BR112020010018B1 - Chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente, junta soldada a ponto por resistência, método para a fabricação de uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente e processo para a produção de uma junta soldada a ponto - Google Patents

Abstract

Chapa de aço tendo alta resistência e alta formabilidade e método para fabricar uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente, com uma composição que compreende, em porcentagem em peso: 0,10% = C = 0,25%, 3,5% = Mn = 6,0%, 0,5% = Si = 2,0%, 0,3% = Al = 1,2%, com Si + Al = 0,8%, 0,10% = Mo = 0,50%, S = 0,010%, P = 0,020%, N = 0,008%, a chapa de aço laminada a frio tendo uma microestrutura que consiste em, na fração superficial: entre 10% e 45% de ferrita, tendo um tamanho médio de grão de no máximo 1,3 μm, o produto da fração superficial de ferrita pelo tamanho de grão médio da ferrita sendo de no máximo 35 μm%, entre 8% e 30% de austenita retida, a austenita retida com um teor de Mn superior a 1,1 * % de Mn, % de Mn designando o teor de Mn do aço, no máximo 8% de martensita fresca, no máximo 2,5% de cementita e martensita particionada.

Description

[001]A presente invenção refere-se a um método para a produção de uma chapa de aço de alta resistência tendo alta ductilidade e formabilidade e a uma chapa obtida por este método.

[002]Para fabricar diversos equipamentos, como peças de elementos estruturais de carroceria e painéis da carroceria para veículos automotores, é conhecido o uso de chapas feitas de aços DP (dupla fase) ou aços TRIP (plasticidade induzida por transformação).

[003]Para reduzir o peso do automóvel, a fim de melhorar sua eficiência de combustível em vista da conservação ambiental global, é desejável ter chapas com rendimento e resistência à tração melhorados. Mas essas chapas também devem ter uma boa ductilidade e uma boa formabilidade e, mais especificamente, um bom estiramento de flange.

[004]Para resolver esse problema, é conhecida a produção de chapas pelo chamado processo de têmpera e particionamento, em que as chapas são resfriadas a partir de uma temperatura de recozimento, até uma temperatura de têmpera abaixo do ponto de transformação Ms e, posteriormente, aquecidas a um temperatura de particionamento e mantidas nessa temperatura por um determinado período. As chapas de aço resultantes têm uma estrutura que compreende martensita e austenita retida e opcionalmente bainita e/ ou ferrita.

[005]No entanto, continua a ser desejável poder produzir uma chapa ou peça de aço tendo uma combinação melhorada de resistência, ductilidade e formabilidade.

[006]Especialmente, continua a ser desejável ser capaz de produzir uma chapa de aço tendo um limite de escoamento YS compreendida entre 1000 MPa e 1300 MPa, uma resistência à tração TS compreendida entre 1200 MPa e 1600 MPa, um alongamento uniforme UE maior ou igual a 10%, um alongamento total TE maior ou igual a 14%, uma razão de expansão de furo HER de pelo menos 20% e uma soma do produto da limite de escoamento YS pelo alongamento uniforme UE (YS * UE), o produto da resistência à tração TS pelo alongamento total TE (TS * TE) e o produto da resistência à tração TS pela razão de expansão de furo HER (TS x HER), YS * UE + TS * TE + TS * HER, de pelo menos 56000% MPa.

[007]O limite de escoamento YS, a resistência à tração TS, o alongamento uniforme UE e o alongamento total TE são medidos de acordo com a norma ISO: ISO 6892-1, publicada em outubro de 2009. É importante ressaltar que, devido a diferenças nos métodos de medição, em particular devido a diferenças nas geometrias da amostra utilizada, os valores do alongamento total TE de acordo com a norma ISO são significativamente diferentes e são, em particular, mais baixos que os valores do alongamento total medidos de acordo com a norma JIS Z 2241, usando uma amostra de acordo com a norma JIS Z 2201-05. A razão de expansão de furo HER é medida de acordo com a norma ISO 16630:2009. Devido a diferenças nos métodos de medição, os valores da razão de expansão de furo HER de acordo com a norma ISO 16630:2009 são muito diferentes e não são comparáveis aos valores da razão de expansão de furo À de acordo com a JFS T 1001 (Japan Iron and Streel Federation standard).

[008]Para este fim, a invenção refere-se a uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente, feita de um aço tendo uma composição compreendendo, em porcentagem em peso: e, opcionalmente, um ou mais elementos selecionados a partir de Cr, Ti, Nb, V e B, de modo que: , sendo o restante da composição ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, a referida chapa de aço laminada a frio tendo uma microestrutura consistindo em, em fração superficial: - entre 10% e 45% de ferrita, tendo um tamanho de grão médio de, no máximo 1,3 μm, o produto da fração superficial de ferrita pelo tamanho de grão médio da ferrita ser de no máximo 35 μm%, - entre 8% e 30% da retenção de austenita, a referida austenita retida tendo um teor de Mn superior a 1,1 * % de Mn, % de Mn designando o teor de Mn do aço, - no máximo 8% de martensita fresca, - no máximo 2,5% de cementita e - martensita particionada.

[009]De preferência, a austenita retida tem um teor médio de C de pelo menos 0,4%.

[0010]Em uma forma de realização, a referida martensita fresca e particionada compreende carbetos, a densidade de superfície de carbetos cuja área superficial é mais elevada do que 10 x 60 nm2 sendo inferior a 0,05 * 106/ mm2.

[0011]De preferência, a austenita retida está na forma de ilhas, as ilhas de austenita retida tendo um tamanho médio inferior a 500 nm.

[0012]Em uma forma de realização, a estrutura compreende no máximo 0,3% de cementita, as partículas de cementita, se houver, tendo um tamanho médio menor que 50 nm.

[0013]Geralmente, a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente tem um limite de escoamento YS compreendido entre 1000 MPa e 1300 MPa, uma resistência à tração TS compreendida entre 1200 MPa e 1600 MPa, um alongamento uniforme UE de pelo menos 10%, um alongamento total TE, medido de acordo com a norma ISO: ISO 6892-1, de pelo menos 14%, uma razão de expansão de furo HER, medida de acordo com a norma ISO 16630:2009, de pelo menos 20% e uma soma do produto do limite de escoamento YS pelo alongamento uniforme UE (YS * UE), o produto da resistência à tração TS pelo alongamento total TE (TS * TE) e o produto da resistência à tração TS pela razão de expansão de furo HER (TS x HER), YS * UE + TS * TE + TS * HER, de pelo menos 56000% MPa.

[0014]Em uma forma de realização, a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente é revestida com Zn ou com uma liga de Zn.

[0015]Em outra forma de realização, a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente é revestida com Al ou com uma liga de Al.

[0016]De preferência, o aço possui um equivalente de carbono Ceq menor que 0,4%, sendo o equivalente de carbono definido como Ceq = C + % de Si/55 + % de Cr/20 + % de Mn/ 19 - % de Al/18 + 2,2 * % de P - 3,24 * % de B - 0,133% de Mn * % de Mo.

[0017]A invenção refere-se ainda a uma junta soldada a ponto por resistência de pelo menos duas chapas de aço, em que pelo menos uma das referidas duas chapas de aço é uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente de acordo com a invenção.

[0018]De preferência, a junta soldada a ponto por resistência tem um valor alfa, antes de qualquer tratamento térmico pós soldagem, de pelo menos 50 daN/ mm2.

[0019]De preferência, a junta soldada a ponto por resistência tem um valor alfa de pelo menos 70 daN/ mm2, especialmente depois de um tratamento térmico pós soldagem.

[0020]A invenção também se refere a um método para fabricar uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente, compreendendo as seguintes etapas sucessivas: - fundição de aço, de modo a obter uma placa, o referido aço tendo uma composição compreendendo, em porcentagem em peso: e, opcionalmente, um ou mais elementos selecionados a partir de Cr, Ti, Nb, V e B, de modo que: , sendo o restante da composição ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, - reaquecer a placa a uma temperatura Treaquecimento compreendida entre 1150 °C e 1300 °C, - laminar a quente da placa reaquecida a uma temperatura superior a Ar3 para obter uma chapa de aço laminada a quente, - bobinar a chapa de aço laminada a quente a uma temperatura de bobinagem de Tbobinagem compreendida entre 20 °C e 600 °C, - recozer a chapa de aço laminada a quente a uma primeira temperatura de recozimento TA1 compreendida entre 500 °C e TA1max, TA1max sendo a temperatura na qual no máximo 30% de austenita é criada durante o aquecimento, a chapa de aço laminada a quente sendo mantida na referida primeira temperatura de recozimento TA1 por um tempo tA1 compreendido entre 3 s e 50000 s, para obter uma chapa de aço recozida e laminada a quente, - laminar a frio da chapa de aço recozida e laminada a quente, a fim de obter uma chapa de aço laminada a frio, - aquecer a chapa de aço laminada a frio a uma segunda temperatura de recozimento TA2 compreendida entre Ae1 e Ae3 e manter a chapa de aço laminada frio na segunda temperatura de recozimento TA2 para um tempo de retenção tA compreendido entre 30 s e 500 s, de modo a obter, após o recozimento, uma estrutura compreendendo entre 55 e 90% de austenita e entre 10% e 45% de ferrita, - realizar a têmpera da chapa de aço laminada a frio a uma taxa de resfriamento Vc compreendida entre 1 °C/ s e 100 °C/ s, a uma temperatura de têmpera QT compreendida entre 20 °C e Ms-50 °C, - reaquecer a chapa de aço laminada a frio a uma temperatura de particionamento TP compreendida entre 350 °C e 500 °C e manter a chapa de aço laminada a frio na referida temperatura de particionamento TP por um tempo de partição tP compreendido entre 3 s e 1000 s, - resfriar a chapa de aço laminada a frio até a temperatura ambiente, para obter uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente.

[0021]De preferência, a chapa de aço recozida e laminada a quente tem uma estrutura que consiste em, na fração superficial: - pelo menos 67% de ferrita, com tamanho de grão médio inferior a 4 μm, - no máximo 30% de austenita retida, - no máximo 2% de martensita fresca, e - no máximo 3% de cementita.

[0022]Em uma forma de realização, a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente tem uma microestrutura consistindo em, na fração superficial: - entre 10% e 45% de ferrita, com um tamanho de grão médio de, no máximo 1,3 μm, o produto da fração superficial de ferrita pelo tamanho de grão médio da ferrita sendo de no máximo 35 μm%, - entre 8% e 30% da austenita retida, a referida austenita tendo um teor de Mn superior a 1,1 * % de Mn, % de Mn designando o teor de Mn do aço, - no máximo 8% de martensita fresca, - no máximo 2,5% de cementita e - martensita particionada.

[0023]Geralmente, a austenita retida tem um teor médio de C de pelo menos 0,4%.

[0024]Em uma primeira forma de realização, o recozimento realizado na chapa de aço laminada a quente é um recozimento em caixa, a primeira temperatura de recozimento TA1 sendo compreendida entre 500 °C e 670 °C, a chapa de aço laminada a quente sendo mantida na referida primeira temperatura recozimento TA1 por um tempo compreendido entre 1000 s e 50000 s.

[0025]Nesta forma de realização, a chapa de aço recozida e laminada a quente geralmente possui uma microestrutura consistindo em, na fração superficial: - pelo menos 75% de ferrita com tamanho de grão médio inferior a 4 μm, - no máximo 10% de austenita retida - no máximo 2% de martensita fresca, e - no máximo 3% de cementita, a referida austenita retida tendo um teor de Mn superior a 1,5 * % de Mn, % de Mn designando o teor de Mn do aço.

[0026]Em uma segunda forma de realização, o recozimento realizado na chapa de aço laminada a quente é um recozimento contínuo, sendo a primeira uma temperatura de recozimento TA1 compreendida entre 650 °C e uma temperatura máxima de recozimento contínuo TICAmax, que é a temperatura na qual 30% de austenita é criada por aquecimento, a chapa de aço laminada a quente é mantida na referida primeira temperatura de recozimento TA1 por um tempo compreendido entre 3 s e 500 s.

[0027]Nesta forma de realização, a chapa de aço recozida e laminada a quente geralmente tem uma estrutura que consiste em, na fração superficial: - pelo menos 67% de ferrita, com tamanho de grão médio inferior a 4 μm, - no máximo 30% de austenita, - no máximo 2% de martensita fresca, e - no máximo 1% de cementita, as partículas de cementita, se houver, tendo um tamanho médio inferior a 150 nm.

[0028]A chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente possui, de preferência, uma microestrutura consistindo em, na fração superficial: - entre 10% e 45% de ferrita, tendo um tamanho de grão médio de, no máximo 1,3 μm, o produto da fração superficial de ferrita pelo tamanho de grão médio da ferrita sendo de no máximo 35 μm%, - entre 8% e 30% do austenita retida, a referida austenita retida tendo um teor de Mn superior a 1,1 * % de Mn, % de Mn designando o teor de Mn do aço, - no máximo 8% de martensita fresca, - no máximo 0,3% de cementita, as partículas de cementita, se houver, tendo um tamanho médio inferior a 50 nm, e - martensita particionada.

[0029]Em uma forma de realização, entre a manutenção na temperatura de particionamento TP e o resfriamento à temperatura ambiente, a chapa de aço laminada a frio é revestida por imersão a quente em um banho.

[0030]Em outra forma de realização, após a manutenção da chapa laminada a frio à temperatura de particionamento TP, a chapa de aço laminada a frio é imediatamente resfriada à temperatura ambiente.

[0031]Nesta forma de realização, após a etapa de resfriamento da chapa de aço laminada a frio até a temperatura ambiente, a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente pode ser revestida por um método eletroquímico ou por um processo de revestimento a vácuo.

[0032]Em uma forma de realização, a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente é revestida com Zn ou com uma liga de Zn.

[0033]Em outra forma de realização, a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente é revestida com Al ou com uma liga de Al.

[0034]De preferência, o aço possui um equivalente de carbono Ceq menor que 0,4%, sendo o equivalente de carbono definido como Ceq = C + % de Si/ 55 + % de Cr/ 20 + % de Mn/ 19 - % de Al/ 18 + 2,2 * % de P - 3,24 * % de B - 0,133% de Mn * % de Mo.

[0035]A invenção também se refere a um processo para a produção de um junta soldada a ponto de pelo menos duas chapas de aço, que compreende as etapas de: - fornecer uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente de acordo com a invenção ou produzida por um método de acordo com a invenção, - fornecer uma segunda chapa de aço, - soldar a ponto a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente à segunda chapa de aço.

[0036]Por exemplo, a segunda chapa de aço é uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente de acordo com a invenção ou produzida por um método de acordo com a invenção.

[0037]A invenção será agora descrita em detalhes e ilustrada por exemplos sem introduzir limitações.

[0038]Daqui em diante, Ae1 designa a temperatura de transformação de equilíbrio abaixo da qual a austenita é completamente instável, Ae3 designa a temperatura de transformação de equilíbrio acima da qual a austenita é completamente estável, Ar3 designa a temperatura na qual a transformação de austenita em ferrita começa após o resfriamento, Ms designa a temperatura inicial da martensita, isto é, a temperatura na qual a austenita começa a se transformar em martensita após o resfriamento, e Mf designa a temperatura de acabamento da martensita, isto é, a temperatura na qual a transformação da austenita em martensita termina após o resfriamento. Para um dado aço, um técnico no assunto sabe como determinar essas temperaturas através de testes de dilatometria.

[0039]A composição do aço de acordo com a invenção compreende, em porcentagem em peso: - 0,10% < C < 0,25% para garantir uma resistência satisfatória e melhorar a estabilidade da austenita retida, que é necessária para obter um alongamento suficiente. De preferência, o teor de carbono é superior ou igual a 0,15%. Se o teor de carbono for alto demais, a chapa laminada a quente é muito difícil de laminar a frio e a soldabilidade é insuficiente. Se o teor de carbono estiver abaixo de 0,10%, a resistência à tração não atingirá os valores desejados; - 3,5% < Mn < 6,0% para assegurar uma resistência satisfatória e atingir a estabilização de pelo menos uma parte da austenita, para se obter um alongamento suficiente. Especialmente, o mínimo é definido para obter uma estrutura final compreendendo, em fração superficial, entre 8% e 30% de austenita retida, com um teor de Mn superior a 1,1 * % de Mn, % de Mn designando o teor de Mn do aço. Abaixo de 3,5%, a estrutura final compreende uma fração de austenita retida insuficiente e um teor insuficiente de Mn na austenita retida, de modo que a combinação desejada de ductilidade e resistência não seja alcançada. O máximo é definido para evitar problemas de segregação que são prejudiciais à ductilidade. De preferência, o teor de manganês é maior ou igual a 3,7%; - 0,5% < Si < 2,0% e 0,3% < Al < 1,2%, os teores de silício e alumínio satisfazem adicionalmente a seguinte relação: Si + Al > 0,8%.

[0040]De acordo com a invenção, Si e Al juntos desempenham um papel importante: o silício retarda a precipitação da cementita após o resfriamento abaixo da temperatura de transformação de equilíbrio Ae3. Portanto, uma adição de Si ajuda a estabilizar uma quantidade suficiente de austenita retida. O Si fornece ainda um fortalecimento da solução sólida e retarda a formação de carbetos durante a redistribuição de carbono da martensita para austenita, resultante de uma etapa imediata de reaquecimento e retenção realizada após uma transformação martensítica parcial. Em um teor muito alto, os óxidos de silício se formam na superfície, o que prejudica a revestibilidade do aço. Portanto, o teor de Si é menor ou igual a 2,0%.

[0041]O alumínio é um elemento muito eficaz para desoxidar o aço na fase líquida durante a elaboração. Além disso, o Al é um elemento gammagênico que aumenta as temperaturas Ae1 e Ae3 do aço. Assim, devido à adição de pelo menos 0,3% de Al, o domínio inter-crítico (ou seja, entre Ae1 e Ae3) está em uma faixa de temperatura que favorece o particionamento de Mn na austenita, conforme descrito em mais detalhes abaixo. O teor de Al não é maior que 1,2%, a fim de evitar a ocorrência de inclusões, evitar problemas de oxidação e garantir a temperabilidade do material.

[0042]Além disso, como o Si, o Al estabiliza a austenita retida. Os efeitos de Si e Al na estabilização da austenita retida são semelhantes. Quando o teor de Si e Al é tal que Si + Al > 0,8%, é obtida uma estabilização satisfatória da austenita, possibilitando assim alcançar as microestruturas desejadas, - 0,10% < Mo < 0,50%. O molibdênio aumenta a temperabilidade, estabiliza a austenita retida, reduzindo assim a decomposição da austenita durante o particionamento, e reduz a segregação central, que pode resultar do alto teor de manganês e que é prejudicial para a razão de expansão de furo. Além disso, o Mo ajuda a refinar a estrutura. Acima de 0,50%, a adição de Mo é dispendiosa e ineficaz em vista das propriedades que se procuram depois; - Opcionalmente, 0,01% < Cr < 1,0% para retardar a dissolução dos carbetos e estabilizar a austenita retida. É permitido um máximo de 1% de cromo, acima de um efeito de saturação, e adicionar Cr é inútil e caro; - Opcionalmente 0,010% < Nb < 0,080%, a fim de refinar os grãos de austenita durante a laminação a quente e fornecer reforço de precipitação. Um teor de nióbio de 0,010% a 0,080% torna possível obter um limite de escoamento, alongamento e razão de expansão de furo satisfatórios. Acima de 0,080%, a ductilidade e a razão de expansão de furo não são satisfatórias; - Opcionalmente 0,010% < Ti < 0,080%. Especialmente, o titânio pode ser adicionado em um teor entre 0,010% e 0,080% além do boro para proteger o boro contra a formação de BN.

[0043]Os teores de Nb e Ti não são superiores a 0,080%, a fim de limitar a têmpera do aço a altas temperaturas fornecidas por esses elementos, o que dificultaria a produção de chapas finas devido ao aumento das forças de laminação a quente.

[0044]Opcionalmente, 0,010% < V < 0,30%, a fim de fornecer reforço de precipitação. Se o teor de vanádio for superior a 0,30%, o vanádio consumirá o carbono formando carbetos e/ ou carbonitretos e isso amolecerá a martensita. Além disso, a ductilidade do aço de acordo com a invenção será prejudicada.

[0045]Opcionalmente 0,0005% < B < 0,004%, a fim de aumentar a aptidão à têmpera do aço.

[0046]O restante da composição do aço é ferro e impurezas resultantes da fundição. A este respeito, pelo menos Ni, Cu, S, P e N são considerados elementos residuais que são impurezas inevitáveis. Portanto, seus teores são inferiores a 0,05% para Ni, 0,03% para Cu, 0,010% para S, 0,020% para P e 0,008% para N.

[0047]De preferência, a composição do aço é tal que o aço tenha um equivalente de carbono Ceq menor que 0,4%, sendo o equivalente de carbono definido como Ceq = C + % de Si/ 55 + % de Cr/ 20 + % de Mn/ 19 - % de Al/ 18 + 2,2 * % de P - 3,24 * % de B - 0,133% de Mn * % de Mo.

[0048]Com um equivalente de carbono menor que 0,4%, a soldabilidade a ponto da chapa de aço é muito boa. Além disso, apesar do baixo teor de elementos de adição necessário para obter um equivalente de carbono menor que 0,4%, a chapa de aço da invenção e seu método de fabricação permitem obter propriedades mecânicas muito altas.

[0049]Assim, de acordo com a invenção, podem ser alcançadas propriedades mecânicas muito altas e uma soldagem a ponto muito boa.

[0050]A microestrutura da chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente de acordo com a invenção será agora descrita.

[0051]A chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente possui uma estrutura que consiste, na fração superficial: - entre 10% e 45% de ferrita, tendo um tamanho de grão médio de, no máximo 1,3 μm, o produto da fração superficial de ferrita pelo tamanho de grão médio da ferrita sendo de no máximo 35 μm%, - entre 8% e 30% da austenita retida, a referida austenita tendo um teor médio de Mn superior a 1,1 * % de Mn, % de Mn designando o teor de Mn do aço, - no máximo 8% de martensita fresca, - no máximo 2,5% de cementita e - martensita particionada.

[0052]Essas frações superficiais e tamanho de grão são determinadas pelo método a seguir: uma amostra é cortada a partir de laminados a frio e tratados termicamente, polidos e decapados com um reagente conhecido per se, de modo a revelar a microestrutura. A seção é examinada posteriormente através de um microscópio eletrônico de varredura ou óptico, por exemplo, com um microscópio eletrônico de varredura com uma pistola de emissão de campo (“FEG-SEM”) com uma ampliação maior que 5000x, acoplado a um dispositivo de difração de elétrons retroespalhados (“EBSD”) e a uma microscopia eletrônica de transmissão (TEM).

[0053]A determinação da fração superficial de cada constituinte (martensita particionada, martensita fresca, ferrita e austenita) é realizada com análise de imagem através de um método conhecido per se. A fração de austenita retida é, por exemplo, determinada por difração de raios-X (XRD).

[0054]A ferrita na estrutura é ferrita intercrítica.

[0055]Se a fração de ferrita for inferior a 10%, a razão de expansão de furo HER não atinge 20%. Se a fração de ferrita for superior a 45%, uma resistência à tração de pelo menos 1200 MPa não será alcançada.

[0056]A ferrita tem um tamanho de grão médio de no máximo 1,3 μm. Além disso, o produto da fração superficial de ferrita, expressa em %, e o tamanho médio dos grãos de ferrita, expressa em μm, é de no máximo 35 μm%.

[0057]O tamanho de grão médio de no máximo 1,3 μm e o produto da fração superficial de ferrita e o tamanho de grão médio de grãos de ferrita de no máximo 35 μm% tornam possível atingir uma razão de expansão de furo HER de pelo menos 20%, um limite de escoamento de pelo menos 1000 MPa e uma soma de YS * UE + TS * TE + TS * HER de pelo menos 56000% MPa.

[0058]A microestrutura da chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente inclui pelo menos 8% de austenita que é, à temperatura ambiente, retida austenita. Quando presente na fração superficial de pelo menos 8%, a austenita retida contribui para aumentar a ductilidade.

[0059]A austenita retida é enriquecida em manganês. Especialmente, a austenita retida tem um teor médio de Mn maior ou igual a 1,1 * % de Mn, em que Mn designa o teor de Mn na composição do aço. Esse enriquecimento em Mn estabiliza a austenita retida.

[0060]A austenita retida também é geralmente enriquecida em carbono. Especialmente, a austenita retida tem um teor médio de C de pelo menos 0,4%, de preferência compreendido entre 0,4% e 1,0%. Este enriquecimento em C estabiliza ainda mais a austenita.

[0061]O teor de C na austenita retida é, por exemplo, determinado pela determinação da fração de austenita retida e dos parâmetros da estrutura através de uma análise de difração de raios X (XRD), com um refinamento de Rietveld (Rietveld, H., “A profile refinement method for nuclear and magnetic structures”, Journal of Applied Crystallography, 2 (2), 65-71, 1969). O teor de C na austenita retida é então determinado usando as fórmulas de Dyson e Holmes (DJ Dyson e B. Holmes: “Effect of alloying additions on the lattice parameter austenite”, Journal of the Iron and Steel Institute, 1970, 208, 469-474).

[0062]A austenita retida geralmente tem a forma de ilhas, sendo o tamanho médio das ilhas de austenita retida menor que 500 nm.

[0063]Uma fração superficial de pelo menos 8% da austenita retida, com um teor de Mn superior a 1,1 * % de Mn, permite obter uma combinação de alta ductilidade e alta resistência.

[0064]De fato, o enriquecimento da austenita retida com Mn fornece uma alta estabilização da austenita, de modo que, quando a chapa de aço é submetida a uma deformação, a austenita retida se deforma tanto por deslizamentos de deslocamentos individuais quanto por maclação mecânica.

[0065]A estrutura pode compreender até 2,5% de cementita. Em uma forma de realização, a estrutura compreende no máximo 1% e ainda preferencialmente no máximo 0,3% de cementita.

[0066]O tamanho médio das partículas de cementita na estrutura final é geralmente inferior a 50 nm.

[0067]A martensita particionada está presente como ripas finas e alongadas, orientadas nos grãos de austenita anteriores. A martensita particionada possui um teor médio de C estritamente menor que o teor nominal de C do aço.

[0068]A martensita fresca pode estar presente na estrutura, com uma fração superficial, no entanto, de no máximo 8%. De fato, uma fração de martensita fresca superior a 8% levaria a uma razão de expansão de furo HER de acordo com a ISO 16630:2009 inferior a 20%.

[0069]A martensita particionada pode ser distinguida da martensita fresca em uma seção polida e decapada com um reagente conhecido per se, por exemplo, reagente Nital, observado por Microscopia Eletrônica de Varredura (SEM) e Difração de Elétrons Retroespalhados (EBSD).

[0070]A martensita, incluindo martensita particionada e martensita fresca, se houver, compreende uma pequena quantidade de carbetos. Especialmente, a densidade da superfície de carbetos na martensita cuja área de superfície é maior do que 10 x 60 nm2 é geralmente menor do que ou igual a 0,05 * 10 6/ mm2.

[0071]Um método para produzir uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente, como descrito acima, será agora divulgado.

[0072]A chapa laminada a quente tendo uma espessura entre 2 e 6 mm pode ser produzida fundindo um aço tendo uma composição como mencionada acima, de modo a obter uma placa, reaquecendo a placa a uma temperatura Treaquecimento compreendida entre 1150 °C e 1300 °C, e laminação a quente da placa reaquecida, sendo a temperatura final de laminação superior a Ar3, para obter um aço laminado a quente.

[0073]A temperatura final de laminação é preferencialmente de no máximo 1000 °C, para evitar o engrossamento dos grãos austeníticos.

[0074]O aço laminado a quente é em seguida resfriado, a uma taxa de resfriamento, por exemplo, compreendida entre 1 °C/ s e 50 °C/ s, e enrolado a uma temperatura compreendida entre 20 °C e 600 °C.

[0075]Após o enrolamento, a chapa tem uma estrutura que pode compreender bainita, martensita e austenita retida.

[0076]Após o enrolamento, a chapa é decapada.

[0077]A chapa de aço laminada a quente é, em seguida, recozida, de modo a melhorar o enrolamento a frio e a dureza da chapa de aço laminada a quente, e de modo a proporcionar uma chapa de aço laminada a quente e recozida que é adequada para a produção de uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente tendo altas propriedades mecânicas, em particular uma alta resistência e alta ductilidade.

[0078]Especialmente, a chapa de aço laminada a quente é recozida a uma primeira temperatura de recozimento TA1 e por um primeiro tempo de recozimento tA1 controlado de modo a obter uma estrutura, no final deste primeiro recozimento, consistindo em, na fração superficial: - pelo menos 67% de ferrita, tendo um tamanho médio inferior a 4 μm, - no máximo 30% de austenita retida, - no máximo 2% de martensita fresca, e - no máximo 3% de cementita.

[0079]Tendo pelo menos 67% de ferrita, com um tamanho de grão ferrítico médio, de no máximo 4 μm permite a produção de uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente tendo uma estrutura muito fina, e, por conseguinte, propriedades mecânicas muito elevadas.

[0080]Uma fração fresca de martensita de no máximo 2% torna possível obter uma alta tenacidade da chapa de aço recozida e laminada a quente.

[0081]Além disso, uma fração de cementita de no máximo 3% implica que a dissolução de cementita é facilitada durante o recozimento subsequente da chapa de aço laminada a frio, melhorando assim a ductilidade e a resistência durante as etapas posteriores do processamento.

[0082]Os inventores descobriram que essa estrutura é alcançada se o recozimento da chapa de aço laminada a quente for realizado a uma primeira temperatura de recozimento TA1 compreendida entre 500 °C e TA1max, sendo TA1max a temperatura na qual no máximo 30% de austenita é criada após o aquecimento e durante um primeiro tempo de recozimento tA1 compreendido entre 3 s e 50000 s. O primeiro tempo de recozimento tA1 é o tempo de espera na primeira temperatura de recozimento TA1, e não inclui o tempo de aquecimento para esta primeira temperatura de recozimento TA1.

[0083]Se a primeira temperatura de recozimento TA1 for menor que 500 °C e/ ou o primeiro tempo de recozimento tA1 for menor que 3 s, o amolecimento por recuperação da microestrutura é insuficiente, de modo que a dureza da chapa de aço recozida e laminada a quente será muito alta, resultando em uma laminabilidade a frio ruim da chapa.

[0084]Se a primeira temperatura de recozimento TA1 for maior que TA1max, uma fração de austenita muito alta será criada durante o primeiro recozimento, de modo que a fração de martensita fresca na chapa de aço recozida e laminada a quente seja superior a 2%, e a fração de austenita retida na chapa de aço recozida e laminada a quente pode ser superior a 30%.

[0085]Se o primeiro tempo de recozimento tA1 for superior a 50000 s, a microestrutura será mais grossa, de modo que o tamanho médio do grão ferrítico na chapa de aço laminada a quente e recozida é superior a 4 μm.

[0086]A austenita que pode ser criada durante o primeiro recozimento é enriquecida em Mn, especialmente com um teor médio de Mn de pelo menos 1,5 * % de Mn. Esse enriquecimento em Mn resulta do particionamento de manganês na austenita durante a permanência na primeira temperatura de recozimento TA1. Portanto, essa austenita é estabilizada, de modo que a estrutura da chapa de aço recozida e laminada a quente compreende até 30% de austenita retida, geralmente com um teor médio de Mn superior a 1,5 * % de Mn e compreendendo no máximo 2% de martensita fresca.

[0087]Em uma primeira forma de realização, o primeiro recozimento é um recozimento em caixa.

[0088]Nesta forma de realização, o primeiro recozimento é realizado preferencialmente de modo a obter uma estrutura da chapa de aço recozida e laminada a quente consistindo em, na fração superficial: - pelo menos 75% de ferrita, tendo um tamanho médio inferior a 4 μm, - no máximo 10% de austenita retida, - no máximo 2% de martensita fresca, e - no máximo 3% de cementita, a austenita retida tendo um teor médio de Mn superior a 1,5 * % de Mn, % de Mn designando o teor de Mn no aço.

[0089]Os inventores descobriram que tal estrutura é conseguida se a primeira temperatura de recozimento TA1 estiver compreendida entre 500 °C e 670 °C, e o primeiro tempo de recozimento TA1 estiver compreendido entre 1000 s e 50000 s.

[0090]A primeira temperatura de recozimento TA1 é menor do que 670 °C, a fim de limitar o engrossamento da estrutura. Acima de 670 °C, um tamanho de grão médio ferrítico mais elevado que 4 μm será obtido na chapa de aço laminada a quente e recozida.

[0091]Na primeira forma de realização, o primeiro tempo de recozimento TA1 é de pelo menos 1000 s, de modo a obter amolecimento suficiente. Abaixo de 1000 s, a dureza da chapa de aço recozida e laminada a quente será muito alta, resultando em uma baixa laminabilidade a frio da chapa.

[0092]Na primeira forma de realização, a austenita que pode ser criada durante o primeiro recozimento é enriquecida em Mn, especialmente com um teor médio de Mn de pelo menos 1,5 * % de Mn. Esse enriquecimento em Mn resulta do particionamento de manganês para a austenita durante a permanência na primeira temperatura de recozimento TA1.

[0093]Portanto, esta austenita é estabilizada, de modo que a estrutura da chapa de aço recozida e laminada a quente compreende até 10% da austenita retida, tendo um teor médio de Mn superior a 1,5 * % de Mn e compreendendo no máximo 2% de martensita fresca.

[0094]Em uma segunda forma de realização, o primeiro recozimento é um recozimento contínuo.

[0095]Nesta segunda forma de realização, o primeiro recozimento é realizado, de preferência, de modo a obter uma estrutura da chapa de aço recozida e laminada a quente consistindo em, na fração superficial: - pelo menos, 67% de ferrita, tendo um tamanho médio inferior a 4 μm, - no máximo 30% de austenita retida, - no máximo 2% de martensita fresca, - no máximo 1% de cementita, as partículas de cementita, se existirem, tendo um tamanho médio inferior a 150 nm.

[0096]Nesta segunda forma de realização, a primeira temperatura de recozimento TA1 é preferencialmente compreendida entre 650 °C e uma temperatura de recozimento contínuo máxima TICAmax, sendo a temperatura na qual 30% de austenita é criada após o aquecimento.

[0097]Além disso, o primeiro tempo de recozimento tA1 é compreendido entre 3 s e 500 s.

[0098]Se a primeira temperatura de recozimento TA1 for inferior a 650 °C, o amolecimento através da microestrutura é insuficiente, de modo que a dureza da chapa de aço recozida e laminada a quente será muito alta, resultando em uma laminabilidade a frio ruim da chapa.

[0099]Se a primeira temperatura de recozimento TA1 for maior que TICAmax, uma fração muito alta de austenita será criada durante o recozimento contínuo, o que pode resultar em uma estabilização insuficiente da austenita, de modo que a fração de martensita fresca nas chapas de aço laminadas a quente e recozidas serão superiores a 2%.

[00100]Além disso, na segunda forma de realização, se o primeiro tempo de recozimento tA1 for superior a 500 s, a microestrutura é mais grossa, de modo que o tamanho médio do grão ferrítico na chapa de aço recozida e laminada a quente seja superior a 4 μm.

[00101]Nesta segunda forma de realização, a austenita que pode ser criada durante o primeiro recozimento é também enriquecida em Mn, especialmente tem um teor em Mn de pelo menos 1,5 * % de Mn.

[00102]Assim, essa austenita é fortemente estabilizada, de modo que no máximo 2% da martensita fresca será criada após o resfriamento. A austenita retida na chapa de aço recozida e laminada a quente, portanto, geralmente tem um teor de Mn médio de pelo menos 1,5 * % de Mn.

[00103]A chapa de aço recozida e laminada a quente é então opcionalmente decapada.

[00104]A chapa de aço recozida e laminada a quente em seguida, é laminada a frio para obter uma chapa de aço laminada a frio tendo uma espessura entre 0,7 mm e 3 mm, por exemplo na faixa de 0,8 mm a 2 mm.

[00105]A taxa de redução da laminação a frio é preferencialmente compreendida entre 20% e 80%. Abaixo de 20%, a recristalização durante o tratamento térmico subsequente não é favorecida, o que pode prejudicar a ductilidade da chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente. Acima de 80%, existe o risco de rachaduras nas bordas durante a laminação a frio.

[00106]A chapa de aço laminada a frio é então tratada termicamente em uma linha de recozimento contínua.

[00107]O tratamento térmico compreende as etapas de: - reaquecer a chapa de aço laminada a frio até uma segunda temperatura superficial TA2, compreendida entre Ae1 e Ae3, de modo a obter, após o recozimento, uma estrutura compreendendo entre 55% e 90% de austenita e entre 10% e 45% de ferrita, e manter a chapa de aço laminada a frio na segunda temperatura de recozimento TA2 por um tempo de espera tA2.

[00108]Um técnico no assunto sabe como determinar Ae1 e Ae3 e a segunda temperatura de recozimento TA2 adequada para alcançar a estrutura desejada após o recozimento para cada composição de aço, a partir de testes de dilatometria.

[00109]A taxa de reaquecimento Vr para a segunda temperatura de recozimento TA2 é, de preferência compreendida entre 1 °C/ s e 200 °C/ s.

[00110]Durante este recozimento, a cementita que pode estar presente na estrutura é dissolvida.

[00111]Especialmente, devido ao teor de Al na composição do aço, a temperatura de recozimento para obter por recozimento uma estrutura compreendendo entre 55% e 90% de austenita e entre 10% e 45% de ferrita, está em uma faixa de temperatura que favorece a dissolução de carbetos.

[00112]Essa faixa de temperatura também favorece o particionamento do Mn na austenita durante a permanência a essa temperatura.

[00113]Após a permanência da chapa à segunda temperatura de recozimento, a estrutura da chapa de aço, por conseguinte, consiste em 55% a 90% de austenita, enriquecida em Mn, e 10% a 45% de ferrita.

[00114]Se a segunda temperatura de recozimento for tal que a estrutura obtida após o recozimento contenha menos de 10% de ferrita, a fração de ferrita na estrutura final será insuficiente para atingir a taxa de alongamento e expansão de furo desejada. Além disso, o enriquecimento de austenita com Mn é insuficiente para estabilizar a austenita retida, - Se a segunda temperatura de recozimento for tal que a estrutura obtida após recozimento contém mais do que 45% de ferrita, a fração de ferrita na estrutura final é muito alta para conseguir a força de tração desejada. Além disso, a dissolução de carbetos é insuficiente, resultando em um engrossamento da estrutura final, especialmente para um tamanho de grão médio de ferrita superior a 1,3 μm e um produto da fração superficial de ferrita e do tamanho de grão médio dos grãos de ferrita superiores a 35 μm%.

[00115]O tempo de espera tA2 na segunda temperatura de recozimento TA2 está compreendido entre 30 s e 500 s, - Se o tempo de permanência tA2 for inferior a 30 s, é obtida uma estabilização insuficiente da austenita com Mn e uma dissolução insuficiente de carbetos. Um tempo de permanência tA2 maior que 500 s levaria a um engrossamento da estrutura. Especialmente, um tempo de permanência tA2 maior do que 500 s conduziria a um tamanho de grão médio da ferrita maior do que 1,3 μm e um produto da fração superficial de ferrita e o tamanho de grão médio dos grãos de ferrita maior do que 35 μm%, de modo que as propriedades alvo, especialmente a razão de expansão de furo alvo, limite de escoamento e soma de YS * UE + TS * TE + TS x HER não seria alcançado, - realizar a têmpera da chapa de aço laminada a frio a uma taxa de resfriamento Vc compreendida entre 1 °C/ se 100 °C/ s para evitar a formação de perlita durante o resfriamento, a uma temperatura de têmpera QT menor que o ponto de transformação Ms da austenita. A temperatura de têmpera QT está compreendida entre 20 °C e Ms-50 °C. Para cada composição particular do aço e de cada estrutura, um técnico no assunto sabe como determinar o ponto de transformação de início da Ms da austenita por dilatometria. A temperatura de 20 °C é geralmente maior do que Mf + 20 °C.

[00116]Durante esta etapa de têmpera, a austenita se transforma parcialmente em martensita.

[00117]A temperatura de têmpera QT é preferencialmente selecionada de modo a obter, logo após a têmpera, uma estrutura que consiste entre 8% e 38% de austenita, entre 10% e 45% de ferrita, 12% a 82% de martensita e possivelmente cimentita.

[00118]Um técnico no assunto sabe como determinar a temperatura de têmpera adaptada para obter a estrutura desejada.

[00119]Se a temperatura de têmpera QT for inferior a 20 °C, a fração de martensita particionada na estrutura final é muito alta para estabilizar uma quantidade suficiente de austenita retida acima de 8%. Além disso, se a temperatura de têmpera QT for superior a Ms-50 °C, a fração de martensita particionada na estrutura final é muito baixa para obter a resistência à tração desejada, - opcionalmente, manter a chapa temperada na temperatura de têmpera QT por um tempo de permanência tQ compreendido entre 2 s e 200 s, preferencialmente entre 3 se 7 s, de modo a evitar a formação de carbetos épsilon em martensita, resultaria em uma diminuição do alongamento do aço, - reaquecer a chapa de aço laminada a frio a uma temperatura de particionamento TP compreendida entre 350 °C e 500 °C e manter a chapa de aço laminada a frio na temperatura de particionamento TP por um tempo de partição tP compreendido entre 3 s e 1000 s.

[00120]Durante esta etapa de particionamento, o carbono difunde da martensita para a austenita, conseguindo assim um enriquecimento em C da austenita.

[00121]Se a temperatura de particionamento TP for superior a 500 °C ou inferior a 350 °C, o alongamento do produto final não é satisfatório, - opcionalmente, revestimento por imersão a quente da chapa em um banho a uma temperatura, por exemplo, menor ou igual a 480 °C. Qualquer tipo de revestimento pode ser utilizado e, em particular, zinco ou ligas de zinco, como ligas de zinco-níquel, zinco-magnésio ou zinco-magnésio- alumínio, alumínio ou ligas de alumínio, por exemplo alumínio-silício, - imediatamente após a etapa de particionamento, ou imediatamente após a etapa de revestimento por imersão a quente, se for realizado, resfriar a chapa de aço laminada a frio à temperatura ambiente, para se obter uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente. A taxa de resfriamento é preferencialmente superior a 1 °C/ s, por exemplo, compreendida entre 2 °C/ se 20 °C/ s.

[00122]Durante esta etapa de resfriamento, parte da austenita pode se transformar em martensita fresca. No entanto, a fração superficial da martensita fresca permanece menor ou igual a 8%, devido à estabilização da austenita com C e Mn, - opcionalmente, após o resfriamento até a temperatura ambiente, se a etapa de revestimento por imersão a quente não tiver sido executada, a chapa pode ser revestida por métodos eletroquímicos, por exemplo, eletrogalvanização ou por qualquer processo de revestimento a vácuo, como PVD ou Deposição por Vapor a Jato. Qualquer tipo de revestimento pode ser utilizado e, em particular, zinco ou ligas de zinco, como ligas de zinco-níquel, zinco-magnésio ou zinco-magnésio-alumínio. Opcionalmente, após o revestimento por eletrogalvanização, a chapa pode ser submetida a desgaseificação, - opcionalmente, após o resfriamento até a temperatura ambiente e o revestimento opcional, a chapa pode ser submetida a um tratamento de revenimento adicional, a uma temperatura compreendida entre 150 °C e 450 °C, por um período de permanência compreendido entre 1 e 20 minutos (quanto mais alta a temperatura, menor o tempo de envelhecimento). Este tratamento de revenimento é destinado a melhorar a formabilidade da chapa.

[00123]Este método de fabricação permite obter uma estrutura final, isto é, após o particionamento e o resfriamento à temperatura ambiente, consistindo em, na fração superficial: - entre 10% e 45% de ferrita, - 8% e 30% de austenita retida, - no máximo 8% de martensita fresca, - martensita particionada, e - no máximo 2,5% de cementita.

[00124]A ferrita é ferrita intercrítica.

[00125]A presença de ferrita intercrítica na estrutura, em vez de ferrita, que poderia ter sido criada durante o resfriamento abaixo da segunda temperatura de recozimento TA2, (daqui em diante ferrita de transformação) permite obter enriquecimento de Mn da austenita durante este segundo recozimento. De fato, a pressão da ferrita de transformação em vez da ferrita intercrítica implicaria que uma estabilização suficiente da austenita retida com Mn não poderia ocorrer durante o segundo recozimento, de modo que as propriedades desejadas, especialmente o alongamento total desejado, não seriam alcançadas.

[00126]A ferrita tem um tamanho de grão médio de no máximo 1,3 μm. Além disso, o produto da fração superficial de ferrita, expressa em %, e o tamanho médio dos grãos de ferrita, expressa em μm, é de no máximo 35 μm%.

[00127]Esse tamanho de grão médio resulta da estrutura fina da chapa de aço recozida e laminada a quente e do tratamento térmico subsequente, especialmente da deformação da chapa durante a laminação a frio e subsequente recristalização.

[00128]A austenita retida é enriquecida em Mn, esse enriquecimento é resultante principalmente do particionamento do Mn da ferrita para a austenita durante a permanência na segunda temperatura de recozimento TA2. Especialmente, esse enriquecimento em Mn resulta do fato de que o recozimento intercrítico em TA2 é realizado em uma faixa de temperatura que favorece a difusão de Mn da ferrita para a austenita. O teor de Mn na austenita retificada é, portanto, maior que 1,1 * % de Mn.

[00129]A austenita retida é geralmente enriquecida em C, este enriquecimento resultante a partir do particionamento de carbono da martensita para a austenita durante a permanência à temperatura de particionamento TP.

[00130]O teor médio de C na austenita retida é geralmente de pelo menos 0,4%, de preferência compreendido entre 0,4% e 1,0%.

[00131]A austenita retida está na forma de ilhas, sendo o tamanho médio das ilhas de austenita retida menor que 500 nm.

[00132]A martensita particionada é criada após o resfriamento abaixo da temperatura de transformação Ms após o segundo recozimento, e subsequente aquecimento e permanência a uma temperatura de particionamento TP compreendida entre 350 °C e 500 °C.

[00133]A martensita particionada tem um teor médio de C estritamente menor que o teor nominal de C do aço. Este baixo teor de C resulta do particionamento de carbono a partir da martensita, criada após têmpera abaixo da temperatura Ms do aço, para a austenita, durante a permanência à temperatura de particionamento TP.

[00134]A martensita fresca pode ser criada após o resfriamento da temperatura de particionamento TP até a temperatura ambiente. No entanto, devido à estabilização da austenita retida com Mn, a fração de martensita fresca na estrutura é menor ou igual a 8%.

[00135]A martensita, incluindo martensita particionada e martensita fresca, se houver, compreende uma pequena quantidade de carbetos. Especialmente, a densidade da superfície de carbetos na martensita cuja área de superfície é maior do que 10 x 60 nm2 é geralmente inferior ou igual a 0,05 * 106/ mm2.

[00136]Esta pequena quantidade de carbetos na martensita resulta do particionamento de C a partir da martensita para a austenita durante a permanência à temperatura de particionamento TP. Essa pequena quantidade de carbetos contribui para a obtenção de uma alta combinação de resistência à tração e alongamento total.

[00137]De fato, quanto menor a quantidade de carbetos, menor a fração de carbono e manganês sob a forma de carbetos e maior a fração de carbono e manganês na austenita. Em contraste, uma densidade de superfície de carbetos na martensita cuja área de superfície é maior do que 10 x 60 nm2 maior do que 0, 05 * 106/ mm2 implicaria que a austenita não contém uma quantidade suficiente de carbono e de manganês e não é suficientemente estabilizada.

[00138]Uma pequena fração de cementita pode ser criada após o resfriamento a partir da temperatura de recozimento e durante o particionamento. No entanto, a fração de cementita na estrutura final em qualquer caso, permanecerá inferior a 2,5%. Geralmente, a fração de cementita na estrutura final é menor que 1% e preferencialmente menor que 0,3%.

[00139]Além disso, o tamanho médio das partículas de cementita na estrutura final é geralmente inferior a 150 nm.

[00140]Se o primeiro recozimento for um recozimento contínuo, a estrutura final compreenderá no máximo 0,3% de cementita, as partículas de cementita, se houver, tendo um tamanho médio menor que 50 nm. De fato, o recozimento contínuo resulta na criação de uma fração muito baixa de cementita, a chapa de aço recozida e laminada a quente tendo uma fração de cementita de no máximo 1%. Além disso, as partículas de cementita são muito finas, sendo o tamanho médio das partículas de no máximo 150 nm. Portanto, a cementita se dissolve total ou quase totalmente durante o recozimento subsequente na segunda temperatura de recozimento.

[00141]Chapas de aço com limite de escoamento YS compreendido entre 1000 MPa e 1300 MPa, uma resistência à tração TS compreendida entre 1200 MPa e 1600 MPa, um alongamento uniforme UE maior ou igual a 10%, um alongamento total TE maior ou igual a 14%, uma razão de expansão de furo HER de pelo menos 20% e uma soma do produto do limite de escoamento YS pelo alongamento uniforme UE (YS * UE), o produto da resistência à tração TS pelo alongamento total TE (TS * TE ), e o produto da resistência à tração TS pela razão de expansão de furo HER (TS x HER), YS * UE + TS * TE + TS * HER, de pelo menos 56000% MPa. Geralmente, o limite de escoamento x alongamento uniforme (YS x UE) do produto é de pelo menos 11000 % MPa e a resistência à tração x alongamento total (TS x TE) do produto é de pelo menos 19000 % MPa.

[00142]Outro objetivo da invenção é um conjunto soldado compreendendo uma primeira chapa de aço e uma segunda chapa de aço soldados por solda a ponto por resistência. A primeira chapa de aço é uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente, de acordo com a invenção, e a segunda chapa de aço pode estar de acordo com a invenção ou ter uma composição diferente. Especialmente, a primeira e a segunda chapas de aço podem ter as mesmas composições ou composições diferentes e a mesma espessura ou espessuras diferentes.

[00143]O conjunto soldado é fabricado produzindo a primeira e a segunda chapas de aço, e solda a ponto por resistência da primeira e da segunda chapas de aço.

[00144]As soldas a ponto por resistência que unem a primeira chapa de aço à segunda chapa de aço são caracterizadas por uma alta resistência no teste de tração cruzada definido por um valor alfa de pelo menos 50 daN/ mm2 e, de preferência, pelo menos 70 daN/ mm2, especialmente após um tratamento térmico pós soldagem.

[00145]Aqui, o valor alfa designa a carga máxima em teste cruzado dividido pelo diâmetro da solda e a espessura. É uma carga normalizada para soldagem a ponto por resistência, expressa em daN/ mm2.

EXEMPLOS

[00146]Como exemplos e comparação, foram fabricadas chapas feitas de composições de aço de acordo com a tabela I, sendo os teores expressos em porcentagem em peso.

[00147]Nesta tabela, “res.” significa que o elemento está presente apenas como um resíduo e que nenhuma adição voluntária desse elemento foi feita.

[00148]As temperaturas de transformação dos aços Ae1 e Ae3 foram medidas por dilatometria, também são relatadas na Tabela I.

[00149]Nesta tabela, os valores sublinhados não estão de acordo com a invenção. TABELA I

[00150]Os aços foram fundidos para obter lingotes. Os lingotes foram reaquecidos a uma temperatura Treaquecimento de 1250 °C, laminados a quente a uma temperatura superior a Ar3 para obter um aço laminado a quente, e decapados.

[00151]Os aços laminados a quente, foram, em seguida, bobinados em uma temperatura Tbobinagem de 450 °C ou 20 °C, recozido em caixa ou continuamente recozido a uma primeira uma temperatura de recozimento TA1 para um tempo tA1, desse modo, obtendo chapas de aço laminadas a quente e recozidas.

[00152]Análises microestruturais foram realizadas em amostras retiradas das chapas de aço laminadas a quente e recozidas.

[00153]As chapas de aço laminadas a quente e recozidas, em seguida, foram decapadas e laminadas a frio com uma taxa de redução de laminagem a frio de 50%, para se obter chapas laminadas a frio tendo uma espessura de 1,2 milímetros.

[00154]As chapas laminadas a frio foram reaquecidas a uma segunda temperatura de recozimento TA2 uma taxa de aquecimento Vr = 10 °C/ e mantidas a uma segunda temperatura de recozimento TA2 por um tempo de permanência tA2.

[00155]As chapas laminadas a frio foram então temperadas a uma taxa de resfriamento Vc = 5 °C/ s até uma temperatura de têmpera QT e mantidas à temperatura QT por um tempo tQ = 3 s.

[00156]As chapas foram então reaquecidas até uma temperatura de particionamento TP e mantidas à temperatura de particionamento TP por um tempo de particionamento tP, e então imediatamente resfriadas à temperatura ambiente.

[00157]As condições de tratamento estão descritas na Tabela II.

[00158]Nesta tabela, a coluna “Tipo de recozimento” indica se o recozimento realizado foi um recozimento em caixa ou recozimento contínuo. TABELA II

[00159]Na Tabela II, os valores sublinhados não estão de acordo com a invenção.

[00160]As microestruturas das chapas de aço laminadas a quente e recozidas são apresentadas na Tabela III. TABELA III

[00161]Na Tabela III, FY é a fração superficial de austenita, expressa em por cento, Fα é a fração superficial de ferrita, expressa em por cento, e Dα é o tamanho de grão médio dos grão de ferrita, em micrômetros.

[00162]As microestruturas das chapas de aço laminadas a frio e tratadas termicamente foram analisadas por observação com um microscópio eletrônico de varredura com uma pistola de emissão de campo (“FEG-SEM”) com uma ampliação superior a 5000x, acoplada a uma difração de elétrons retroespalhados (“EBSD”) e a uma microscopia eletrônica de transmissão (TEM).

[00163]As microestruturas das chapas de aço laminadas a frio e tratadas termicamente são relatadas na Tabela IV. Nesta Tabela: - F Y designa a fração superficial da austenita retida, em porcentagem, - Dy é o tamanho médio das ilhas de austenita retida, expresso em nm, - Fα designa a fração superficial da ferrita, expressa em porcentagem, - Dα é o tamanho de grão médio da ferrita, em μm, - Fα * Dα é o produto da fração superficial da ferrita em %, pelo tamanho médio da ferrita em μm, - FM é a fração superficial da martensita fresca, expressa em porcentagem, - PM é a fração superficial da martensita particionada, expressa em porcentagem, - dc é a densidade superficial dos carbetos na martensita com uma área superficial superior a 10 x 60nm2, expressa em 106/ mm2. TABELA IV

[00164]Nesta tabela, os valores sublinhados não estão de acordo com a invenção. “n.d.” significa “não determinado” e “NA” significa “não aplicável”.

[00165]Além disso, foi determinado o teor médio de Mn na austenita retida dos exemplos I1A a I1D e I2A a I4A. Todos esses exemplos têm um teor médio de Mn superior a 1,1 * % de Mn.

[00166]A fração de cementita para esses exemplos I1A a I1D e I2A a I4A é inferior a 2,5%.

[00167]Também foram determinadas as propriedades mecânicas das chapas de aço laminadas a frio e tratadas termicamente. Especialmente, o limite de escoamento, a resistência à tração TS, o alongamento uniforme UE e o alongamento total TE foram medidos de acordo com o padrão ISO 6892-1, publicado em Outubro de 2009. A razão de expansão de furo HER foi medida de acordo com o norma ISO 16630:2009.

[00168]As propriedades mecânicas são relatadas na Tabela V. TABELA V

[00169]Nesta tabela, os valores sublinhados não estão de acordo com a invenção. “n.d.” significa “não determinado”.

[00170]Os exemplos I1a-I1D e I2A-I4A foram feitos a partir aços de acordo com a invenção, e foram produzidos por um método de fabricação de acordo com a invenção. Todos estes exemplos têm um limite de escoamento YS compreendido entre 1000 MPa e 1300 MPa, uma resistência à tração TS compreendida entre 100 MPa e 16 00 MPa, um alongamento uniforme UE de pelo menos 10%, um alongamento total TE medido de acordo com a norma ISO: ISO 6892-1, de pelo menos 14%, uma razão de expansão de furo HER, medida de acordo com a norma ISO 16630:2009, de pelo menos 20%, e uma soma de YS * UE + TS * TE + TS * HER superior a 56000% MPa.

[00171]Por outro lado, o exemplo I1E, apesar de ser feito de aço com uma composição de acordo com a invenção, foi submetido a um segundo recozimento a uma segunda temperatura de recozimento igual a Ae3. Como resultado, a estrutura final da chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente não compreende ferrita, de modo que os alongamentos uniformes e totais alvo não são alcançados.

[00172]O Exemplo I4B também foi feito de um aço com uma composição de acordo com a invenção, mas foi recozido em caixa a uma temperatura de 680 °C. Como consequência, o tamanho do grão de ferrita da chapa de aço laminada a quente após o recozimento do lote é superior a 4 μm. A chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente portanto tem uma estrutura em que o tamanho de grão médio da ferrita é superior a 1,3 μm e o produto Fα* Dα da fração superficial de ferrita pelo tamanho médio da ferrita em nm é superior a 35 μm%. Como resultado, o limite de escoamento do exemplo I4B é inferior a 1000 MPa.

[00173]Além disso, os exemplos R1A, R2B e R4A foram produzidos a partir de aços compreendendo menos de 0,3% de Al e menos do que 0,1% de Mo. Como uma consequência, a temperatura AE3 destes aços era demasiado baixa para permitir a realização do segundo recozimento em uma faixa de temperatura que favorecesse o enriquecimento da austenita com Mn, enquanto cria uma estrutura, após o recozimento, compreendendo 10% a 45% de ferrita e 55% a 90% de austenita. Portanto, mesmo que o aço tenha sido recozido com uma segunda temperatura de recozimento TA2 de 775 °C, isto é, menor do que a segunda temperatura de recozimento dos exemplos de acordo com a invenção, a estrutura compreendia mais do que 90% de austenita e menos de 10% de ferrita após o recozimento, de modo que a estrutura final contenha menos de 10% de ferrita.

[00174]Além disso, esta segunda temperatura de recozimento TA2 de 775 °C não foi ainda suficiente para permitir a difusão significativa de Mn para a austenita. Devido à alta fração de austenita criada após o recozimento e à baixa difusão de Mn a essa austenita, a austenita não foi suficientemente enriquecida em Mn durante o segundo recozimento. Como resultado, a estrutura final dos exemplos R1A, R2B e R4A compreende mais de 8% de martensita fresca.

[00175]Devido à fração de ferrita muito baixa e à fração de martensita fresca muito alta, os limites de escoamento YS dos exemplos R1A, R2B e R4A são inferiores a 1000 MPa e suas razões de expansão do furo HER são inferiores a 20%. Além disso, os alongamentos totais TE dos exemplos R1A e R4A não atingem 14%.

[00176]O exemplo R2A foi produzido com as mesmas condições que o exemplo R2B, exceto a temperatura de têmpera, que foi mais baixa por exemplo R2A (120 °C) do que por exemplo R2B (140 °C). Como consequência, por exemplo, R2A compreende mais martensita particionada e menos de 8% de martensita fresca. No entanto, a fração de ferrita permanece inferior a 10%, de modo que uma razão de expansão de furo HER menor que 20% e uma soma de YS * UE + TS * TE + TS * HER inferior a 56.000 % MPa são atingidas.

[00177]Os exemplos R3A e R3B foram produzidos a partir de um aço que compreende nenhum Mo. Como uma consequência, o tamanho de grãos de ferrita na estrutura final é superior a 1,3 μm, e a resistência à tração não atinge 1200 MPa.

[00178]O exemplo R4B foi produzido a partir de um aço que compreende menos de 0,3% de Al e menos de 0,1% de Mo. Como consequência, a temperatura Ae3 desse aço era muito baixa para permitir a realização do segundo recozimento em uma faixa de temperatura que favorece o enriquecimento da austenita com Mn, enquanto cria uma estrutura, após o recozimento, compreendendo 10% a 45% de ferrita e 55% a 90% de austenita. Portanto, mesmo que o aço tenha sido recozido com uma segunda temperatura de recozimento TA2 de 775 °C, ou seja, menor que a segunda temperatura de recozimento dos exemplos de acordo com a invenção, a estrutura compreendia mais de 90% de austenita e menos de 10% de ferrita após o recozimento, de modo que a estrutura final continha menos de 10% de ferrita.

[00179]Devido à fração de ferrita muito baixa, a razão de expansão de furo HER do exemplo R4B é inferior a 20%.

[00180]Os exemplos R5A e R5B foram produzidos a partir de um aço que compreende mais de 1,0% de Al e nenhum Mo.

[00181]O Exemplo R5A foi recozido a 830 °C, de modo que a estrutura final contenha mais de 45% de ferrita. Além disso, devido à ausência de Mo no aço, o produto da fração superficial da ferrita, pelo tamanho de grão médio da ferrita, é superior a 35 μm%. Como consequência, nenhuma das propriedades alvo é alcançada.

[00182]O R5B foi recozido a uma segunda temperatura de recozimento mais alta (860 °C), de modo que a estrutura final contenha menos de 45% de ferrita. No entanto, o produto da fração superficial de ferrita, pelo tamanho de grão médio da ferrita permanece maior do que 35 μm%. Como consequência, a resistência à tração e o limite de escoamento alvos não são atingidos e a soma de YS * UE + TS * TE + TS * HER permanece inferior a 56000% MPa.

[00183]Além disso, os inventores avaliaram a soldabilidade das chapas de aço obtidas com as condições de fabricação descritas acima.

[00184]Especialmente, foram realizados testes de solda a ponto por resistência em algumas das chapas de aço. As chapas de aço laminadas a frio e tratadas termicamente, produzidas sob várias condições de teste, foram soldadas a ponto por resistência com uma força de soldagem de 400 daN.

[00185]Testes de tração cruzada foram realizados e o valor alfa foi determinado.

[00186]Aqui, o valor alfa designa a carga máxima em teste cruzado dividida pelo diâmetro da solda e pela espessura. É uma carga normalizada para soldagem a ponto por resistência, expressa em daN/ mm2.

[00187]Os parâmetros e resultados são relatados na Tabela VI, em que: - “Condição de teste” designa a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente na qual foi realizado o teste de solda a ponto por resistência, - “alfa” designa o valor alfa, ou seja, a carga máxima em teste cruzado dividida pelo diâmetro da solda e a espessura, expressa em daN/ mm2. TABELA VI

[00188]Os exemplos I1B, I2B, I3B e I4A são feitos de aço, tendo uma composição de acordo com a invenção, e foram produzidos com as condições de fabricação correspondentes com a invenção. Como consequência, as soldas a ponto por resistência produzidas por soldadura a ponto por resistência destas chapas têm uma elevada ductilidade, caracterizada por um valor alfa de pelo menos 50 daN/ mm2, antes de qualquer tratamento térmico pós soldagem.

[00189]As chapas de aço laminadas a frio e tratadas termicamente de acordo com a invenção e fabricadas de acordo com a invenção podem ser utilizadas com proveito para a fabricação de peças estruturais ou de segurança de veículos.

Claims (22)

1. CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E TRATADA TERMICAMENTE, feita de aço com uma composição compreendendo, em porcentagem em peso: e, opcionalmente, um ou mais elementos selecionados a partir de Cr, Ti, Nb, V e B, de modo que: o restante da composição sendo ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, - chapa de aço laminada a frio tendo uma microestrutura consistindo em, na fração superficial: - entre 10% e 45% de ferrita, tendo um tamanho de grão médio de, no máximo 1,3 μm, o produto da fração superficial de ferrita pelo tamanho de grão médio da ferrita sendo de no máximo 35 μm%, - entre 8% e 30% de austenita retida, a austenita retida tendo um teor de Mn superior a 1,1 * % de Mn, % de Mn designando o teor de Mn do aço, - no máximo 8% de martensita fresca, - no máximo 2,5% de cementita e - martensita particionada, a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente caracterizada por ter um limite de escoamento YS compreendido entre 1000 MPa e 1300 MPa, uma resistência a tração TS compreendida entre 1200 MPa e 1600 MPa, um alongamento uniforme UE de pelo menos 10%, um alongamento total TE, medido de acordo com a norma ISO 6892-1, de pelo menos 14%, de uma razão de expansão de furo HER, medida de acordo para a norma ISO 16630:2009, de pelo menos 20%, e uma soma do produto do limite de escoamento YS pelo alongamento uniforme UE (YS * UE), o produto da resistência à tração TS pelo alongamento total TE (TS * TE) e o produto da resistência à tração TS pela razão de expansão de furo HER (TS * HER), YS * UE + TS * TE + TS * HER, de pelo menos 56000% MPa.

2. CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E TRATADA TERMICAMENTE, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pela austenita retida ter um teor médio de C de pelo menos 0,4%.

3. CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E TRATADA TERMICAMENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizada pela martensita fresca e a martensita particionada compreenderem carbetos, sendo a densidade superficial de carbetos cuja área superficial é superior a 10 * 60nm2 sendo menor que para 0,05 * 106/ mm2.

4. CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E TRATADA TERMICAMENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pela austenita retida estar na forma de ilhas, as ilhas de austenita retida tendo um tamanho médio menor que 500 nm.

5. CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E TRATADA TERMICAMENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizada pela estrutura compreender no máximo 0,3% de cementita, as partículas de cementita, se houver, tendo um tamanho médio menor que 50 nm.

6. CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E TRATADA TERMICAMENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pela chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente ser revestida com Zn ou com uma liga de Zn.

7. CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E TRATADA TERMICAMENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pela chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente ser revestida com Al ou com uma liga de Al.

8. CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E TRATADA TERMICAMENTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizada pelo aço ter um equivalente de carbono Ceq menor que 0,4%, o equivalente de carbono sendo definido como Ceq = C + % de Si/ 55 + % de Cr/ 20 + % de Mn/ 19 - % de Al/ 18 + 2,2 * % de P - 3,24 * % de B - 0,133% de Mn * % de Mo.

9. JUNTA SOLDADA A PONTO POR RESISTÊNCIA de pelo menos duas chapas de aço, caracterizada por pelo menos uma das duas chapas de aço ser uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 8.

10. JUNTA SOLDADA A PONTO POR RESISTÊNCIA, de acordo com a reivindicação 9, caracterizada por ter um valor alfa, antes de qualquer tratamento térmico pós-soldagem de pelo menos 50 daN/ mm2.

11. JUNTA SOLDADA A PONTO POR RESISTÊNCIA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 9 a 10, caracterizada por ter um valor alfa de pelo menos 70 daN/ mm2.

12. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E TRATADA TERMICAMENTE, conforme definida na reivindicação 1, caracterizado por incluir as seguintes etapas sucessivas: - fundir um aço, de modo a obter uma placa, o aço tendo uma composição compreendendo, em porcentagem em peso: e , opcionalmente, um ou mais elementos selecionados a partir de Cr, Ti, Nb, V e B, de modo que: , o restante da composição sendo ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fundição, - reaquecer a placa a uma temperatura Treaquecimento compreendida entre 1150 °C e 1300 °C, - laminar a quente a placa reaquecida a uma temperatura superior a Ar3 para obter uma chapa de aço laminada a quente, - bobinar a chapa de aço laminada a quente a uma temperatura de bobinagem de Tbobinagem compreendida entre 20 °C e 600 °C, - recozimento da chapa de aço laminada a quente a uma primeira temperatura de recozimento TA1 compreendida entre 500 °C e TA1max, sendo TA1max a temperatura na qual no máximo 30% de austenita é criada durante o aquecimento, sendo a chapa de aço laminada a quente mantida à primeira temperatura de recozimento TA1 por um tempo tA1 compreendido entre 3 s e 50000 s, para se obter uma chapa de aço recozida e laminada a quente, - laminar a frio a chapa de aço recozida e laminada a quente, a fim de obter uma chapa de aço laminada a frio, - aquecer a chapa de aço laminada a frio a uma segunda temperatura de recozimento TA2 compreendida entre Ae1 e Ae3 e manter a chapa de aço laminada frio na segunda temperatura de recozimento TA2 por um tempo de permanência TA compreendido entre 30 s e 500 s, de modo a obter, após o recozimento, uma estrutura compreendendo entre 55 e 90% de austenita e entre 10% e 45% de ferrita, - realizar uma têmpera da chapa de aço laminada a frio a uma taxa de resfriamento Vc compreendida entre 1 °C/s e 100 °C/s, a uma temperatura de têmpera QT compreendida entre 20 °C e Ms-50 °C, - reaquecer a chapa de aço laminada a frio a uma temperatura de particionamento TP compreendida entre 350 °C e 500 °C, e mantendo a chapa de aço laminada a frio na temperatura de particionamento TP por um tempo de particionamento tP compreendido entre 3 s e 1000 s, - resfriar a chapa de aço laminada a frio até a temperatura ambiente, para obter uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente.

13. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo recozimento realizado na chapa de aço laminada a quente ser um recozimento em caixa, sendo a primeira temperatura de recozimento TA1 compreendida entre 500 °C e 670 °C; a chapa de aço laminada a quente sendo mantida na primeira temperatura de recozimento TA1 durante um tempo compreendido entre 1000 s e 50000 s.

14. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo recozimento executado sobre a chapa de aço laminada a quente ser um recozimento contínuo, a primeira temperatura de recozimento TA1 sendo compreendida entre 650 °C e uma temperatura máxima de recozimento contínuo TICAmax, que é a temperatura na qual 30% de austenita é criada durante o aquecimento, a chapa de aço laminada a quente sendo mantida na primeira temperatura de recozimento TA1 por um tempo compreendido entre 3 s e 500 s.

15. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 14, caracterizado por, entre a manutenção na temperatura de particionamento TP e o resfriamento à temperatura ambiente, a chapa de aço laminada a frio ser revestida por imersão a quente em um banho.

16. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 14, caracterizado por, após a manutenção da chapa de aço laminada a frio à temperatura de particionamento TP, a chapa de aço laminada a frio ser imediatamente resfriada à temperatura ambiente.

17. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado por, após a etapa de resfriamento da chapa de aço laminada a frio até a temperatura ambiente, a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente ser revestida por um método eletroquímico ou por um processo de revestimento a vácuo.

18. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 17, caracterizado pela chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente ser revestida com Zn ou com uma liga de Zn.

19. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 17, caracterizado pela chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente ser revestida com Al ou com uma liga de Al.

20. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 19, caracterizado pelo aço ter um equivalente de carbono Ceq menor que 0,4%, sendo o equivalente de carbono definido como Ceq = C + % de Si/ 55 + % de Cr/ 20 + % de Mn/ 19 - % de Al/ 18 + 2,2 * % de P - 3,24 * % de B - 0,133 % de Mn * % de Mo.

21. PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE UMA JUNTA SOLDADA A PONTO de pelo menos duas chapas de aço, caracterizado por compreender as etapas de: - fornecer uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 8, ou produzida por um método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 12 a 20, - fornecer uma segunda chapa de aço, - soldar a ponto a chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente na segunda chapa de aço.

22. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pela segunda chapa de aço ser uma chapa de aço laminada a frio e tratada termicamente, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 8, ou produzida por um método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 12 a 20.