BR112020011330B1 - Método e máquina para controlar um processo para formar recipientes de vidro, e, instalação para formar recipientes de vidro - Google Patents

Abstract

A invenção se refere a um método para controlar um processo para formar recipientes de vidro (2) incluindo as seguintes etapas: - extrair um assim chamado recipiente de amostra; - obter por meio de um aparelho de tomografia (30) diversas imagens de raios X do recipiente de amostra a partir de diferentes ângulos de projeção; - transmitir as imagens de raios X para um computador (38); - analisar as imagens de raios X, por um computador, para: ? construir, em um quadro de referência virtual, um modelo digital tridimensional do recipiente de amostra com base nas imagens de raios X; ? determinar a posição do modelo digital tridimensional com relação à posição do recipiente de amostra em um quadro de referência de molde; - e analisar o modelo digital tridimensional para determinar pelo menos um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra.

Description

[001] A presente invenção diz respeito ao campo técnico da fabricação de recipientes de vidro, tais como, por exemplo, garrafas, jarros ou frascos, implementando uma instalação de formação incluindo diversas seções de formação separadas.

[002] De uma maneira conhecida, uma instalação de formação inclui diversas seções de formação, cada uma compreendendo pelo menos um molde de pré-forma e pelo menos um molde de acabamento. Essa instalação também inclui um distribuidor de gotas de vidro fundido ou gotas de vidro maleável caindo sob gravidade em cada molde de pré-forma. A gota de vidro fundido é primeiramente formada em uma peça em bruto no molde de pré- forma, então transferida para uma formação final no molde de acabamento. Cada recipiente extraído do molde de acabamento a uma temperatura ainda na ordem de 600°C é transportado para diferentes estações de processamento e inspeção.

[003] O controle da qualidade de recipientes de vidro é necessário, a fim de eliminar aqueles que exibem defeitos responsáveis por afetar sua natureza estética ou, mais seriamente, representar um perigo real para o subsequente usuário.

[004] Um primeiro critério de qualidade de recipientes de vidro diz respeito à distribuição do vidro, isto é, a distribuição da espessura da parede de vidro.

[005] A distribuição de vidro em recipientes produzidos depende de diversos parâmetros de controle do processo de formação, tal como a qualidade do carregamento do vidro no molde de pré-forma. Especificamente, a centragem da queda de vidro com relação ao molde de pré-forma, a temporização da chegada da queda, e sua orientação/inclinação em sua entrada no molde influencia diretamente a distribuição de vidro nos recipientes produzidos. Outras características também influenciam essa distribuição, por exemplo, a lubrificação e ventilação dos moldes, a distribuição da temperatura na queda, e as deformações da queda durante a distribuição.

[006] Além disso, os moldes e particularmente o molde de acabamento determinam o formato dos recipientes, e mais precisamente sua superfície externa. A formação da queda de vidro determina a quantidade de vidro que constitui o recipiente. Todavia, a superfície interna do recipiente é produzida por pré-sopro ou sopro da queda de vidro carregada no molde de pré-forma, então a peça em bruto obtida é soprada no molde de acabamento. Também, a superfície interna depende de inúmeros parâmetros de controle do método, e a espessura pode variar de acordo com esses parâmetros em diferentes locais no recipiente final. Por exemplo, a parede vertical do corpo pode ter regiões mais espessas ou mais delgadas, uma parte da base pode ser mais espessa, por exemplo, o interior da base pode ser inclinado ou trapezoidal, ao invés de ser plano. é possível que a parte do ombro que corresponde ao semi-molde direito seja mais espessa do que a parte oposta. Em outra situação, a espessura do corpo inferior pode aumentar às expensas do corpo superior. Pode também acontecer que áreas delgadas abaixo de um dado limite apareçam no nível do calcanhar ou do ombro do recipiente.

[007] Uma distribuição anormal do vidro é um defeito de fabricação que deve ser corrigido. Deve ser considerado que ela ocorre vantajosamente para identificar um defeito de formação tão logo quanto possível na saída da instalação de formação de uma tal maneira a corrigi-lo tão logo quanto possível nessa instalação. Na técnica anterior, diversas soluções foram propostas para controlar a distribuição de vidro dos recipientes a altas temperaturas saindo da máquina de formação.

[008] Um método simples, mas não muito preciso, é a observação manual pelos operadores, que selecionam um recipiente e observam a espessura da parede no nível da seção. Onde aplicável, um medidor de deslizamento, uma sonda de toque ou um medidor pode fornecer um valor de medição. Esse método destrutivo, usado com moderação, fornece uma medição que não é muito precisa e limitada ao local do corte.

[009] Sensores de espessura de vidro manuais existem. Por exemplo, sensores manuais de efeito Hall medem a distância entre uma esfera interna e um sensor em contato com a face externa. Eles são precisos, mas somente manuais e uma grande quantia de tempo é necessária para obter a distribuição de vidro sobre o recipiente inteiro. Além disso, essa medição não possibilita guiar os operadores no curso do processo de formação.

[0010] Outro método é a observação dos recipientes quentes enquanto eles se deslocam pela correia transportadora de saída, por uma câmara infravermelha, partindo do princípio que as regiões espessas dos recipientes irradiam mais. Consequentemente, a análise as imagens infravermelhas dos recipientes em diferentes partes, provavelmente indica distribuições não uniformes de vidro. Todavia, uma vez que os defeitos de distribuição de temperatura também causam radiação não uniforme, nem o operador nem a máquina de inspeção têm informação real acerca da distribuição de vidro. Além disso, algumas regiões são ocultas da câmera, mesmo se duas câmeras forem usadas.

[0011] Outro critério de qualidade de recipientes de vidro diz respeito à capacidade nominal ou total dos recipientes.

[0012] A capacidade de um recipiente é o volume mínimo de líquido que ele contém, se ele for cheio até a borda ou até uma altura determinada sob a superfície do anel do recipiente. Provisões regulamentares ou administrativas tornam necessário se ter o conhecimento preciso da capacidade dos recipientes. A capacidade real dos recipientes deve corresponder à capacidade indicada no recipiente, que é, por exemplo, impressa no recipiente ou inscrita em um rótulo afixada ao recipiente.

[0013] Certos desvios no método para fabricar os recipientes podem conduzir a variações em sua capacidade. Para um volume de vidro constante, se o volume do molde de acabamento aumentar por desgaste, o volume interno do recipiente aumenta. Para um volume de molde constante, se o volume de vidro aumentar, a capacidade do recipiente diminui. Da mesma maneira, variações no formato (altura, ovalização do corpo etc.) podem ter um efeito sobre a capacidade dos recipientes. Para medir as características de volume dos moldes, a patente FR 2 717 574 ensina um método e um dispositivo para calibrar o volume interno de um molde de produção de vidro.

[0014] Para medir a capacidade dos recipientes, é conhecida, por exemplo, uma máquina comercializada pela empresa AGR International, Inc. (http://www.agrintl.com/products/view/10/Fill-Height-Tester), baseada no princípio de pesagem. Essa máquina inclui uma plataforma de pesagem, na qual o recipiente vazio se apóia, enquanto repousando sobre seu fundo ou base, em equilíbrio estático sob gravidade em um plano de repouso horizontal. Esse recipiente é então cheio com um líquido de peso de volume conhecido até um nível nominal considerado com relação ao plano de suporte delimitado pela plataforma de pesagem. O enchimento do recipiente até o nível nominal é realizado por enchimento do recipiente até acima do nível nominal e por remoção do volume em excesso com uma pipeta se apoiando no anel de superfície de recipiente de forma que o orifício da pipeta esteja no nível nominal com relação ao plano de suporte. Por pesagem a uma temperatura conhecida, essa máquina faz a medição da quantidade de líquido atualmente contido no interior do recipiente e correspondente à capacidade efetiva do recipiente.

[0015] Uma desvantagem dessa máquina se refere ao tempo para realizar essa medição. Além disso, essa máquina tem a desvantagem de não ser capaz de fazer outras medições dimensionais, a menos que seja o peso do recipiente vazio. Essa máquina assim complementa os aparelhos de inspeção dimensionais automáticos, do tipo de sonda de toque óptico ou mecânico, que não possibilitam medir a capacidade dos recipientes.

[0016] Do documento US 2014/211980 são também conhecidos um método e um aparelho usando raios X para medir o volume de um líquido parcialmente enchendo uma garrafa por detectar, em particular, a superfície do líquido no interior da garrafa. Embora esse método torne possível medir o volume de um líquido dentro de uma garrafa, essa técnica não possibilita medir a capacidade atual de uma garrafa, por um lado, e de acordo com condições de medição padronizadas, por outro lado.

[0017] O pedido de patente US 2010/303287 descreve um aparelho de raios X, apropriado para determinar se, ou não, um objeto obtém um líquido. Se um tal documento tornar possível medir o volume de líquido contido dentro de uma garrafa, a técnica descrita por esse documento tem as mesmas desvantagens que o pedido de patente US 2014/211980. Dentro do mesmo entendimento, o pedido de patente WO 2013/185816 descreve um método e um sistema usando raios X para detectar defeitos em recipientes ou em seus conteúdos. Esse método não possibilita medir a capacidade atual de uma garrafa de acordo com condições de medição padronizadas. Além disso, essas técnicas não possibilitam guiar os operadores no curso do processo de formação implementado por uma instalação de formação.

[0018] Outro critério de qualidade de recipientes de vidro se refere à renderização de relevos conformados nos recipientes ou para finalidades estéticas, tais como motivos ou gravuras decorativas, ou para finalidades técnicas (texto, código, ou de outra maneira contendo uma inscrição, número de molde, número do lote, marca, ou modelo) ou para finalidades mecânicas, tais como rosca de bordo ou de tampa, aba de posicionamento ou entalhe, tiras inferiores de contato, ou painel de rótulo.

[0019] A renderização de relevos é o fato de que o relevo em relação a uma superfície lisa média ou de fundo é suficiente: • ou para leitura por humanos (aspecto estético ou leitura de informação importante); • ou para leitura automática (no caso de número de moldes em varredura, codificados na forma de pontos ou contas); • ou para um uso mecânico, tal como um entalhe de calço para a orientação do recipiente.

[0020] A renderização dos relevos depende de diversos parâmetros: • o desgaste do molde, isto é, por conseguinte, a queda no nível positivo ou negativo da cavidade do molde; • a incrustação da cavidade do molde, por obstrução por sujeira da cavidade de molde, impedindo que o vidro entre na cavidade; • os aspectos térmicos do vidro, que, se demasiadamente frio no local da cavidade, é demasiadamente viscoso para penetrar na cavidade; • a obstrução dos respiradouros servindo para permitir o escape do ar captado entre a cavidade e o vidro, ou mesmo o vácuo insuficiente quando os respiradouros requerem uma conexão de vácuo.

[0021] A estimativa da renderização dos relevos, que é sempre muito parcial, é frequentemente visual e subjetiva. No máximo, as raras medições são feitas manualmente ou por microscópio óptico, ou com sondas de toque por pelos departamentos de qualidade. Essas medições vêem demasiadamente tarde para ser úteis no curso do processo de formação. A maioria do tempo, não existe princípio de medição padronizado para a renderização de relevo.

[0022] Outro critério de qualidade de recipientes de vidro diz respeito à geometria interna do gargalo. Especificamente, particularmente de acordo com o processo soprado-soprado, a superfície interna do gargalo não é formada por um molde, mas por ar pressurizado.

[0023] As tensões técnicas sobre o gargalo são grandes, devido ao uso futuro dos recipientes. Assim, a possibilidade de introduzir uma cânula de enchimento será garantida, se um diâmetro mínimo for respeitado ao longo da altura do gargalo. O gargalo deve de fato ser capaz de conter um cilindro retilíneo sólido de suficiente diâmetro. Essa verificação é chamada “brocagem”.

[0024] O diâmetro no nível da superfície de anel ou imediatamente abaixo é conhecido como o “diâmetro na abertura”. Uma das medidas atuais do diâmetro interno de um cilindro sobre uma dada profundidade sob a superfície de anel, por exemplo, 5 mm, o diâmetro do qual deve estar dentro de um intervalo de tolerância sobre dita profundidade. Isso é necessário quando o recipiente é provido para ser fechado por um tampão formando a vedação por seu contato na superfície interna da parte superior do gargalo.

[0025] Quando o recipiente é destinado a ser fechado por um tampão elástico, por exemplo, feito de cortiça, então sobre a altura inteira do tampão no lugar, por exemplo, sobre 50 mm, os diâmetros devem ter um dado perfil conhecido como o “perfil interno” ou “perfil de desenrolhamento”, que é uma função que conecta o diâmetro interno à profundidade.

[0026] A técnica anterior propôs diversas soluções técnicas para realizar tais inspeções. Por exemplo, a patente GB 1 432 120 descreve um dispositivo para inspecionar recipientes incluindo diversas estações de inspeção, uma das quais tem o objetivo de verificar a conformidade dimensional dos anéis de gargalo e colares dos recipientes. Essa estação de inspeção inclui um equipamento móvel acionado por um sistema de motorização em um movimento alternativo com relação ao jig do dispositivo, em uma direção de deslocamento paralelo ao eixo geométrico de simetria dos recipientes. Esse equipamento móvel é equipado com uma pinça externa para verificar o lado externo do anel de gargalo dos recipientes e uma pinça interna para inspecionar o lado interno do anel de gargalo e do colar dos recipientes.

[0027] Uma desvantagem de um tal dispositivo conhecido é o risco de um impacto violento entre o cabeçote de inspeção e o recipiente, que corre o risco de danificar o recipiente ou a pinça. Outra desvantagem desse tipo de inspeção é que ele não mede os diâmetros, mas somente verifica a entrada de um cilindro. Por conseguinte, ele não permite a medição do perfil interno.

[0028] Para que os dispositivos atuais meçam o perfil interno nos recipientes de amostra, é necessário introduzir no gargalo sondas de toque articuladas, duas em número em posições opostas, ou, menos comumente, três a 120°. As duas sondas de toque constituem braços articulados de um preensor. As extremidades inferiores do preensor são colocadas em contato com a superfície interna por uma mola. Sua separação fornece o diâmetro interno. O preensor e o recipiente são então feitos com que girem um com relação ao outro para ter diversos diâmetros sobre 360°, e se pode começar novamente a medir em outras profundidades. A desvantagem dessas sondas de toque é sua lentidão, sua fragilidade, seu desgaste, e sua falta de precisão, uma vez que em particular nunca é garantido que eles sejam diâmetros de medição e não cordas de arcos. Além disso, qualquer contato com recipientes quentes deve ser evitado.

[0029] Existem muitos outros critérios de qualidade para recipientes de vidro, tais como aqueles que se referem às dimensões funcionais do anel dos recipientes, a planaridade da superfície do anel dos recipientes, a verticalidade dos recipientes, total ou tomada no colar ou o corpo dos recipientes, etc.

[0030] Os diâmetros externos e a ovalização da parede, a altura do recipiente, a verticalidade do corpo, do colar ou do recipiente no global, a planaridade dos anéis, os diâmetros internos dos gargalos, são medidos usando dispositivos de “multi-inspeção”. Deve ser notado que esses aparelhos de medição de recipientes basicamente usam ou sondas de toque mecânicas ou detecção óptica. Ao contrário do que aqueles especializados na técnica possam pensar, o fato de que os recipientes são feitos de vidro transparente não possibilita medir a superfície interna por métodos ópticos. Isso é porque as medições dos diâmetros internos dos gargalos são realizadas com dispositivos de sonda de toque mecânicos mesmo quando as outras medições forem ópticas.

[0031] Um estudo da técnica anterior conduz à observação que o controle de qualidade de recipientes de vidro requer a implementação de múltiplos dispositivos de inspeção ou medição. Além disso, esses dispositivos de inspeção ou medição não possibilitam obter medições precisas, repetitivas e rápidas. Finalmente, esses dispositivos de inspeção ou medição não são capazes de fornecer informação completa suficiente para determinar as correções a serem feitas aos parâmetros de controle da instalação para formar recipientes de vidro.

[0032] A presente invenção tem o objetivo de remediar as desvantagens da técnica anterior por propor um método para controlar a qualidade de recipientes de vidro, projetados para fazer medições precisas, repetitivas e rápidas usando uma única máquina, e apropriados para fornecer informação mais completa sobre as correções a serem feitas aos parâmetros de controle de um processo para formar recipientes de vidro de uma instalação de formação.

[0033] Outro objetivo da invenção é o de propor um novo método que possibilite controlar, como um aspecto da qualidade dos recipientes de vidro, tanto da distribuição do vidro desses recipientes, quanto a capacidade desses recipientes ou a renderização de relevos exibidos por tais recipientes de vidro.

[0034] Outro objetivo da invenção é o de propor um novo método fornecendo a possibilidade de sempre inspecionar muitos outros critérios de qualidade dos recipientes de vidro usando uma única máquina.

[0035] Outro objetivo da invenção é o de propor um método para controlar a qualidade dos recipientes, apropriado para ser implementado a qualquer momento no processo para formar os recipientes, mas vantajosamente mais cedo depois de sua formação, os recipientes, além disso, ainda estando a alta temperatura.

[0036] Para alcançar tais objetivos, a meta do método é controlar um processo para formar recipientes de vidro implementando a instalação com diversas seções de formação separadas, em cada uma das quais pelo menos uma gota de vidro fundido é, em primeiro lugar, formada em uma peça em bruto em pelo menos um molde de pré-forma, então, em segundo lugar, dada sua forma final em pelo menos um molde de acabamento.

[0037] De acordo com a invenção, o método inclui as seguintes etapas: ■ extrair um assim chamado recipiente de amostra que vem de um molde de pré-forma identificado e molde de acabamento identificado; ■ colocar o recipiente de amostra em repouso sobre um suporte de amostra de um aparelho de tomografia a raios X, assistido por computador; ■ obter por meio do aparelho de tomografia diversas imagens de raios X do recipiente de amostra a partir de diferentes ângulos de projeção; ■ enviar as imagens de raios X para um computador; ■ fornecer para o computador a posição do recipiente de amostra no molde de acabamento, em um quadro de referência de molde; ■ analisar as imagens de raios X usando o computador para: ■ construir em um quadro de referência virtual um modelo digital tridimensional do recipiente de amostra com base nas imagens de raios X; ■ determinar a posição do modelo digital tridimensional com relação à posição do recipiente de amostra no quadro de referência de molde; ■ e analisar o modelo digital tridimensional para determinar pelo menos um indicador de qualidade do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra, tornando possível deduzir a partir do mesmo um item de informação de ajuste para pelo menos um parâmetro de controle do processo de formação em relação ao molde do recipiente de amostra.

[0038] - Além disso, o método de acordo com a invenção pode incluir adicionalmente, em combinação, pelo menos uma e/ou a outra dentre as seguintes características adicionais: ■ para determinar a posição do modelo digital tridimensional com relação à posição do recipiente de amostra no quadro de referência de molde, um método implementado por um operador consiste em marcar um relevo de referência no recipiente de amostra e repousar o recipiente de amostra no suporte de amostra de uma tal maneira que seu relevo de referência seja posicionado com relação a um dispositivo de referência visual ou mecânico do suporte de amostra; ■ para determinar a posição do modelo digital tridimensional com relação à posição do recipiente de amostra no quadro de referência de molde, outro método consiste em: ■ escolher um relevo de referência no recipiente de amostra, a posição do qual é conhecida no quadro de referência de molde; ■ localizar no modelo digital tridimensional o relevo de referência virtual correspondente ao relevo de referência escolhido; ■ e determinar a posição do relevo de referência virtual no quadro de referência virtual para deduzir a partir da mesma a posição do modelo digital tridimensional no quadro de referência de molde; ■ de acordo com uma variante vantajosa para construir o modelo digital tridimensional, o método consiste em levar em conta o suporte de amostra de uma tal maneira a ter um eixo geométrico vertical virtual se estendendo perpendicularmente com relação ao plano de repouso virtual do recipiente de amostra no suporte de amostra e em prover uma rotação relativa em torno do eixo geométrico vertical virtual, do modelo digital tridimensional a fim de levar o relevo de referência virtual para uma posição correspondente à posição do relevo de referência no quadro de referência de molde; ■ é vantajoso identificar o molde de pré-forma e/ou o molde de acabamento, a partir do(s) qual(is) o recipiente de amostra extraído proveio por um número de molde ou de local e para tornar esse número de molde ou número de local disponível em relação a um indicador de qualidade do recipiente de amostra; ■ para identificar o molde de pré-forma e/ou o molde de acabamento, do(s) qual(is) o recipiente de amostra proveio, portando um relevo que indica o número de molde ou de local na forma de um código ou alfanumericamente, o método consiste em: ■ prover a leitura do relevo portado pelo recipiente de amostra e comunicar o número lido para o computador; ■ ou analisar o modelo digital tridimensional do recipiente de amostra, por buscar para o local de um relevo virtual correspondente ao relevo do recipiente de amostra, e leitura desse relevo virtual para torná-lo disponível ao computador; ■ de acordo com uma aplicação preferida, o recipiente de amostra é extraído o mais tardar antes da entrada no forno de recozimento da instalação; ■ vantajosamente, o método consiste em determinar um indicador de qualidade do recipiente de amostra, tornando possível deduzir um item de informação de ajuste para pelo menos um parâmetro de controle do processo para formar recipientes para os moldes identificados, a partir de dentre: ■ o peso ou o formato da gota de vidro carregada ao molde de pré-forma identificado; ■ a posição ou a velocidade da gota de vidro em seu carregamento ao interior do molde de pré-forma identificado; ■ uma sincronização ou velocidade ou força no movimento dos mecanismos dos êmbolos mergulhadores de sopro, dos moldes identificados, das transferências das peças em bruto, dos preensores de extração; ■ o resfriamento dos moldes identificados ou de um êmbolo mergulhador associado; ■ uma pressão de sopro ou de compressão para os moldes identificados; ■ a substituição de um molde identificado; ■ de acordo com uma aplicação de exemplo, o método consiste em determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, a distribuição do vidro do recipiente de amostra; ■ de acordo com outra aplicação de exemplo, o método consiste em determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, pelo menos uma medição de volume do recipiente de amostra tomada a partir de dentre a capacidade do recipiente de amostra, do volume do invólucro do recipiente de amostra e do volume de vidro do recipiente de amostra; ■ de acordo com outra aplicação de exemplo, o método consiste em determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, a renderização dos relevos conformados no recipiente de amostra; ■ de acordo com outra aplicação de exemplo, o método consiste em determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, a geometria interna do gargalo do recipiente de amostra; ■ de acordo com outra aplicação de exemplo, o método consiste em determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, a planaridade da superfície de anel do recipiente de amostra; ■ de acordo com outra aplicação de exemplo, o método consiste em determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, um número de diâmetros externos do corpo do recipiente de amostra; ■ para determinar a distribuição de vidro, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, o método consiste em determinar a posição do centro de massa do modelo digital tridimensional ou de uma porção de dito modelo, e por comparação dessa posição com uma posição de referência; ■ para determinar a distribuição de vidro, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, o método consiste em determinar a espessura da parede de vidro sobre pelo menos uma região do recipiente de amostra, procurar nessa região a posição de uma área com uma espessura maior que um valor pré-definido e/ou uma espessura menor que um valor pré- definido, onde aplicável, por determinação da extensão de dita área, e/ou procurar pela presença e a posição do local na parede que exibe a espessura mínima ou a máxima em dita região; ■ para determinar a distribuição de vidro, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra o método consiste em: ■ determinar o volume de vidro contido em pelo menos duas regiões do modelo digital tridimensional, divididas ou por um plano de seção vertical contendo o eixo geométrico vertical virtual do modelo digital tridimensional ou por um plano de seção horizontal perpendicular ao dito eixo geométrico vertical virtual; ■ e em comparar ditos volumes com valores de volume de referência e/ou entre diversas regiões de um e do mesmo recipiente de amostra, e/ou entre diversos recipientes de amostra; ■ para determinar a renderização de relevos conformados no recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, o método consiste em: ■ posicionar pelo menos um plano de seção no modelo digital tridimensional do recipiente de amostra de uma tal maneira que ele selecione pelo menos uma parte da relevo virtual da superfície externa de dito modelo; ■ determinar no plano de seção, a curva representativa da seção do relevo virtual; ■ sobrepor pelo menos parcialmente na curva representativa uma curva de altitude zero representando a curva da superfície externa do recipiente de amostra desprovido de dito relevo virtual; ■ comparar a curva representativa com a curva de altitude zero, por computação, como critério apresentando relevo, pelo menos uma das seguintes quantidades: ■ uma distância entre a curva representativa e a curva de altitude zero; ■ a separação em inclinação em uma dada posição entre a curva representativa e a curva de altitude zero; ■ uma variação na inclinação da curva representativa; ■ uma área delimitada pela curva representativa e a curva de altitude zero; ■ para determinar a renderização de relevos conformados no recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, uma variante consiste em: ■ determinar a superfície representativa do relevo como uma porção da superfície externa do modelo digital tridimensional na área de interesse contendo pelo menos uma parte de um relevo virtual; ■ sobrepor pelo menos parcialmente na superfície externa da área de interesse, uma superfície de altitude zero representando a superfície da área de interesse desprovido de dito relevo virtual; ■ comparar a superfície representativa com a superfície de altitude zero, por computação, como critério apresentando relevo, pelo menos uma das seguintes quantidades: ■ uma distância entre a superfície de altitude zero e a superfície representativa; ■ a separação em inclinação em uma dada posição entre a superfície de altitude zero e a superfície representativa; ■ uma variação nas inclinações da superfície representativa; ■ volumes delimitado pela superfície de altitude zero e a superfície representativa; ■ para determinar a renderização de relevos conformados no recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, outra variante consiste em: ■ determinar a superfície representativa de um relevo virtual como uma porção da superfície externa do modelo digital tridimensional na área de interesse contendo pelo menos uma parte do relevo virtual correspondente ao relevo do recipiente de amostra; ■ sobrepor pelo menos parcialmente na superfície externa da área de interesse, uma superfície de relevo teórica representando a superfície da área de interesse se o relevo virtual estiver corretamente apresentado; ■ comparar a superfície representativa com a superfície teórica, por computação, como critério apresentando relevo, pelo menos uma das seguintes quantidades: ■ uma distância entre a superfície representativa e a superfície teórica; ■ a separação em inclinação em uma dada posição entre as superfícies; ■ um número de volumes delimitado pelas superfícies; ■ para determinar a renderização de relevos conformados no recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, outra variante consiste em: ■ selecionar no modelo digital tridimensional um relevo virtual correspondente a um relevo com um propósito técnico, a posição do qual é conhecida; ■ posicionar um plano de seção de uma tal maneira que ele corte dito relevo em um plano de seção correspondente a um plano de projeto; ■ obter uma curva representativa da seção do relevo virtual; ■ medir nessa curva representativa um raio de curvatura e/ou um ângul0, um comprimento, ou uma distância a uma curva de altitude zero; ■ comparar a medição com pré-definidos valores de tolerância.

[0039] - para determinar a capacidade do recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, o método consiste em: ■ determinar a superfície interna do modelo digital tridimensional do recipiente de amostra; ■ determinar um plano de nível de enchimento no modelo digital tridimensional do recipiente de amostra, o nível de enchimento sendo ou o plano de superfície do anel virtual ou um plano de nível de enchimento nominal; ■ e medir por computação o volume interno do modelo digital tridimensional do recipiente de amostra delimitado pela superfície interna e o plano de nível de enchimento, essa medição sendo a capacidade do recipiente de amostra; ■ determinar o volume do invólucro do recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, o método consiste em: ■ determinar a superfície externa do modelo digital tridimensional do recipiente de amostra; ■ determinar um plano encerrando o volume como sendo o plano de superfície de anel ou o plano inferior da costura de molde de anel; ■ e medir por computação o volume interno delimitado pela superfície externa e o plano de encerramento como sendo o volume do invólucro do recipiente de amostra; ■ determinar o volume de vidro do recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, o método consiste em determinar o volume da parede do modelo digital tridimensional do recipiente de amostra; ■ uma variante vantajosa consiste em analisar o modelo digital tridimensional por procurar por bolhas correspondentes a faltas de material entre a superfície interna e a superfície externa, e em medir os volumes de ditas bolhas, que são então subtraídos do volume da parede do modelo digital tridimensional, determinado entre a superfície interna e a superfície externa, com uma vista para obter um volume correspondente ao volume de vidro da gota carregada ao molde de pré-forma identificado, a peça em bruto da qual foi transferida para o molde de acabamento, do qual o recipiente de amostra proveio; ■ de acordo com uma aplicação vantajosa, o método consiste em: ■ considerar como sendo uma medição do volume da gota carregada no molde de pré-forma, o volume de vidro do modelo digital tridimensional, ou levando as faltas de material em conta ou não levando as mesmas em conta; ■ considerar o volume interno delimitado pela superfície externa do modelo digital tridimensional e um plano de encerramento como sendo uma medição do volume interno do molde de acabamento; ■ considerar o volume delimitado pela superfície interna do modelo digital tridimensional e um plano de nível de enchimento como sendo uma medição da capacidade do recipiente de amostra; ■ deduzir medições da capacidade do recipiente de amostra e do volume interno do molde de acabamento, o volume da gota a ser carregada no molde de pré-forma, do qual o recipiente de amostra proveio; ■ e decidir quando a capacidade do recipiente de amostra não é compatível, para modificar o peso da gota para pelo menos o molde de pré- forma, do qual o recipiente de amostra proveio ou para substituir o molde de acabamento; ■ para determinar a geometria do gargalo do recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, o método consiste em: ■ determinar no modelo digital tridimensional a superfície interna correspondente pelo menos àquela do gargalo; ■ posicionar pelo menos um plano de seção paralelo a um plano de repouso virtual; ■ medir, nesse plano, diversos diâmetros da superfície interna e determinar o mínimo e/ou o máximo no plano de seção; ■ vantajosamente, o método tem a meta de determinar como um indicador da geometria do gargalo; ■ o diâmetro na abertura; ■ e/ou o diâmetro de brocagem; ■ e/ou o perfil interno do recipiente de amostra; ■ para determinar a planaridade da superfície de anel do recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, o método consiste em: ■ determinar com base no modelo digital tridimensional uma curva tridimensional fechada ou uma superfície anular representativa da superfície de anel; ■ posicionar um plano de referência da superfície de anel em relação à curva tridimensional fechada ou à superfície anular; ■ e medir as separações entre o plano de referência e a curva tridimensional fechada ou a superfície anular; ■ para determinar os diâmetros externos do corpo do recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, o método consiste em: ■ determinar com base no modelo digital tridimensional a superfície externa correspondente a pelo menos a parte do recipiente de amostra para a qual um diâmetro externo deve ser medido; ■ posicionar um plano de seção paralelo ao plano de repouso virtual do modelo ao longo de pelo menos uma altura do recipiente; ■ medir diversos diâmetros nesse plano de seção com relação à superfície externa e comparar essas medições com valores de referência.

[0040] Assim, o método de acordo com a invenção possibilita fazer, em adição a medições previamente impossíveis, tais como a distribuição do vidro, ou com aparelhos separados (inspeção de capacidade e calibragem dos moldes), todas das medições feitas por máquinas de metrologia de produção de vidro por intermédio de sondas de toque e/ou sensores ópticos da técnica anterior.

[0041] A invenção também se refere a uma máquina para controlar um processo para formar recipientes de vidro implementando a instalação com diversas seções de formação separadas em cada uma das quais pelo menos uma gota de vidro fundido é, em primeiro lugar, formada em uma peça em bruto em pelo menos um molde de pré-forma, então, em segundo lugar, dada sua forma final em pelo menos um molde de acabamento.

[0042] De acordo com a invenção, a máquina inclui: ■ um aparelho de tomografia a raios X, assistido por computador, capaz de tomar diversas imagens de raios X a partir de diferentes ângulos de projeção de um recipiente de amostra colocado em um suporte de amostra de dito aparelho; ■ um dispositivo para conhecer a posição do recipiente de amostra no molde de acabamento, de acordo com um quadro de referência do molde; ■ um computador conectado ao dispositivo e ao aparelho de tomografia e configurado para analisar as imagens de raios X para: ■ construir em um quadro de referência virtual um modelo digital tridimensional do recipiente de amostra com base nas imagens de raios X; ■ determinar a posição do modelo digital tridimensional com relação à posição do recipiente de amostra no quadro de referência de máquina; ■ analisar o modelo digital tridimensional para determinar pelo menos um indicador de qualidade do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra, tornando possível deduzir a partir do mesmo um item de informação de ajuste para pelo menos um parâmetro de controle do processo de formação em relação ao molde do recipiente de amostra; ■ e um sistema para fornecer pelo menos um indicador de qualidade do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra.

[0043] Além disso, a máquina de acordo com a invenção pode incluir adicionalmente, em combinação, pelo menos uma e/ou outra das seguintes características adicionais: ■ o sistema para fornecer pelo menos um indicador de qualidade do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra inclui um sistema de exibição para um indicador de qualidade em relação à identidade do molde de acabamento; ■ o sistema para fornecer pelo menos um indicador de qualidade do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra inclui uma conexão para enviar para um sistema de controle de uma instalação de formação, um indicador de qualidade em relação à identidade do molde de acabamento; - um sistema fornecer para o computador o número de molde ou de local do recipiente de amostra.

[0044] A invenção também se refere à instalação para formar recipientes de vidro incluindo diversas seções de formação separadas em cada uma das quais pelo menos uma gota de vidro fundido é, em primeiro lugar, formada em uma peça em bruto em pelo menos um molde de pré-forma, então, em segundo lugar, dada sua forma final em pelo menos um molde de acabamento.

[0045] De acordo com a invenção, a instalação inclui uma máquina de acordo com a invenção arranjada na saída dos moldes de acabamento.

[0046] Diversas outras características são aparentes da descrição dada abaixo com referência aos desenhos anexos que mostram, por meio de exemplo não limitativo, formas de modalidade da matéria da invenção.

[0047] A Figura 1 é uma vista superior esquemática mostrando uma máquina de inspeção de acordo com a invenção posicionada, a título de exemplo, na saída da instalação para formar recipientes.

[0048] A Figura 2 ilustra esquematicamente, em vista lateral ao longo de um eixo geométrico transversal X, uma instalação de moldagem conhecida PER SE.

[0049] A Figura 3 é uma vista superior esquemática mostrando moldes de acabamento no processo de serem abertos, que têm recipientes de vidro recém formados.

[0050] A Figura 4 é uma vista em perspectiva esquemática de um exemplo de um modelo digital tridimensional de um recipiente obtido usando um aparelho de tomografia assistido por computador.

[0051] A Figura 4A é uma vista plana mostrando um exemplo de uma imagem de um código resultante de um modelo de um recipiente.

[0052] A Figura 5 é uma vista em elevação secional esquemática de um exemplo de um modelo digital tridimensional de um recipiente.

[0053] As Figuras 6 e 7 são vistas superiores do modelo digital tridimensional em duas posições características com relação a um quadro de referência virtual.

[0054] As Figuras 8 e 9 são vistas em elevação secional do modelo digital tridimensional mostrando a posição do centro de massa com relação a um centro de massa.

[0055] A Figura 10 é uma vista em elevação secional esquemática passando através do eixo geométrico vertical virtual Zv do modelo digital tridimensional, fornecendo a distribuição dos volumes de vidro Vr ao longo do eixo geométrico vertical virtual Zv.

[0056] A Figura 11 é uma vista plana esquemática passando através do eixo geométrico vertical virtual Zv do modelo digital tridimensional, fornecendo a distribuição dos volumes de vidro distribuídos em oito áreas A a H.

[0057] A Figura 12 é uma vista esquemática de um recipiente explicando a definição da capacidade de um recipiente.

[0058] A Figura 13A é uma vista de um modelo digital tridimensional de um recipiente.

[0059] As Figuras 13B a 13D são vistas de seção ao longo das linhas C-C da Figura 13A e ilustrando diferentes métodos de inspeção de a renderização para um número de relevos.

[0060] A Figura 14 é uma vista de seção de um modelo digital tridimensional mostrando o gargalo de um recipiente e ilustrando o método para inspecionar a geometria interna do gargalo de um recipiente.

[0061] A Figura 14A é uma curva representando os valores do diâmetro interno Di do gargalo ao longo do eixo geométrico vertical Zy do quadro de referência virtual.

[0062] A Figura 15 é uma vista de seção de um modelo digital tridimensional mostrando o gargalo de um recipiente e ilustrando o método para verificar a planaridade da superfície do anel de um recipiente.

[0063] A Figura 16 é uma vista em perspectiva de um modelo digital tridimensional de um recipiente e ilustrando o método para inspecionar os diâmetros externos do corpo de um recipiente.

[0064] Como aparece mais precisamente da Figura 1, a matéria da invenção se refere a uma máquina 1 que possibilita controlar um processo para formar recipientes de vidro transparentes ou translúcidos 2 por uma instalação 3 para fabricar ou formar todos os tipos conhecidos por si. Na saída da instalação de formação 3, os recipientes 2, tais como, por exemplo, garrafas ou frascos de vidro, têm uma alta temperatura tipicamente entre 300°C e 600°C.

[0065] De uma maneira conhecida, os recipientes 2 que acabaram de ser formados pela instalação 3 são sucessivamente colocados em uma correia transportadora de saída 5 para formar uma linha de recipientes. Os recipientes 2 são transportados em uma linha pela correia transportadora 5 em uma direção de transferência F a fim de sucessivamente transportar os mesmos para diferentes estações de processamento e em particular um forno de recozimento 6, a montante do qual é colocada uma coifa de revestimento 7, geralmente constituindo a primeira das estações de processamento depois da formação.

[0066] As Figuras 1 a 3 ilustram uma modalidade de exemplo de uma instalação de formação 3 conhecida por si e que será brevemente descrita somente para permitir a compreensão da operação da máquina 1 de acordo com a invenção em relação à instalação de formação 3.

[0067] A instalação 3 inclui diversas seções de formação separadas 12, cada uma incluindo pelo menos um molde de pré-forma 13 e pelo menos um molde de acabamento 14. A instalação 3 inclui uma fonte 16 de vidro maleável, e, por conseguinte, de vidro quente, e um distribuidor 17 de gotas de vidro, que distribui, sob gravidade, gotas 18 de vidro maleável para cada molde de pré-forma 13. De uma maneira conhecida, a fonte 16 de vidro maleável é um tanque alimentado com vidro fundido, na base do qual é encontrada uma cuba incluindo uma a quatro aberturas circulares. Um tubo rotativo, a altura do qual é regulada, controla a vazão de vidro acima da cuba, e um sistema de um a quatro êmbolo(s) mergulhador(es), animados com um movimento para trás e para frente, extruda o vidro através da uma a quatro aberturas da cuba a fim de fornecer o vidro maleável sob gravidade na forma de uma a quatro cordões em paralelo. Os cordões de vidro maleável são finalmente separados em gotas independentes por um sistema de tesouras 19, arranjado na saída da fonte de vidro quente 16 e que é atuado a intervalos regulares para o corte em segmentos de vidro maleável que vem da fonte 16.

[0068] Para instalações incluindo diversas (até quatro) cavidades de molde por seção, onde aplicável, diversos segmentos são fornecidos em paralelo simultaneamente. Na presente descrição, o termo gota 18 se refere a uma gota extrudada ou segmento de vidro maleável conforme fornecido pelo sistema de tesoura 19. O vidro maleável, no ponto em que ele é cortado pelo sistema de tesoura 19, geralmente tem uma temperatura maior que 900°C, por exemplo, entre 1 100 e 1 300°C. Essa gota, no total, é um cilindro sólido de vidro maleável que tem um volume e um comprimento definidos pelo ajuste da fonte 16 cooperando com o corte do sistema de tesoura 19. Especificamente, o diâmetro das gotas é definido por aquele das aberturas da cuba. A vazão é controlada tanto pela altura do tubo que atua, no total, sobre a vazão, quanto pelos movimentos do um a quatro êmbolos mergulhadores, que possibilita variar a vazão separadamente para cada abertura da cuba. O intervalo de tempo entre duas atuações do sistema de tesoura 19 determina o comprimento da gota. Para resumir, o comprimento, o peso e o volume de cada gota são determinados pelos parâmetros da fonte 16 (o tubo e os êmbolos mergulhadores) e o sistema de tesoura 19. A fonte 16 de vidro maleável é arranjada acima dos moldes de pré-forma 13 para permitir a distribuição sob gravidade das gotas, que são carregadas através das aberturas 22 configuradas nas faces superiores dos moldes de pré-forma 13.

[0069] O distribuidor 17 se estende ao longo de diversos ramos entre a fonte de vidro quente 16 e os moldes de pré-forma 13 de cada uma das seções de formação. Geralmente, a fonte de vidro quente 16, por meio do sistema de tesoura 19, simultaneamente fornece tantas gotas quanto existirem moldes de pré-forma (ou moldes de acabamento, respectivamente) em uma seção de formação. Por conseguinte, será entendido que as seções de formação são alimentadas com gotas sucessivamente, uma depois da outra.

[0070] O distribuidor 17, por conseguinte, coleta as gotas cortadas pelo sistema de tesoura 19 e conduz as mesmas para cada um dos moldes de pré-forma 13 de cada uma das seções de formação 12 ao longo de uma correspondente trajetória de carregamento. As trajetórias de carregamento para os diferentes moldes de pré-forma 13 incluem porções comuns e porções específicas. Uma porção específica é uma porção da trajetória de carregamento correspondente a um molde de pré-forma 13 que é tomado somente pelas gotas que são direcionadas pelo distribuidor para esse molde de pré-forma.

[0071] O distribuidor 17, por conseguinte, inclui meio de manobra que é um tipo de calha de escoamento ou grupo de calhas de escoamento pivotantes, guiando então as gotas, incluindo calhas de escoamento e defletores na extremidade de pista, acima dos moldes de pré-forma. Em particular a posição dos defletores com relação aos moldes de pré-forma associados, em parte determina a posição e orientação do carregamento de cada gota para dentro de ditos moldes de pré-forma. No distribuidor, as calhas de escoamento, defletores e atuadores determinam a trajetória de carregamento das gotas.

[0072] As instalações para formar recipientes de vidro implementam diferentes processos que combinam etapas sucessivas de enchimento, seguidos de compressão e/ou sopro. Para por clareza da descrição, o exemplo é tomado da formação de recipientes de acordo com processos conhecidos, conhecidos como pressão e sopro ou sopro e sopro.

[0073] Em instalações para formar recipientes, cada seção de formação 12 pode incluir diversos moldes, por exemplo, dois moldes, um dos quais é um molde de pré-forma 13 e o outro dos quais é um molde de acabamento 14. Cada seção 12 pode incluir um conjunto de moldes de pré- forma e um conjunto de moldes de acabamento associados. Será entendido que, nesse caso, uma dada gota é guiada pelo distribuidor 17 para um molde de pré-forma, por exemplo, um molde de pré-forma 13 da seção de formação na qual a gota é submetida a uma primeira operação de formação, conhecida como o sopro inicial, realizada por sopro de ar comprimido ou por penetração de um êmbolo mergulhador. Um sistema de transferência (não representado) é então capaz de extrair a gota tendo sido submetida à primeira operação de formação, mais precisamente, a peça em bruto, no molde de pré-forma 13 para levá-la para dentro do molde de acabamento 14, onde a peça em bruto pode ser submetida pelo menos a uma segunda operação de formação, a última assim chamada operação de acabamento. Geralmente, cada pré-forma ou molde de acabamento de uma seção de formação inclui dois semi-moldes, respectivamente, 13a, 13b e 14a, 14b, que são móveis um em relação ao outro em uma direção perpendicular a um plano de conjugação P, pelo qual os dois semi-moldes 13a, 13b e 14a, 14b estão em contato em uma posição fechada. No exemplo ilustrado, o plano de conjugação P se estende ao longo da direção vertical Z e da direção transversal X.

[0074] Uma seção 12 pode incluir um único molde de acabamento 14 recebendo a peça em bruto a partir de um único molde de pré-forma 13. Todavia, como descrito acima, cada uma das diferentes seções de formação 12 pode incluir pelo menos dois moldes de acabamento separados 14 e muitos moldes de pré-forma 13. As Figuras ilustram o caso de quatro seções de formação 12 deslocadas ao longo da direção longitudinal Y perpendicular à direção transversal X. De acordo com esse exemplo, cada seção de formação 12 inclui três moldes de pré-forma 13, respectivamente, dianteiro, central e traseiro (ou externo, central e interno), cada um associado com o molde de acabamento 14, respectivamente dianteiro, central e traseiro, isto é, cada um recebendo a peça em bruto que vem de um molde de pré-forma 13. No exemplo ilustrado, os diferentes moldes de pré-forma 13 e, respectivamente, os moldes de acabamento 14, de uma e da mesma seção são deslocados entre si ao longo de uma direção transversal X. No exemplo ilustrado, os moldes de acabamento 14 de uma e da mesma seção são de formato idêntico, por conseguinte, geralmente destinados para formar idênticos recipientes, mas provisão poderia ser feita para diferentes formatos e pesos.

[0075] Deve ser notado que cada molde de acabamento 14 é identificado na instalação de formação com relação aos outros moldes de acabamento 14. Da mesma maneira, cada molde de pré-forma 13 é identificado em uma instalação de formação. É assim possível identificar a seção de formação 12, o molde de pré-forma 13 e o molde de acabamento 14, a partir dos quais cada recipiente 2 proveio.

[0076] Em uma instalação para formar recipientes de vidro, cada local de um molde de pré-forma 13 de cada seção porta, de acordo com possíveis convenções diferentes, um identificador, por exemplo, um número ou uma letra. Por exemplo, os três locais para a segunda seção da instalação representada na Figura 1 podem ser identificados pelas letras a, b e c, formando assim os locais 2a, 2b, 2c para respectivamente designar o molde dianteiro, central e traseiro do número de seção 2. Essas identificações serão referenciadas no restante da descrição como “números de local”.

[0077] Além disso, os moldes de acabamento da base ou do corpo podem portar uma cavidade a fim de imprimir o número do molde em relevo nos recipientes 2, por exemplo, um número entre 1 e 99 ou entre 1 e 128, etc. Uma tabela de correspondência entre os números de local e os números de molde é permanentemente disponível para os operadores ou o sistema IT da instalação. Em algumas instalações, um marcador a laser é usado, como descrito na patente EP 2 114 840 B1, a fim de imprimir um código indicando o número de molde ou o número de local em cada recipiente enquanto ainda quente, imediatamente depois de sua formação.

[0078] Assim, os recipientes geralmente portam, seja em código (código de barras, código de pontos, código de matriz de dados) ou alfanumericamente, a indicação do número de molde ou do número de local. Para a releitura desses moldes ou números de local portados pelos recipientes, diversos sistemas de leitura ópticos existem, para fabricar linhas, como descritos na EP 1 010 126 ou na EP 2 297 672 ou na EP 2 992 315.

[0079] Assim, na presente descrição, será entendido que a identificação do molde de acabamento, a partir do qual um recipiente de amostra proveio é, por conseguinte, equivalente a conhecer ou o número de local ou até mesmo o número de molde. Será entendido que a identificação do molde de acabamento possibilita identificar diretamente o molde de pré-forma associado que fornece a peça em bruto.

[0080] É também aparente da descrição anterior que cada molde de pré-forma 13 e cada molde de acabamento 14 têm um quadro de referência de molde X, Y, Z, tornando possível localizar precisamente cada recipiente nesse quadro de referência de molde (Figuras 1 e 3). Em outras palavras, cada recipiente 2 fabricado pode assim ser posicionado nesse quadro de referência de molde X, Y, Z do molde de pré-forma 13 e do molde de acabamento 14, a partir dos quais cada recipiente 2 proveio. Um eixo geométrico vertical Z é o eixo geométrico de simetria do recipiente passando através do eixo geométrico de seu gargalo, enquanto que o eixo geométrico transversal X é contido no plano de conjugação do molde, de forma que o plano XZ seja conhecido como o plano de conjugação P do molde. Um eixo geométrico longitudinal positivo Y é colocado no lado da semi-concha direita do molde para um observador posicionado à frente da instalação de formação no lado dos moldes de acabamento 14 e a correia transportadora de saída 5.

[0081] Em instalações de formação, o controle e sincronização das operações para formar as gotas, corte por tesouras, movimento dos moldes, movimento dos êmbolos mergulhadores, sopro, transferências etc. são realizados por meio de um sistema de controle 23 dentro do significado geral, tornando possível fazer funcionar os diversos mecanismos necessários para a operação da instalação para implementar o processo para formar os recipientes.

[0082] De acordo com uma característica do método de controle de acordo com a invenção, um assim chamado recipiente de amostra 2 que proveio do molde de acabamento 14 é extraído na saída desse molde de acabamento 14. O recipiente de amostra 2 é extraído em todos os locais das diferentes estações de processamento depois da conformação. De acordo com uma vantajosa característica de implementação, o recipiente de amostra 2 é extraído o mais tardar antes da entrada no forno de recozimento da instalação. Nesse caso, o recipiente de amostra 2 está a uma alta temperatura, tipicamente entre 300 e 600°C. Deve ser notado que o molde de acabamento 14, a partir do qual esse recipiente de amostra proveio, é identificado como explicado previamente, isto é, a seção de formação 12, à qual esse molde de acabamento 14 pertence, é conhecida, como é identificado o molde de pré-forma 13 que formou a peça em bruto que foi então carregada nesse molde de acabamento.

[0083] Esse recipiente de amostra 2 é destinado a ser inspecionado pela máquina de controle 1 de acordo com a invenção e, mais precisamente, por um aparelho de tomografia a raios X, assistido por computador, 30 que forma parte dessa máquina. Tipicamente, esse aparelho de tomografia a raios X, assistido por computador, 30 inclui um suporte de amostra 31, no qual o recipiente de amostra 2 é colocado.

[0084] Como é mais precisamente aparente da Figura 1, um aparelho de tomografia a raios X, assistido por computador, 30 convencionalmente inclui, em uma câmara vedada contra raios X, pelo menos uma fonte 32 para gerar raios X que vêm de sua fonte de emissão e pelo menos um sensor linear ou de matriz 33, sensível a raios X. O suporte de amostra 31 do aparelho 30 serve como um plano de repouso mecânico Pp para o recipiente de amostra 2 e é apropriado para o posicionamento entre a fonte 32 e o sensor 33 e o recipiente de amostra 2, que é assim irradiado pelos raios X. Por absorção e difusão, o material do recipiente de amostra 2 atenua os raios X que cruzam o mesmo, como uma função da massa atômica e da espessura de material cruzado. O recipiente de amostra 2 estando vazio, somente o material do recipiente de amostra atenua os raios X. O sensor sensível a raios X 33, posicionado oposto ao tubo com relação ao recipiente de amostra 2, recebe os raios X atenuados, e fornece uma imagem da atenuação causada pelo material do recipiente sozinho, isto é, uma imagem de raios X I da parede do recipiente de amostra 2.

[0085] O aparelho 30 também inclui um sistema 35 para criar um movimento relativo entre o recipiente de amostra 2 e um par de fonte 32 - sensor 33. Convencionalmente, esse sistema 35 causa um deslocamento de valor conhecido do recipiente de amostra 2 com relação ao par de fonte 32 - sensor 33, que permanece fixo. Vantajosamente, esse sistema de deslocamento 35 provê a rotação do recipiente de amostra em si próprio em torno de um eixo geométrico de rotação que, preferivelmente, mas não mandatoriamente, é colinear a um eixo geométrico vertical de simetria do recipiente de amostra.

[0086] O aparelho 30 também inclui uma unidade de controle 36, para controlar a fonte 32, o sensor 33 e o sistema de deslocamento 35 permitindo a operação do aparelho e a obtenção das imagens de raios X. Assim, essa unidade de controle 36 provê um conhecido deslocamento relativo do recipiente de amostra 2 com relação à fonte 32 e o sensor 33 de uma tal maneira a realizar projeções do recipiente de amostra em ângulos variáveis. A unidade de controle 36 provê a aquisição durante esse deslocamento de diversas imagens de raios X. Assim, o recipiente de amostra 2 é deslocado entre cada aquisição de uma imagem de raios X, de uma tal maneira que cada imagem de raios X seja uma projeção do recipiente de amostra ao longo de direções mutuamente diferentes. as imagens de raios X obtidas ou adquiridas do recipiente de amostra vazio 2 são enviadas para um computador 38 para a análise e o processamento.

[0087] Deve ser notado que o sensor 33 pode ter uma altura de campo maior do que o tamanho do recipiente de amostra 2. O sistema de deslocamento 35 é controlado para prover a rotação do recipiente de amostra 2 em si próprio tipicamente sobre uma volta e uma unidade 36 provê a aquisição das diferentes projeções do recipiente sobre os 360° de rotação.

[0088] De acordo com outra modalidade variante, o sensor 12 pode ter uma altura de campo menor que o tamanho do recipiente de amostra 2. De acordo com esse exemplo, o sistema de deslocamento 35 é projetado para também prover um deslocamento relativo em translação vertical entre o recipiente de amostra 2 e a fonte 32 e/ou o sensor 33 para analisar por varredura a totalidade do recipiente de amostra 2.

[0089] Por exemplo, o sistema de deslocamento 35 provê a rotação do recipiente de amostra 2 em si próprio e a translação vertical do recipiente de amostra 2 com relação ao par de fonte 32 - sensor 33, que permanece fixo. Se o sensor 33 é um sensor linear de um campo horizontal, uma unidade 36 aciona o sistema de deslocamento para posicionar o recipiente de amostra 2 de uma tal maneira que a extremidade superior do recipiente de amostra seja posicionada no campo do sensor 33. Uma unidade 36 então aciona a rotação do recipiente de amostra 2 sobre uma volta e provê a aquisição das projeções do recipiente de amostra no sensor durante essa volta. O sistema de deslocamento 35 desloca de forma translacional o recipiente de amostra para baixo em um passo incremental antes da rotação do recipiente de amostra em si próprio e a aquisição das projeções do recipiente de amostra. As etapas de deslocamento e aquisição são repetidas até a extremidade inferior do recipiente de amostra 2 ser posicionada no campo do sensor 33.

[0090] Alternativamente, se o sensor 33 é um sensor linear de um campo horizontal, uma unidade 36 pode acionar o sistema de deslocamento para dar ao recipiente um movimento de espiral continuamente combinando rotação em torno do eixo geométrico e translação ao longo de dito eixo geométrico, que permite uma aquisição da multiplicidade de imagens de raios X ou projeções do recipiente de amostra 2.

[0091] Um conhecido aparelho de tomografia a raios X, assistido por computador, 30, como descrito acima, é comercializado pela empresa RX SOLUTIONS sob o nome comercial EasyTom.

[0092] Um tal aparelho de tomografia a raios X, assistido por computador, 30 é conectado ao computador 38, que possui as imagens de raios X do recipiente de amostra 2 a partir de diferentes ângulos de projeção. O computador 38 é programado para analisar as imagens de raios X para implementar o método de verificação de acordo com a invenção.

[0093] Deve ser notado que o computador 38 é conectado a um dispositivo 39 para conhecer a posição do recipiente de amostra 2 no molde de acabamento identificado 14, de acordo com o quadro de referência de molde X, Y, Z. Em outras palavras, o computador 38 recebe a informação concernente à posição do recipiente de amostra 2 no molde de acabamento identificado 14, de acordo com o quadro de referência de molde X, Y, Z.

[0094] O computador 38 é configurado ou programado para analisar as imagens de raios X, a fim de construir em um quadro de referência virtual Xv, Yv, Zv, um modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra 2 com base nas imagens de raios X (Figuras 4 e 5). Como as imagens de raios X são tomadas quando o recipiente de amostra 2 está vazio, as imagens de raios X I somente fazem com o que o material do recipiente de amostra apareça de forma contrastada com relação ao ar, cuja atenuação é desprezível em comparação com aquela do vidro formando o recipiente de amostra. O modelo digital tridimensional M também tem uma superfície externa Se correspondente à superfície externa do recipiente de amostra 2 e uma superfície interna Sf correspondente à superfície interna do recipiente de amostra 2.

[0095] A construção do modelo digital tridimensional M é produzida de qualquer maneira apropriada, conhecida por aqueles versados na técnica. Tipicamente, a análise das imagens de raios X do recipiente de amostra vazio 2 possibilita reconstruir um modelo digital tridimensional do recipiente de amostra na forma de um conjunto de “voxels”, isto é, volumes unitários, o valor dos quais é a absorção dos raios X que eles criam, que assim resulta em uma função de distribuição volumétrica muito similar a uma distribuição de densidade.

[0096] A produção de um modelo digital tridimensional é a maneira - em termos matemáticos, gráficos e de estrutura de dados - em que objetos tridimensionais são representados e manipulados em uma memória de computador. Esse modelo digital tridimensional é analisado para medir dimensões (comprimentos, superfícies, espessuras, volumes). O modelo digital tridimensional pode permanecer volumétrico ou ser convertido em um modelo de superfície, isto é, em que são modeladas superfícies separando os volumes homogêneos.

[0097] Nos modelos de superfície, um objeto é definido por seu invólucro, suas superfícies limites, o que possibilita a compreensão de conceitos internos/externos, e as superfícies fechadas definem volumes, aos quais podem ser atribuídos, por exemplo, um peso tão logo um peso volumétrico do material seja dado. As superfícies são modeladas de diversas maneiras, tais como por modelação poligonal, por curvas ou superfícies paramétricas (cilindros, cones, esferas, estrias, etc.) ou por subdivisão de superfícies. O uso de uma malha de poliedro, por exemplo, triângulos, as superfícies dos objetos é representado por conjuntos de facetas planas conectadas por seus vértices.

[0098] Um modelo volumétrico consiste em basear a representação em conjuntos de idênticos volumes unitários, conhecidos como Voxels.

[0099] A fim de efetuar as medições de comprimento, diversas propostas existem.

[00100] Em um primeiro método volumétrico, é possível se deslocar através de um modelo volumétrico ao longo de uma linha ou um feixe de linhas e determinar os voxels de material/limite de ar.

[00101] Em um segundo método de superfície, é possível computar um segmento, as extremidades dos quais são as interseções de uma linha com a superfície de um modelo de superfície. Os algoritmos solucionam os problemas topológicos de forma muito boa. O ponto é único. Finalmente, um método misturado consiste em converter o modelo volumétrico em um modelo de superfície, então em aplicar o segundo método.

[00102] Na presente descrição, deve ser entendido que a correspondência entre um elemento do modelo digital tridimensional M e um elemento do recipiente de amostra 2 significa que o elemento do modelo digital tridimensional M é a representação virtual do elemento do recipiente de amostra 2.

[00103] O computador 38 é configurado ou programado para determinar a posição do modelo digital tridimensional M com relação à posição do recipiente de amostra 2 no quadro de referência de molde X, Y, Z. Em outras palavras, o modelo digital tridimensional M correspondente ao recipiente de amostra 2 é analisado de uma tal maneira a ser capaz de ser referenciado em uma posição conhecida com relação à posição do recipiente de amostra 2 no molde de acabamento. Assim, é possível, para qualquer região do modelo digital tridimensional M, saber a posição no molde de acabamento, da região do recipiente de amostra 2 correspondente a essa região do modelo digital tridimensional M.

[00104] Naturalmente, diferentes métodos podem ser implementados para referenciar o modelo digital tridimensional M com relação à posição do recipiente de amostra em seu molde de acabamento identificado.

[00105] Uma primeira assim chamada solução manual pode ser contemplada, consistindo em considerar um relevo de referência R no recipiente de amostra 2. O termo “relevo de referência” é entendido para significar, em particular, relevos portados por recipientes, tais como os relevos de costura de molde ou relevos conformados em recipientes para finalidades estéticas, tais como motivos ou gravuras decorativas ou para finalidades técnicas (texto, código ou outra inscrição de conteúdo, número de molde, número do lote, marca, modelo) ou para finalidades mecânicas, tais como o anel traseiro ou uma rosca de tampa, uma aba de posicionamento ou entalhe, as tiras de contato inferiores, ou um painel de rótulo. No exemplo ilustrado na Figura 3, o relevo de referência R no recipiente de amostra 2 corresponde a um entalhe de posicionamento configurado no nível da base do recipiente de amostra.

[00106] A posição do relevo de referência R é conhecida no quadro de referência de molde X, Y, Z.

[00107] Esse recipiente de amostra 2 é posicionado no suporte de amostra 31 de uma tal maneira que seu relevo de referência R seja posicionado com relação a um dispositivo visual ou mecânico para referenciar o suporte de amostra 31. Assim, quando o aparelho de tomografia a raios X, assistido por computador, 30 conhece a posição do dispositivo visual ou mecânico para referenciar o suporte de amostra 31, o aparelho constrói o modelo digital tridimensional M em um quadro de referência virtual Xv, Yv, Zv, conhecido com relação ao quadro de referência de molde X, Y, Z. Em outras palavras, com relação à posição atual do recipiente de amostra no suporte de amostra, o modelo digital tridimensional M desse recipiente de amostra é criado, tornando possível, em particular, localizar a parte direita ou a parte esquerda desse modelo, respectivamente, correspondentes às partes direita e esquerda, do recipiente de amostra, separadas pelo plano de conjugação de molde.

[00108] Para prover a referência do modelo digital tridimensional M, outra assim chamada solução de software pode ser contemplada, consistindo em escolher um relevo de referência R no recipiente de amostra 2, a posição do qual é conhecida no quadro de referência X, Y, Z do molde de acabamento, a partir do qual dito recipiente de amostra 2 proveio. O método então consiste em localizar no modelo digital tridimensional M no relevo correspondente ao relevo de referência R escolhido no recipiente de amostra 2, e denotado como o relevo de referência virtual Rv (Figura 4). É assim possível determinar a posição do relevo de referência virtual Rv no quadro de referência virtual Xv, Yv, Zv, para deduzir a partir da mesma a posição do modelo digital tridimensional M no quadro de referência de molde X, Y, Z do molde de acabamento identificado. Assim, para qualquer região do modelo digital tridimensional M, é possível conhecer a posição no molde de acabamento da região do recipiente de amostra 2 correspondente a essa região do modelo digital tridimensional M. O plano definido pelos eixos geométricos Xv, Zv do quadro de referência virtual Xv, Yv, Zv, é o plano de conjugação virtual Pv correspondente ao plano de conjugação de molde P.

[00109] De acordo com uma modalidade variante vantajosa, esse método de referência consiste em construir o modelo digital tridimensional M levando em conta o suporte de amostra 31 que serve como plano de repouso mecânico Pp para o recipiente de amostra 2. Esse método consiste em posicionar o modelo digital tridimensional M do recipiente repousando em sua base, em um plano de referência Pr do quadro de referência virtual, considerado como correspondente ao plano de repouso mecânico Pp, esse plano de referência sendo também denotado por um plano de repouso virtual no repouso da descrição. Pr.

[00110] De acordo com uma característica vantajosa da modalidade, o método consiste em posicionar o modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra no plano de referência ou plano de repouso virtual Pr de uma tal maneira que o modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra se encontre em equilíbrio estático em três pontos de sua base em contato com o plano de referência ou plano de repouso virtual Pr. Essa técnica leva em conta o valor da densidade para o material do qual o recipiente é composto.

[00111] Para esse posicionamento, a escolha pode ser feita para simular gravidade de forma que o modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra é se encontre em equilíbrio estático em três pontos de sua base em contato com o plano de referência ou o plano de repouso virtual Pr.

[00112] De acordo com outra modalidade variante vantajosa, quando o método tem a meta de determinar a capacidade do recipiente, o método consiste em posicionar o modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra no plano de referência ou plano de repouso virtual Pr de uma tal maneira que, por simulação de gravidade, o modelo digital tridimensional do recipiente cheio virtualmente até um plano de nível de enchimento com um líquido de dada densidade, se encontre propriamente em equilíbrio estático em três pontos de sua base em contato com o plano de referência ou plano de repouso virtual Pr. Esse método de simulação possibilita se aproximar tão estreitamente quanto possível à realidade de um recipiente de amostra cheio com um líquido e repousando em um plano de repouso.

[00113] É assim possível, como pode ser visto a partir da Figura 5, se ter um eixo geométrico vertical virtual Zv se estendendo perpendicularmente com relação ao plano de repouso virtual Pr do recipiente de amostra no suporte de amostra. Como ilustrado nas Figuras 6 e 7, o método então consiste em prover uma rotação relativa em torno do eixo geométrico vertical virtual Zv do modelo digital tridimensional M a fim de levar o relevo de referência virtual Rv para uma posição correspondente à posição do relevo de referência R no quadro de referência de molde do molde de acabamento.

[00114] Na análise do modelo digital tridimensional M, é vantajoso, como previamente explicado, determinar o plano de repouso do recipiente de amostra e usar esse plano como a base Xv, Yv do quadro de referência virtual.

[00115] Outros métodos de referência são vantajosos. Por exemplo, pode ser exigido definir o ápice do modelo digital tridimensional M. Esse será o ponto mais afastado do plano de repouso. É também possível determinar um plano de superfície de anel Pb como: • um plano passando através de três pontos da superfície de anel; • ou um plano mediano da superfície de anel; • ou um plano posicionado em equilíbrio estático na superfície de anel.

[00116] O objetivo do método de acordo com a invenção é então analisar o modelo digital tridimensional M para determinar pelo menos um indicador de qualidade A do recipiente de amostra 2 em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra. Em outras palavras, o computador 38 é programado para analisar o modelo digital tridimensional M de uma tal maneira a para determinar pelo menos um indicador de qualidade A do recipiente de amostra 2 em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra que vem do molde de acabamento. De acordo com a invenção, a análise conduz à obtenção de pelo menos um indicador de qualidade A do recipiente de amostra 2, tornando possível deduzir a partir do mesmo um item de informação de ajuste para pelo menos um parâmetro de controle do processo de formação em relação a um molde identificado do recipiente de amostra 2. Em outras palavras, esse indicador de qualidade A fornece um item de informação acerca das correções a serem feitas aos parâmetros de controle do processo de formação da instalação de formação 3.

[00117] Esses parâmetros de controle dizem respeito aos parâmetros de controle do processo de formação, em particular em relação a um molde identificado do recipiente de amostra 2. É lembrado que o molde de pré-forma 13 e/ou o molde de acabamento 14, a partir dos quais o recipiente de amostra extraído proveio, são identificados por um número de molde ou um número de local.

[00118] De acordo com uma aplicação preferida, o método de acordo com a invenção tem a meta de identificar o molde de pré-forma 13 e/ou o molde de acabamento 14, a partir dos quais o recipiente de amostra 2 proveio, por um número de molde ou por um número de local e de tornar disponível esse número de molde ou número de local em relação a um indicador de qualidade A do recipiente de amostra. A identificação do molde e a disponibilização do molde ou número de local podem ser realizadas de diferentes maneiras.

[00119] Em um uso totalmente manual, o operador extrai um recipiente de amostra 2, sabendo de seu número de molde ou de local. Uma vez quando o computador 38 forneceu o valor ou valores de um indicador ou indicadores de qualidade, o operador pode atuar no método como uma função do molde ou número de local do recipiente de amostra.

[00120] Nos outros modos de uso, a máquina 1 de acordo com a invenção inclui um sistema 40 fornecer para o computador 38 o número de molde ou de local do recipiente de amostra 2. Esse sistema 40 fornece o número de molde ou de local de acordo com as diversas seguintes soluções.

[00121] a) Durante o carregamento manual do recipiente de amostra para sobre o suporte de amostra 31, o sistema 40 é uma interface de alimentação que permite ao operador alimentar o número de molde ou de local do recipiente de amostra.

[00122] b) No caso de carregamento automático de uma série de recipientes de amostra, uma ordem é previamente estabelecida com o resto do molde ou números de local dos sucessivos recipientes de amostra sendo conhecido. Esse resto do molde ou números de local dos recipientes de amostra é fornecido pelo sistema 40 para o computador 38. Alternativamente, o membro para extrair e carregar os recipientes de amostra ou um sistema IT de supervisão fornece pelo sistema 40 os números de molde ou de local de cada sucessivo recipiente de amostra.

[00123] c) Provisão pode ser feita para equipar a máquina 1 com um sistema 40 incluindo uma leitora automática 40a, óptica, por exemplo, de um relevo portado pelo recipiente de amostra e indicando o número de molde, esse sistema comunicando para o computador 38 os números lidos e, onde aplicável, a tabela de correspondência com os números de local.

[00124] d) Provisão pode também ser feita para o sistema 40 para fornecer o número de molde ou de local para ser realizado por meios de análise implementados pelo computador 38 para analisar o modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra 2. Essa análise tem a meta de procurar, no modelo digital tridimensional M, o local de um relevo virtual Rn indicando o número de molde ou de local, e correspondente ao número de molde ou de local portado pelo recipiente de amostra 2. No exemplo ilustrado na Figura 4, o modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra 2 inclui, como relevo virtual Rn indicando o número de molde ou de local, uma série de impressões espacialmente distribuídas para formar um código.

[00125] Depois da localização desse relevo virtual Rn, os meios de análise provêm a leitura desse relevo virtual Rn. De acordo com um primeiro método, o computador isola dito relevo virtual a partir do fundamento por subtração de uma superfície de fundamento conjugada por um algoritmo de melhor ajuste. Como ilustrado na Figura 4A, é possível obter uma imagem bidimensional Ie, em que o código aparece contrastado em preto sobre branco ou branco sobre preto. Para ler esse relevo virtual de acordo com um segundo método, o computador projeta as espessuras da parede da área contendo o relevo virtual Rn para obter uma imagem de espessura projetada. Na imagem da espessura Ie, que é uma imagem bidimensional na qual o nível de cinza representa a espessura de vidro projetada, o código aparece contrastado em preto sobre branco ou branco sobre preto. Com base nas imagens bidimensionais, o código pode então ser analisado, então lido por um algoritmo de processamento de imagem, além disso, conhecido, compreendendo, por exemplo, as etapas de segmentação e decodificação ou OCR (Optical Character Recognition). O código correspondente a esse relevo virtual é disponibilizado para o computador 38.

[00126] A máquina 1 de acordo com a invenção fornece um indicador ou indicadores de qualidade A do recipiente de amostra 2 em todas as formas exploráveis possíveis. A esse respeito, a máquina 1 de acordo com a invenção inclui um sistema 41 para fornecer pelo menos um indicador de qualidade A do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra. Por exemplo, o sistema 41 para fornecer pelo menos um indicador de qualidade A do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra inclui um sistema de exibição 42 para um indicador de qualidade em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra, essa exibição sendo acompanhada pela identidade ou pela identificação do molde de acabamento e/ou o molde de pré-forma identificado. Com base nesse indicador de qualidade A, um operador pode então tomar as apropriadas medidas de correção em relação ao molde de acabamento identificado e/ou o molde de pré-forma identificado.

[00127] De acordo com outra modalidade de exemplo, combinada ou não combinada com o exemplo descrito acima, o sistema 41 para fornecer pelo menos um indicador de qualidade do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra inclui uma conexão 43 para enviar para o um sistema de controle 23 da instalação de formação 3 um indicador de qualidade A em relação à identidade do molde de acabamento. Esse um sistema de controle 23 pode tomar apropriadas medidas de correção, automaticamente ou depois da validação. É assim possível imaginar colocar no lugar uma tabela de correspondência entre os indicadores de qualidade A e os efeitos sobre os parâmetros de controle do processo de formação da instalação de formação 3.

[00128] Sem limitação, um indicador de qualidade A do recipiente de amostra possibilita deduzir um item de informação de ajuste para pelo menos um parâmetro de controle do processo para formar recipientes para os moldes identificados, a partir de dentre: - o peso ou o formato da gota de vidro carregada ao molde de pré-forma identificado; - a posição ou a velocidade da gota de vidro em seu carregamento ao interior do molde de pré-forma identificado; - uma sincronização ou velocidade ou força no movimento dos mecanismos dos êmbolos mergulhadores de sopro, dos moldes identificados, das transferências da peça em bruto, dos preensores de extração; - o resfriamento dos moldes identificados ou de um êmbolo mergulhador associado; - uma pressão de sopro ou de compressão para os moldes identificados; - a substituição de um molde identificado.

[00129] De acordo com uma característica vantajosa da invenção, o método consiste em determinar, como um indicador de qualidade A do recipiente de amostra pelo menos um indicador de qualidade tomado a partir da seguinte lista, mais especificamente: - a distribuição do vidro do recipiente de amostra; - a medição de pelo menos um volume do recipiente de amostra tomada a partir de dentre a capacidade do recipiente de amostra, o volume do invólucro do recipiente de amostra, o volume de vidro do recipiente de amostra e o volume de vidro da gota carregada ao molde de pré- forma identificado, a partir do qual a peça em bruto foi transferida para o molde de acabamento, a partir dos quais o recipiente de amostra 2 proveio; - a renderização de relevos conformados no recipiente de amostra; - a geometria interna do gargalo do recipiente de amostra; - a planaridade da superfície do anel do recipiente de amostra; - os diâmetros externos do corpo do recipiente de amostra.

[00130] A seguinte descrição tem a meta de descrever a determinação da distribuição de vidro, como um indicador de qualidade A do recipiente de amostra. Naturalmente, a distribuição de vidro do recipiente de amostra 2 pode ser destacada de acordo com diversos parâmetros ou características determinadas com base na análise do modelo digital tridimensional M.

[00131] Assim, a posição do centro de massa é uma característica da distribuição de vidro do recipiente de amostra 2.

[00132] O método de acordo com a invenção tem a meta de determinar a posição do centro de massa Gv do modelo digital tridimensional M ou de uma porção de dito modelo, e comparação dessa posição com uma posição de referência Gr do centro de massa.

[00133] Para um recipiente de revolução (por exemplo de, no total, corpo cônico ou cilíndrico e não gravado), temos um centro de massa teoricamente centrado horizontalmente no eixo geométrico de simetria do recipiente. Um método para verificar essa propriedade é o de computar a projeção paralela a um eixo geométrico vertical, em um plano de seção, de todo do material do recipiente. O centro de massa dessa projeção deve ser centrado na interseção do eixo geométrico vertical e do plano de seção.

[00134] Se o recipiente não for de uma revolução simples (geralmente formato assimétrico, presença de gravuras), é possível armazenar na memória a posição do centro de massa de referência, aprendido, por exemplo, pela análise do modelo digital tridimensional de um recipiente de referência, cuja distribuição de vidro é corrigida.

[00135] A Figura 8 ilustra uma modalidade de exemplo, em que o centro de massa Gv do modelo digital tridimensional M, em sua totalidade, é projetado em um plano Xv, Yv do quadro de referência virtual Xv, Yv, Zv. A posição do centro de massa de referência Gr de um recipiente de referência, cuja distribuição de vidro é corrigida, é computada e projetada no plano Xv, Yv do quadro de referência virtual Xv, Yv, Zv. Se os centros de massa Gv e Gr forem colineares, então pode ser concluído a partir disto que a distribuição de vidro do recipiente de amostra 2 está correta. No exemplo ilustrado, o centro de massa Gv do modelo digital tridimensional M é deslocado entre as direções positivas X e Y isto é, na direção para a parte direita da semi-concha direita.

[00136] A Figura 9 ilustra uma modalidade de exemplo, em que a posição do centro de massa de referência Gr de um recipiente de referência, cuja distribuição de vidro é corrigida, é computada e colocada ao longo do eixo geométrico vertical Zv do quadro de referência virtual Xv, Yv, Zv (Para um recipiente de revolução por exemplo, ). O centro de massa Gv do modelo digital tridimensional M, em sua totalidade, é computado e, onde aplicável, projetado sobre um eixo geométrico vertical Zv, do quadro de referência virtual Xv, Yv, Zv. Se os centros de massa Gv e Gr forem colineares, então pode-se concluir a partir disso que a distribuição de vidro do recipiente de amostra 2 está correta. No exemplo ilustrado, o centro de massa Gv do modelo digital tridimensional M é deslocado para baixo.

[00137] Esse item de informação sobre o deslocamento do centro de massa fornece um item de informação para ajustar os parâmetros de controle do processo de formação, tal como, por exemplo, a velocidade da gota, o momento de chegada da gota, a lubrificação dos moldes etc.

[00138] De acordo com outro exemplo, a espessura da parede de vidro é também uma característica da distribuição de vidro do recipiente de amostra 2.

[00139] De acordo com esse exemplo, o método de acordo com a invenção consiste em determinar a espessura da parede de vidro sobre pelo menos uma região do recipiente de amostra, por buscar para uma posição de uma área com uma espessura maior que um valor pré-definido e/ou uma espessura menor que um valor pré-definido, e/ou por buscar nas diferentes áreas uma posição e valor das espessuras mínimas ou máximas. O método tem assim a meta de analisar o modelo digital tridimensional M para medir a espessura entre a superfície externa Se e a superfície interna Sf sobre a região ou a totalidade desse modelo digital tridimensional M. Essas medições são comparadas com valores limites mínimo e máximo, tornando possível detectar áreas excessivamente delgadas ou excessivamente espessas e medir a extensão das mesmas. Esse método naturalmente possibilita obter um mapa da espessura do recipiente de amostra 2.

[00140] É também possível: - determinar o volume de vidro contido em pelo menos duas regiões do modelo digital tridimensional M, divididas ou por um plano de seção vertical contendo o eixo geométrico vertical virtual Zv do modelo digital tridimensional M ou por pelo menos um plano de seção horizontal perpendicular ao dito eixo geométrico vertical virtual Zv; - e comparar ditos volumes com valores de volume de referência e/ou entre diversas regiões de um e do mesmo recipiente de amostra, e/ou entre diversos recipientes de amostra.

[00141] A Figura 10 ilustra um exemplo de uma análise do modelo digital tridimensional M, usado para representar a distribuição de acordo com o eixo geométrico vertical virtual Zv do volume Vr de vidro, tomada em fatias paralelas perpendiculares ao eixo geométrico vertical virtual Zv. Naturalmente, essa distribuição é comparada com a distribuição de volumes obtidos com base em um modelo digital tridimensional de um recipiente de referência.

[00142] A Figura 11 ilustra outro exemplo de uma análise do modelo digital tridimensional M tornando possível para representar a distribuição de volumes em um plano contendo o eixo geométrico vertical virtual Zv. De acordo com esse exemplo, em qualquer lado do eixo geométrico vertical virtual Zv são representados os volumes de vidro posicionados nas quatro seções sobrepostas, mais especificamente A-B, C-D, E-F e G-H. Cada uma dessas áreas pode ser comparada com valores de volumes de referência ou certas dessas áreas podem ser comparadas entre si. Assim, os volumes das áreas C-D podem ser comparados com os volumes das áreas G-H para avaliar a distribuição vertical do vidro, enquanto que uma comparação, no total, ou aos pares, das áreas A, C, E e G com as áreas B, D, F e H possibilita avaliar a distribuição lateral do vidro.

[00143] Essa informação acerca da distribuição da espessura da parede de vidro provê um item de informação para ajustar os parâmetros de controle do processo de formação, tais como, por exemplo, as condições de carregamento do molde de acabamento (por atuação, por exemplo, na posição do defletor), a ventilação do molde de pré-forma, a lubrificação, etc.

[00144] A seguinte descrição tem a meta de descrever como um indicador de qualidade A do recipiente de amostra pelo menos uma medição de volume do recipiente de amostra 2, tomada a partir de dentre a capacidade do recipiente de amostra, o volume do invólucro do recipiente de amostra, o volume de vidro do recipiente de amostra e o volume de vidro da gota carregada ao molde de pré-forma identificado, que, é lembrado, é o molde de pré-forma, a partir do qual a peça em bruto foi transferida para o molde de acabamento identificado, a partir do qual o recipiente de amostra 2 proveio.

[00145] A Figura 12 possibilita ilustrar a definição da capacidade dos recipientes de vidro 2. Um recipiente 2 é um objeto oco convencionalmente incluindo uma base ou fundo 2a, a partir do qual se eleva um corpo 2b se estendendo para um colar 2c terminando em um anel 2d delimitando a abertura ou a embocadura usada para encher ou esvaziar o recipiente. A capacidade do recipiente 2 é o volume de líquido que ele contém pela superfície interna de sua parede quando o recipiente está em repouso sobre sua base, em equilíbrio estático, geralmente sob gravidade, em um plano horizontal, conhecido como o plano de repouso mecânico Pp.

[00146] A capacidade do recipiente cheio até a borda 1 corresponde ao volume de líquido enchendo o recipiente até o assim chamado plano de anel Pb passando através do anel 2d do recipiente, e mais precisamente no nível da superfície do anel do recipiente. A capacidade nominal Cn do recipiente 1 corresponde ao volume de líquido enchendo o recipiente até um plano de nível de enchimento de líquido Pn, se estendendo paralelo ao plano de repouso mecânico Pp e posicionado em uma altura determinada Hn a partir do anel plane Pb.

[00147] A determinação da capacidade do recipiente de amostra 2 envolve uma etapa de analisar o modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra 2 com a meta de: - determinar a superfície interna Sf do modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra 2; - posicionar um plano de nível de enchimento Pn no modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra 2 paralelo ao plano de repouso e a uma distância Hn a partir do ápice do modelo digital do recipiente; - medir por computação o volume interno do modelo digital tridimensional M delimitado pela superfície interna Sf e pelo plano de nível de enchimento Pn, sabendo que essa medição corresponde ao enchimento capacidade Cn do recipiente.

[00148] Com base no modelo digital tridimensional M, o método consiste em determinar a superfície interna Sf do modelo digital tridimensional como correspondendo à superfície interna do recipiente de amostra 2.

[00149] O método então consiste em posicionar o plano de nível de enchimento Pn de uma tal maneira a fechar a superfície interna do modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra 2. Assim, uma superfície fechada é definida, circundando ou completamente envolvendo o volume de enchimento do recipiente.

[00150] O método então consiste em medir por computação o volume interno delimitado por essa superfície fechada, mais especificamente pela superfície interna Sf do modelo digital tridimensional M e o plano de nível de enchimento Pn. Especificamente, o volume interno delimitado por essa superfície fechada corresponde ao volume de enchimento interno do recipiente de amostra até o nível de enchimento.

[00151] De acordo com uma vantajosa característica de modalidade, o método consiste em posicionar o modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra repousando sobre sua base em um plano de referência Pr do espaço virtual assumido para ser horizontal. Como esse plano de referência simula o repouso do recipiente de amostra em um plano de repouso mecânico, esse plano de referência Pr é também denotado por um plano de repouso virtual.

[00152] Como previamente explicado, o plano de repouso virtual pode ser a representação do plano de repouso mecânico no espaço virtual.

[00153] A seguir, o plano de nível de enchimento Pn é posicionado paralelo ao plano de referência ou plano de repouso virtual Pr a uma distância Hn a partir do ápice do modelo digital tridimensional do recipiente.

[00154] De acordo com uma modalidade variante vantajosa, o método consiste em posicionar o modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra no plano de referência ou plano de repouso virtual Pr de uma tal maneira que por simulação de gravidade, o modelo digital tridimensional do recipiente é mantido em equilíbrio estático em três pontos de sua base em contato com o plano de referência ou plano de repouso virtual Pr. Essa técnica leva em conta o valor da densidade para o material do qual o recipiente é composto.

[00155] De acordo com outra modalidade variante vantajosa, o método consiste em posicionar o modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra no plano de referência ou plano de repouso virtual Pr de uma tal maneira que por simulação de gravidade, o modelo digital tridimensional do recipiente cheio virtualmente até o plano de nível de enchimento por um líquido de determinada densidade, é mantido em equilíbrio estático em três pontos de sua base em contato com o plano de referência ou plano de repouso virtual Pr. Esse método de simulação possibilita a aproximação mais estreitamente à realidade de um recipiente cheio com um líquido e repousando em um plano de repouso definindo o plano de nível de enchimento.

[00156] No caso no qual o plano de nível de enchimento Pn é posicionado a uma distância Hn a partir do ápice do modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra, o ápice do modelo digital tridimensional M do recipiente é determinado como o ponto que pertence ao modelo digital tridimensional, o mais afastado do plano de referência ou plano de repouso virtual Pr, ou como o ponto de interseção de um plano de superfície de anel Pb do modelo digital tridimensional com um eixo geométrico de simetria de dito modelo. Nesse último caso, o eixo geométrico de simetria é substancialmente ortogonal ao plano de referência ou plano de repouso virtual Pr e o plano de superfície de anel Pb é definido como um plano passando através de três pontos da superfície de anel, ou um plano mediano da superfície de anel ou um plano posicionado em equilíbrio estático na superfície de anel. Naturalmente, o método de acordo com a invenção pode ser implementado para um recipiente de amostra não incluindo um eixo geométrico de simetria.

[00157] Resulta da descrição precedente que, para medir a capacidade do recipiente cheio até a borda, o método consiste em posicionar o plano de nível de enchimento Pn a uma distância zero Hn a partir do ápice do modelo digital tridimensional.

[00158] Em uma variante do método, para medir a capacidade do recipiente cheio até a borda, o método consiste em considerar que o plano de nível de enchimento Pn seja colinear ao plano de superfície de anel Pb.

[00159] Dentro do mesmo significado, para medir a capacidade nominal Cn do recipiente, o método consiste em posicionar o plano de nível de enchimento Pn a uma distância nominal Hn a partir do ápice do modelo digital tridimensional.

[00160] Outra medição de volume do recipiente de amostra 2 é o volume do invólucro do recipiente de amostra. Essa medição possibilita trabalhar em retrocesso ao volume do molde de acabamento identificado, a partir do qual o recipiente de amostra 2 proveio. Para determinar o volume do invólucro do recipiente de amostra, o método consiste em: - determinar a superfície externa Se do modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra 2; - determinar um plano de volume de encerramento como sendo o plano de superfície de anel Pb ou o plano de conjugação de anel de gargalo inferior; - e medir por computação o volume interno delimitado pela superfície externa Se e o plano de encerramento como sendo o volume do invólucro do recipiente de amostra.

[00161] De acordo com uma variante vantajosa, o volume do molde de acabamento identificado, a partir do qual o recipiente de amostra 2 proveio, é determinado por consideração do encolhimento do recipiente de amostra devido ao resfriamento que foi submetido entre o momento de sua moldagem e o momento da aquisição das imagens de raios X.

[00162] Em outra variante dessa medição, é possível determinar qual parte do molde de acabamento identificado é envolvida por compartilhamento do volume medido, pelo plano de conjugação de molde virtual Pv em dois volumes de semi-concha. Ao se efetuar isso, para maior precisão, pode também ser contemplado remover o efeito do volume contido nos moldes do anel e o volume contido no molde de base. Especificamente, as posições de todas das costuras de molde e planos de conjugação sendo determinadas no quadro de referência de molde X, Y, Z, elas são conhecidas no quadro de referência virtual Xv, Yv, Zv de acordo com a invenção. Por conseguinte, é possível remover do volume da superfície externa, os volumes contidos nos moldes do anel e da base.

[00163] Outra medição de volume do recipiente de amostra 2 é o volume de vidro do recipiente de amostra. Especificamente, o método consiste em determinar o volume da parede do modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra, correspondente ao volume da parede de vidro do recipiente de amostra 2. O método tem a meta de determinar a superfície que completamente compreende a parede do modelo digital tridimensional M, e que, por conseguinte, compreende a superfície interna Sf relacionada ao nível do anel pela superfície de anel, na superfície externa Se. Esse volume é uma primeira medição que pode ser usada do volume de vidro do recipiente de amostra 2.

[00164] Outra medição de volume do recipiente de amostra 2 é o volume atual de vidro do recipiente de amostra. Essa medição leva em conta a falta de material na parede do recipiente de amostra, que assume a forma de bolhas. Para essa finalidade, o método analisa o modelo digital tridimensional M por procurar por bolhas que correspondem às faltas de material entre a superfície interna Sf e a superfície externa Se. O método mede os volumes de ditas bolhas, que são então subtraídos do volume da parede do modelo digital tridimensional M, determinado entre a superfície interna Sf e a superfície externa Se. Essa medição de volume corresponde ao volume de vidro da gota carregada ao molde de pré-forma identificado, a partir do qual a peça em bruto foi transferida para o molde de acabamento, a partir dos quais o recipiente de amostra 2 proveio. As bolhas levadas em consideração são bolhas de uma dimensão maior do que um limite. Especificamente, as bolhas, que são extremamente finas e uniformemente distribuídas no material, são conectadas ao refino do vidro no forno. Uma resolução muito alta na tomografia seria necessária para ver as mesmas, que aumenta o custo do equipamento (foco e resolução de sensor em escala de nano) e o custo de operação por razão do tempo de aquisição, que seria necessário com o equipamento atualmente disponível. Esse refino de bolhas estando presente na gota não deve ser levado em consideração para a computação do volume de gota com base no volume do recipiente. Por outro lado, bolhas de dimensões maiores do que um dado limite, que são visíveis com um tomógrafo com um simples micro-foco, são criadas, nos canais de fornecimento ou durante o carregamento ou até mesmo durante o sopro da peça em bruto para as maiores. Por conseguinte, é recomendável subtrair seu volume a partir do recipiente, a fim de computar o volume de gota com base no volume atual do recipiente.

[00165] A presença, as dimensões e posição do carregamento ou bolhas de sopro constituem um critério de qualidade do recipiente de amostra em relação aos parâmetros do método, tais como a formação das gotas (temperatura do vidro demasiadamente fria próxima ao êmbolo mergulhador), as condições de carregamento da gota para a peça em bruto, a ventilação do molde de pré-forma e êmbolo mergulhador (demasiadamente quente) e o outro sopro da peça em bruto.

[00166] De acordo com uma característica vantajosa de exploração das medições dos volumes do recipiente de amostra, o método de acordo com a invenção consiste em: - considerar o volume de vidro do modelo digital tridimensional M como uma medição do volume da gota carregada no molde de pré-forma, ou levando as faltas de material em conta ou não levando as mesmas em conta; - considerar o volume interno delimitado pela superfície externa M e um plano de encerramento como sendo uma medição do volume interno do molde de acabamento identificado; - considerar o volume delimitado pela superfície interna Sf do modelo digital tridimensional e um plano de nível de enchimento Pn como sendo uma medição da capacidade do recipiente de amostra; - deduzir a partir das medições da capacidade do recipiente de amostra e do volume interno do molde de acabamento, o volume da gota a ser carregada no molde de pré-forma, a partir dos quais o recipiente de amostra 2 proveio; - e decidir quando a capacidade do recipiente de amostra não é compatível, para modificar o peso da gota para pelo menos o molde de pré- forma, do qual o recipiente de amostra proveio ou para substituir o molde de acabamento.

[00167] Naturalmente, uma e/ou a outra das medições dos volumes do recipiente de amostra possibilitam deduzir um item de informação de ajuste para diversos outros parâmetros de controle do processo de formação em relação ao molde do recipiente de amostra. A medição da capacidade pode conduzir à modificação, por exemplo, o dispositivo para extrair o molde de acabamento. A medição do volume da gota pode ser usada para ajustar a fonte de gotas e o corte por tesouras. As medições do volume interno do molde de acabamento identificado podem tornar possível identificar uma medição anormal relacionada a parâmetros de engraxamento ou lubrificação (frequência, dosagem).

[00168] A seguinte descrição visa descrever como um indicador de qualidade A do recipiente de amostra apresenta os relevos B configurados no recipiente de amostra 2.

[00169] O termo relevo B é entendido em particular para significar relevos portados pelas superfícies externas dos recipientes, tais como os relevos de costura de molde ou os relevos conformados nos recipientes ou para finalidades estéticas, tais como motivos ou gravuras decorativas, ou para finalidades técnicas (texto, código ou outros teores de inscrição, de número de molde, número do lote, marca, modelo) ou para finalidades mecânicas, tais como o anel traseiro ou rosca de tampa, aba de posicionamento ou entalhe, tiras inferiores de contato, ou painel de rótulo.

[00170] O método de acordo com a invenção tem a meta de inspecionar o relevo ou relevos B, a renderização ou aparência dos quais se deseja controlar, em particular por controle de suas características geométricas. No exemplo ilustrado na Figura 12, o relevo B no recipiente de amostra 2 corresponde a um motivo configurado no ombro na superfície externa do recipiente de amostra. Naturalmente, uma escolha pode ser feita para inspecionar parcialmente ou inteiramente um ou mais dos relevos presentes no recipiente de amostra 2.

[00171] O método consiste em referenciar no modelo digital tridimensional M, como ilustrado na Figura 13A, o relevo virtual Bv correspondente ao relevo B do recipiente de amostra 2. Qualquer método de local pode ser implementado, tendo em mente que esse local é simplificado mesmo ainda mais pelo fato de que, como explicado previamente, a posição do modelo digital tridimensional M é conhecida no quadro de referência virtual, cuja relação com o quadro de referência de molde é também conhecida.

[00172] Para determinar a renderização de um relevo B, diversos métodos são possíveis, por consideração de que a renderização do relevo virtual corresponde à renderização do relevo portado pelo recipiente de amostra. De acordo com o exemplo ilustrado mais precisamente na Figura 13B, o método de acordo com a invenção consiste em: - posicionar pelo menos um plano de seção C-C no modelo digital tridimensional M do recipiente de amostra de uma tal maneira que seccione pelo menos uma parte de dito relevo virtual Bv; - determinar no plano de seção C-C a curva representativa Cr da seção do re evo virtual; - sobrepor pelo menos parcialmente na curva representativa Cr uma curva de altitude zero Ca correspondente à curva da superfície externa Se do recipiente de amostra desprovido de dito relevo; - e comparar a curva representativa Cr com a curva de altitude zero Ca, por comparar um relevo B apresentando critério que pode aparecer em diferentes quantidades.

[00173] Por exemplo, como um relevo B apresentando um critério, uma distância pode ser tomada entre a curva de altitude zero Ca e a curva representativa Cr. Pode também ser tomada uma separação em inclinação em uma dada posição entre a curva de altitude zero Ca e a curva representativa Cr ou uma variação na inclinação da curva representativa Cr. A Figura 13B ilustra na forma de um ângulo alfa a separação em inclinação em uma dada posição entre a curva de altitude zero Ca e a curva representativa Cr e por um ângul0 beta, uma variação na inclinação da curva representativa Cr. A área N delimitada pela altitude zero Ca e curvas Cr representativas pode também ser tomada como o relevo B apresentando critério.

[00174] Deve ser notado que essa modalidade variante é vantajosa no caso no qual o relevo tem um propósito técnico e a posição do mesmo é naturalmente conhecida. Esse método consiste em: - selecionar no modelo digital tridimensional M um relevo virtual correspondente a um relevo com um propósito técnico, a posição do qual é conhecida; - posicionar um plano de seção no modelo digital tridimensional M de uma tal maneira que ele corte dito relevo virtual em um plano de seção correspondente a um projeto ou plano de definição padronizado portando a indicação de tolerância de relevo com um propósito técnico; - obter uma curva representativa Cr da seção do relevo; - medir nessa curva representativa um raio de curvatura e/ou um ângul0, um comprimento, uma distância a uma curva de altitude zero Ca; - comparar essas medidas com a indicação de tolerância do relevo.

[00175] Para determinar a renderização dos relevos, outro método, ilustrado na Figura 13C, pode ser contemplado consistindo em: - determinar a superfície representativa Sr do relevo como uma superfície externa porção do modelo digital tridimensional M na área de interesse contendo pelo menos uma parte do relevo virtual correspondente ao relevo; - sobrepor pelo menos parcialmente na superfície externa Se da área de interesse do relevo virtual, uma superfície de altitude zero Sa representando a superfície da área de interesse desprovida de dito relevo; - e comparar a superfície representativa Sr com a superfície de altitude zero Sa, por comparar um relevo B apresentando critério que pode ocorrer sob diferentes quantidades, tais como aquelas descritas acima. Assim, como relevo apresentando critério, pelo menos uma das seguintes quantidades pode ser escolhida: - uma distância d entre a superfície de altitude zero Sa e a superfície representativa Sr; - a separação em inclinação α em uma dada posição entre a superfície de altitude zero Sa e a superfície representativa Sr; - uma variação β nas inclinações da superfície de altitude representativa Sr; - um número de volumes V delimitado pela superfície de altitude zero Sa e a superfície representativa Sr.

[00176] Para determinar a renderização dos relevos, outro método como ilustrado na Figura 13D pode ser contemplado, consistindo em: - determinar a superfície representativa Sr do relevo como uma superfície externa porção Se do modelo digital tridimensional na área de interesse contendo pelo menos uma parte do relevo virtual correspondente ao relevo; - sobrepor pelo menos parcialmente na superfície externa Se da área de interesse, uma superfície de relevo teórica Sri representando a superfície da área de interesse, se o relevo for apresentado corretamente; - comparar a superfície representativa Sr com a superfície teórica Sri, por calcular, como critério apresentando relevo, pelo menos uma das seguintes quantidades: - uma distância entre a superfície representativa Sr e a superfície teórica Sri; - a separação em inclinação em uma dada posição entre a superfície representativa Sr e a superfície teórica Sri; - um número de volumes delimitado pela superfície representativa Sr e a superfície teórica Sri.

[00177] Uma e/ou a outra dessas quantidades são comparadas, por exemplo, com valores de referência para determinar a qualidade de renderização desses relevos B para possibilitar deduzir do mesmo um item de informação de ajuste para pelo menos um parâmetro de controle do processo de formação em relação à molde de acabamento identificado do recipiente de amostra. Tipicamente, é possível melhorar a renderização de um relevo, para atuar geralmente sobre a etapa de formação final no molde de acabamento por modificação da ventilação do molde, ou o momento de sopro (a duração do estiramento), o tempo de sopro, a manutenção do molde de acabamento, e o vácuo nos respiradouros.

[00178] A seguinte descrição tem a meta de descrever como um indicador de qualidade A do recipiente de amostra a geometria interna do gargalo. Como previamente explicado, essa geometria é definida pelo diâmetro interno valores do gargalo em diferentes alturas, ou até mesmo sobre a altura total.

[00179] De acordo com a invenção, o método consiste, como ilustrado na Figura 14, em determinar no modelo digital tridimensional M a superfície interna Sf correspondente pelo menos ao gargalo do recipiente de amostra. O método consiste em escolher um plano de seção Pg por exemplo, paralelo ao plano de repouso Pr do modelo (Figura 16), e corte, a uma dada altura, do gargalo do modelo digital tridimensional. É então possível medir diversos diâmetros de 0 a 360° nesse plano de seção. O método consiste em medir, nesse plano, diversos diâmetros da superfície interna e em determinar pelo menos o mínimo e/ou o máximo no plano de seção.

[00180] É também possível determinar a superfície do anel do modelo digital tridimensional, a fim de determinar o plano da superfície de anel Pbv do modelo, como explicado previamente. Assim, é possível determinar o diâmetro na abertura Do (ou embocadura), por exemplo, a uma distância p = 5 mm sob a embocadura por posicionar um plano de seção 5 mm sob a superfície de anel.

[00181] É também possível determinar os diâmetros sobre a altura inteira do gargalo, por deslocamento através da superfície de anel (ou plano de superfície de anel Pbv) todas as vezes para a base do gargalo por um plano de seção paralelo ao plano de repouso Pr ou ao plano de superfície de anel Pbv por medir diversos diâmetros de 0 a 360° em cada desses planos de seção. É possível determinar, por exemplo, o diâmetro mínimo sobre 360° para cada plano de seção, e considerar esse valor de diâmetro como uma função da profundidade de um plano de seção de uma tal maneira a obter o perfil interno ou de desenrolhamento. A Figura 14A fornece, a título de exemplo, o perfil interno medido, isto é, a alteração nas medições do diâmetro mínimo interno Di ao longo do eixo geométrico vertical Zv sobre a altura total do gargalo.

[00182] Alternativamente, para medir o “diâmetro na abertura”, que é especificado por uma tolerância de diâmetro mínima ou máxima, por exemplo, um intervalo de tolerância de 18 mm +/- 0,5, sobre uma dada profundidade a partir da superfície de anel, por exemplo, 5 mm, é possível posicionar virtualmente uma primeira superfície cilíndrica de uma altura de 5 mm, de um diâmetro máximo que cai dentro da superfície interna modelada do gargalo, e, da mesma maneira, uma segunda superfície cilíndrica de uma altura de 5 mm, de um diâmetro mínimo contendo a superfície interna modelada, e considerar as medições do diâmetro na abertura do recipiente de amostra, os diâmetros das superfícies cilíndricas caindo dentro e fora do mesmo, que são respectivamente comparados com as tolerâncias.

[00183] É também possível determinar um diâmetro mínimo sobre a altura total da superfície interna do gargalo para verificar o diâmetro de brocagem.

[00184] O diâmetro na abertura, o diâmetro de brocagem, e o perfil interno do gargalo, são conectados aos parâmetros do processo de formação, tais como a temperatura das gotas, aquelas dos êmbolos mergulhadores e moldes de pré-forma, a geometria dos moldes de anel no molde de pré-forma, e a “temporização” de compressão e sopro.

[00185] A seguinte descrição tem a meta de descrever, como indicador de qualidade A do recipiente de amostra, a medição da planaridade da superfície de anel. A medição de planaridade da superfície de anel tomada no modelo digital tridimensional M pode ser feita de diversas maneiras.

[00186] Como ilustrado na Figura 15, um método consiste em determinar uma superfície anular Csb, representativa da superfície do anel. Dita superfície é, em teoria, um anel plano ou um toróide perfeito, mas outros perfis existem. É então possível posicionar um plano de superfície de anel de referência Pcsb e analisar as separações entre a superfície representativa do anel e de dito plano. Mede-se e analisa-se as torções da superfície transversalmente e/ou tangencialmente. Essas torções podem ser ângulos ou curvaturas da superfície. É alternativamente possível determinar e medir os desvios entre dita curva tridimensional fechada em um plano de referência posicionado de diferentes maneiras, como explicado abaixo. Métodos já foram explicados para medir separações entre superfícies. Assim, a comparação da superfície representativa com um plano consiste em medir as distâncias entre pontos de superfície e/ou volumes delimitados por superfícies. Nesse caso, por exemplo, se a superfície de anel estiver correta, o volume entre essa superfície e o plano de referência de superfície deve ser zero.

[00187] De acordo com outra variante, uma curva tridimensional representativa da superfície de anel é descrita. Essa curva é, por exemplo, todos os pontos mais altos com relação ao plano de repouso virtual Pr, detectados sobre a periferia total do anel. Essa pode também ser pontos de juntas entre a superfície interna Sf e a superfície externa Se do modelo. É possível determinar e medir as separações entre dita curva tridimensional fechada, representativa da superfície de anel, e um plano de referência posicionado de diferentes maneiras, como explicado abaixo. A medição das separações entre a curva representativa e o plano de referência consiste, por exemplo, em medir as distâncias entre pontos das curvas e correspondentes pontos do plano de referência entre pontos da curva e correspondentes pontos do plano de referência da superfície de anel. Essas distâncias são, por exemplo, ao longo do eixo geométrico Zv.

[00188] O plano de referência pode ser o plano de superfície de anel, como explicado previamente, isto é, ou: I. um plano passando através de três pontos da superfície de anel; é possível encontrar um algoritmo iterativo simulando o repouso de um plano em uma posição de equilíbrio estático na curva representando a superfície de anel; II. ou mesmo um plano mediano da superfície de anel, que é, por exemplo, o plano passando em melhor ajuste de acordo com uma função matemática através do ponto da superfície fechada.

[00189] O critério de planaridade pode também ser definido pela curvatura da curva representativa que normalmente é zero (raio infinito de curvatura).

[00190] Outro método consiste em usar coordenadas cilíndricas (r, Z, θ: raio r, altura Z, ângulo θ) com um eixo geométrico vertical z correspondente ao eixo geométrico do gargalo ou do anel. Os defeitos de planaridade da superfície de anel são frequentemente divididos em pelo menos dois tipos. Os tipos de "falta de vidro" são relacionados a problemas de enchimento do molde de anel com o vidro fundido durante o carregamento da gota ao molde de acabamento. Eles são caracterizados por separações em altura (Δz) se estendendo sobre uma pequena amplitude angular (Δθ) em torno da direção do eixo geométrico vertical. Os defeitos do tipo de "anel nublado" são separações em altura geralmente menos marcadas, que se estendem sobre uma maior amplitude angular em torno do eixo geométrico teórico, mas são, não obstante, defeitos inconvenientes, frequentemente devido à flacidez, para problemas mecânicos durante a transferência da extração dos artigos do molde, ou para problemas térmicos de temperatura de vidro e resfriamento. Medir o anel planaridade é equivalente a determinar separações entre a superfície de anel e um plano.

[00191] Assim, parece que a medição da planaridade da superfície de anel é um indicador de qualidade que pode ser relacionado aos parâmetros do processo de formação. Por exemplo, um defeito de do tipo de não renderização, correspondente ou a um insuficiente volume de gota (ou peso) para encher o molde de pré-forma, ou uma insuficiente pressão do êmbolo mergulhador em pressão e sopro, ou uma insuficiente pressão de sopro, ou má compressão.

[00192] A seguinte descrição tem a meta de descrever como um indicador de qualidade A do recipiente de amostra, diâmetros externos do corpo do recipiente de amostra.

[00193] De acordo com a invenção, o método consiste, como ilustrado na Figura 16, em determinar, no modelo digital tridimensional M, a superfície externa Se correspondente a pelo menos a parte do recipiente de amostra para a qual um diâmetro externo deve ser medido. O método consiste em escolher, em uma dada altura, um plano de corte Pd, por exemplo, paralelo ao plano de repouso virtual Pr do modelo, e em medir diversos diâmetros Dv de 0 a 360° nesse plano de corte com relação à superfície externa Se. Naturalmente, provisão pode ser feita para posicionar o plano de corte em diferentes alturas do corpo do recipiente de amostra, no nível do qual o diâmetro externo deve ser medido. O método consiste em comparar essas medições com valores de referência.

[00194] A medição dos diâmetros externos do corpo do recipiente de amostra é um indicador de qualidade, que pode ser conectado a parâmetros do processo de formação, tais como o resfriamento dos moldes, a manutenção dos moldes, os tempos entre abertura do molde e extração, etc.

[00195] Deve ser notado que a máquina 1 de acordo com a invenção também possibilita determinar diversos outros indicadores de qualidade do recipiente de amostra. Com base na análise do modelo digital tridimensional M, é possível medir: - a verticalidade do corpo, o gargalo ou, no total, do recipiente de amostra; - tantas alturas quanto desejadas, diâmetros externos do corpo, seu máximo e mínimo, e a ovalização do recipiente de amostra; - a altura do recipientes de amostra; - a inclinação do anel com relação à base do recipiente de amostra; - a orientação do anel com relação ao corpo do recipiente de amostra; - a qualidade do costura de molde (de rebarbas deixadas nas juntas de molde); - a curvatura anormal da parede, oca ou para fora (intumescida) do recipiente de amostra; - a flacidez do ombro do recipiente de amostra.

[00196] É aparente da descrição precedente que a máquina 1 de acordo com a invenção pode ter diferentes configurações, como uma função da necessidade de os usuários conhecerem um indicador ou indicadores de qualidade do recipiente de amostra.

[00197] De acordo com uma configuração vantajosa, a máquina de acordo com a invenção é capaz de determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, pelo menos um indicador de qualidade tomado da seguinte lista, mais especificamente: - a distribuição do vidro do recipiente de amostra; - a medição de pelo menos um volume do recipiente de amostra, tomada a partir de dentre a capacidade do recipiente de amostra, do volume do invólucro do recipiente de amostra, do volume de vidro do recipiente de amostra e, onde aplicável, do volume de vidro da gota carregada ao molde de pré-forma identificado, da peça em bruto que foi transferida para o molde de acabamento, a partir dos quais o recipiente de amostra 2 proveio; - e da renderização de relevos conformados no recipiente de amostra.

[00198] De acordo com outra configuração vantajosa, a máquina de acordo com a invenção é capaz de determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, a medição da capacidade do recipiente de amostra, o volume do invólucro do recipiente de amostra, o volume de vidro do recipiente de amostra e, onde aplicável, o volume de vidro da gota carregada ao molde de pré-forma identificado, a peça em bruto da qual foi transferida para o molde de acabamento, a partir dos quais o recipiente de amostra 2 proveio.

[00199] De acordo com outra configuração vantajosa, a máquina de acordo com a invenção é também capaz de determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, a distribuição do vidro do recipiente de amostra, a medição da capacidade do recipiente de amostra, o volume do invólucro do recipiente de amostra, o volume de vidro do recipiente de amostra e, onde aplicável, o volume de vidro da gota carregada ao molde de pré-forma identificado, a peça em bruto da qual foi transferida para o molde de acabamento, a partir dos quais o recipiente de amostra 2 proveio.

[00200] De acordo com outra configuração vantajosa, a máquina de acordo com a invenção é também capaz de determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, a renderização de relevos conformados no recipiente de amostra, a distribuição do vidro do recipiente de amostra, a medição da capacidade do recipiente de amostra, o volume do invólucro do recipiente de amostra, o volume de vidro do recipiente de amostra e, onde aplicável, o volume de vidro da gota carregada ao molde de pré-forma identificado, a peça em bruto da qual foi transferida para o molde de acabamento, a partir dos quais o recipiente de amostra 2 proveio.

[00201] De acordo com outra configuração vantajosa, a máquina de acordo com a invenção é capaz de determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, a renderização de relevos conformados no recipiente de amostra, a distribuição do vidro do recipiente de amostra, a medição da capacidade do recipiente de amostra, o volume do invólucro do recipiente de amostra, o volume de vidro do recipiente de amostra e, onde aplicável, o volume de vidro da gota carregada ao molde de pré-forma identificado, a peça em bruto da qual foi transferida para o molde de acabamento, a partir dos quais o recipiente de amostra 2 proveio, e pelo menos um outro critério tomado da seguinte lista: - a geometria interna do gargalo do recipiente de amostra; - a planaridade da superfície do anel do recipiente de amostra; - diâmetros externos do corpo do recipiente de amostra; De acordo com outra configuração vantajosa, a máquina de acordo com a invenção é capaz de determinar, como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, a distribuição do vidro do recipiente de amostra, a medição da capacidade do recipiente de amostra e pelo menos um outro critério tomado da seguinte lista: - a geometria interna do gargalo do recipiente de amostra; - a planaridade da superfície do anel do recipiente de amostra; - diâmetros externos do corpo do recipiente de amostra.

[00202] De acordo com uma vantajosa característica de modalidade, provisão pode ser feita para uma operação de conjugação do modelo digital tridimensional do recipiente de amostra a um modelo digital tridimensional de referência, representando um recipiente perfeito, então determinar as separações em dimensão medindo a distância entre elementos de superfície que pertencem ao modelo digital de referência e elementos de superfície que pertencem ao modelo digital tridimensional.

[00203] Deve ser notado que a máquina 1 de acordo com a invenção pode incluir diversos meios de carregamento e descarregamento. Esses meios podem incluir um transportador, um atuador linear com um preensor, um braço de robô, um carrinho equipado com bolsas que recebem séries de recipientes de amostra a serem medidos, etc.

[00204] O computador 38 pode ser conectado a diferentes membros, tais como um sistema de supervisão, um sistema de monitoramento e análise estatística, ou a um sistema de controle de uma instalação de formação.

[00205] A máquina 1 é preferivelmente instalada próxima à instalação de fabricação, conforme representado na Figura 1, e os recipientes de amostra são extraídos o mais tardar antes da entrada no forno de recozimento da instalação. Os mesmos, de forma geral, ainda estão quentes. Se os recipientes de amostra forem extraídos depois da passagem através do forno de recozimento, então o tempo de reação para levar em conta os indicadores e modificar os parâmetros do método é prolongado por um tempo na ordem de 30 minutos a 1 hora, que não é favorável à exploração, com êxito, dos indicadores de qualidade.

[00206] Por conseguinte, é concebível, mas não favorável, instalar a máquina 1 afastada da máquina de fabricação, por exemplo, no setor frio, depois do forno de recozimento, ou próximo a um departamento de qualidade.

[00207] A invenção não é limitada aos exemplos descritos e representados, posto que diversas modificações podem ser realizadas sem abandonar escopo da mesma.

Claims (29)

1. Método para controlar um processo para formar recipientes de vidro (2) implementando a instalação com diversas seções de formação (12) separadas, em cada uma das quais pelo menos uma gota de vidro fundido (18) é, em primeiro lugar, formada em uma peça em bruto em pelo menos um molde de pré-forma (13), então, em segundo lugar, dada sua formação final em pelo menos um molde de acabamento (14), caracterizado pelo fato de que inclui as seguintes etapas: - extrair um assim chamado recipiente de amostra que vem de um molde de pré-forma (13) identificado e de um molde de acabamento (14) identificado; - repousar o recipiente de amostra (2) em um suporte de amostra (31) de um aparelho de tomografia (30) a raios X assistido por computador; - obter por meio do aparelho de tomografia (30) diversas imagens de raios X do recipiente de amostra a partir de diferentes ângulos de projeção; - enviar as imagens de raios X para um computador (38); - fornecer para o computador a posição do recipiente de amostra no molde de acabamento, em um quadro de referência de molde; - analisar as imagens de raios X usando o computador para: - construir em um quadro de referência virtual um modelo digital tridimensional (M) do recipiente de amostra com base nas imagens de raios X; - determinar a posição do modelo digital tridimensional com relação à posição do recipiente de amostra no quadro de referência de molde; e - analisar o modelo digital tridimensional (M) para determinar pelo menos um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra, tornando possível deduzir a partir do mesmo um item de informação de ajuste para pelo menos um parâmetro de controle do processo de formação em relação ao molde do recipiente de amostra.

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, para determinar a posição do modelo digital tridimensional (M) com relação à posição do recipiente de amostra (2) no quadro de referência de molde, o método consiste em referenciar um relevo de referência (R) no dito recipiente de amostra e repousar o dito recipiente de amostra no suporte de amostra (31) de uma tal maneira que seu relevo de referência (R) fique posicionado com relação a um dispositivo de referência visual ou mecânico do suporte de amostra.

3. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, para determinar a posição do modelo digital tridimensional (M) com relação à posição do recipiente de amostra no quadro de referência de molde, o método consiste em: - escolher um relevo de referência (R) no recipiente de amostra, a posição do qual é conhecida no quadro de referência de molde; - localizar no modelo digital tridimensional (M) o relevo de referência virtual (Rv) correspondente ao relevo de referência (R) escolhido; e - determinar a posição do relevo de referência virtual no quadro de referência virtual para deduzir a partir da mesma a posição do modelo digital tridimensional (M) no quadro de referência de molde.

4. Método de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que consiste em construir o modelo digital tridimensional (M) levando- se em conta o dito suporte de amostra (31) de uma tal maneira a ter um eixo geométrico vertical virtual se estendendo perpendicularmente com relação ao plano de repouso virtual (Pr) do recipiente de amostra no suporte de amostra e em prover uma rotação relativa em torno do eixo geométrico vertical virtual, do modelo digital tridimensional (M) para levar o relevo de referência virtual (Rv) para uma posição correspondente à posição do relevo de referência no quadro de referência de molde.

5. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que consiste em identificar o molde de pré-forma (13) e/ou o molde de acabamento (14), do(s) qual(is) o recipiente de amostra extraído proveio por um número de molde ou de local e em tornar esse número de molde ou esse número de local disponível em relação a um indicador de qualidade do recipiente de amostra.

6. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que, para identificar o molde de pré-forma (13) e/ou o molde de acabamento (14), do(s) qual(is) o recipiente de amostra proveio, portando um relevo que indica o número de molde ou de local na forma de um código ou alfanumericamente, o método consiste em: - prover a leitura do relevo portado pelo recipiente de amostra e comunicar o número lido para o computador (38); ou - analisar o modelo digital tridimensional (M) do recipiente de amostra (2), ao buscar o local de um relevo virtual correspondente ao relevo do recipiente de amostra, e ler esse relevo virtual para torná-lo disponível ao computador (38).

7. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que consiste em determinar um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra, tornando possível deduzir um item de informação de ajuste para pelo menos um parâmetro de controle do processo para formar recipientes para os moldes identificados, a partir de um ou mais dentre: - o peso ou o formato da gota de vidro carregada ao molde de pré-forma identificado; - a posição ou a velocidade daquela gota de vidro (18) em seu carregamento ao interior do molde de pré-forma identificado; - uma sincronização ou velocidade ou força no movimento dos mecanismos dos êmbolos mergulhadores de sopro, dos moldes identificados, das transferências da peça em bruto, ou dos preensores de extração; - o resfriamento dos moldes identificados ou de um êmbolo mergulhador associado; - uma pressão de sopro ou de compressão para os ditos moldes identificados; - a substituição de um molde identificado.

8. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que consiste em determinar, como um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra (2), a distribuição do vidro do recipiente de amostra.

9. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que consiste em determinar, como um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra, pelo menos uma medição de volume do recipiente de amostra, tomada a partir de um ou mais dentre a capacidade (Cn) do recipiente de amostra, o volume do invólucro do recipiente de amostra e o volume de vidro do recipiente de amostra.

10. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que consiste em determinar, como um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra, a renderização de relevos (B) configurada no recipiente de amostra.

11. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que consiste em determinar, como um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra, a geometria interna do gargalo do recipiente de amostra.

12. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que consiste em determinar, como um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra, a planaridade da superfície de anel do recipiente de amostra.

13. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que consiste em determinar, como um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra, um número de diâmetros externos do corpo do recipiente de amostra.

14. Método de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que consiste, para determinar a distribuição de vidro como um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra, em determinar a espessura da parede de vidro sobre pelo menos uma região do recipiente de amostra (2), buscar nessa região a posição de uma área com uma espessura maior que um valor pré-definido e/ou uma espessura menor que um valor pré- definido, onde aplicável, ao determinar a extensão de dita área, e/ou procurar pela presença e pela posição do local na parede que exibe a espessura mínima ou a máxima em dita região.

15. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 ou 14, caracterizado pelo fato de que consiste, para determinar a distribuição de vidro como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, em: - determinar o volume de vidro contido em pelo menos duas regiões do modelo digital tridimensional, divididas ou por um plano de seção vertical contendo o eixo geométrico vertical virtual daquele modelo digital tridimensional ou por um plano de seção horizontal perpendicular ao dito eixo geométrico vertical virtual; e - comparar ditos volumes com valores de volume de referência e/ou entre diversas regiões de um e do mesmo recipiente de amostra, e/ou entre diversos recipientes de amostra.

16. Método de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que consiste, para determinar a renderização de relevos (B) configurados no recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, em: - posicionar pelo menos um plano de seção (C-C) no modelo digital tridimensional (M) do recipiente de amostra de uma tal maneira que ele selecione pelo menos uma parte de um relevo virtual (Br) da superfície externa (Se) de dito modelo e correspondente ao relevo (B); - determinar no plano de seção, a curva representativa (Cr) da seção do relevo virtual (Br); - sobrepor pelo menos parcialmente na curva representativa (Cr), uma curva de altitude zero (Ca) representando aquela curva da superfície externa (Se) do recipiente de amostra desprovida de dito relevo virtual (Br); - comparar a curva representativa (Cr) com a curva de altitude zero (Ca), como o critério de renderização do relevo virtual (Br) pelo menos uma das seguintes quantidades: • uma distância entre a curva representativa (Cr) e a curva de altitude zero (Ca); • uma separação em inclinação em uma dada posição entre a curva representativa (Cr) e a curva de altitude zero (Ca); • uma variação na inclinação da curva representativa (Cr); • uma área delimitada pela curva representativa (Cr) e a curva de altitude zero (Ca).

17. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 ou 16, caracterizado pelo fato de que consiste, para determinar a renderização de relevos (B) configurados no recipiente de amostra (2) como um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra, em: • determinar a superfície representativa (Sr) do relevo como uma porção da superfície externa do modelo digital tridimensional na área de interesse contendo pelo menos uma parte de um relevo virtual correspondente ao relevo (B); • sobrepor pelo menos parcialmente na superfície externa da área de interesse, uma superfície de altitude zero (Sa) representando a superfície da área de interesse desprovida de dito relevo virtual; • comparar a superfície representativa (Sr) com a superfície de altitude zero (Sa), ao computar, como critério de renderização de relevo, pelo menos uma das seguintes quantidades: • uma distância entre a superfície de altitude zero (Sa) e a superfície representativa (Sr); • a separação em inclinação em uma dada posição entre a superfície de altitude zero (Sa) e a superfície representativa (Sr); • uma variação nas inclinações da superfície representativa (Sr); • um número de volumes delimitados pela superfície de altitude zero (Sa) e a superfície representativa (Sr).

18. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 10, 16 ou 17, caracterizado pelo fato de que consiste, para determinar a renderização de relevos conformados no recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, em: • determinar a superfície representativa de um relevo virtual (Sr) como uma porção da superfície externa do modelo digital tridimensional na área de interesse contendo pelo menos uma parte do relevo virtual correspondente ao relevo do recipiente de amostra; • sobrepor pelo menos parcialmente na superfície externa da área de interesse, uma superfície de relevo teórica (Sri) representando a superfície da área de interesse se o relevo virtual estiver corretamente renderizado; • comparar a superfície representativa (Sr) com a superfície teórica (Sri), ao computar, como critério de renderização de relevo, pelo menos uma das seguintes quantidades: • uma distância entre a superfície representativa (Sr) e a superfície teórica (Sri); • uma separação em inclinação em uma dada posição entre as superfícies (Sr) e (Sri); • um número de volumes delimitados pelas superfícies (Sr) e (Sri).

19. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 10, 16, 17 ou 18, caracterizado pelo fato de que consiste, para determinar a renderização de relevos conformados no recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, em: - selecionar no modelo digital tridimensional (M) um relevo virtual correspondente a um relevo com um propósito técnico, a posição do qual é conhecida; - posicionar um plano de seção de uma tal maneira que ele corte dito relevo em um plano de seção correspondente a um plano de projeto; - obter uma curva representativa (Cr) da seção do relevo virtual; - medir nessa curva representativa um raio de curvatura e/ou um ângulo, um comprimento, ou uma distância a uma curva de altitude zero (Ca); - comparar a medição com valores de tolerância pré-definidos.

20. Método de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato de que consiste em analisar o modelo digital tridimensional (M) ao procurar por bolhas que correspondem às faltas de material entre a superfície interna (Sf) e a superfície externa (Se), e em medir os volumes de ditas bolhas, que são então subtraídos do volume da parede do modelo digital tridimensional (M), determinada entre a superfície interna (Sf) e a superfície externa (Se), com vista para obter um volume correspondente ao volume de vidro da gota carregada ao molde de pré-forma identificado, a peça em bruto da qual foi transferida ao molde de acabamento, do qual o recipiente de amostra (2) proveio.

21. Método de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo fato de que consiste em: - considerar como sendo uma medição do volume da gota carregada no molde de pré-forma, o volume de vidro do modelo digital tridimensional (M), ou levando as faltas de material em conta ou não levando as mesmas em conta; - considerar o volume interno delimitado pela superfície externa do modelo digital tridimensional (M) e um plano de encerramento como sendo uma medição do volume interno do molde de acabamento; - considerar o volume delimitado pela superfície interna do modelo digital tridimensional (M) e um plano de nível de enchimento como sendo uma medição da capacidade (Cn) do recipiente de amostra; - deduzir das medições da capacidade (Cn) do recipiente de amostra e do volume interno do molde de acabamento, o volume da gota a ser carregada no molde de pré-forma, do qual o recipiente de amostra proveio; e - decidir quando a capacidade do recipiente de amostra não é compatível, para modificar o peso da gota para pelo menos o molde de pré- forma, do qual o recipiente de amostra proveio ou para substituir o molde de acabamento.

22. Método de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que consiste, para determinar a geometria do gargalo do recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, em: - determinar no modelo digital tridimensional (M) a superfície interna correspondente pelo menos àquela do gargalo; - posicionar pelo menos um plano de seção (Pg) paralelo a um plano de repouso virtual (Pr); - medir, nesse plano, diversos diâmetros da superfície interna e determinar o mínimo e/ou o máximo no plano de seção; e - determinar como um indicador de qualidade do gargalo: - o diâmetro na abertura; e/ou - o diâmetro de brocagem; e/ou - o perfil interno do recipiente de amostra.

23. Método de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que consiste, para determinar a planaridade da superfície de anel do recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, em: - determinar com base no modelo digital tridimensional (M), uma curva tridimensional fechada ou uma superfície anular representativa da superfície de anel; - posicionar um plano de referência da superfície de anel em relação à curva tridimensional fechada ou à superfície anular; e - medir as separações entre o plano de referência e a curva tridimensional fechada ou a superfície anular.

24. Método de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que consiste, para determinar os diâmetros externos do corpo do recipiente de amostra como um indicador de qualidade do recipiente de amostra, em: - determinar, com base no modelo digital tridimensional (M), a superfície externa (Se) correspondente pelo menos àquela parte do recipiente de amostra para a qual um diâmetro externo deve ser medido; - posicionar um plano de seção (Pd) paralelo ao plano de repouso virtual (Pr) do modelo ao longo de pelo menos uma altura do recipiente; - medir diversos diâmetros nesse plano de seção com relação à superfície externa e comparar essas medições com valores de referência.

25. Máquina para controlar um processo para formar recipientes de vidro implementando uma instalação com diversas seções de formação (12) separadas em cada uma das quais pelo menos uma gota de vidro fundido (18) é, em primeiro lugar, formada em uma peça em bruto em pelo menos um molde de pré-forma (13), então, em segundo lugar, dada sua forma final em pelo menos um molde de acabamento (14), caracterizada pelo fato de que contém: - um aparelho de tomografia a raios X assistido por computador (30), capaz de tomar diversas imagens de raios X a partir de diferentes ângulos de projeção de um recipiente de amostra colocado em um suporte de amostra de dito aparelho; - um dispositivo (39) para conhecer a posição do recipiente de amostra no molde de acabamento, de acordo com um quadro de referência do molde; - um computador (38) conectado ao dispositivo (39) e ao referido aparelho de tomografia (30) e configurado para analisar as imagens de raios X para: • construir em um quadro de referência virtual um modelo digital tridimensional (M) do recipiente de amostra com base nas imagens de raios X; • determinar a posição do modelo digital tridimensional (M) com relação à posição do recipiente de amostra no quadro de referência de máquina; • analisar o modelo digital tridimensional (M) para determinar pelo menos um indicador de qualidade do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra, tornando possível deduzir a partir do mesmo um item de informação de ajuste para pelo menos um parâmetro de controle do processo de formação em relação ao molde do recipiente de amostra; e • um sistema (41) para fornecer pelo menos um indicador de qualidade (A) do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra.

26. Máquina de acordo com a reivindicação 25, caracterizada pelo fato de que o sistema (41) para fornecer pelo menos um indicador de qualidade do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra inclui um sistema de exibição (42) para o indicador de qualidade em relação à identidade do molde de acabamento.

27. Máquina de acordo com a reivindicação 26, caracterizada pelo fato de que o sistema (41) para fornecer pelo menos um indicador de qualidade do recipiente de amostra em relação a pelo menos uma região do recipiente de amostra inclui uma conexão (43) para enviar para um sistema de controle (23) da instalação de formação, o indicador de qualidade (A) em relação à identidade do molde de acabamento.

28. Máquina de acordo com qualquer uma das reivindicações 25 a 27, caracterizada pelo fato de que inclui um sistema (40) que fornece para o computador (38) o número de molde ou de local do recipiente de amostra (2).

29. Instalação para formar recipientes de vidro, incluindo diversas seções de formação (12) separadas em cada uma das quais pelo menos uma gota de vidro fundido (18) é, em primeiro lugar, formada em uma peça em bruto em pelo menos um molde de pré-forma (13), então, em segundo lugar, dada sua forma final em pelo menos um molde de acabamento (14), caracterizada pelo fato de que inclui uma máquina (21) como definida em qualquer uma das reivindicações 25 a 28, arranjada na saída dos moldes de acabamento.