, Pr, Zn ou Cd, ou ambos, são facilmente formados e a formação de sulfetos finos, tal como MnS, é suprimida, o que é mais preferível.
[0134] Em um aço que tem uma estrutura BCC, os cristais colunares crescem de modo que o plano {100} seja paralelo à superfície da chapa de aço. À medida que a proporção de cristais colunares aumenta, a in- tensidade do plano {100} aumenta e a probabilidade da presença de grãos orientados {100} aumenta. Para aumentar a intensidade do plano {100}, é importante que o plano {100} não seja alterado o máximo pos- sível por transformação, usinagem ou recristalização. Especificamente, ao incluir Si, o qual é um elemento promotor de ferrita, e limitar a quan- tidade de Mn, o qual é um elemento promotor de austenita, é importante formar uma fase monofônica de ferrita imediatamente após a solidifica- ção para a temperatura ambiente sem formar uma fase de austenita em uma temperatura elevada.
[0135] Mesmo que ocorra a transformação de austenita-ferrita, o plano {100} é parcialmente mantido. No entanto, ao ajustar a quantidade de Si ou similar de modo a fazer com que o valor do parâmetro Q se torne 2,00 ou mais, pode ser obtida uma composição com a qual a trans- formação de ferrita-austenita não ocorre em uma temperatura elevada.
[0136] Quanto menor o tamanho médio de grãos da tira de aço, maior o número de grãos e maior a área dos limites de grão. Na recris- talização do recozimento final, os cristais crescem a partir do interior dos grãos e dos limites dos grãos.
[0137] Os cristais que crescem a partir do interior dos grãos são {100} cristais desejáveis pelas características magnéticas, enquanto que os cristais que crescem a partir dos limites dos grãos são cristais que não são desejáveis pelas características magnéticas, tais como cristais {111}<112>. Portanto, quanto maior o tamanho médio de grãos da tira de aço, mais facilmente os cristais {100} desejáveis pelas carac- terísticas magnéticas se desenvolvem no recozimento final. Particular- mente, em um caso onde o tamanho médio de grãos da tira de aço é de 0,1 mm ou mais, excelentes características magnéticas são facilmente obtidas. Portanto, é preferível que o tamanho médio de grãos da tira de aço seja de 0,1 mm ou mais.
[0138] Em seguida, a chapa de aço da bobina laminada a quente obtida pela fundição de tiras é laminada a quente e, depois, a chapa laminada a quente obtida é recozida (recozimento de bobina a quente). Uma etapa subsequente pode ser executada diretamente sem executar a laminação a quente. Uma etapa subsequente também pode ser realizada diretamente sem executar o recozimento de bobina quente.
[0139] No presente documento, em um caso onde uma deformação de 30% ou mais é introduzida na chapa de aço pela laminação a quente,
quando o recozimento de bobina quente é realizado em uma tempera- tura de 550°C ou maior, ocorre recristalização a partir da porção intro- duzida por deformação e a orientação de cristal pode mudar. Portanto, em um caso onde uma deformação de 30% ou mais é introduzida pela laminação a quente, o recozimento de bobina a quente não é realizado ou é realizado em uma temperatura na qual a recristalização não ocorre.
[0140] Em seguida, a chapa de aço é submetida à decapagem e assim por diante e depois submetida à laminação a frio.
[0141] A laminação a frio é uma etapa essencial para obter a espes- sura desejada do produto no presente método de fabricação. No en- tanto, quando a redução da laminação a frio é excessiva, não é possível obter uma orientação de cristal desejável em um produto. Portanto, a redução da laminação a frio é, de preferência, definida para 90% ou me- nos, mais preferivelmente 85% ou menos e, ainda mais preferivelmente, 80% ou menos. Não é necessário fornecer particularmente o limite mí- nimo da redução por laminação da laminação a frio, porém, o limite mí- nimo da redução por laminação é determinado a partir da espessura da chapa da chapa de aço antes da laminação a frio e da espessura dese- jada do produto.
[0142] Além disso, no presente método de fabricação, quando a re- dução por laminação a frio é definida para menos de 40%, pode ser difícil assegurar a precisão da espessura e a nivelamento da chapa de aço elétrica não orientada. Portanto, a redução da laminação a frio é, de preferência, definida para 40% ou mais.
[0143] Mesmo em um caso onde as propriedades da superfície e o nivelamento requeridos para uma chapa de aço laminada não sejam obtidos, é necessária a laminação a frio. Portanto, a laminação a frio pode ser realizada com uma redução mínima por laminação para esta finalidade. A laminação a frio pode ser realizada por um moinho de re- versão ou um moinho alternado.
[0144] Em vez da laminação a frio, a laminação a quente pode ser realizada em uma temperatura igual ou maior do que a temperatura de transição dúctil-frágil do material do ponto de vista de evitar fendas de fragilidade.
[0145] Além disso, em vez da fundição de tiras supracitada, ao rea- lizar vazamento e laminação a quente do aço fundido, é obtida uma tira de aço na qual a proporção de cristais colunares na estrutura de cristal laminada a quente é de 80% ou mais em termos de fração de área e pode ser obtido o tamanho médio de grão de 0,1 mm ou mais, e esta pode ser submetida ao mesmo processo de laminação a frio, recozi- mento final e assim por diante conforme na fundição de tiras descrita acima.
[0146] Para fazer com que a proporção de cristais colunares seja de 80% ou mais, por exemplo, é preferível que a diferença de tempera- tura entre uma superfície e a outra superfície de uma peça fundida du- rante a solidificação seja de 40°C ou maior. Esta diferença de tempera- tura pode ser controlada pela estrutura de resfriamento, material, cone do molde, fluxo do molde e assim por diante do molde.
[0147] No presente método de fabricação, a decapagem, o recozi- mento final e assim por diante podem ser realizados da mesma maneira conforme em "(1) Método de recozimento de bobina a quente em alta temperatura + grande redução por laminação a frio".
[0148] Através das etapas acima, é obtida a chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção des- crita acima.
[0149] Na chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a mo- dalidade descrita acima, os cristais colunares têm uma textura {100}<0vw> desejável para uma melhoria uniforme nas características magnéticas da chapa de aço elétrica não orientada, particularmente as características magnéticas em todas as direções na superfície da chapa.
[0150] A textura {100}<0vw> significa uma textura na qual são de- senvolvidos cristais que têm um plano paralelo à superfície da chapa que é um plano {100} e uma direção de laminação que é uma ori- entação <0vw> (v e w são números reais (excluindo um caso onde v e w são 0)).
[0151] Quando a proporção de cristais colunares é de 80% ou mais, pode ser obtida uma textura na qual um cristal {100} é desenvolvido por meio de recozimento final, o que é preferível. A proporção de cristais colunares pode ser especificada através de observação microscópica.
[0152] No caso onde o aço fundido é fundido sob a condição de que a proporção de tais cristais colunares seja de 80% ou mais, sulfetos ou oxissulfetos de Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, La, Nd, Pr, Zn ou Cd, ou ambos, são facilmente formados e a formação de sulfetos finos, tal como MnS, é suprimida, o que é mais preferível.
[0153] A proporção de cristais colunares pode ser medida, por exemplo, por meio do procedimento a seguir.
[0154] Primeiro, a seção transversal de uma tira de aço é polida e a seção transversal é gravada com uma solução corrosiva com base em ácido pícrico para revelar uma estrutura de solidificação. No presente documento, a seção transversal da tira de aço pode ser uma seção L paralela à direção longitudinal da tira de aço ou uma seção C perpendi- cular à direção longitudinal da tira de aço, porém, a seção L é geral- mente usada.
[0155] Nesta seção transversal, em um caso onde dendritos se de- senvolvem na direção da espessura da chapa e penetram na espessura geral da chapa, é determinado que a proporção de cristais colunares é de 100%. No caso onde uma estrutura preta granular (grão equiaxial) dife- rente dos dendritos pode ser observada nesta seção transversal, um valor obtido ao dividir um valor obtido ao subtrair a espessura desta estrutura granular da espessura total da chapa de aço pela espessura total da chapa de aço é usada como a proporção de cristais colunares da chapa de aço.
[0156] Além disso, a chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade descrita acima pode ser fabricada, por exemplo, por meio de um método de fabricação de uma chapa de aço elétrica não orientada que inclui: uma etapa de fabricação de uma placa; uma etapa de execução de laminação grosseira na placa; uma etapa de obtenção de uma bobina laminada a quente ao realizar laminação de acabamento na chapa de aço que sofreu laminação grosseira; uma etapa de realizar o recozimento de bobina quente na bobina laminada a quente; uma etapa de realizar laminação a frio ou quente na chapa de aço que sofreu recozimento de bobina quente; e uma etapa de realizar recozimento fi- nal na chapa de aço que sofreu laminação a frio ou laminação a quente.
[0157] Na etapa de obtenção da bobina laminada a quente, a lami- nação grosseira pode ser omitida ou a bobina laminada a quente pode ser obtida por meio de fundição de tiras. A laminação a quente por lu- brificação usando o lubrificante acima pode ser realizada na bobina la- minada a quente. Além disso, o método de fabricação pode incluir ainda uma etapa de remoção de incrustações da chapa de aço laminada a quente e recozida.
[0158] Em cada um dos métodos de fabricação descritos acima, é preferível que o elemento formador de precipitados grosseiros seja co- locado no fundo da concha final antes de vazamento na etapa de fabri- cação de aço e um aço fundido que contém um elemento diferente do elemento formador de precipitados grosseiros seja vertido na concha para dissolver o elemento formador de precipitados grosseiros no aço fundido. Consequentemente, é possível dificultar a dispersão do ele- mento formador de precipitados grosseiros do aço fundido e promover a reação entre o elemento formador de precipitados grosseiros e o S.
[0159] A concha final antes de vazamento na etapa de fabricação de aço é, por exemplo, uma concha diretamente acima da panela inter- mediária de uma máquina de vazamento contínuo. Exemplos
[0160] Em seguida, a chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção será especificamente descrita com referência a exemplos. Os exemplos mostrados abaixo são mera- mente exemplos da chapa de aço elétrica não orientada de acordo com a modalidade da presente invenção, e a chapa de aço elétrica não ori- entada de acordo com a presente invenção não está limitada aos exem- plos a seguir. Primeiro Ensaio
[0161] Em um primeiro ensaio, uma chapa de aço elétrica não ori- entada foi produzida por meio do método a seguir.
[0162] Uma placa de 250 mm de espessura que tem a composição química mostrada na Tabela 1 foi preparada. Em seguida, a placa foi submetida à laminação a quente para produzir chapas laminadas a quente que têm espessura de 6,5 mm e uma espessura de 2,0 mm, res- pectivamente.
[0163] A temperatura de reaquecimento da placa era de 1200°C, a temperatura de acabamento era de 850°C e a temperatura de enrola- mento era de 650°C.
[0164] Após recozimento das chapas laminadas a quente obtidas a 1050°C durante 30 minutos, a incrustação na camada superficial foi re- movida por meio de decapagem. Depois disso, as chapas laminadas a quente acima foram laminadas a frio para ter espessuras de 0,65 mm e 0,20 mm, respectivamente. A redução por laminação na laminação a frio foi defi- nida para 90% em qualquer uma das chapas laminadas a quente. No recozi- mento final, a tira de aço foi aquecida em uma taxa de aumento de tempera- tura de 20 °C/s e, após 1000°C ser atingido, embebida durante 15 segundos e resfriada ao ar.
[0165] Nas tabelas 1 a 20, "---" indica que a quantidade do elemento correspondente está abaixo do limite de detecção e o restante é Fe e impurezas.
[0166] Além disso, como tratamento de precipitação de Cu, a chapa de aço foi aquecida a 600 ° C, embebida durante 1 minuto e depois resfriada ao ar. Na amostra N° 12, o tratamento de precipitação de Cu foi omitido. Para cada uma das chapas de aço elétricas não orienta- das, foram medidos o número de partículas de Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm por 10 μm2, a intensidade I de orientação de cristal {100} e o tamanho médio de grãos r. Os resultados são mos- trados na Tabela 2.
[0167] Para cada uma das amostras, foram medidas as caracterís- ticas magnéticas e as propriedades mecânicas de cada uma das chapas de aço elétricas não orientadas. Para esta medição, foi usado um corpo de prova em anel que tem um diâmetro externo de 5 polegadas e um diâmetro interno de 4 polegadas. Isto é, uma medição de magnetismo em anel foi realizada. Os resultados são mostrados na Tabela 2.
[0168] Uma perda de ferro W10/400 igual ou menor do que um cri- tério de avaliação W0 (W/kg) representado pela Fórmula 2 indica um valor excelente. Isto é, no caso onde a espessura era de 0,20 mm, uma perda de ferro de 11,0 (W/kg) ou menos foi avaliada como excelente e, no caso onde a espessura era de 0,65 mm, uma perda de ferro de 46,7 (W/kg) ou menos foi avaliada como excelente. Uma densidade de fluxo magnético B50 de 1,63 T ou mais foi avaliada como excelente. W0 = 11 × [0,45 + 0,55 × {0,5 × (t/0,20) + 0,5 × (t/0,20)2}] (Fórmula 2)
[0169] Em relação às propriedades mecânicas, uma vez que uma chapa de aço elétrica não orientada usada em um motor HEV precisa suportar uma velocidade rotacional ultra-alta de quase 10.000 rpm, TS ≥ 590 MPa e EL ≥ 10% foram considerados como bons critérios.
Tabela 1 C Si Mn Al P S Cu Ni Mg Ca Sr Ba Ce La Nd Pr Zn Cd Sn Cr No, % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa % em massa 1 0,0021 2,95 0,24 0,32 0,011 0,0014 1,4 0,11 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 2 0,0020 2,94 0,20 0,28 0,012 0,0015 1,5 0,10 --- 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 3 0,0021 2,96 0,19 0,34 0,012 0,0016 1,5 0,12 --- --- 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 4 0,0019 2,96 0,20 0,32 0,011 0,0014 1,4 0,12 --- --- --- 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- 5 0,0020 2,94 0,23 0,25 0,011 0,0014 1,5 0,10 --- --- --- --- 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- 6 0,0021 2,96 0,25 0,33 0,012 0,0016 1,4 0,11 --- --- --- --- --- 0,0040 --- --- --- --- --- --- 7 0,0020 2,95 0,22 0,32 0,014 0,0015 1,4 0,10 --- --- --- --- --- --- 0,0060 --- --- --- --- --- 8 0,0020 2,95 0,20 0,29 0,012 0,0014 1,4 0,10 --- --- --- --- --- --- --- 0,0050 --- --- --- --- 9 0,0021 2,94 0,24 0,29 0,011 0 0014 1,5 0,11 --- --- --- --- --- --- --- --- 0,0040 --- --- --- 10 0,0021 2,95 0,23 0,31 0,012 0,0014 1,5 0,12 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,0050 --- --- 11 0,0021 2,96 0,17 0,28 0,013 0,0015 1,5 0,10 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 12 0,0020 2,95 0,19 0,35 0,012 0,0015 0,9 0,10 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 13 0,0021 2,96 0,16 0,32 0,011 0,0016 3,2 0,11 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 14 0,0019 2,94 0,21 0,31 0,012 0,0016 1,5 0,10 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 15 0,0021 2,95 0,21 0,26 0,011 0,0016 1,4 0,12 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,10 --- 16 0,0019 2,97 0,19 0,26 0,012 0,0015 1,5 0,12 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 3,0 17 0,0021 2,95 0,15 0,33 0,011 0,0014 1,4 0,11 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 18 0,0020 2,01 0,10 ---- 0,012 0,0015 1,5 0,12 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 19 0,0021 2,95 0,20 0,32 0,011 0,0014 1,4 0,11 0,0053 0,0052 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
33/73 20 0,0020 1,51 0,22 0 29 0,012 0,0016 1,6 0,12 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 21 0,0020 4,52 0 18 0,32 0,013 0,0016 1,5 0,11 0,0044 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 22 0,0019 2,96 0,06 0,29 0,011 0,0015 1,5 0,11 0,0053 --- ---- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 23 0,0021 2,98 2,53 0,28 0,012 0,0014 1,5 0,12 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 24 0,0018 2,98 0,16 3,52 0,013 0,0016 15 0 10 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 25 0,0020 2,98 0,17 0,29 0,001 0,0013 1,6 0,11 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 26 0,0021 2,96 0 ,24 0 30 0,306 0,0015 1,5 0,11 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 27 0,0018 2,97 0,24 0,31 0,011 0,0042 1,6 0,12 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 28 0,0022 2,97 0,25 0,34 0,014 0,0014 1,6 0,11 0,0200 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 29 0,0020 2,98 0,16 0 30 0,013 0,0014 1,6 0,11 0,0055 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,50 --- 30 0,0019 2,97 0,22 0,31 0,012 0,0014 1,6 0,11 0,0043 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 11,0 31 0,0021 2,98 0,19 0,27 0,013 0,0014 1,5 0,12 0,0051 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 32 0,0020 2,96 1,03 0,33 0,011 0,0014 1,6 0,11 0,0054 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 33 0,0021 2,95 0,24 1,51 0,012 0,0015 1,6 0,10 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 34 0,0021 2,95 0,17 0,25 0,102 0,0015 1,5 0,11 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 35 0,0019 2,95 0,22 0,29 0,013 0,0014 1,8 0,12 0,0054 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 36 0,0020 2,98 0,16 0,29 0,014 0,0013 1,5 1,53 0,0045 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 37 0,0020 2,95 0,17 0,25 0,011 0,0014 1,6 0,12 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 38 0,0030 2,96 0,19 0,29 0,012 0,0014 1,5 0,10 0,0052 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 39 0,0019 2,96 0,17 0,10 0,013 0,0015 1,5 0,11 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 40 0,0019 2,97 0,21 2,93 0,013 0,0016 1,4 0,11 0,0043 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 41 0,0019 3,95 0,21 0,29 0,010 0,0015 1,5 0,10 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 42 0,0019 3,50 1,88 0,30 0,011 0,0014 1,6 0,10 0,0051 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 43 0,0021 2,96 0,20 0,32 0,011 0,0014 2,9 0,12 0,0044 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 44 0,0020 2,95 0,22 0,27 0,011 0,0013 1,5 2,80 0,0052 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Tabela 2 No.
Q Espessura da chapa Tamanho de grão {100} Intensidade Número de partículas de Cu TS EL W10/400 B50 Observação mm μm (<100 nm)/10 μm2) MPa % W/kg T 1 3,35 0,20 82 2,8 95 600 13 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 2 3,30 0,20 81 2,8 91 620 14 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 3 3,45 0,20 80 2,7 101 610 13 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 4 3,40 0,20 80 2,8 105 610 12 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 5 3,21 0,20 81 2,7 92 620 12 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 6 3,37 0,20 81 2,7 95 600 13 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 7 3,37 0,20 82 2,8 91 610 12 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 8 3,33 0,20 82 2,8 100 600 14 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 9 3,28 0,20 80 2,7 102 610 13 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 10 3,34 0,20 81 2,7 109 600 12 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 11 3,35 0,20 40 2,8 91 630 13 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 12 3,46 0,20 80 2,8 2 490 17 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 13 3,44 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 14 3,35 0,20 82 2,8 91 630 14 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 15 3,26 0,20 81 2,9 99 630 11 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 16 3,30 0,20 80 2,8 106 630 13 10,6 1,64 Exemplo da Invenção
34/73 17 3,46 0,65 81 2,8 104 620 14 51,4 1,64 Exemplo Comparativo 18 1,91 0,20 95 0,4 45 540 15 12,5 1,63 Exemplo Comparativo 19 3,39 0,20 82 2,8 98 610 13 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 20 1,87 0,20 83 2,7 108 580 17 12,2 1,74 Exemplo Comparativo 21 4,98 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 22 3,42 0,20 60 2,9 103 640 18 15,5 1,64 Exemplo Comparativo 23 1,01 0,20 40 2,7 101 680 14 15,7 1,61 Exemplo Comparativo 24 9,86 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 25 3,39 0,20 83 2,7 96 580 16 10,3 1,62 Exemplo Comparativo 26 3,32 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 27 3,35 0,20 40 2,9 96 690 15 15,2 1,66 Exemplo Comparativo 28 3,40 0,20 81 2,8 102 630 15 15,6 1,65 Exemplo Comparativo 29 3,42 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 30 3,37 0,20 80 2,7 103 670 9 12,3 1,60 Exemplo Comparativo 31 3,33 0,20 299 2,7 102 580 8 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 32 2,59 0,20 83 2,7 106 630 14 9,8 1,63 Exemplo da Invenção 33 5,73 0,20 79 2,8 110 650 13 9,7 1,63 Exemplo da Invenção 34 3,28 0,20 80 2,8 109 670 14 10,3 1,66 Exemplo da Invenção 35 3,31 0,20 80 2,8 251 720 15 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 36 3,40 0,20 83 2,8 106 680 14 9,9 1,66 Exemplo da Invenção 37 3,28 0,20 154 2,8 too 590 12 9,8 1,65 Exemplo da Invenção 38 3,35 0,20 83 2,8 100 610 14 10,3 1,65 Exemplo da Invenção 39 2,99 0,20 70 2,9 105 600 15 10,9 1,65 Exemplo da Invenção 40 8,62 0,20 81 2,8 98 700 14 9,5 1,63 Exemplo da Invenção 41 4,32 0,20 80 2,8 92 650 14 9,6 1,63 Exemplo da Invenção 42 2,22 0,20 81 2,8 102 760 15 9,3 1,63 Exemplo da Invenção 43 3,40 0,20 81 2,9 507 790 15 10,3 1,63 Exemplo da Invenção 44 3,27 0,20 82 2,9 94 760 14 9,6 1,63 Exemplo da Invenção
[0170] Conforme mostrado nas Tabelas 1 e 2, nas Amostras Nos 1 a 10, 14 a 16, 19 e 32 a 44, uma vez que a composição química estava dentro da faixa da presente invenção e as outras condições estavam dentro das faixas da presente invenção, foram obtidos bons resultados quanto às características magnéticas e propriedades mecânicas.
[0171] Na Amostra N° 11, uma vez que praticamente nenhum ele- mento formador de precipitados grosseiros estava contido, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0172] Na Amostra N° 12, uma vez que o teor de Cu era muito pe- queno, a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0173] Na Amostra N° 13, uma vez que o teor de Cu era muito grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0174] Na Amostra N° 17, uma vez que a espessura da chapa era muito grossa, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0175] Na Amostra N° 18, uma vez que o Al não estava contido em uma quantidade especificada e o parâmetro Q era menos de 2,00, a resistência à tração (TS) foi baixa e a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0176] Na Amostra N° 20, uma vez que o teor de Si era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0177] Na Amostra N° 21, uma vez que o teor de Si era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0178] Na Amostra N° 22, uma vez que o teor de Mn era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0179] Na Amostra N° 23, uma vez que o teor de Mn era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0180] Na Amostra N° 24, uma vez que o teor de Al era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0181] Na Amostra N° 25, uma vez que o teor de P era pequeno, a resistência à tração (TS) foi baixa e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0182] Na Amostra N° 26, uma vez que o teor de P era grande, ocor- reu uma fratura durante o ensaio.
[0183] Na Amostra N° 27, uma vez que o teor de S era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0184] Na Amostra N° 28, uma vez que o teor de Mg era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0185] Na Amostra N° 29, uma vez que o teor de Sn era muito grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0186] Na Amostra N° 30, uma vez que o teor de Cr era muito grande, o alongamento total EL foi baixo, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi infe- rior.
[0187] Na Amostra N° 31, uma vez que o tamanho médio dos grãos era grande, a resistência à tração (TS) e o alongamento total EL foram baixos e a perda de ferro W10/400 foi alta. Segundo Ensaio
[0188] Em um segundo ensaio, o aço fundido que tem a composição química mostrada na Tabela 3 foi fundido para produzir uma placa e, nas etapas subsequentes, uma chapa de aço elétrica não orientada foi produzida da mesma maneira conforme no primeiro ensaio. No entanto, a espessura da chapa laminada a quente foi limitada a 2,0 mm e a es- pessura da chapa laminada a frio foi limitada a 0,20 mm. Ao alterar de várias formas as condições de fabricação, foram produzidas chapas de aço elétricas não orientadas que têm diferentes intensidades de orienta- ção de cristal. Para cada uma das chapas de aço elétricas não orienta- das, foram medidos o número de partículas de Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm por 10 μm2, a intensidade I de orientação de cristal {100} e o tamanho médio de grãos r. Os resultados são mos- trados na Tabela 4.
[0189] Além disso, a perda de ferro W10/400, a densidade de fluxo magnético B50, a resistência à tração (TS) e o alongamento total (EL) também foram medidos por meio do mesmo procedimento conforme no primeiro ensaio.
Os resultados são mostrados na Tabela 4. Tabela 3 No.
C Si Mn Al P S Mg Cu Ni % em % em % em % em % em % em % em % em % em massa massa massa massa massa massa massa massa massa 201 0,0021 2,95 0,21 0,26 0,013 0,0013 0,0040 1,6 0,01 202 0,0020 2,96 0,21 0,27 0,014 0,0015 0,0050 1,5 0,05 203 0,0022 2,95 0,21 0,27 0,015 0,0015 0,0040 1,5 0,10 204 0,0021 2,97 0,15 0,33 0,013 0,0014 0,0040 1,5 0,20 205 0,0021 2,96 0,22 0,29 0,014 0,0014 0,0040 1,5 0,53 206 0,0022 2,96 0,25 0 28 0,014 0,0013 0,0050 1,6 1,02 207 0,0020 2,95 0,22 0,32 0,015 0,0015 0,0040 1,6 1,51 208 0,0021 2,95 0,24 0,27 0,013 0,0014 0,0040 1,6 3,01 209 0,0022 2,96 0,18 0,28 0,014 0,0013 0,0040 1,5 5,03 210 0,0021 2,97 0,19 0,31 0,014 0,0015 0,0040 1,5 0,01 211 0,0022 2,96 0,24 0,30 0,015 0,0014 0,0040 1,5 0,05 212 0,0020 2,95 0,24 0,33 0,013 0,0013 0,0050 1,5 0,10 213 0,0021 2,95 0,17 0,31 0,013 0,0015 0,0040 1,5 0,20 214 0,0022 2,97 0,22 0,32 0,013 0,0014 0,0040 1,5 0,52 215 0,0021 2,97 0,21 0,31 0,014 0,0015 0,0040 1,5 1,01 216 0,0021 2,95 0,18 0,30 0,014 0,0013 0,0050 1,5 1,51 217 0,0020 2,96 0,18 0,29 0,013 0,0015 0,0050 1,5 3,02 218 0,0021 2,95 0,18 0,33 0,014 0,0014 0,0040 1,5 5,02 219 0,0021 2,97 0,23 0,32 0,014 0,0015 --- 1,6 0,01 220 0,0022 2,95 0,25 0,30 0,013 0,0013 --- 1,6 0,05 221 0,0022 2,97 0,16 0,26 0,013 0,0013 --- 1,5 0,10 222 0,0022 2,95 0,16 0,27 0,014 0,0014 --- 1,5 0,20 223 0,0021 2,96 0,16 0,26 0,015 0,0014 --- 1,5 0,50 224 0,0020 2,96 0,16 0,26 0,013 0,0015 --- 1,6 1,04 225 0,0020 2,96 0,19 0,33 0,014 0,0013 --- 1,6 1,52 226 0,0021 2,97 0,19 0,34 0,015 0,0015 --- 1,5 3,01 227 0,0022 2,95 0,16 0,29 0,014 0,0013 --- 1,5 0,01 228 0,0022 2,97 0,25 0,34 0,014 0,0015 0,0040 0,1 0,01 229 0,0021 2,95 0,15 0,32 0,015 0,0013 0,0040 0,1 0,05 230 0,0022 2,97 0,16 0,33 0,013 0,0015 0,0050 0,1 0,10 231 0,0020 2,95 0,20 0,31 0,014 0,0013 0,0050 0,1 0,20 232 0,0021 2,95 0,17 0,29 0,015 0,0015 0,0040 0,1 0,51 233 0,0021 2,95 0,16 0,34 0,013 0,0015 0,0040 0,1 1,03 234 0,0022 2,95 0,21 0,28 0,014 0,0014 0,0040 0,1 1,53 235 0,0020 2,95 0,22 0,28 0,014 0,0014 0,0050 0,1 3,02 236 0,0021 2,95 0,20 0,26 0,013 0,0015 0,0050 0,1 5,01 237 0,0022 2,95 0,21 0,25 0,014 0,0013 0,0040 0,1 0,01 238 0,0021 2,96 0,16 0,25 0,013 0,0014 0,0040 0,1 0,05 239 0,0020 2,95 0,21 0,28 0,015 0,0015 0,0040 0,1 0,10 240 0,0020 2,96 0,24 0,26 0,013 0,0014 0,0050 0,1 0,20 241 0,0022 2,95 0,15 0,34 0,015 0,0015 0,0040 0,1 0,51 242 0,0021 2,95 0,17 0,34 0,014 0,0013 0,0040 0,1 1,02 243 0,0022 2,95 0,16 0,28 0,014 0,0015 0,0050 0,1 1,51 244 0,0022 2,95 0,18 0,34 0,013 0,0014 0,0040 0,1 3,03 245 0,0022 2,96 0,23 0,26 0,014 0,0013 0,0040 0,1 5.01 246 0,0022 2,95 0,21 0,30 0,014 0,0015 --- 0,1 0,01 247 0,0021 2,96 0,22 0,34 0,013 0,0014 --- 0,1 0,05 248 0,0021 2,95 0,23 0,29 0,015 0,0013 --- 0,1 0,10 249 0,0022 2,95 0,21 0,35 0,014 0,0015 --- 0,1 0,20 250 0,0020 2,97 0,21 0,32 0,014 0,0015 --- 0,1 0,52 251 0,0021 2,95 0,20 0,32 0,014 0,0014 --- 0,1 1,02 252 0,0020 2,95 0,21 0,33 0,013 0,0013 --- 0,1 1,51 253 0,0022 2,96 0,23 0,29 0,015 0,0013 --- 0,1 3,03 254 0,0021 2,96 0,23 0,30 0,013 0,0015 --- 0,1 5,02 255 0,0019 1,51 0,18 0,34 0,012 0,0014 0,0054 1,6 0,10 256 0,0019 4,53 0,22 0,33 0,014 0,0014 0,0051 1,5 0,12 257 0,0019 2,97 0,09 0,32 0,011 0,0013 0,0053 1,6 0,11 258 0,0019 2,97 2,52 0,27 0,013 0,0015 0,0045 1,6 0,10 259 0,0018 2,95 0,18 3,53 0,012 0,0016 0,0049 1,6 0,11 260 0,0018 2,98 0,16 0,33 0 001 0,0014 0,0048 1,6 0,11 261 0,0019 2,96 0,23 0,30 0, 307 0,0015 0,0046 1,6 0,11 262 0,0022 2,98 0,16 0,26 0,013 0,0047 0,0052 1,5 0,10 263 0,0021 2,99 0,23 0,32 0,013 0,0014 0,0200 1,5 0,12 264 0,0021 2,97 0,20 0,28 0,013 0,0013 0,0054 1,5 0,10 265 0,0021 2,95 1,01 0,28 0,012 0,0015 0,0048 1,6 0,11 266 0,0022 2,96 0,24 1,51 0,012 0,0016 0,0040 1,5 0,12 267 0,0018 2,98 0,21 0,32 0,103 0,0015 0,0053 1,5 0,10 268 0,0022 2,96 0,22 0,26 0,013 0,0013 0,0047 1,9 0,11 269 0,0018 2,99 0,16 0,31 0,013 0,0014 0,0043 1,5 1,51 270 0,0018 2,97 0,22 0,32 0,013 0,0014 0,0040 1,6 0,11
Tabela 4 No. Q Espessura da Tamanho de {100} Intensi- Número de partículas de TS EL W10/400 B50 Observação chapa grão dade Cu MPa % W/kg T mm μm (<100 nm)/10 μm2) 201 3,26 0,20 83 2,9 100 600 3 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 202 3,29 0,20 83 2,9 95 610 5 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 203 3,28 0,20 31 2,9 103 600 12 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 204 3,48 0,20 81 2,8 99 600 16 10,6 1,65 Exemplo da Invenção 205 3,32 0,20 82 2,9 102 610 18 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 206 3,27 0,20 83 2,9 101 610 19 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 207 3,37 0,20 83 2,9 99 620 18 10,7 1,64 Exemplo da Invenção 208 3,25 0,20 81 2,8 97 630 15 10,7 1,64 Exemplo da Invenção 209 3,34 0,20 83 2,9 96 650 8 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 210 3,40 0,20 81 1,9 99 600 13 10,2 1,69 Exemplo Comparativo 211 3,32 0,20 82 1,9 102 600 14 10,7 1,60 Exemplo Comparativo 212 3,37 0 20 81 1,9 105 610 14 10,5 1,69 Exemplo Comparativo 213 3,40 0,20 83 1,9 104 600 16 10,2 1,60 Exemplo Comparativo 214 3,39 0,20 82 2,0 96 600 18 10,5 1, 50 Exemplo Comparativo 215 3,38 0,20 80 1,8 95 610 20 10,5 1,69 Exemplo Comparativo 216 3,37 0,20 82 1,9 103 620 19 10,4 1,69 Exemplo Comparativo 217 3,36 0,20 81 2,0 101 630 16 10,7 1,60 Exemplo Comparativo 218 3,43 0,20 80 1,9 99 650 9 10,4 1,69 Exemplo Comparativo 219 3,38 0,20 81 2,9 103 600 11 11,2 1,65 Exemplo Comparativo 220 3,30 0,20 82 2,9 102 600 12 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 221 3,33 0,20 81 2,8 103 600 13 11,2 1,64 Exemplo Comparativo 222 3,33 0,20 82 3,0 104 600 16 11,3 1,64 Exemplo Comparativo 223 3,32 0,20 82 2,8 101 610 18 11,3 1,64 Exemplo Comparativo 224 3 32 0,20 80 2,9 97 610 19 11,7 1,65 Exemplo Comparativo 225 3,43 0,20 80 2,9 97 620 19 11,4 1,65 Exemplo Comparativo 226 3,46 0,20 80 3,0 105 630 9 11,2 1,64 Exemplo Comparativo 227 3,37 0,20 82 2,9 103 650 17 11,5 1,64 Exemplo Comparativo 228 3,40 0,20 81 3,0 1 490 18 10,3 1,64 Exemplo Comparativo 229 3,44 0,20 81 2,8 0 490 18 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 230 3,47 0,20 82 2,8 0 490 18 10,3 1,65 Exemplo Comparativo 231 3,37 0,20 82 3,0 1 500 19 10,6 1,65 Exemplo Comparativo 232 3,36 0,20 80 3,0 0 490 20 10,3 1,64 Exemplo Comparativo 233 3,47 0,20 80 2,8 0 500 20 10,7 1,64 Exemplo Comparativo 234 3,30 0,20 81 2,8 2 510 19 10,2 1,64 Exemplo Comparativo 235 3,29 0,20 83 2,9 0 520 1 10,6 1,64 Exemplo Comparativo 236 3,17 0,20 82 2,7 0 540 8 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 237 3,24 0,20 81 1,9 0 490 18 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 238 3,30 0,20 82 2,0 0 490 18 10,6 1,60 Exemplo Comparativo 239 3,30 0,20 80 1,9 2 490 19 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 240 3,24 0,20 80 1,9 0 490 19 10,3 1,59 Exemplo Comparativo 241 3,48 0,20 82 1,9 0 500 19 10,5 1,59 Exemplo Comparativo 242 3,46 0,20 80 1,8 2 500 20 10,4 1,60 Exemplo Comparativo 243 3,35 0,20 81 1,9 1 510 19 10,4 1,55 Exemplo Comparativo 244 3,45 0,20 81 1,9 0 520 16 10,6 1,60 Exemplo Comparativo 245 3,25 0,20 82 1,9 2 540 9 10,6 1,68 Exemplo Comparativo 246 3,34 0,20 83 2,8 0 490 19 11,6 1,64 Exemplo Comparativo 247 3,42 0,20 82 2,8 1 490 19 11,5 1,64 Exemplo Comparativo 248 3,30 0,20 82 2,9 0 500 19 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 249 3,44 0,20 82 2,9 0 490 19 11,5 1,64 Exemplo Comparativo 250 3,40 0,20 80 2,9 0 490 19 11,3 1,64 Exemplo Comparativo 251 3,39 0,20 80 3,0 1 500 20 11,6 1,65 Exemplo Comparativo 252 3,40 0,20 83 2,9 0 510 19 11,6 1,64 Exemplo Comparativo 253 3,31 0,20 83 3,0 1 520 18 11,7 1,64 Exemplo Comparativo 254 3,33 0,20 82 2,9 1 540 9 11,4 1,65 Exemplo Comparativo 255 2,01 0,20 83 2,7 102 580 17 12,3 1,74 Exemplo Comparativo 256 4,97 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 257 3,52 0,20 61 2,8 103 630 17 15,3 1 64 Exemplo Comparativo 258 0,99 0,20 42 2,9 104 680 15 15,6 1,61 Exemplo Comparativo 259 9,83 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 260 3,48 0,20 83 2,8 97 590 15 10,3 1,61 Exemplo Comparativo 261 3,33 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 262 3,34 0,20 32 2,9 97 690 15 15,3 1 67 Exemplo Comparativo 263 3,40 0,20 80 2,8 101 640 15 15,3 1,64 Exemplo Comparativo 264 3,33 0,20 315 2,9 97 580 8 11,3 1 66 Exemplo Comparativo 265 2,50 0,20 84 2,8 95 640 14 9,9 1,63 Exemplo da Invenção 266 5,74 0,20 80 2,7 100 640 13 9,8 1,64 Exemplo da Invenção 267 3,41 0,20 81 2,9 101 650 15 10,4 1 66 Exemplo da Invenção 268 3,26 0,20 82 2,8 252 720 14 10,4 1,65 Exemplo da Invenção 269 3,45 0,20 85 2,8 99 670 13 9,8 1,64 Exemplo da Invenção 270 3,39 0,4 151 2,8 98 590 14 9,7 1 66 Exemplo da Invenção
[0190] Conforme mostrado nas Tabelas 3 e 4, nas Amostras 203 a 208 e 265 a 270, uma vez que a composição química estava dentro da faixa da presente invenção e as outras condições estavam dentro da faixa da presente invenção, foram obtidos bons resultados quanto às características magnéticas e propriedades mecânicas.
[0191] Nas amostras Nos 201 e 202, uma vez que o teor de Ni era muito pequeno, o alongamento total (EL) foi insuficiente.
[0192] Na Amostra N° 209, uma vez que o teor de Ni era muito grande, o alongamento total (EL) foi insuficiente.
[0193] Nas Amostras Nos 210 a 218, uma vez que a intensidade I de orientação de cristal {100} era muito baixa, a densidade de fluxo mag- nético B50 foi insuficiente.
[0194] Nas amostras Nos 219 a 227, uma vez que substancialmente nenhum elemento formador de precipitados grosseiros estava contido, a perda de ferro W10/400 foi deteriorada.
[0195] Na Amostra N° 228 a 236, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno, a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0196] Nas Amostras Nos 237 a 245, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno e a intensidade I de orientação de cristal {100} era muito baixa, a resistência à tração (TS) e a densidade de fluxo magnético B50 foram insuficientes.
[0197] Nas Amostras Nos 246 a 254, uma vez que substancialmente nenhum elemento formador de precipitados grosseiros estava contido e o teor de Cu era muito pequeno, a perda de ferro W10/400 foi deterio- rada e a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0198] Na Amostra N° 255, uma vez que o teor de Si era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0199] Na Amostra N° 256, uma vez que o teor de Si era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0200] Na Amostra N° 257, uma vez que o teor de Mn era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0201] Na Amostra N° 258, uma vez que o teor de Mn era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0202] Na Amostra N° 259, uma vez que o teor de Al era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0203] Na Amostra N° 260, uma vez que o teor de P era pequeno, a resistência à tração (TS) foi baixa e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0204] Na Amostra N° 261, uma vez que o teor de P era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0205] Na Amostra N° 262, uma vez que o teor de S era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0206] Na Amostra N° 263, uma vez que o teor de Mg era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0207] Na Amostra N° 264, uma vez que o tamanho médio dos grãos era grande, a resistência à tração (TS) e o alongamento total EL foram baixos e a perda de ferro W10/400 foi alta. Terceiro Ensaio
[0208] Foi preparada uma placa de 30 mm de espessura que tem a composição química mostrada na Tabela 5.
[0209] Em seguida, a placa foi submetida à laminação a quente para produzir chapas laminadas a quente que têm uma espessura de 6,5 mm e uma espessura de 2,0 mm. A temperatura de reaquecimento da placa foi de 1200°C, a temperatura de acabamento foi de 850°C e a tempera- tura de enrolamento foi de 650°C. Depois disso, a incrustação na ca- mada superficial foi removida por meio de decapagem. Depois, as cha- pas laminadas a quente foram laminadas a frio para uma espessura de 0,20 mm ou 0,65 mm. No recozimento final, a tira de aço foi aquecida em uma taxa de aumento de temperatura de 20°C/s, e após 1000°C ser atingido, embebida durante 15 segundos e resfriada ao ar. Além disso, como tratamento de precipitação de Cu, a chapa de aço foi aquecida a 600°C, embebida durante 1 minuto e depois resfriada ao ar.
[0210] Na Amostra N° 312, o tratamento de precipitação de Cu foi omitido. Para cada uma das chapas de aço elétricas não orientadas, fo- ram medidos o número de partículas de Cu simples que têm um diâme- tro de menos de 100 nm por 10 μm 2, a intensidade I de orientação de cristal {100} e o tamanho médio de grãos r. Os resultados são mostra- dos na Tabela 6. Além disso, a perda de ferro W10/400, a densidade de fluxo magnético, a resistência à tração (TS) e o alongamento total (EL) também foram medidos por meio do mesmo procedimento conforme no primeiro ensaio.
Os resultados são mostrados na Tabela 6.
Tabela 5 No.
C Si Mn Al P S Cu Ni Mg Ca Sr Ba Ce La Nd Pr Zn Cd Sn Cr % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa 301 0,0021 2,97 0,20 0,28 0,014 0,0017 1,6 0,11 0,0041 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 302 0,0021 2,98 0,20 0,31 0,011 0,0018 1,4 0,11 --- 0,0042 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 303 0,0020 2,97 0,24 0,32 0,013 0,0016 1,4 0,10 --- --- 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 304 0,0019 2,99 0,23 0,30 0,014 0,0015 1,5 0,11 --- --- --- 0,0041 --- --- --- --- --- --- --- --- 305 0,0020 2,97 0,18 0,30 0,013 0,0017 1,4 0,11 --- --- --- --- 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- 306 0,0019 2,98 0,21 0,26 0,011 0,0016 1,4 0,10 --- --- --- --- --- 0,0046 --- --- --- --- --- --- 307 0,0020 2,99 0,20 0,32 0,013 0,0017 1,5 0,11 --- --- --- --- --- --- 0,0041 --- --- --- --- --- 308 0,0019 2,99 0,22 0,30 0,012 0,0016 1,4 0,10 --- --- --- --- --- --- --- 0,0047 --- --- --- --- 309 0,0019 2,98 0,18 0,29 0,014 0,0015 1,4 0,12 --- --- --- --- --- --- --- --- 0,0044 --- --- --- 310 0,0020 2,98 0,23 0,27 0,012 0,0017 1,5 0,12 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,0042 --- --- 311 0,0020 2,98 0,21 0,25 0,012 0,0017 1,5 0,12 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 312 0,0020 2,98 0,25 0,33 0,012 0,0014 1,8 0,11 0,0049 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 313 0,0020 2,98 0,22 0,33 0,013 0,0015 3,4 0,12 0,0041 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 314 0,0021 2,99 0,16 0,32 0,012 0,0016 1,4 0,12 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 315 0,0019 2,97 0,23 0,32 0,014 0,0015 1,5 0,10 0,0042 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,10 --- 316 0,0019 2,99 0,23 0,31 0,012 0,0015 1,4 0,11 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 3,0
42/73 317 0,0020 2,97 0,21 0,30 0,012 0,0015 1,5 0,10 0,0045 --- ---- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 318 0,0020 2,03 0,10 --- 0,012 0,0016 1,5 0,12 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 319 0,0021 2,95 0,23 0,30 0,011 0,0016 1,4 0,11 0,0050 0,0042 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 320 0,0019 1,52 0,16 0,32 0,013 0,0015 1,6 0,11 0,0055 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 321 0,0020 4,51 0,20 0,28 0,011 0,0013 1,6 0,12 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 322 0,0019 2,97 0,05 0,32 0,014 0,0014 1,6 0,11 0,0052 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 323 0,0018 2,98 2,54 0,28 0,013 0,0013 1,5 0,12 0,0043 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 324 0,0022 2,96 0,23 3,51 0,013 0,0016 1,6 0,11 0,0044 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 325 0,0019 2,98 0,25 0,29 0,001 0,0015 1,5 0,11 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 326 0,0018 2,96 0,20 0,31 0, 305 0,0015 1,6 0,10 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 327 0,0021 2,98 0,20 0,35 0,013 0,0045 1,6 0,11 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 328 0,0018 2,99 0,21 0,27 0,013 0,0015 1,5 0,11 0,0200 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 329 0,0021 2,98 0,24 0,29 0,012 0,0015 1,6 0,12 0,0052 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,50 --- 330 0,0021 2,97 0,18 0,33 0,012 0,0013 1,6 0,12 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 11,0 331 0,0018 2,97 0,20 0,33 0,012 0,0015 1,5 0,12 0,0051 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 332 0,0020 2,96 1,02 0,29 0,012 0,0014 1,5 0,11 0,0044 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 333 0,0020 2,96 0,16 1,50 0,011 0,0014 1,5 0,11 0,0041 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 334 0,0022 2,99 0,20 0,29 0,104 0,0015 1,6 0,12 0,0054 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 335 0,0018 2,98 0,25 0,30 0,011 0,0013 1,9 0,12 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 336 0,0019 2,98 0,20 0,32 0,014 0,0015 1,5 1,54 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 337 0,0021 2,97 0,21 0,30 0,014 0,0016 1,6 0,11 0,0041 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 338 0,0030 2,95 0,18 0,32 0,011 0,0014 1,4 0,11 0,0049 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 339 0,0020 2,95 0,18 0,09 0,013 0,0016 1,5 0,11 0,0049 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 340 0,0020 2,97 0,19 2,94 0,012 0,0013 1,4 0,11 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 341 0,0020 3,96 0,21 0,32 0,013 0,0016 1,5 0,11 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 342 0,0020 3,50 1,88 0,32 0,011 0,0016 1,6 0,11 0,0045 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 343 0,0021 2,97 0,17 0,33 0,012 0,0014 2,8 0,11 0,0043 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 344 0,0020 2,95 0,21 0,29 0,012 0,0016 1,5 2,90 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Tabela 6 No.
Q Espessura da chapa Tamanho de grão {100} Intensidade Número de partículas de Cu TS EL W10/400 B50 Observação mm μm (<100 nm)/10 μm2) MPa % W/kg T 301 3,33 0,20 79 2,9 92 600 14 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 302 3,40 0,20 78 2,9 95 600 12 10,2 1,64 Exemplo da Invenção 303 3,37 0,20 80 2,7 106 610 12 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 304 3,36 0,20 79 3,0 91 610 12 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 305 3,39 0,20 80 2,8 99 610 15 10,6 1,65 Exemplo da Invenção 306 3,29 0,20 80 2,8 92 600 13 10,4 1,65 Exemplo da Invenção 307 3,43 0,20 78 2,8 104 610 13 10,0 1,65 Exemplo da Invenção 308 3,37 0,20 78 3,0 109 600 14 10, 0 1,65 Exemplo da Invenção 309 3,38 0,20 79 2,8 95 610 14 10,0 1,65 Exemplo da Invenção 310 3,29 0,20 78 3,0 93 610 12 10,1 1,65 Exemplo da Invenção 311 3,27 0,20 40 2,8 98 630 12 11,8 1,64 Exemplo Comparativo 312 3,39 0,20 79 2,8 3 490 12 10,2 1,65 Exemplo Comparativo 313 3,42 Fraturou Exemplo Comparativo 314 3,47 0,20 78 2,0 104 630 14 10,3 1,65 Exemplo da Invenção 315 3,38 0,20 79 2,8 105 620 12 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 316 3,38 0,20 79 2,9 99 620 12 10, 5 1,65 Exemplo da Invenção 317 3,36 0,65 79 2,7 93 630 1 51,3 1,65 Exemplo Comparativo
43/73 318 1,93 0,20 93 0,2 40 560 14 12,7 1,63 Exemplo Comparativo 319 3,32 0,20 83 2,7 98 620 13 10,4 1,65 Exemplo da Invenção 320 2,00 0,20 84 2,7 102 580 17 12,4 1,74 Exemplo Comparativo 321 4,87 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 322 3,56 0,20 60 2,7 101 640 18 15,4 1,64 Exemplo Comparativo 323 1,00 0,20 40 2,8 102 680 14 15,2 1,62 Exemplo Comparativo 324 9,75 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 325 3,31 0,20 82 2,9 99 580 16 10,3 1,62 Exemplo Comparativo 326 3,38 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 327 3,48 0,20 40 2,7 101 690 15 15,1 1,66 Exemplo Comparativo 328 3,32 0,20 83 2,8 102 630 15 15 1,65 Exemplo Comparativo 329 3,32 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 330 3,45 0,20 82 2,9 96 670 9 12,5 1,60 Exemplo Comparativo 331 3,43 0,20 303 2,8 97 580 8 11,5 1,66 Exemplo Comparativo 332 2,52 0,20 81 2,8 98 630 14 9,9 1,63 Exemplo da Invenção 333 6,80 0,20 82 2,8 99 650 13 9,8 1,63 Exemplo da Invenção 334 3,37 0,20 80 2,7 99 670 14 10,4 1,66 Exemplo da Invenção 335 3,33 0,20 84 2,8 250 720 15 10,3 1,63 Exemplo da Invenção 336 3,42 0,20 83 2,8 97 680 14 9,9 1,65 Exemplo da Invenção 337 3,36 0,20 151 2,8 98 590 12 9,8 1,66 Exemplo da Invenção. 338 3,41 0,20 83 2,8 108 610 14 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 339 2,95 0,20 73 2,8 100 600 15 11,0 1,65 Exemplo da Invenção 340 8,66 0,20 82 2,8 97 700 15 9,6 1,63 Exemplo da Invenção 341 4,39 0,20 81 2,7 98 660 13 9,7 1,63 Exemplo da Invenção 342 2,26 0,20 79 2,9 107 750 14 9,3 1,63 Exemplo da Invenção 343 3,46 0,20 83 2,8 499 790 13 10,4 1,63 Exemplo da Invenção 344 3,32 0,20 80 2,9 102 760 15 9,5 1,63 Exemplo da Invenção
[0211] Conforme mostrado nas Tabelas 5 e 6, nas Amostras Nos 301 a 310, 314 a 316, 319 e 332 a 344, uma vez que a composição química estava dentro da faixa da presente invenção e as outras condições es- tavam dentro das faixas da presente invenção, foram obtidos bons re- sultados quanto às características magnéticas e propriedades mecâni- cas.
[0212] Na Amostra N° 311, uma vez que praticamente nenhum ele- mento formador de precipitados grosseiros estava contido, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0213] Na Amostra N° 312, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno, a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0214] Na Amostra N° 313, uma vez que o teor de Cu era muito grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0215] Na Amostra N° 317, uma vez que a espessura da chapa era muito grossa, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0216] Na Amostra N° 318, uma vez que o Al não estava contido em uma quantidade especificada e o parâmetro Q era menos de 2,00, a resistência à tração (TS) foi baixa e a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0217] Na Amostra N° 320, uma vez que o teor de Si era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0218] Na Amostra N° 321, uma vez que o teor de Si era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0219] Na Amostra N° 322, uma vez que o teor de Mn era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0220] Na Amostra N° 323, uma vez que o teor de Mn era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0221] Na Amostra N° 324, uma vez que o teor de Al era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0222] Na Amostra N° 325, uma vez que o teor de P era pequeno,
a resistência à tração (TS) foi baixa e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0223] Na Amostra N° 326, uma vez que o teor de P era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0224] Na Amostra N° 327, uma vez que o teor de S era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0225] Na Amostra N° 328, uma vez que o teor de Mg era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0226] Na Amostra N° 329, uma vez que o teor de Sn era muito grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0227] Na Amostra N° 330, uma vez que o teor de Cr era muito grande, o alongamento total EL foi baixo, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi infe- rior.
[0228] Na Amostra N° 331, uma vez que o tamanho médio dos grãos era grande, a resistência à tração (TS) e o alongamento total EL foram baixos e a perda de ferro W10/400 foi alta. Quarto Ensaio
[0229] Em um quarto ensaio, foi preparada uma placa de 30 mm de espessura que tem a composição química mostrada na Tabela 7.
[0230] Em seguida, a placa foi submetida à laminação a quente para produzir uma chapa laminada a quente que tem uma espessura de 2,0 mm. A temperatura de reaquecimento da placa foi de 1200°C, a tempe- ratura de acabamento foi de 850°C e a temperatura de enrolamento foi de 650°C. Depois disso, a incrustação na camada superficial foi remo- vida por meio de decapagem. Depois disso, a chapa laminada a quente foi laminada a frio para 0,20 mm.
[0231] Ao alterar de várias formas as condições de fabricação, fo- ram produzidas chapas de aço elétricas não orientadas que têm diferen- tes intensidades de orientação de cristal. Para cada uma das chapas de aço elétricas não orientadas, foram medidos o número de partículas de Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm por 10 μm2, a intensidade I de orientação de cristal {100} e o tamanho médio de grãos r. Os resultados são mostrados na Tabela 8.
[0232] Além disso, a perda de ferro W10/400, a densidade de fluxo magnético, a resistência à tração (TS) e o alongamento total (EL) tam- bém foram medidos por meio do mesmo procedimento conforme no pri- meiro ensaio. Os resultados são mostrados na Tabela 8. Tabela 7 No. C Si Mn Al P S Mg Cu Ni % em % em % em % em % em % em % em % em % em massa massa massa massa massa massa massa massa massa 401 0,0021 2,97 0,22 0,26 0,014 0,0013 0,0045 1,5 0,01 402 0,0020 2,98 0,24 0,33 0,015 0,0014 0,0046 1,5 0,05 403 0,0019 2,99 0,22 0,33 0,014 0,0014 0,0045 1,5 0,12 404 0,0020 2,96 0,23 0,32 0,015 0,0014 0,0042 1,5 0,20 405 0,0020 2,95 0,16 0,31 0,014 0,0014 0,0043 1,6 0,52 406 0,0020 2,95 0,17 0,29 0,014 0,0014 0,0047 1,5 1,02 407 0,0021 2,95 0,19 0,29 0,015 0,0013 0,0041 1,5 1,53 408 0,0021 2,97 0,18 0,34 0,013 0,0015 0,0043 1,5 3,01 409 0,0021 2,97 0,16 0,29 0,015 0,0014 0,0046 1,5 5,01 410 0,0020 2,98 0,18 0,25 0,013 0,0013 0,0044 1,5 0,01 411 0,0019 2,96 0,20 0,32 0,013 0,0014 0,0042 1,5 0,05 412 0,0019 2,97 0,17 0,34 0,014 0,0014 0,0041 1,6 0,12 413 0,0019 2,99 0,19 0,34 0,014 0,0014 0,0041 1,6 0,23 414 0,0020 2,95 0,18 0,32 0,014 0,0013 0,0048 1,5 0,50 415 0,0020 2,96 0,24 0,28 0,013 0,0013 0,0047 1,6 1,03 416 0,0019 2,96 0,17 0,29 0,013 0,0013 0,0047 1,6 1,52 417 0,0019 2,97 0,22 0,28 0,015 0,0015 0,0048 1,5 3,01 418 0,0020 2,98 0,21 0,27 0,014 0,0014 0,0049 1,6 5,00 419 0,0020 2,99 0,16 0,31 0,015 0,0014 --- 1,5 0,01 420 0,0020 2,95 0,20 0,31 0,014 0,0013 --- 1,5 0,05 421 0,0020 2,98 0,23 0,31 0,014 0,0014 --- 1,5 0,10 422 0,0020 2,97 0,25 0,29 0,014 0,0015 --- 1,5 0,21 423 0,0020 2,96 0,20 0,28 0,014 0,0013 --- 1,6 0,53 424 0,0020 2,99 0,18 0,35 0,014 0,0014 --- 1,5 1,00 425 0,0020 2,98 0,19 0,34 0,013 0,0014 --- 1,5 1,51 426 0,0019 2,97 0,18 0,31 0,015 0,0013 --- 1,6 3,02 427 0,0020 2,98 0,21 0,30 0,014 0,0014 --- 1,5 5,02 428 0,0020 2,99 0,17 0,31 0,015 0,0015 0,0050 0,1 0,01 429 0,0019 2,97 0,19 0,32 0,015 0,0014 0,0043 0,1 0,05 430 0,0019 2,96 0,19 0,33 0,014 0,0015 0,0047 0,1 0,10 431 0,0019 2,96 0,23 0,31 0,014 0,0014 0,0046 0,1 0,23 432 0,0019 2,96 0,22 0,29 0,014 0,0014 0,0043 0,1 0,53 433 0,0019 2,98 0,15 0,27 0,013 0,0013 0,0047 0,1 1,01 434 0,0020 2,96 0,20 0,27 0,014 0,0014 0,0044 0,1 1,51 435 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,015 0,0014 0,0044 0,1 3,02 436 0,0020 2,98 0,16 0,32 0,014 0,0013 0,0045 0,1 5,01 437 0,0019 2,98 0,20 0,28 0,013 0,0014 0,0044 0,1 0,01 438 0,0019 2,98 0,21 0,33 0,014 0,0014 0,0042 0,1 0,05 439 0,0020 2,98 0,16 0,29 0,015 0,0015 0,0049 0,1 0,12 440 0,0019 2,95 0,22 0,31 0,014 0,0014 0,0046 0,1 0,20 441 0,0019 2,98 0,20 0,26 0,013 0,0014 0,0040 0,1 0,53 442 0,0020 2,99 0,17 0,34 0,014 0,0014 0,0045 0,1 1,03 443 0,0020 2,96 0,23 0,29 0,015 0,0014 0,0049 0,1 1,51 444 0,0019 2,96 0,20 0,27 0,014 0,0014 0,0041 0,1 3,03 445 0,0019 2,99 0,25 0,26 0,014 0,0014 0,0046 0,1 5,01 446 0,0020 2,95 0,24 0,31 0,014 0,0013 --- 0,1 0,01 447 0,0021 2,97 0,20 0,28 0,014 0,0014 --- 0,1 0,05 448 0,0020 2,98 0,18 0,31 0,014 0,0014 --- 0,1 0,12 449 0,0019 2,98 0,16 0,26 0,015 0,0014 --- 0,1 0,21 450 0,0019 2,97 0,18 0,25 0,015 0,0013 --- 0,1 0,53 451 0,0021 2,95 0,21 0,30 0,014 0,0014 --- 0,1 1,02 452 0,0020 2,97 0,24 0,34 0,013 0,0014 --- 0,1 1,51 453 0,0021 2,99 0,18 0,34 0,015 0,0013 --- 0,1 3,02 454 0,0019 2,96 0,22 0,27 0,014 0,0014 --- 0,1 5,03 455 0,0020 1,51 0,15 0,32 0,012 0,0016 0,0041 1,6 0,11 456 0,0019 4,53 0,21 0,31 0,013 0,0014 0,0054 1,5 0,10 457 0,0021 2,95 0,06 0,30 0,012 0,0015 0,0049 1,6 0,11 468 0,0020 2,97 2,52 0,31 0,011 0,0014 0,0054 1,6 0,12 459 0,0019 2,98 0,23 3,51 0,013 0,0015 0,0044 1,5 0,12 460 0,0018 2 97 0,18 0,26 0,001 0,0016 0,0042 1,5 0,11 461 0,0019 2,99 0,21 0,32 0,302 0,0014 0,0045 1,5 0,11 462 0,0020 2,99 0,18 0,27 0,013 0,0046 0,0042 1,5 0,11
463 0,0022 2,98 0,21 0,26 0,012 0,0013 0,0200 1,5 0,11 464 0,0020 2,96 0,24 0,33 0,012 0,0016 0,0045 1,6 0,11 465 0,0019 2,95 1,01 0,30 0,012 0,0016 0,0045 1,5 0,11 466 0,0019 2,96 0,23 1,54 0,013 0,0015 0,0053 1,5 0,12 467 0,0020 2,98 0,24 0,29 0,100 0,0016 0,0050 1,6 0,12 468 0,0020 2,98 0,24 0,26 0,013 0,0013 0, 0050 1,8 0,11 469 0,0021 2,98 0,16 0,31 0,013 0,0015 0, 0044 1,5 1,54 470 0,0021 2,98 0,19 0,30 0,011 0,0015 0, 0053 1,5 0,11 Tabela 8 No. Q Espessura da Tamanho de {100} Intensi- Número de partículas de TS EL W10/400 B50 Observação chapa grão dade Cu MPa % W/kg T mm μm (<100 nm)/10 μm2) 401 3,27 0,20 82 2,8 104 600 3 10,6 1,65 Exemplo Comparativo 402 3,40 0,20 81 2,8 103 600 6 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 403 3,43 0,20 82 2,8 105 610 13 10,4 1,65 Exemplo da Invenção 404 3,37 0,20 84 2,9 99 610 15 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 405 3,41 0,20 80 2,8 107 610 17 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 406 3,36 0,20 82 2,9 102 610 19 10,3 1,65 Exemplo da Invenção 407 3,34 0 20 82 2,8 100 630 18 10 5 1,65 Exemplo da Invenção 408 3,47 0,20 81 2,7 99 640 14 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 409 3,39 0,20 84 2,8 104 650 8 10,4 1,65 Exemplo Comparativo 410 3,30 0,20 81 1,8 108 600 13 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 411 3,40 0,20 83 1,7 107 610 13 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 412 3,48 0 20 83 1,8 101 610 14 10,6 1,54 Exemplo Comparativo 413 3,48 0,20 81 1,9 102 610 18 10,4 1,60 Exemplo Comparativo 414 3,41 0,20 84 1,8 101 600 18 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 415 3,28 0,20 83 1,8 99 600 20 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 416 3,37 0,20 85 1,8 101 620 20 10,4 1,60 Exemplo Comparativo 417 3,31 0,20 80 1,8 105 630 18 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 418 3,31 0,20 84 1,8 99 660 10 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 419 3,45 0,20 80 2,9 95 610 12 11,6 1,64 Exemplo Comparativo 420 3,37 0,20 84 2,9 109 600 13 11,4 1,64 Exemplo Comparativo 421 3,37 0,20 83 2,8 104 610 15 11,6 1,65 Exemplo Comparativo 422 3,30 0,20 82 2,9 106 600 17 11 6 1,64 Exemplo Comparativo 423 3,32 0,20 82 2,9 98 610 19 11,3 1,64 Exemplo Comparativo 424 3,51 0,20 84 2,8 107 620 19 11,4 1,65 Exemplo Comparativo 425 3,47 0,20 85 2,8 99 630 19 11,4 1,64 Exemplo Comparativo 426 3,41 0,20 83 2,9 106 640 15 11,4 1,65 Exemplo Comparativo 427 3,37 0,20 82 2,8 96 660 10 11,5 1,64 Exemplo Comparativo 428 3,74 0,23 82 1,8 2 510 17 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 429 3,42 0,20 85 1,7 1 490 18 10,6 1,60 Exemplo Comparativo 430 3,43 0,20 84 1,8 2 450 20 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 431 3,35 0,20 81 1,8 2 500 20 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 432 3,32 0,20 80 1,8 0 500 21 10,6 1,59 Exemplo Comparativo 423 3,37 0,20 85 1,8 2 510 20 10,3 1,59 Exemplo Comparativo 434 3,30 0,20 85 1,9 1 510 18 10,4 1,51 Exemplo Comparativo 435 3,36 0,20 80 1,8 0 520 16 10,6 1,59 Exemplo Comparativo 436 3,46 0,50 82 1,8 2 540 9 10,6 1,59 Exemplo Comparativo 437 3,34 0,20 83 2,8 1 490 19 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 438 3,43 0,20 84 2,8 2 500 20 10,6 1,65 Exemplo Comparativo 439 3,40 0,20 83 2,8 1 500 19 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 440 3,35 0,20 2,8 1 500 21 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 441 3,30 0,20 82 2,8 2 500 21 10,4 1,65 Exemplo Comparativo 442 3,50 0,20 84 2,8 0 510 20 10,6 1,64 Exemplo Comparativo 443 3,31 0,20 82 2,7 0 510 19 10,5 1,84 Exemplo Comparativo 444 3,30 0,20 82 2,8 1 530 15 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 445 3,26 0,20 80 2,9 2 550 9 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 446 3,33 0,20 80 1,7 2 430 20 11,6 1,5ft Exemplo Comparativo 447 3,33 0,20 82 1,7 1 500 20 11,5 1,59 Exemplo Comparativo 448 3,42 0,20 82 1,7 2 490 19 11,3 1,59 Exemplo Comparativo 449 3,34 0,20 81 1,7 1 500 20 11,5 1,59 Exemplo Comparativo 450 3,29 0,20 84 1,7 1 430 20 11,4 1,59 Exemplo Comparativo 451 3,34 0,20 85 1,7 2 510 21 11,3 1,59 Exemplo Comparativo 452 3,41 0,20 81 1,7 1 520 19 11,3 1,60 Exemplo Comparativo 453 3,49 0,20 82 1,7 1 520 17 11,6 1,60 Exemplo Comparativo 454 3,28 0,20 84 1,9 0 550 9 11,5 1,60 Exemplo Comparativo 455 2,00 0,20 84 277 104 580 17 12,3 1,74 Exemplo Comparativo 456 4,94 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 457 3,49 0,20 60 18 101 640 18 15,2 1,84 Exemplo Comparativo 458 1,07 0,20 40 2,3 103 680 14 15,5 1,62 Exemplo Comparativo 459 9,77 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 460 3,31 0,20 80 2,9 103 580 16 10,3 1,62 Exemplo Comparativo 461 3,42 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 462 3,35 0,20 40 2.9 104 690 15 15,1 1,66 Exemplo Comparativo 463 3,29 0,20 82 2.8 101 630 15 15,0 1,65 Exemplo Comparativo 464 3,38 0,20 302 2.8 100 580 8 11,8 1,66 Exemplo Comparativo 465 2,54 0,20 84 2.8 105 630 14 9,7 1,63 Exemplo da Invenção 466 5,81 0,20 83 2.7 104 650 13 9,8 1,63 Exemplo da Invenção 467 3,32 0,20 80 1.1 95 670 14 10,4 1,65 Exemplo da Invenção 468 3,26 0,20 83 2.8 254 720 15 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 469 3,44 0,20 81 2.7 101 680 14 9,8 1,66 Exemplo da Invenção 470 3,39 0,20 153 2.9 96 590 12 9,7 1,66 Exemplo da Invenção
[0233] Conforme mostrado nas Tabelas 7 e 8, nas Amostras Nos 403 a 408 e 465 a 470, uma vez que a composição química estava dentro dos limites da presente invenção e as outras condições estavam dentro dos limites da presente invenção, foram obtidos bons resultados quanto às características magnéticas e propriedades mecânicas.
[0234] Nas Amostras Nos 401 e 402, uma vez que o teor de Ni era muito pequeno, o alongamento total (EL) foi insuficiente.
[0235] Na Amostra N° 409, uma vez que o teor de Ni era muito grande, o alongamento total (EL) foi insuficiente.
[0236] Nas Amostras Nos 410 a 418, uma vez que a intensidade I de orientação de cristal {100} era muito baixa, a densidade de fluxo mag- nético B50 foi insuficiente.
[0237] Nas Amostras Nos 419 a 427, uma vez que não estava con- tido praticamente nenhum elemento formador de precipitados grossei- ros, a perda de ferro W10/400 foi deteriorada.
[0238] Nas Amostras Nos 428 a 436, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno e a intensidade I de orientação de cristal {100} era muito baixa, a resistência à tração (TS) e a densidade de fluxo magnético B50 foram insuficientes.
[0239] Nas Amostras Nos 437 a 445, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno, a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0240] Nas Amostras Nos 446 a 454, uma vez que substancialmente nenhum elemento formador de precipitados grosseiros estava contido e o teor de Cu era muito pequeno, a perda de ferro W10/400 foi deterio- rada e a resistência à tração (TS) e a densidade de fluxo magnético B50 foram insuficientes.
[0241] Na Amostra N° 455, uma vez que o teor de Si era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0242] Na Amostra N° 456, uma vez que o teor de Si era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0243] Na Amostra N° 457, uma vez que o teor de Mn era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0244] Na Amostra N° 458, uma vez que o teor de Mn era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0245] Na Amostra N° 459, uma vez que o teor de Al era grande,
ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0246] Na Amostra N° 460, uma vez que o teor de P era pequeno, a resistência à tração (TS) foi baixa e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0247] Na Amostra N° 461, uma vez que o teor de P era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0248] Na Amostra N° 462, uma vez que o teor de S era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0249] Na Amostra N° 463, uma vez que o teor de Mg era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0250] Na Amostra N° 464, uma vez que o tamanho médio de grãos era grande, a resistência à tração (TS) e o alongamento total EL foram baixos e a perda de ferro W10/400 foi alta. Quinto Ensaio
[0251] Foi preparada uma placa de 250 mm de espessura que tem a composição química mostrada na Tabela 9. Em seguida, a placa foi submetida à laminação a quente para produzir chapas laminadas a quente que têm uma espessura de 6,5 mm e uma espessura de 2,0 mm, respectivamente.
[0252] A temperatura de reaquecimento da placa foi de 1200°C, a temperatura de acabamento foi de 850°C e a temperatura de enrola- mento foi de 650°C. Durante a laminação a quente, laminação com lu- brificação foi realizada ao adicionar 10% de óleo à água de resfria- mento. Após recozimento das chapas laminadas a quente a 950°C du- rante 1 minuto, a incrustação na camada superficial foi removida por meio de decapagem.
[0253] Depois disso, as chapas laminadas a quente foram lamina- das a frio para 0,65 mm e 0,20 mm, respectivamente. A redução por laminação a frio foi definida para 90% para qualquer uma das chapas laminadas a quente. No recozimento final, a tira de aço foi aquecida em uma taxa de aumento de temperatura de 20°C/s, e após 1000°C ser atingido, embebida durante 15 segundos e resfriada ao ar. Além disso, como tratamento de precipitação de Cu, a chapa de aço foi aquecida a 600°C, embebida durante 1 minuto e depois resfriada ao ar.
[0254] Na Amostra N° 512, o tratamento de precipitação de Cu foi omitido.
[0255] Para cada uma das chapas de aço elétricas não orienta- das, foram medidos o número de partículas de Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm por 10 μm2, a intensidade I de orientação de cristal {100} e o tamanho médio de grãos r. Os resultados são mos- trados na Tabela 10. Além disso, a perda de ferro W10/400, a densidade de fluxo magnético, a resistência à tração (TS) e o alongamento total (EL) também foram medidos por meio do mesmo procedimento con- forme no primeiro ensaio. Os resultados são mostrados na Tabela 10.
Tabela 9 No.
C Si Mn Al P S Cu Ni Mg Ca Sr Ba Ce La Nd Pr Zn Cd Sn Cr % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa 501 0,0021 2,95 0,17 0,33 0,012 0,0016 1,4 0,12 0,0052 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 502 0,0021 2,98 0,23 0,28 0,012 0,0015 1,4 0,10 --- 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 503 0,0020 2,96 0,22 0,30 0,011 0,0014 1,5 0,11 --- --- 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 504 0,0020 2,97 0,19 0,29 0,011 0,0014 1,5 0,11 --- --- --- 0,0042 --- --- --- --- --- --- --- --- 505 0,0021 2,96 0,24 0,28 0,011 0,0017 1,5 0,12 --- --- --- --- 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- 506 0,0019 2,95 0,21 0,30 0,011 0,0015 1,5 0,12 --- --- --- --- --- 0,0042 --- --- --- --- --- --- 507 0,0021 2,97 0,16 0,33 0,012 0,0015 1,5 0,12 --- --- --- --- --- --- 0,0049 --- --- --- --- --- 508 0,0019 2,95 0,21 0,28 0,012 0,0015 1,5 0,11 --- --- --- --- --- --- --- 0,0042 --- --- --- --- 509 0,0019 2,97 0,17 0,31 0,011 0,0016 1,4 0,11 --- --- --- --- --- --- --- --- 0,0047 --- --- --- 510 0,0020 2,97 0,23 0,34 0,012 0,0017 1,4 0,11 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,0044 --- --- 511 0,0019 2,98 0,18 0,30 0,012 0,0015 1,5 0,10 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 512 0,0021 2,98 0,24 0,33 0,013 0,0016 0,9 0,12 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 513 0,0020 2,96 0,25 0,32 0,012 0,0015 3,2 0,12 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 514 0,0021 2,95 0,22 0,29 0,012 0,0016 1,5 0,11 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 515 0,0019 2,97 0,23 0,28 0,011 0,0017 1,4 0,12 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,10 --- 516 0,0021 2,97 0,17 0,27 0,013 0,0016 1,5 0,11 0,0041 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 3,0 517 0,0019 2,98 0,23 0,31 0,011 0,0014 1,4 0,12 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
51/73 518 0,0020 2,02 0,10 --- 0,012 0,0015 1,5 0,11 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 519 0,0020 2,96 0,18 0,31 0,011 0,0015 1,4 0,11 0,0040 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---_ 520 0,0020 1,51 0,15 0,28 0,011 0,0015 1,5 0,10 0,0055 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 521 0,0019 4,51 0,24 0, 26 0,012 0,0015 1,5 0,12 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 522 0,0019 2,97 0,08 0,28 0,012 0,0014 1,6 0, 12 0,0044 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 523 0,0018 2,96 2,53 0,29 0,014 0,0013 1,5 0,10 0,0045 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 524 0,0021 2,98 0,22 3, 51 0,014 0,0014 1,6 0,11 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 525 0,0022 2,98 0,20 0,34 0,001 0,0015 1,6 0,10 0,0043 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 526 0,0019 2,97 0,22 0,30 0,304 0,0014 1,6 0,12 0,0053 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 527 0,0022 2,96 0,23 0,31 0,013 0,0044 1,6 0,10 0,0052 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 528 0,0020 2,95 0,21 0,33 0,013 0,0013 1,6 0,10 0,0200 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 529 0,0021 2,98 0,15 0,29 0,014 0,0015 1,6 0,11 0,0041 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,50 --- 530 0,0020 2,97 0,18 0,31 0,013 0,0013 1,5 0,10 0,0053 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 11,0 531 0,0020 2,96 0,19 0,34 0,013 0,0013 1,6 0,10 0,0042 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 532 0,0021 2,98 1,03 0,31 0,012 0,0016 1,5 0,12 0,0041 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 533 0,0022 2,96 0,16 1,52 0,014 0,0014 1,6 0,12 0,0053 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 534 0,0019 2,97 0,17 0,34 0,101 0,0016 1,6 0,11 0,0053 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 535 0,0019 2,99 0,24 0,28 0,011 0,0015 1,8 0,10 0,0041 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 536 0,0021 2,95 0,21 0,28 0,012 0,0014 1,5 1,53 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- „ --- --- 537 0,0019 2,98 0,21 0,33 0,011 0,0015 1,5 0,11 0,0049 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 538 0,0030 2,95 0,19 0,33 0,011 0,0014 1,4 0,11 0,0043 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 539 0,0019 2,96 0,22 0,10 0,012 0,0015 1,6 0,12 0,0052 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 540 0,0021 2,96 0,21 2,95 0,012 0,0013 1,4 0,10 0,0049 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 541 0,0019 3,94 0,18 0,32 0,012 0,0016 1,6 0,11 0,0049 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 542 0,0021 3,51 1,92 0,31 0,012 0,0014 1,4 0,12 0,0052 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 543 0,0020 2,96 0,23 0,27 0,012 0,0016 2,9 0,11 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 544 0,0020 2,95 0,23 0,28 0,013 0,0013 1,5 2,90 0,0051 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Tabela 10 No. Q Espessura da Tamanho de {100} Intensi- Número de partículas de TS EL W10/400 B50 Observação chapa grão dade Cu MPa % W/kg T mm μm (<100 nm)/10 μm2) 501 3,44 0,20 82 2,7 103 610 13 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 502 3,31 0,20 80 2,8 99 610 14 10,3 1,65 Exemplo da Invenção 503 3,34 0,20 80 2,9 100 610 14 10,2 1,64 Exemplo da Invenção 504 3,36 0,20 81 2,9 94 600 14 10,3 1,65 Exemplo da Invenção 505 3,28 0,20 79 2,8 91 610 13 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 506 3,34 0,20 81 2,9 92 600 15 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 507 3,47 0,20 80 2,7 99 610 14 10,3 1,65 Exemplo da Invenção 508 3,30 0,20 80 2,8 102 600 13 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 509 3,42 0,20 79 2,9 96 600 13 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 510 3,42 0,20 81 3,0 105 610 15 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 511 3,40 0,20 37 2,7 99 620 14 11,7 1,65 Exemplo Comparativo 512 3,40 0,20 80 2,9 2 480 14 10,4 1,64 Exemplo Comparativo 513 3,35 Exemplo Comparativo 514 3,31 0,20 81 2,8 101 630 14 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 515 3,30 0,20 81 2,7 93 630 11 10,4 1,65 Exemplo da Invenção 516 3,34 0,20 81 2,9 96 630 11 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 517 3,37 0,65 81 2,8 104 620 14 51,4 1,64 Exemplo Comparativo 518 1,92 0,20 91 0,3 44 550 16 12,2 1,63 Exemplo Comparativo 519 3,40 0,20 82 2,8 93 630 13 10,3 1,65 Exemplo da Invenção- 520 1,92 0,20 84 2,9 102 580 17 12,5 1,75 Exemplo Comparativo 521 4,79 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 522 3,45 0,20 60 2,8 98 640 18 15,6 1,65 Exemplo Comparativo 523 1,01 0,20 40 2,9 100 680 14 15,5 1,62 Exemplo Comparativo 524 9,78 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 525 3,46 0,20 82 2,8 104 580 16 10,4 1,62 Exemplo Comparativo 526 3,35 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 527 3,35 0,20 40 2,8 105 690 15 15,4 1,66 Exemplo Comparativo 528 3,40 0,20 80 2,9 99 630 15 15,6 1,65 Exemplo Comparativo 529 3,41 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 530 3,41 0,20 80 2,7 100 670 9 12,3 1,61 Exemplo Comparativo 531 3,45 0,20 301 2,9 96 580 8 11,4 1,66 Exemplo Comparativo 532 2,57 0,20 82 2,8 104 630 14 9,9 1,63 Exemplo da Invenção 533 5,84 0,20 82 2,7 103 650 13 9,8 1,63 Exemplo da Invenção 534 3,48 0,20 84 2,7 104 670 14 10,4 1,65 Exemplo da Invenção 535 3,31 0,20 82 2,8 251 720 15 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 536 3,30 0,20 81 2,8 100 680 14 9,7 1,66 Exemplo da Invenção 537 3,43 0,20 154 2,8 101 590 12 9,7 1,65 Exemplo da Invenção 538 3,42 0,20 80 2,7 102 610 14 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 539 2,94 0,20 71 2,8 110 600 15 10,9 1,65 Exemplo da Invenção 540 8,65 0,20 80 2,8 101 710 13 9,7 1,63 Exemplo da Invenção 541 4,40 0,20 82 2,9 102 660 13 9,6 1,63 Exemplo da Invenção 542 2,21 0,20 81 2,7 103 750 15 9,2 1,63 Exemplo da Invenção 543 3,27 0,20 81 2,7 492 790 14 10,3 1,63 Exemplo da Invenção 544 3,28 0,20 80 2,8 10? 750 14 9,6 1,63 Exemplo da Invenção
[0256] Conforme mostrado nas Tabelas 9 e 10, nas Amostras Nos 501 a 510, 514 a 516, 519 e 532 a 544, uma vez que a composição química estava dentro da faixa da presente invenção e as outras condi- ções estavam dentro das faixas da presente invenção, foram obtidos bons resultados quanto às características magnéticas e propriedades mecânicas.
[0257] Na Amostra N° 511, uma vez que praticamente nenhum ele- mento formador de precipitados grosseiros estava contido, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0258] Na Amostra N° 512, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno, a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0259] Na Amostra N° 513, uma vez que o teor de Cu era muito grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0260] Na Amostra N° 517, uma vez que a espessura da chapa era muito grossa, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0261] Na Amostra N° 518, uma vez que o Al não estava contido em uma quantidade especificada e o parâmetro Q era menos de 2,00, a resistência à tração (TS) foi baixa e a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0262] Na Amostra N° 520, uma vez que o teor de Si era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0263] Na Amostra N° 521, uma vez que o teor de Si era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0264] Na Amostra N° 522, uma vez que o teor de Mn era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0265] Na Amostra N° 523, uma vez que o teor de Mn era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0266] Na Amostra N° 524, uma vez que o teor de Al era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0267] Na Amostra N° 525, uma vez que o teor de P era pequeno, a resistência à tração (TS) foi baixa e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0268] Na Amostra N° 526, uma vez que o teor de P era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0269] Na Amostra N° 527, uma vez que o teor de S era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0270] Na Amostra N° 528, uma vez que o teor de Mg era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0271] Na Amostra N° 529, uma vez que o teor de Sn era muito grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0272] Na Amostra N° 530, uma vez que o teor de Cr era muito grande, o alongamento total EL foi baixo, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi infe- rior.
[0273] Na Amostra N° 531, uma vez que o tamanho médio dos grãos era grande, a resistência à tração (TS) e o alongamento total EL foram baixos e a perda de ferro W10/400 foi alta. Sexto Ensaio
[0274] Em um sexto ensaio, uma placa de 250 mm de espessura que tem a composição química mostrada na Tabela 11 foi prepa- rada. Em seguida, a placa foi submetida à laminação a quente para pro- duzir uma chapa laminada a quente que tem uma espessura de 2,0 mm. A temperatura de reaquecimento da placa foi de 1200°C, a tempe- ratura de acabamento foi de 850°C e a temperatura de enrolamento foi de 650°C.
[0275] Durante a laminação a quente, a laminação com lubrificação foi realizada ao adicionar 10% de óleo à água de resfriamento. Após recozimento da chapa laminada a quente a 950°C durante 1 minuto, a incrustação na camada superficial foi removida por meio de decapagem.
[0276] Depois disso, a chapa laminada a quente foi laminada a frio para 0,20 mm. A redução de laminação a frio neste ponto foi definida para 90% em qualquer uma das chapas laminadas a quente. No recozi- mento final, a tira de aço foi aquecida em uma taxa de aumento de tem- peratura de 20°C/s, e após 1000°C ser atingido, embebida durante 15 segundos e resfriada ao ar. Além disso, como tratamento de precipita- ção de Cu, a chapa de aço foi aquecida a 600°C, embebida durante 1 minuto e depois resfriada ao ar.
[0277] Neste ponto, ao alterar de várias formas as condições de fa- bricação, foram produzidas chapas de aço elétricas não orientadas que têm diferentes intensidades de orientação de cristal. Para cada uma das chapas de aço elétricas não orientadas, foram medidos o número de partículas de Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm por 10 μm2, a intensidade I de orientação de cristal {100} e o tamanho médio de grãos r. Os resultados são mostrados na Tabela 12.
[0278] Além disso, a perda de ferro W10/400, a densidade de fluxo magnético, a resistência à tração (TS) e o alongamento total (EL) tam- bém foram medidos por meio do mesmo procedimento conforme no pri- meiro ensaio.
Os resultados são mostrados na Tabela 12. Tabela 11 No.
C Si Mn Al P S Mg Cu Ni % em % em % em % em % em % em % em % em % em massa massa massa massa massa massa massa massa massa 601 0,0019 2,98 0,16 0,31 0,014 0,0013 0,0041 1,6 0,01 602 0,0020 2,96 0,23 0,28 0,013 0,0014 0,0049 1,6 0,05 603 0,0021 2,98 0,22 0,29 0,014 0,0015 0,0051 1,5 0,12 604 0,0021 2,98 0,24 0,30 0,014 0,0014 0,0047 1,6 0,21 605 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0015 0,0043 1,6 0,51 606 0,0019 2,95 0,23 0,35 0,014 0,0014 0,0050 1,6 1,01 607 0,0020 2,95 0,21 0,27 0,014 0,0015 0,0052 1,5 1,50 608 0,0020 2,97 0,19 0,28 0,013 0,0014 0,0047 1,5 3,02 609 0,0020 2,97 0,16 0,30 0,014 0,0013 0,0041 1,6 5,01 610 0,0020 2,99 0,19 0,26 0,014 0,0013 0,0049 1,6 0,01 611 0,0020 2,96 0,18 0,28 0,014 0,0014 0,0050 1,6 0,05 612 0,0021 2,97 0,22 0,33 0,013 0,0015 0,0040 1,5 0,12 613 0,0021 2,99 0,20 0,29 0,014 0,0013 0,0040 1,5 0,22 614 0,0020 2,99 0,21 0,28 0,014 0,0015 0,0053 1,5 0,52 615 0,0019 2,96 0,21 0,26 0,014 0,0014 0,0043 1,5 1,03 616 0,0021 2,96 0,24 0,26 0,013 0,0015 0,0047 1,6 1,51 617 0,0019 2,98 0,20 0,28 0,013 0,0013 0,0054 1,6 3,01 618 0,0020 2,98 0,20 0,28 0,014 0,0016 0,0048 1,6 5,03 619 0,0020 2,98 0,15 0,33 0,013 0,0013 --- 1,6 0,01 620 0,0019 2,98 0,16 0,31 0,014 0,0015 --- 1,6 0,05 621 0,0021 2,98 0,22 0,33 0,014 0,0015 --- 1,5 0,12 622 0,0020 2,99 0,17 0,28 0,014 0,0014 --- 1,6 0,21 623 0,0020 2,99 0,24 0,29 0,014 0,0015 --- 1,6 0,52 624 0,0020 2,97 0,20 0,25 0,013 0,0015 --- 1,5 1,03 625 0,0020 2,97 0,19 0,35 0,014 0,0013 --- 1,5 1,51 626 0,0019 2,96 0,16 0,30 0,014 0,0015 --- 1,5 3,01 627 0,0019 2,97 0,15 0,26 0,014 0,0014 --- 1,6 5,02 628 0,0021 2,96 0,17 0,27 0,014 0,0015 0,0053 0,1 0,01 629 0,0021 2,97 0,22 0,34 0,013 0,0015 0,0041 0,1 0,05 630 0,0020 2,99 0,20 0,32 0,014 0,0015 0,0041 0,1 0,11 631 0,0020 2,99 0,17 0,28 0,014 0,0015 0,0045 0,1 0,23 632 0,0019 2,97 0,21 0,34 0,014 0,0016 0,0045 0,1 0,51 633 0,0020 2,98 0,18 0,28 0,013 0,0016 0,0052 0,1 1,03 634 0,0020 2,97 0,20 0,35 0,013 0,0015 0,0043 0,1 1,52 635 0,0019 2,98 0,22 0,31 0,013 0,0013 0,0048 0,1 3,01 636 0,0021 2,98 0,19 0,30 0,014 0,0016 0,0041 0,1 5,00 637 0,0019 2,98 0,18 0,32 0,013 0,0013 0,0054 0,1 0,01 638 0,0019 2,97 0,18 0,35 0,014 0,0013 0,0053 0,1 0,05 639 0,0020 2,97 0,23 0,26 0,014 0,0014 0,0053 0,1 0,11 640 0,0019 2,99 0,25 0,33 0,014 0,0015 0,0045 0,1 0,23 641 0,0020 2,96 0,24 0,31 0,014 0,0015 0,0046 0,1 0,51 642 0,0020 2,95 0,19 0,30 0,013 0,0016 0,0043 0,1 1,01 643 0,0020 2,98 0,16 0,34 0,013 0,0013 0,0048 0,1 1,51 644 0,0020 2,98 0,22 0,27 0,013 0,0014 0,0043 0,1 3,02 645 0,0020 2,98 0,17 0,26 0,014 0,0014 0,0052 0,1 5,01 646 0,0020 2,97 0,22 0,30 0,013 0,0014 --- 0,1 0,01 647 0,0020 2,96 0,21 0,25 0,014 0,0015 --- 0,1 0,05 648 0,0021 2,96 0,21 0,34 0,013 0,0014 --- 0,1 0,12 649 0,0021 2,97 0,23 0,30 0,013 0,0015 --- 0,1 0,22 650 0,0021 2,95 0,25 0,28 0,013 0,0015 --- 0,1 0,52 651 0,0020 2,98 0,21 0,33 0,013 0,0014 --- 0,1 1,00 652 0,0021 2,96 0,23 0,31 0,014 0,0015 --- 0,1 1,51 653 0,0019 2,97 0,24 0,33 0,014 0,0014 --- 0,1 3,01 654 0,0020 2,95 0,16 0,28 0,013 0,0015 --- 0,1 5,00 655 0,0021 1,50 0,25 0,31 0,012 0,0013 0,0043 1,6 0,10 656 0,0021 4,51 0,19 0,30 0,014 0,0015 0,0045 1,5 0,10 657 0,0019 2,98 0,07 0,29 0,011 0,0014 0,0051 1,6 0,11 658 0,0020 2,97 2,53 0,34 0,014 0,0015 0,0052 1,5 0,11 659 0,0019 2,96 0,18 3,51 0,012 0,0015 0,0053 1,6 0,12 660 0,0018 2,97 0,21 0,31 0,001 0,0015 0,0049 1,6 0,11 661 0,0020 2,98 0,17 0,33 0,306 0,0015 0,0041 1,6 0,11 662 0,0021 2,98 0,16 0,33 0,012 0,0044 0,0049 1,6 0,10 663 0,0022 2,96 0,22 0,26 0,012 0,0014 0,0200 1,6 0,11 664 0,0019 2,97 0,19 0,25 0,012 0,0014 0,0048 1,5 0, 10 665 0,0022 2,98 1,02 0,25 0,012 0,0015 0,0047 1,5 0,11 666 0,0020 2,99 0,18 1,51 0,012 0,0015 0,0055 1,6 0,11 667 0,0021 2,96 0,22 0,27 0,103 0,0015 0,0047 1,5 0,11 668 0,0020 2,98 0,24 0,27 0,011 0,0016 0,0051 1,8 0,12 669 0,0019 2,99 0,15 0,25 0,012 0,0014 0,0046 1,5 1,50 670 0,0020 2,96 0,21 0,28 0,011 0,0015 0,0044 1,6 0,12
Tabela 12 No.
Q Espessura da Tamanho de {100} Intensi- Número de partículas de TS EL W10/400 B50 Observação chapa grão dade Cu MPa % W/kg T mm μm (<100 nm)/10 μm2) 601 3,44 0,20 83 2,9 97 610 3 10,4 1,65 Exemplo Comparativo 602 3,29 0,20 80 2,7 99 610 5 10,5 1,64 Exemplo Comparativo
603 3,34 0,20 81 2,9 97 620 12 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 604 3,34 0,20 83 2,8 106 600 16 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 605 3,35 0,20 82 2,9 106 620 17 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 606 3,42 0,20 82 2,8 103 610 20 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 607 3,28 0,20 84 2,9 104 620 19 10,3 1,65 Exemplo da Invenção 608 3,34 0,20 83 2,8 97 630 15 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 609 3,41 0,20 80 2,7 102 660 8 10,4 1,64 Exemplo Comparativo 610 3,32 0,20 80 1,9 102 600 14 10,6 1,59 Exemplo Comparativo 611 3,34 0,20 83 1,7 97 600 13 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 612 3,41 0,20 81 1,7 100 610 14 10,6 1,59 Exemplo Comparativo 613 3,37 0,20 82 1,8 101 600 17 10,3 1,60 Exemplo Comparativo 614 3,34 0,20 82 1,9 103 610 18 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 615 3,27 0,20 81 1,8 106 610 21 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 616 3,24 0,20 84 1,8 104 620 20 10,5 1,59 Exemplo Comparativo 617 3,34 0,20 81 1,8 96 640 17 10,4 1,60 Exemplo Comparativo 618 3,34 0,20 80 1,8 99 650 10 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 619 3,49 0,20 81 2,8 101 600 11 11,6 1,65 Exemplo Comparativo 620 3,44 0,20 82 2,8 98 610 12 11,3 1,64 Exemplo Comparativo 621 3,42 0,20 83 2,7 101 610 14 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 622 3,38 0,20 83 2,9 107 610 17 11,3 1,64 Exemplo Comparativo 623 3,33 0,20 85 2,9 110 620 20 11,4 1,64 Exemplo Comparativo 624 3,27 0,20 82 2,8 100 620 19 11,4 1,64 Exemplo Comparativo 625 3,48 0,20 83 2,8 107 620 18 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 626 3,40 0,20 84 2,8 98 640 15 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 627 3,34 0,20 84 2,9 97 650 10 11,4 1,65 Exemplo Comparativo 628 3,33 0,20 85 1,8 1 510 17 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 629 3,43 0,20 83 1,8 1 490 18 10,3 1,60 Exemplo Comparativo 630 3,43 0,20 82 1,8 0 500 20 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 631 3,38 0,20 84 1,7 2 500 19 106 1,60 Exemplo Comparativo 632 3,44 0,20 82 1,7 0 500 21 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 633 3,36 0,20 83 1,7 0 500 20 10,6 1,60 Exemplo Comparativo 634 3,47 0,20 81 1,8 1 510 19 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 635 3,38 0,20 84 1,9 1 520 15 10,6 1,60 Exemplo Comparativo 636 3,39 0,20 84 1,8 1 540 8 10,4 1,60 Exemplo Comparativo 637 3,44 0,20 84 2,9 0 590 18 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 638 3,49 0,20 81 2,8 1 500 20 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 639 3,26 0,20 82 2,9 1 500 19 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 640 3,40 0,20 84 2,8 1 500 20 10,3 1,65 Exemplo Comparativo 641 3,34 0,20 83 2,8 0 490 21 10,6 1,64 Exemplo Comparativo 642 3,36 0,20 80 2,8 0 510 21 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 643 3,50 0,20 84 2,8 0 520 19 10,4 1,65 Exemplo Comparativo 644 3,30 0,20 81 2,8 0 520 15 10,4 1,64 Exemplo Comparativo 645 3,33 0,20 81 2,8 1 550 9 10,3 1,64 Exemplo Comparativo 646 3,35 0,20 80 1,8 1 490 20 11,4 1,59 Exemplo Comparativo 647 3,25 0,20 83 1,7 2 490 20 11,5 1,60 Exemplo Comparativo 648 3,43 0,20 83 1,8 2 490 19 11,4 1,60 Exemplo Comparativo 649 3,34 0,20 85 1,8 0 510 21 11,3 1,60 Exemplo Comparativo 650 3,26 0,20 84 1,7 2 500 21 11,6 1,59 Exemplo Comparativo 651 3,43 0,20 82 1,9 1 510 20 11,6 1,59 Exemplo Comparativo 652 3,35 0,20 82 1,8 0 510 19 11,6 1,60 Exemplo Comparativo 653 3,39 0,20 80 1,8 1 520 17 11,5 1,59 Exemplo Comparativo 654 3,35 0,20 81 1,9 1 550 10 11,4 1,59 Exemplo Comparativo 655 1,87 0,20 84 2,9 96 580 17 12,6 1,74 Exemplo Comparativo 656 4,92 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 657 3,49 0,20 60 2,9 97 640 18 15,7 1,65 Exemplo Comparativo 658 1,12 0,20 40 2,8 105 680 14 15,4 1,61 Exemplo Comparativo 659 9,80 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 660 3,38 0,20 83 2,9 102 580 16 10,4 1,62 Exemplo Comparativo 661 3,47 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 662 3,48 0,20 40 2,8 100 690 15 15,7 1,66 Exemplo Comparativo 663 3,26 0,20 82 2,9 97 630 15 15,2 1,65 Exemplo Comparativo 664 3,28 0,20 302 2,7 101 580 8 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 665 2,46 0,20 83 2,8 100 630 14 9,8 1,63 Exemplo Comparativo 666 5,83 0,20 80 2,8 98 650 13 9,9 1,63 Exemplo Comparativo 667 3,28 0,20 83 2,8 101 670 14 10,4 1,65 Exemplo Comparativo 668 3,28 0,20 83 2,9 261 720 15 10,4 1,64 Exemplo Comparativo 669 3,34 0,20 82 2,8 97 680 14 9,9 1,65 Exemplo Comparativo 670 3,31 0,20 154 2,9 100 590 12 9,8 1,66 Exemplo Comparativo
[0279] Conforme mostrado nas Tabelas 11 e 12, nas Amostras N os 603 a 608 e Nos 665 a 670, uma vez que a composição química estava dentro dos limites da presente invenção e as outras condições estavam dentro dos limites da presente invenção, foram obtidos bons resultados quanto às características magnéticas e propriedades mecânicas.
[0280] Nas Amostras Nos 601 e 602, uma vez que o teor de Ni era muito pequeno, o alongamento total (EL) foi insuficiente.
[0281] Na Amostra N° 609, uma vez que o teor de Ni era muito grande, o alongamento total (EL) foi insuficiente.
[0282] Nas Amostras Nos 610 e 618, uma vez que a intensidade I de orientação de cristal {100} era muito baixa, a densidade de fluxo mag- nético B50 foi insuficiente.
[0283] Nas Amostras Nos 619 a 627, uma vez que não estava con- tido praticamente nenhum elemento formador de precipitados grossei- ros, a perda de ferro W10/400 foi deteriorada.
[0284] Nas Amostras Nos 628 a 636, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno e a intensidade I de orientação de cristal {100} era muito baixa, a resistência à tração (TS) e a densidade de fluxo magnético B50 foram insuficientes.
[0285] Nas Amostras Nos 637 a 645, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno, a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0286] Nas Amostras Nos 646 a 654, uma vez que praticamente ne- nhum elemento formador de precipitados grosseiros estava contido, o teor de Cu era muito pequeno e a intensidade I de orientação de cristal {100} era muito baixa, a perda de ferro W10/400 foi deteriorada e a tra- ção resistência TS e densidade de fluxo magnético B50 foram insufici- entes.
[0287] Na Amostra N° 655, uma vez que o teor de Si era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0288] Na Amostra N° 656, uma vez que o teor de Si era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0289] Na Amostra N° 657, uma vez que o teor de Mn era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0290] Na Amostra N° 658, uma vez que o teor de Mn era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0291] Na Amostra N° 659, uma vez que o teor de Al era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0292] Na Amostra N° 660, uma vez que o teor de P era pequeno, a resistência à tração (TS) foi baixa e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0293] Na Amostra N° 661, uma vez que o teor de P era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0294] Na Amostra N° 662, uma vez que o teor de S era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0295] Na Amostra N° 663, uma vez que o teor de Mg era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0296] Na Amostra N° 664, uma vez que o tamanho médio de grãos era grande, a resistência à tração (TS) e o alongamento total EL foram baixos e a perda de ferro W10/400 foi alta. Sétimo Ensaio
[0297] Foram preparadas bobinas laminadas a quente de 1,0 mm de espessura e 3,25 mm de espessura que têm as composições quími- cas mostradas na Tabela 13 abaixo. Esta bobina laminada a quente foi produzida ao fluir o aço fundido entre um par de rolos e solidificar uma tira de aço que tem uma proporção de cristais colunares de 80% ou mais em termos de fração de área e um tamanho médio de grãos de 0,1 mm ou mais foi obtido. Em seguida, para as bobinas laminadas a quente, a incrustação na camada superficial foi removida por meio de decapagem.
[0298] Depois disso, as bobinas laminadas a quente foram lamina- das a frio para 0,20 mm e 0,65 mm. No recozimento final, a tira de aço foi aquecida em uma taxa de aumento de temperatura de 20°C/s, e após 1000°C ser atingido, embebida durante 15 segundos e resfriada ao ar. Além disso, como tratamento de precipitação de Cu, a chapa de aço foi aquecida para 600°C, embebida durante 1 minuto e depois resfriada ao ar. Na Amostra N° 712, o tratamento de precipitação de Cu foi omi- tido.
[0299] Para cada uma das chapas de aço elétricas não orienta- das, foram medidos o número de partículas de Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm por 10 μm2, a intensidade I de orientação de cristal {100} e o tamanho médio de grãos r.
Os resultados são mos- trados na Tabela 14. Além disso, a perda de ferro W10/400, a densidade de fluxo magnético, a resistência à tração (TS) e o alongamento total (EL) também foram medidos por meio do mesmo procedimento con- forme no primeiro ensaio.
Os resultados são mostrados na Tabela 14.
Tabela 13 No.
C Si Mn Al P S Cu Ni Mg Ca % em Sr Ba Ce La Nd Pr Zn Cd Sn Cr % em % em % em % em % em % em % em % em % em massa % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa 701 0,0019 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0020 1,5 0,12 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 702 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,012 0,0020 1,5 0,10 --- 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 703 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,011 0,0010 1,4 0,11 --- --- 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 704 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0010 1,5 0,12 --- --- --- 0,0060 --- --- --- --- --- --- --- --- 70b 0,0019 2,97 0,20 0,30 0,012 0,0020 1,4 0,10 --- --- --- --- 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- 706 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,011 0,0020 1,5 0,12 --- --- --- --- --- 0,0050 --- --- --- --- --- --- 707 0,0019 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0020 1,4 0,12 --- --- --- --- --- --- 0,0050 --- --- --- --- --- 708 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,013 0,0020 1,5 0,10 --- --- --- --- --- --- --- 0,0050 --- --- --- --- 709 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,011 0,0020 1,5 0,11 --- --- --- --- --- --- --- --- 0,0040 --- --- --- 710 0,0019 2,96 0,20 0,30 0,012 0,0010 1,4 0,10 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,0050 --- --- 711 0,0019 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0020 1,5 0,12 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 712 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,011 0,0020 0,9 0,12 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 713 0,0019 2,96 0,20 0,30 0,012 0,0020 3,3 0,11 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 714 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,012 0,0010 1,5 0,10 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 715 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0020 1,5 0,12 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,10 --- 716 0,0019 2,97 0,20 0,30 0,011 0,0010 1,4 0,11 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 3,0
60/73 717 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,011 0,0020 1,4 0,12 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 718 0,0020 2,01 0,10 --- 0,012 0,0015 1,5 0,12 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 719 0,0021 2,95 0,18 0,30 0,011 0,0014 1,4 0,11 0,0052 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 720 0,0019 1,51 0,23 0,33 0,014 0,0014 1,6 0,10 0,0053 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 721 0,0021 4,51 0,23 0,27 0,011 0,0013 1,6 0,10 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 722 0,0019 2,98 0,06 0,27 0,012 0,0014 1,5 0,12 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 723 0,0019 2,98 2,53 0,30 0,013 0,0013 1,6 0,12 0,0053 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 724 0,0020 2,97 0,24 3,50 0,011 0,0015 1,6 0,11 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 725 0,0020 2,98 0,23 0,27 0,001 0,0014 1,6 0,11 0,0041 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 726 0,0018 2,98 0,18 0,29 0 306 0,0013 1,5 0,10 0,0049 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 727 0,0021 2,96 0,19 0,29 0,013 0,0041 1,6 0,11 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 728 0,0018 2,96 0,19 0,26 0,014 0,0016 1,6 0,12 0,0200 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 729 0,0019 2,98 0,22 0,32 0,012 0,0014 1,6 0,11 0,0052 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,50 --- 730 0,0019 2,98 0,23 0,25 0,011 0,0015 1,6 0,11 0,0048 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 11,0 731 0,0021 2,9b 0,21 0,34 0,011 0,0015 1,6 0,11 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 732 0,0022 2,95 1,00 0,33 0,014 0,0013 1,5 0,11 0,0051 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 733 0,0022 2,99 0,16 1,54 0,012 0,0014 1,6 0,10 0,0044 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 734 0,0019 2,98 0,21 0,31 0,101 0,0015 1,6 0,11 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 735 0,0019 2,95 0,20 0,29 0,011 0,0013 1,8 0,11 0,0054 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 736 0,0020 2,97 0,24 0,27 0,012 0,0015 1,6 1,53 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 737 0,0019 2,95 0,15 0,26 0,013 0,0014 1,5 0,10 0,0044 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 738 0,0030 2,97 0,22 0,32 0,013 0,0015 1,6 0,10 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 739 0,0020 2,96 0,22 0,09 0,011 0,0015 1,6 0,11 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 740 0,0019 2,96 0,17 2,93 0,010 0,0015 1,4 0,10 0,0049 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 741 0,0020 3,97 0,17 0,30 0,013 0,0015 1,4 0,11 0,0051 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 742 0,0019 3, 51 1,89 0,27 0,013 0,0014 1,4 0,10 0,0049 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 743 0,0019 2,95 0,20 0,28 0,012 0,0015 2,8 0,10 0,0046 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 744 0,0020 2,97 0,20 0,31 0,012 0,0015 1,S 2,80 0,0047 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Tabela 14 No. Q Espessura Tamanho {100} Número de partícu- TS EL W10/400 B50 Observação da chapa de grão Intensi- las de Cu MPa % W/kg T mm μm dade (<100 nm)/10 μm ) 2 701 3,36 0,20 81 2,7 102 600 14 10,3 1,65 Exemplo da Invenção 702 3,37 0,20 80 2,8 95 610 13 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 703 3,35 0,20 80 2,8 91 600 13 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 704 3,35 0,20 81 2,9 103 610 14 10,3 1,65 Exemplo da Invenção 705 3,37 0,20 81 2,7 100 610 13 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 706 3,35 0,20 81 2,8 101 610 14 10,3 1,64 .Exemplo da Invenção 707 3,36 0,20 79 2,8 92 610 15 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 708 3,37 0,20 80 2,7 97 610 14 1,04 1,65 Exemplo da Invenção 709 3,37 0,20 81 2,8 104 610 13 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 710 3,35 0,20 79 2,7 103 600 14 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 711 3,36 0,20 39 2,9 99 630 13 11,7 1,65 Exemplo Comparativo 712 3,35 0,20 80 2,8 2 480 13 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 713 3,36 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 714 3,36 0,20 80 2,9 92 620 14 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 715 3,36 0,20 81 2,9 103 620 11 10,4 1,65 Exemplo da Invenção 716 3,37 0,20 80 2,8 104 630 11 10,2 1,65 Exemplo da Invenção 717 3,35 0,65 79 2,9 98 620 15 51,1 1,64 Exemplo Comparativo 718 1,91 0,20 93 0,3 43 550 15 12,3 1,63 Exemplo Comparativo 719 3,37 0,20 82 2,8 98 620 13 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 720 1,94 0,20 81 2,9 103 590 15 12,4 1,75 Exemplo Comparativo 721 4,82 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 722 3,46 0,20 61 2,8 96 630 17 15,1 1,65 Exemplo Comparativo 723 1,05 0,20 43 2,8 96 680 14 15,4 1,60 Exemplo Comparativo 724 9,73 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 725 3,29 0,20 82 2,7 97 580 16 10,5 1,62 Exemplo Comparativo 726 3,38 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 727 3,35 0,20 44 2,9 104 680 15 15,5 1,65 Exemplo Comparativo 728 3,29 0,20 84 2,8 103 630 14 15,6 1,65 Exemplo Comparativo 729 3,40 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 730 3,25 0,20 83 2,8 104 670 9 12,3 1,60 Exemplo Comparativo 731 3,42 0,20 302 2,7 101 580 8 11,6 1,66 Exemplo Comparativo 732 2,61 0,20 83 2,8 98 630 14 9,8 1,63 Exemplo da Invenção 733 5,91 0,20 81 2,8 98 650 13 9,8 1,63 Exemplo da Invenção 734 3,39 0,20 82 2,9 104 670 14 10,5 1,66 Exemplo da Invenção 735 3,33 0,20 83 2,9 251 720 15 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 736 3,27 0,20 81 2,7 101 680 14 9,9 1,65 Exemplo da Invenção 737 3,32 0,20 149 2,9 101 590 12 9,7 1,65 Exemplo da Invenção 738 3,39 0,20 83 2,7 104 600 15 10,4 1,65 Exemplo da Invenção 739 2,92 0,20 71 2,8 100 610 14 11,0 1,65 Exemplo da Invenção 740 8,65 0,20 82 2,9 98 710 15 9,6 1,63 Exemplo da Invenção 741 4,40 0,20 81 2,7 92 660 15 9,5 1,63 Exemplo da Invenção 742 2,16 0,20 81 2,7 106 750 13 9,2 1,63 Exemplo da Invenção 743 3,31 0,20 80 2,7 513 780 14 10,4 1,63 Exemplo da Invenção 744 3,39 0,20 83 2,7 93 750 14 9,7 1,63 Exemplo da Invenção
[0300] Conforme mostrado nas Tabelas 13 e 14, nas Amostras N os 701 a 710, 714 a 716, 719 e 732 a 744, uma vez que a composição química estava dentro da faixa da presente invenção e as outras condi- ções estavam dentro das faixas da presente invenção, foram obtidos bons resultados quanto às características magnéticas e propriedades mecânicas.
[0301] Na Amostra N° 711, uma vez que praticamente nenhum ele- mento formador de precipitados grosseiros estava contido, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0302] Na Amostra N° 712, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno, a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0303] Na Amostra N° 713, uma vez que o teor de Cu era muito grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0304] Na Amostra N° 717, uma vez que a espessura da chapa era muito grossa, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0305] Na Amostra N° 718, uma vez que o Al não estava contido em uma quantidade especificada e o parâmetro Q era menos de 2,00, a resistência à tração (TS) foi baixa e a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0306] Na Amostra N° 720, uma vez que o teor de Si era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0307] Na Amostra N° 721, uma vez que o teor de Si era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0308] Na Amostra N° 722, uma vez que o teor de Mn era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0309] Na Amostra N° 723, uma vez que o teor de Mn era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0310] Na Amostra N° 724, uma vez que o teor de Al era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0311] Na Amostra N° 725, uma vez que o teor de P era pequeno, a resistência à tração (TS) foi baixa e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0312] Na Amostra N° 726, uma vez que o teor de P era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0313] Na Amostra N° 727, uma vez que o teor de S era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0314] Na Amostra N° 728, uma vez que o teor de Mg era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0315] Na Amostra N° 729, uma vez que o teor de Sn era muito grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0316] Na Amostra N° 730, uma vez que o teor de Cr era muito grande, o alongamento total EL foi baixo, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi infe- rior.
[0317] Na Amostra N° 731, uma vez que o tamanho médio dos grãos era grande, a resistência à tração (TS) e o alongamento total EL foram baixos e a perda de ferro W10/400 foi alta. Oitavo Ensaio
[0318] Em um oitavo ensaio, uma bobina laminada a quente de 1,0 mm de espessura que tem a composição química mostrada na Tabela 15 foi preparada. Em relação a esta bobina laminada a quente, o aço fundido foi deixado fluir entre um par de rolos e solidificado, e uma tira de aço que tem uma proporção de cristais colunares de 80% ou mais em termos de fração de área e um tamanho médio de grão de 0,1 mm ou mais foi obtido. Em seguida, para a bobina laminada a quente, a incrus- tação na camada superficial foi removida por meio de decapagem.
[0319] Depois disso, a bobina laminada a quente foi laminada a frio para 0,20 mm. No recozimento final, a tira de aço foi aquecida em uma taxa de aumento de temperatura de 20 °C/s, e após 1000°C ser atingido, embebida durante 15 segundos e resfriada ao ar. Além disso, como tra- tamento de precipitação de Cu, a chapa de aço foi aquecida a 600 °C, embebida durante 1 minuto e depois resfriada ao ar.
[0320] Neste ponto, ao alterar de várias formas as condições de fa- bricação, foram produzidas chapas de aço elétricas não orientadas que têm diferentes intensidades de orientação de cristal. Para cada uma das chapas de aço elétricas não orientadas, foram medidos o número de partículas de Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm por 10 μm2, a intensidade I de orientação de cristal {100} e o tamanho médio de grãos r. Os resultados são mostrados na Tabela 16.
[0321] Além disso, a perda de ferro W10/400, a densidade de fluxo magnético, a resistência à tração (TS) e o alongamento total (EL) tam- bém foram medidos por meio do mesmo procedimento conforme no pri- meiro ensaio. Os resultados são mostrados na Tabela 16. Tabela 15
No.
C Si Mn Al P S Mg Cu Ni % em % em % em % em % em % em % em % em % em massa massa massa massa massa massa massa massa massa 801 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 1,6 0,01 802 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0040 1,5 0,05 803 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0020 0,0050 1,5 0,10 804 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0050 1,6 0,20 805 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,015 0,0010 0,0040 1,5 0,52 806 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 1,5 1,01 807 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0040 1,6 1,53 808 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 1,6 3,03 809 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0050 1,6 5,01 810 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0050 1,6 0,01 811 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 1,6 0,05 812 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0020 0,0050 1,6 0,10 813 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,013 0,0020 0,0050 1,5 0,20 814 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0040 1,6 0,51 815 0,0020 2,95 0 20 0,30 0,015 0,0010 0,0050 1,6 1,03 816 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0050 1,6 1,53 817 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,015 0,0010 0,0040 1,6 3,01 818 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0020 0,0050 1,5 5,04 819 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 --- 1,6 0,01 820 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0020 --- 1,6 0,05 821 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,015 0,0010 --- 1,6 0,10 822 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,015 0,0010 --- 1,5 0,20 823 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0010 --- 1,5 0,51 824 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,015 0,0010 --- 1,6 1,01 825 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0010 --- 1,6 1,51 826 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 --- 1,5 3,00 827 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,015 0,0010 --- 1,6 5,04 828 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 0,1 0,01 829 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,015 0,0010 0,0050 0,1 0,05 830 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 0,1 0,10 831 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0020 0,0050 0,1 0,20 832 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,015 0,0010 0,0050 0,1 0,51 833 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,015 0,0020 0,0050 0,1 1,02 834 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,015 0,0010 0,0050 0,1 1,51 835 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 0,1 3,03 836 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 0,1 5,00 837 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 0,1 0,01 838 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 0,1 0,05 839 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0020 0,0050 0,1 0,10 840 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0050 0,1 0,20 841 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0020 0,0040 0,1 0,53 842 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,015 0,0020 0,0040 0,1 1,02 843 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,013 0,0020 0,0040 0,1 1,50 844 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,015 0,0010 0,0050 0,1 3,02 845 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0050 0,1 5,03 846 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0010 --- 0,1 0,01 847 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0020 --- 0,1 0,05 848 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,015 0,0020 --- 0,1 0,10 849 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0020 --- 0,1 0,20 850 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,015 0,0010 --- 0,1 0,51 851 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0010 --- 0,1 1,03 852 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0010 --- 0,1 1,52 853 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0010 --- 0,1 3,03 854 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 --- 0,1 5,04 855 0,0022 1,50 0,19 0,29 0,012 0,0015 0,0051 1,6 0,10 856 0,0021 4,52 0,20 0,33 0,012 0,0015 0,0049 1,5 0,12 857 0,0021 2,97 0,08 0,34 0,012 0,0016 0,0054 1,6 0,12 858 0,0019 2,96 2,53 0,29 0,011 0,0013 0,0046 1,6 0,12 859 0,0019 2,99 0,18 3,51 0,014 0,0014 0,0044 1,6 0,11 860 0,0022 2,98 0,17 0,27 0,001 0,0016 0,0053 1,6 0,10 861 0,0018 2,98 0,15 0,32 0,301 0,0014 0,0049 1,6 0,12 862 0,0021 2,97 0,17 0,32 0,013 0,0043 0,0045 1,6 0,12 863 0,0022 2,97 0,22 0,34 0,014 0,0013 0,0200 1,6 0,11 864 0,0022 2,97 0,24 0,31 0,012 0,0013 0,0050 1,6 0,10 865 0,0020 2,98 1,04 0,28 0,014 0,0013 0,0050 1,5 0,10 866 0,0019 2,98 0,25 1,52 0,013 0,0014 0,0045 1,6 0,12 867 0,0021 2,99 0,21 0,28 0,102 0,0015 0,0042 1,6 0,11 868 0,0019 2,99 0,15 0,27 0,013 0,0016 0,0054 1,9 0,11 869 0,0022 2,96 0,18 0,29 0,013 0,0016 0,0042 1,6 1,52 870 0,0022 2,98 0,25 0,28 0,014 0,0015 0,0042 1,6 0,11
Tabela 16 No.
Q Espessura Amanho de grão {100} Intensidade Número de partí- TS EL W10/400 B50 Observação da chapa μm culas de Cu MPa % W/kg T mm (<100 nm)/10 μm2 801 3,36 0,20 81 2,9 101 600 3 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 802 3,35 0,20 80 2,8 101 600 5 10,5 1,84 Exemplo Comparativo 803 3,35 0,20 83 2,7 100 610 12 10,6 1,65 Exemplo da Invenção 804 3,36 0,20 81 2,8 105 600 15 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 805 3,35 0,20 83 2,9 98 610 17 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 806 3,36 0,20 80 2,9 104 610 19 10,7 1,64 Exemplo da Invenção 807 3,37 0,20 82 2,9 104 620 18 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 808 3,36 0,20 83 2,8 96 630 14 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 809 3,36 0,20 81 2,8 101 650 8 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 810 3,37 0,20 80 1,8 103 600 13 10,3 1,59 Exemplo Comparativo 811 3,37 0,20 84 1,8 101 600 13 10,4 1,60 Exemplo Comparativo 812 3,36 0,20 80 1,9 97 610 14 10,6 1,60 Exemplo Comparativo 813 3,37 0,20 82 1,7 98 600 17 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 814 3,37 0,20 84 1,8 98 600 18 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 815 3,35 0,20 84 1,9 104 610 20 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 816 3,35 0,20 81 1,8 98 620 20 10,6 1,60 Exemplo Comparativo
817 3,37 0,20 83 1,9 102 630 17 10,5 1,59 Exemplo Comparativo 818 3,37 0,20 80 1,8 97 650 9 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 819 3,36 0,20 83 2,8 99 600 11 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 820 3,36 0,20 83 2,8 104 600 12 11,5 1,64 Exemplo Comparativo 821 3,36 0,20 80 2,9 104 610 14 11,3 1,64 Exemplo Comparativo 822 3,36 0,20 82 2,8 101 600 16 11,6 1,65 Exemplo Comparativo 823 3,37 0,20 80 2,9 102 610 19 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 824 3,36 0,20 81 2,9 104 610 19 11 5 1,65 Exemplo Comparativo 825 3,35 0,20 82 2,9 98 620 18 11,4 1,64 Exemplo Comparativo 826 3,36 0,20 82 2,7 100 630 15 11,4 1,65 Exemplo Comparativo 827 3,36 0,20 83 2,8 99 660 9 11,3 1,65 Exemplo Comparativo 828 3,37 0,20 84 2,8 1 500 17 10,7 1,65 Exemplo Comparativo 829 3,37 0,20 80 2,7 0 490 18 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 830 3,35 0,20 82 2,7 0 490 19 10,3 1,64 Exemplo Comparativo 831 3,35 0,20 81 2,7 1 490 19 10,4 1,64 Exemplo Comparativo 832 3,37 0,20 82 2,8 1 490 21 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 833 3,37 0,20 82 2,7 0 500 20 10,6 1,65 Exemplo Comparativo 834 3,36 0,20 83 2,9 0 510 18 10,4 1,65 Exemplo Comparativo 835 3 35 0,20 81 2,8 2 520 15 10,6 1,64 Exemplo Comparativo 836 3,36 0,20 83 2,8 2 540 8 10,3 1,64 Exemplo Comparativo 837 3,35 0,20 83 1,7 0 490 18 10,7 1,59 Exemplo Comparativo 838 3,37 0,20 8! 1,7 0 500 19 10,3 1,60 Exemplo Comparativo 839 3,36 0,20 82 1,7 0 500 19 10,7 1,60 Exemplo Comparativo 840 3,36 0, 20 82 1,7 1 490 20 10,6 1,59 Exemplo Comparativo 841 3,36 0,20 82 1,8 0 490 20 10,5 1,59 Exemplo Comparativo 842 3,37 0,20 82 1,8 1 500 20 10,7 1,60 Exemplo Comparativo 843 3,37 0,20 81 1,8 0 510 19 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 844 3,37 0,20 81 1,8 0 520 15 10,7 1,59 Exemplo Comparativo 845 3,36 0,20 81 1,8 1 540 9 10,7 1,59 Exemplo Comparativo 846 3,36 0,20 81 2,8 2 490 19 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 847 3,35 0,20 83 2,9 0 490 19 10,3 1,64 Exemplo Comparativo 848 3,35 0,20 82 2,9 1 490 19 11,5 1,64 Exemplo Comparativo 849 3,35 0,20 80 2,8 0 500 20 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 850 3,37 0,20 83 2,7 0 490 20 11,4 1,65 Exemplo Comparativo 851 3,36 0,20 81 29 1 500 20 11,6 1,65 Exemplo Comparativo 852 3,37 0,20 81 2,8 0 510 19 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 853 3,37 0,20 82 2,8 1 520 17 11,7 1,65 Exemplo Comparativo 854 3,35 0,20 81 2,8 0 540 9 11,4 1,65 Exemplo Comparativo 855 1,89 0,20 83 2,8 96 580 17 12,2 1,74 Exemplo Comparativo 856 4,98 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 857 3,57 0,20 60 2,8 98 640 18 15,2 1,64 Exemplo Comparativo 858 1,01 0,20 40 2,8 101 680 14 15 1,61 Exemplo Comparativo 869 9,83 3,36 Fraturou Exemplo Comparativo 860 3,36 0,20 82 2,7 101 580 16 10,5 1,61 Exemplo Comparativo 861 3,47 0,20 Fraturou 862 3,44 0,20 40 2,8 99 690 15 15,4 1,66 Exemplo Comparativo 863 3,43 0,20 82 2,7 97 630 15 15,4 1,66 Exemplo Comparativo 864 3,35 0,20 301 2,9 99 580 8 11,3 1,65 Exemplo Comparativo 865 2,50 0,20 82 2,9 98 630 14 9,7 1,63 Exemplo da Invenção 866 5,77 0,20 83 2,8 102 650 13 9,8 1,63 Exemplo da Invenção 867 3,34 0,20 80 2,8 98 670 14 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 868 3 38 0 20 83 2,8 249 720 15 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 869 3,38 0,20 81 2,8 100 680 14 9,3 1,66 Exemplo da Invenção 870 3,29 0,20 152 2,7 104 590 12 9,8 1,65 Exemplo da Invenção
[0322] Conforme mostrado nas Tabelas 15 e 16, nas Amostras N os 803 a 808 e 865 a 870, uma vez que a composição química estava den- tro dos limites da presente invenção e as outras condições estavam den- tro dos limites da presente invenção, foram obtidos bons resultados quanto às características magnéticas e propriedades mecânicas.
[0323] Nas Amostras Nos 801 e 802, uma vez que o teor de Ni era muito pequeno, o alongamento total (EL) foi insuficiente.
[0324] Na Amostra N° 809, uma vez que o teor de Ni era muito grande, o alongamento total (EL) foi insuficiente.
[0325] Nas Amostras Nos 810 a 818, uma vez que a intensidade de orientação de cristal {100} I era muito baixa, a densidade de fluxo mag- nético B50 foi insuficiente.
[0326] Nas Amostras Nos 819 a 827, uma vez que não estava con- tido praticamente nenhum elemento formador de precipitados grossei- ros, a perda de ferro W10/400 foi deteriorada.
[0327] Nas Amostras Nos 828 a 836, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno, a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0328] Nas Amostras Nos 837 a 845, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno e a intensidade I de orientação de cristal {100} era muito baixa, a resistência à tração (TS) e a densidade de fluxo magnético B50 foram insuficientes.
[0329] Nas Amostras Nos 846 a 854, uma vez que praticamente ne- nhum elemento formador de precipitados grosseiros estava contido e o teor de Cu era muito pequeno, a perda de ferro W10/400 foi deteriorada e a resistência à tração TS foi insuficiente.
[0330] Na Amostra N° 855, uma vez que o teor de Si era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0331] Na Amostra N° 856, uma vez que o teor de Si era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0332] Na Amostra N° 857, uma vez que o teor de Mn era pequeno, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0333] Na Amostra N° 858, uma vez que o teor de Mn era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0334] Na Amostra N° 859, uma vez que o teor de Al era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0335] Na Amostra N° 860, uma vez que o teor de P era pequeno, a resistência à tração (TS) foi baixa e, como um resultado, a densidade de fluxo magnético B50 foi inferior.
[0336] Na Amostra N° 861, uma vez que o teor de P era grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0337] Na Amostra N° 862, uma vez que o teor de S era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0338] Na Amostra N° 863, uma vez que o teor de Mg era grande, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0339] Na Amostra N° 864, uma vez que o tamanho médio de grãos era grande, a resistência à tração (TS) e o alongamento total EL foram baixos e a perda de ferro W10/400 foi alta. Nono Ensaio
[0340] Em um nono ensaio, o aço fundido que tem a composição química mostrada na Tabela 17 foi fundido para produzir uma placa e a placa foi laminada a quente para obter uma tira de aço que tem uma pro- porção de cristais colunares de 80% ou mais em termos de fração de área e um tamanho médio de grãos de 0,1 mm ou mais.
[0341] Em seguida, a tira de aço foi submetida à laminação a frio, recozimento final e tratamento de precipitação de Cu, através do qual foram produzidas várias chapas de aço elétricas não orientadas que têm espessuras de 0,20 mm e 0,65 mm. A laminação a frio foi realizada em uma temperatura de laminação a frio de 50°C com uma redução por laminação a frio de 80% e, no recozimento final, a tira de aço foi aque- cida em uma taxa de aumento de temperatura de 20°C/s e, após 1000°C ser atingido, embebida durante 15 segundos e resfriada ao ar. Além disso, como tratamento de precipitação de Cu, a chapa de aço foi aque- cida a 600°C, embebida durante 1 minuto e depois resfriada ao ar. Na Amostra N° 912, o tratamento de precipitação de Cu foi omitido. Para cada uma das chapas de aço elétricas não orientadas, foram medidos o número de partículas de Cu simples de menos de 100 nm por 10 μm2, a intensidade I de orientação de cristal {100} e o tamanho médio de grãos r. Os resultados são mostrados na Tabela 18.
[0342] Em seguida, foram medidas as características magnéticas e as propriedades mecânicas de cada uma das chapas de aço elétricas não orientadas. Para esta medição, foi usado um corpo de prova em anel que tem um diâmetro externo de 5 polegadas e um diâmetro interno de 4 polegadas. Isto é, uma medição de magnetismo em anel foi me- dida. Os resultados são mostrados na Tabela 18. Uma perda de ferro
W10/400 igual ou menor do que um critério de avaliação W0 (W/kg) re- presentado pela Fórmula 2 indica um valor excelente. Isto é, no caso onde a espessura era de 0,20 mm, uma perda de ferro de 11,0 (W/kg) ou menos foi avaliada como excelente e, no caso onde a espessura era de 0,65 mm, uma perda de ferro de 46,7 (W/kg) ou menos foi avaliada como excelente. Uma densidade de fluxo magnético B50 de 1,63 T ou mais foi avaliada como excelente. W0 = 11 × [0,45 + 0,55 × {0,5 × (t/0,20) + 0,5 × (t/0,20)2}] (Fórmula 2)
[0343] No presente documento, as propriedades mecânicas foram testadas por meio do método descrito na norma JIS. O corpo de prova usado foi um corpo de prova JIS N° 5, no qual uma porção paralela do corpo de prova estava alinhada com a direção de laminação da chapa de aço.
[0344] Em particular, para que uma chapa de aço elétrica não ori- entada usada em um motor HEV resista a uma velocidade rotacional u- alta de quase 10.000 rpm, TS ≥ 590 MPa e EL ≥ 10% foram considera- dos como bons critérios.
Tabela 17 No.
C Si % em Mn Al P S % em Cu Ni Mg Ca Sr Ba Ce La Nd Pr Zn Gd Sn Cr % em massa % em % em % em massa % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em % em massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa massa 901 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,011 0,0010 1,4 0,11 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 902 0,0020 2,94 0,20 0,30 0,012 0,0020 1,5 0,10 --- 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 903 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,012 0,0020 1,5 0,12 --- --- 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 904 0,0019 2,96 0,20 0,30 0,011 0,0010 1,4 0,12 --- --- --- 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- 905 0,0020 2,94 0,20 0,30 0,011 0,0010 1,5 0,10 --- --- --- --- 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- 906 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,012 0,0020 1,4 0,11 --- --- --- --- --- 0,0040 --- --- --- --- --- --- 907 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0020 1,4 0,10 --- --- --- --- --- --- 0,0060 --- --- --- --- --- 908 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,012 0,0010 1,4 0,10 --- --- --- --- --- --- --- 0,0050 --- --- --- --- 909 0,0021 2,94 0,20 0,30 0,011 0,0010 1,5 0,11 --- --- --- --- --- --- --- --- 0,0040 --- --- --- 910 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,012 0,0010 1,5 0,12 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,0050 --- --- 911 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0020 1,5 0,10 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 912 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,012 0,0020 0,9 0,10 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 913 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,011 0,0020 3,2 0,11 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 914 0,0019 2,94 0,20 0,30 0,012 0,0020 1,5 0,10 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 915 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,011 0,0020 1,4 0,12 0,0050 --- --- --- --- --- --- --- --- --- 0,10 ---
69/73 916 0,0019 2,97 0,20 0,30 0,012 0,0020 1,5 0,12 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- 3,0 917 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,011 0,0010 1,4 0,11 0,0040 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Tabela 18 No. Q Espessura da Amanho de {100} Inten- Número de partícu- TS EL W10/400 B50 Observação chapa grão sidade las de Cu MPa % W/kg T mm μm (<100 nm)/10 μm2 901 3,35 0,20 82 2,8 95 600 13 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 902 3,34 0,20 81 2,8 91 620 14 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 903 3,36 0,20 80 2,7 101 610 13 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 904 3,36 0,20 80 2,8 105 610 12 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 905 3,34 0,20 81 2,7 92 620 12 10,5 1,64 Exemplo da Invenção 906 3,36 0,20 81 2,7 95 600 13 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 907 3,35 0,20 82 2,8 91 610 12 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 908 3,35 0,20 82 2,8 100 600 14 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 909 3,34 0,20 80 2,7 102 610 13 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 910 3,35 0,20 81 2,7 109 600 12 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 911 3,36 0,20 40 2,8 91 630 13 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 912 3,35 0,20 80 2,8 2 490 17 10, 5 1,64 Exemplo Comparativo 913 3,36 0,20 Fraturou Exemplo Comparativo 914 3,34 0,20 82 2,8 91 630 14 10,4 1,64 Exemplo da Invenção 915 3,35 0,20 81 2,9 99 630 11 10,5 1,65 Exemplo da Invenção 916 3,37 0,20 80 2,8 106 630 13 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 917 3,35 0,65 81 2,8 98 610 13 51,5 1,65 Exemplo Comparativo
[0345] Conforme mostrado nas Tabelas 17 e 18, nas Amostras N os 901 a 910 e 914 a 916, uma vez que a composição química estava den- tro da faixa da presente invenção e as outras condições estavam dentro da faixa da presente invenção, bons resultados foram obtidos quanto às características magnéticas e propriedades mecânicas.
[0346] Na Amostra N° 911, uma vez que praticamente nenhum ele- mento formador de precipitados grosseiros estava contido, a perda de ferro W10/400 foi alta.
[0347] Na Amostra N° 912, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno, a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0348] Na Amostra N° 913, uma vez que o teor de Cu era muito grande, ocorreu uma fratura durante o ensaio.
[0349] Na Amostra N° 917, uma vez que a espessura da chapa era muito grossa, a perda de ferro W10/400 foi alta. Décimo Ensaio
[0350] Em um décimo ensaio, o aço fundido que tem a composição química mostrada na Tabela 19 foi fundido para produzir uma placa e a placa foi laminada a quente para obter uma tira de aço que tem uma pro- porção de cristais colunares de 80% ou mais em termos de fração de área e um tamanho médio de grãos de 0,1 mm ou mais. O restante é Fe e impurezas. Em seguida, a tira de aço foi submetida à laminação a frio, recozimento final e tratamento de precipitação de Cu, pelo qual foram produzidas várias chapas de aço elétricas não orientadas que têm uma espessura de 0,20 mm. Neste ponto, ao alterar de várias formas as con- dições de fabricação, foram produzidas chapas de aço elétricas não ori- entadas que têm diferentes intensidades de orientação de cristal. Para cada uma das chapas de aço elétricas não orientadas, foram medidos o número de partículas de Cu simples de menos de 100 nm por 10 μm2, a intensidade I de orientação de cristal {100} e o tamanho médio de grãos r. Os resultados são mostrados na Tabela 20.
[0351] Além disso, a perda de ferro W10/400, a densidade de fluxo magnético B50, a resistência à tração (TS) e o alongamento total (EL) também foram medidos por meio do mesmo procedimento conforme no nono ensaio. Os resultados são mostrados na Tabela 20. Tabela 19 No. C Si Mn Al P S Mg Cu Ni % em % em % em % em % em % em % em % em % em massa massa massa massa massa massa massa massa massa 921 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0040 1,6 0,01 922 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0020 0,0050 1,5 0,05 923 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,015 0,0020 0,0040 1,5 0,10 924 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0040 1,5 0,20 925 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 1,5 0,53 926 0,0022 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0050 1,6 1,02 927 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,015 0,0020 0,0040 1,6 1,51 928 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0040 1,6 3,01 929 0,0022 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 1,5 5,03 930 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0020 0,0040 1,5 0,01 931 0,0022 2,96 0,20 0,30 0,015 0,0010 0,0040 1,5 0,05 932 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0050 1,5 0,10 933 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0020 0,0040 1,5 0,20 934 0,0022 2,97 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0040 1,5 0,52 935 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0020 0,0040 1,5 1,01 936 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0050 1,5 1,51 937 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0020 0,0050 1,5 3,02 938 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 1,5 5,02 939 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0020 --- 1,6 0,01 940 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0010 --- 1,6 0,05 941 0,0022 2,97 0,20 0,30 0,013 0,0010 --- 1,5 0,10 942 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 --- 1,5 0,20 943 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,015 0,0010 --- 1,5 0,50 944 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0020 --- 1,6 1,04 945 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 --- 1,6 1,52 946 0,0021 2,97 0,20 0,30 0,015 0,0020 --- 1,5 3,01 947 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 --- 1,5 5,01 948 0,0022 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0020 0,0040 0,1 0,01 949 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,015 0,0010 0,0040 0,1 0,05 950 0,0022 2,97 0,20 0,30 0,013 0,0020 0,0050 0,1 0,10 951 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0050 0,1 0,20 952 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,015 0,0020 0,0040 0,1 0,51 953 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0020 0,0040 0,1 1,03 954 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 0,1 1,53 955 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0050 0,1 3,02 956 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0020 0,0050 0,1 5,01 957 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 0,1 0,01 958 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0040 0,1 0,05 959 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,015 0,0020 0,0040 0,1 0,10 960 0,0020 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0050 0,1 0,20 961 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,015 0,0020 0,0040 0,1 0,51 962 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 0,1 1,02 963 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0020 0,0050 0,1 1,51 964 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0010 0,0040 0,1 3,03 965 0,0022 2,96 0,20 0,30 0,014 0,0010 0,0040 0,1 5,01
966 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0020 --- 0,1 0,01 967 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0010 --- 0,1 0,05 968 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,015 0,0010 --- 0,1 0,10 969 0,0022 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0020 --- 0,1 0,20 970 0,0020 2,97 0,20 0,30 0,014 0,0020 --- 0,1 0,52 971 0,0021 2,95 0,20 0,30 0,014 0,0010 --- 0,1 1,02 972 0,0020 2,95 0,20 0,30 0,013 0,0010 --- 0,1 1,51 973 0,0022 2,96 0,20 0,30 0,015 0,0010 --- 0,1 3,03 974 0,0021 2,96 0,20 0,30 0,013 0,0020 --- 0,1 5,02 Tabela 20 No. Q Espessura da Amanho de {100} Intensi- Número de partículas de TS EL W10/400 B50 Observação chapa grão dade Cu MPa % W/kg T mm μm (<100 nm)/10 μm2 921 3,35 0,20 83 2,9 100 600 3 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 922 3,36 0,20 83 2,9 95 610 5 10,5 1,64 Exemplo Comparativo 923 3,35 0,20 81 2,9 103 600 12 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 924 3,37 0,20 81 2,8 99 600 16 10,6 1,65 Exemplo da Invenção 925 3,36 0,20 82 2,9 102 610 18 10,6 1,64 Exemplo da Invenção 926 3,36 0,20 83 2,9 101 610 19 10,3 1,64 Exemplo da Invenção 927 3,35 0,20 83 2,9 99 620 18 10,7 1,64 Exemplo da Invenção 928 3,35 0,20 81 2,7 97 630 15 10,7 1,64 Exemplo da Invenção 929 3 36 0,20 83 2,9 96 650 8 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 930 3,37 0,20 81 1,9 99 600 13 10,2 1,59 Exemplo Comparativo 931 3,36 0,20 82 1,9 102 600 14 10,7 1,60 Exemplo Comparativo 932 3,35 0,20 81 1,9 105 610 14 10,5 1,59 Exemplo Comparativo 933 3,35 0,20 83 1,9 104 600 16 10,2 1,60 Exemplo Comparativo 934 3,37 0,20 82 2,0 96 600 18 10,5 1,60 Exemplo Comparativo 935 3,37 0,20 80 1,8 95 610 20 10,5 1,59 Exemplo Comparativo 936 3,35 0,20 82 1,9 103 620 19 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 937 3,36 0,20 81 2,0 101 620 16 10,7 1,60 Exemplo Comparativo 938 3,35 0,20 80 1,9 99 650 9 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 939 3,37 0,20 81 2,9 103 600 11 11,2 1,65 Exemplo Comparativo 940 3,35 0,20 82 2,9 102 600 12 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 941 3,37 0,20 81 2,8 103 600 13 11,2 1,64 Exemplo Comparativo 942 3,35 0,20 82 3,0 104 600 16 11,3 1,64 Exemplo Comparativo 943 3,36 0,20 82 2,8 101 610 18 11,3 1,64 Exemplo Comparativo 944 3,36 0,20 80 2,9 97 610 19 11,7 1,65 Exemplo Comparativo 945 3,36 0,20 80 2,9 97 620 19 11,4 1,65 Exemplo Comparativo 946 3,37 0,20 80 3,0 105 630 16 11,2 1,64 Exemplo Comparativo 947 3,35 0,20 82 2,0 103 650 9 11,5 1,64 Exemplo Comparativo 948 3,37 0,20 81 3,0 1 490 18 10,3 1,65 Exemplo Comparativo 949 3,35 0,20 82 2,8 0 490 17 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 950 3,37 0,20 82 2,8 0 490 18 10,2 1,65 Exemplo Comparativo 951 3,35 0,20 82 3,0 1 500 19 10,6 1,65 Exemplo Comparativo 952 3,35 0,20 80 3,0 0 490 20 10,3 1,64 Exemplo Comparativo 953 3,35 0,20 80 2,8 0 500 20 10,7 1,64 Exemplo Comparativo 954 3,35 0,20 81 2,9 2 510 19 10,2 1,64 Exemplo Comparativo 955 3,35 0,20 83 2,9 0 520 15 10,6 1,64 Exemplo Comparativo 956 3,35 0,20 82 2,9 0 540 8 10,5 1,65 Exemplo Comparativo 957 3,35 0,20 81 1,9 0 490 18 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 958 3,36 0,20 82 2,0 2 490 18 10,6 1,60 Exemplo Comparativo 959 3,35 0,20 80 1,9 0 490 19 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 960 3,35 0,20 80 1,9 0 490 19 10,3 1,59 Exemplo Comparativo 961 3,35 0,20 82 1,9 1 500 19 10,5 1,59 Exemplo Comparativo 962 3,35 0,20 80 1,8 1 500 20 10,4 1,60 Exemplo Comparativo 963 3,35 0,20 81 1,9 0 510 19 10,4 1,59 Exemplo Comparativo 964 3,35 0,20 81 1,9 2 520 16 10,6 1,60 Exemplo Comparativo 965 3,36 0,20 82 1,9 0 540 9 10,6 1,60 Exemplo Comparativo 966 3,35 0,20 83 2,8 0 490 19 11,6 1,64 Exemplo Comparativo 967 3,36 0,20 82 2,8 1 490 19 11,5 1,65 Exemplo Comparativo 968 3,35 0,20 82 2,9 0 500 19 11,5 1,64 Exemplo Comparativo 969 3,35 0,20 82 2,9 0 490 19 11,5 1,64 Exemplo Comparativo 970 3,37 0,20 80 3,0 0 490 19 11,3 1,64 Exemplo Comparativo 971 3,35 0,20 80 2,9 1 500 20 11,6 1,65 Exemplo Comparativo 972 3,35 0,20 83 3,0 0 510 19 11,6 1,64 Exemplo Comparativo 973 3,36 0,20 83 2,9 0 520 18 11,7 1,64 Exemplo Comparativo 974 3,36 0,20 82 2,9 1 540 9 11,4 1,65 Exemplo Comparativo
[0352] Conforme mostrado nas Tabelas 19 e 20, nas Amostras N os 923 a 928, uma vez que a composição química estava dentro da faixa da presente invenção e as outras condições estavam dentro da faixa da presente invenção, bons resultados foram obtidos quanto às caracterís- ticas magnéticas e propriedades mecânicas.
[0353] Nas Amostras Nos 921 e 922, uma vez que o teor de Ni era muito pequeno, o alongamento total (EL) foi insuficiente.
[0354] Na Amostra N° 929, uma vez que o teor de Ni era muito grande, o alongamento total (EL) foi insuficiente.
[0355] Nas Amostras Nos 930 a 938, uma vez que a intensidade de orientação de cristal {100} I era muito baixa, a densidade de fluxo mag- nético B50 foi insuficiente.
[0356] Nas Amostras Nos 939 a 947, uma vez que substancialmente nenhum elemento formador de precipitados grosseiros estava contido, a perda de ferro W10/400 foi deteriorada.
[0357] Nas Amostras Nos 948 a 956, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno, a resistência à tração (TS) foi insuficiente.
[0358] Nas Amostras Nos 957 a 965, uma vez que o teor de Cu era muito pequeno e a intensidade I de orientação de cristal {100} era muito baixa, a resistência à tração (TS) e a densidade de fluxo magnético B50 foram insuficientes.
[0359] Nas Amostras Nos 966 a 974, uma vez que praticamente ne- nhum elemento formador de precipitados grosseiros estava contido e o teor de Cu era muito pequeno, a perda de ferro W10/400 foi deteriorada e a resistência à tração (TS) foi insuficiente. Aplicabilidade Industrial
[0360] De acordo com a presente invenção, é possível fornecer uma chapa de aço elétrica não orientada que tenha excelentes característi- cas magnéticas e excelente resistência e alongamento. Portanto, a pre- sente invenção tem alto valor de utilidade industrial.

Claims (3)

REIVINDICAÇÕES
1. Chapa de aço elétrica não orientada que compreende, como composição química, em % em massa: C: 0,0030% ou menos; Si: 2,00% a 4,00%; Al: 0,01 % a 3,00%; Mn: 0,10% a 2,00%; P: 0,005% a 0,200%; S: 0,0030% ou menos; Cu: mais de 1,0% e 3,0% ou menos; Ni: 0,10% a 3,0%; um ou mais selecionados a partir do grupo que consiste em Mg, Ca, Sr, Ba, Ce, La, Nd, Pr, Zn e Cd: mais de 0,0005% e 0,0100% ou menos no total; um parâmetro Q representado pela Fórmula 1 onde o teor de Si (% em massa) é definido como [Si], o teor de Al (% em massa) é definido como [Al] e o teor de Mn (% em massa) é definido como [Mn]: 2,00 ou mais; Sn: 0,00% a 0,40%; Cr: 0,0% a 10,0% e o restante: Fe e impurezas, caracterizada pelo fato de que o número de partículas de um Cu simples que têm um diâmetro de menos de 100 nm é 5 ou mais por 10 μm2, a intensidade de orientação de cristal {100} é de 2,4 ou mais, a espessura é de 0,10 mm a 0,60 mm e o tamanho médio de grão é de 70 μm a 200 μm. Q = [Si] +2 [Al] - [Mn] (Fórmula 1)
2. Chapa de aço elétrica não orientada, de acordo com a rei- vindicação 1, caracterizada pelo fato de que, na composição química,
Sn: 0,02 % a 0,40% é satisfeito.
3. Chapa de aço elétrica não orientada, de acordo com a rei- vindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que, na composição quí- mica, Cr: 0,2 % a 10,0% é satisfeito.
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