BR112020007314B1 - Método para a fabricação de lâmina de aço revestida - Google Patents

Abstract

MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA LÂMINA DE AÇO REVESTIDA. A presente invenção refere-se a um método para a fabricação de uma lâmina de aço revestida que compreende as seguintes etapas sucessivas: A. o revestimento da lâmina de aço com um primeiro revestimento que consiste em níquel e que tem uma espessura entre 600 nm e 1400 nm, a lâmina de aço que tem a seguinte composição em peso: 0,10 C 0,40%, 1,5 Mn 3,0%, 0,7 Si 3,0%, 0,05 Al 1,0%, 0,75 (Si+Al) 3,0 %, e em uma base puramente opcional, um ou mais elementos tais como Nb = 0,5 %, B = 0,010%, Cr = 1,0%, Mo = 0,50%, Ni = 1,0%, Ti = 0,5%, o restante da composição composta de ferro e impurezas inevitáveis resultantes da elaboração, B. o recozimento de recristalização em uma temperatura entre 820 a 1200 °C, C. o revestimento com um segundo revestimento à base de zinco que não compreende níquel.

Description

CAMPO DA INVENÇÃO

[001] A presente invenção refere-se a um método para a fabricação de uma lâmina de aço revestida à base de zinco. A invenção é particularmente bem adequada para a fabricação de peças de veículos automotivos.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[002] Revestimentos à base de zinco são geralmente usados devido ao fato de que os mesmos permitem proteção contra corrosão, devido à barreira assim como proteção catódica. O efeito de barreira é obtido pela aplicação do revestimento metálico na superfície do aço. Desse modo, o revestimento metálico evita o contato entre aço e a atmosfera corrosiva. O efeito de barreira é independente da natureza do revestimento e do substrato. Pelo contrário, a proteção catódica sacrificial é baseada no fato de que zinco é um metal menos nobre do que aço. Desse modo, se corrosão ocorrer, o zinco é consumido preferencialmente conforme comparado a aço. A proteção catódica é essencial em áreas em que aço é diretamente exposto à atmosfera corrosiva, como bordas cortadas em que o zinco circundante será consumido antes do aço.

[003] No entanto, quando etapas de aquecimento são realizadas em tais lâminas de aço revestidas com zinco, por exemplo, endurecimento por prensagem a quente, soldagem, rachaduras são observadas no aço que se propagam a partir da interface de aço/revestimento. De fato, ocasionalmente, há uma redução de propriedades mecânicas de metal tais como ductilidade devido à presença de rachaduras em lâmina de aço revestida após a operação acima. Essas rachaduras aparecem devido às seguintes condições: alta temperatura; contato com um metal líquido que tem um baixo ponto de fusão (tais como zinco) adicionalmente à presença de estresse por tração; difusão heterogênea de metal fundido em grão de substrato e delimitações de grãos. A designação para tal fenômeno é conhecida como fragilidade de metal líquido (LME), também chamada de rachadura auxiliada com metal líquido (LMAC).

[004] O pedido de patente n° JPS589965 revela uma lâmina de aço de superfície tratada obtida submetendo-se ambas as superfícies de uma lâmina de aço a eletroplaqueamento com qualquer um dentre liga de Ni, Cr, Zn, Zn-Ni ou liga de Sn-Ni, e aquecimento em uma atmosfera não oxidante para formar uma camada de difusão do metal de plaqueamento no substrato aço, e submetendo-se uma superfície da lâmina plaqueada resultante de aço a processo de galvanização de imersão a quente para formar uma camada galvanizada. É citado que o peso de revestimento da camada galvanizada pode ser reduzido, que é extremamente vantajosa a partir do ponto de vista de soldabilidade e eficiência econômica.

[005] De fato, o pedido de patente acima mostra a lâmina de aço de superfície tratada tem uma soldabilidade aprimorada somente devido à diminuição do peso de revestimento de zinco. Além disso, não há menção de aprimoramento de resistência a LME, especialmente para aços de alta resistência que têm elementos de liga que incluem Mn, Al e Si.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

[006] Desse modo, o objetivo da presente invenção é fornecer uma lâmina de aço revestida que mostra um comportamento de alta resistência a LME. Isso tem por objetivo disponibilizar, em particular, um método industrialmente fácil de implantar de modo a obter um conjunto que é suscetível à resistência a LME especialmente após a formação de prensagem a quente e/ou a soldagem.

[007] O primeiro objetivo é alcançado por um método de acordo com a reivindicação 1. O método também pode compreender características das reivindicações 2 a 11.

[008] O segundo objetivo é alcançado fornecendo-se uma lâmina de aço revestida de acordo com a reivindicação 12 ou 13.

[009] O terceiro objetivo é alcançado fornecendo-se junta soldada por ponto, de acordo com a reivindicação 14. A junta soldada por ponto também pode compreender características das reivindicações 14 a 17.

[010] Finalmente, o quarto objetivo é alcançado fornecendo-se o uso da lâmina de aço ou do conjunto de acordo com a reivindicação 18.

[011] Outras características e vantagens da invenção serão evidentes a partir da descrição detalhada da invenção a seguir.

DESCRIÇÃO DE REALIZAÇÕES DA INVENÇÃO

[012] A designação “aço” ou “lâmina de aço” significa uma lâmina de aço, uma bobina, uma placa que tem uma composição que permite a parte de alcançar uma resistência à tração de até 2.500 MPa e mais preferencialmente até 2.000 MPa. Por exemplo, a resistência à tração é acima ou igual a 500 MPa, preferencialmente acima ou igual a 980 MPa, de modo vantajoso acima ou igual a 1.180 MPa e ainda acima ou igual a 1.470 MPa.

[013] A invenção se refere ao método para a fabricação de uma lâmina de aço revestida que compreende as seguintes etapas sucessivas: A. o revestimento da lâmina de aço com um primeiro revestimento que consiste em níquel e que tem uma espessura entre 600 nm e 1.400 nm, a lâmina de aço que tem a seguinte composição em porcentagem em peso: 0,10 < C < 0,40%, 1,5 < Mn < 3,0%, 0,7 < Si < 3,0%, 0,05 < Al < 1,0%, 0,75 < (Si+Al) < 3,0 %, e em uma base puramente opcional, um ou mais elementos tais como Nb ≤ 0,5 %, B ≤ 0,010%, Cr ≤ 1,0%, Mo ≤ 0,50%, Ni ≤ 1,0%, Ti ≤ 0,5%, o restante da composiçã composta de ferro e impurezas inevitáveis resultantes da elaboração, B. o recozimento de recristalização da dita lâmina de aço revestida em uma temperatura entre 820 a 1.200 °C, e C. o revestimento da lâmina de aço obtida na etapa B) com um segundo revestimento à base de zinco que não compreende níquel.

[014] Sem se limitar a nenhuma teoria evidentemente, de modo a obter uma lâmina de aço que tem a composição específica acima com alta resistência a LME, a mesma é um recurso essencial para depositar o primeiro revestimento de níquel no aço de folha antes do recozimento de recristalização. Durante o recozimento de recristalização, Ni se difunde à lâmina de aço de substrato permitindo a formação de uma camada de liga de Fe-Ni. De fato, a camada rica em Ni se concentra na área de superfície e subsuperfície da lâmina de aço e evitando assim a penetração de zinco líquido no aço durante quaisquer etapas de aquecimento tais como soldagem. Desse modo, aplicando-se o método acima de acordo com a presente invenção, é possível obter uma camada de barreira ou tampão que evita LME.

[015] Se o primeiro revestimento que consiste em níquel tem uma espessura abaixo de 600 nm, há uma possibilidade de diminuição significativa de comportamento de resistência a LME da lâmina de aço revestida específica acima. De fato, evidentemente, não há Ni suficiente presente na região de superfície e subsuperfície da lâmina de aço que fornece barreira suficiente contra LME.

[016] Para a composição de aço acima, se o primeiro revestimento que consiste em níquel que tem espessura acima de 1.400 nm, então após o recozimento de recristalização a quantidade de ferro na camada de liga de Fe- Ni que é formada na área de subsuperfície e superfície é muito baixa e é insuficiente para formar inibição durante processo de galvanização de imersão a quente subsequente. Devido à presença de maior quantidade de Ni, uma quantidade considerável de Ni se difunde no substrato de aço durante recozimento de recristalização e por outro lado, devido à ausência de camada de inibição, Ni também se difunde no revestimento galvanizado. Devido à presença de maior quantidade de Ni no revestimento, comportamento de resistência a LME é reduzido. Além disso, a qualidade do revestimento galvanizado é fraca devido à ausência de camada de inibição junto com a presença de maior quantidade de Ni no revestimento.

[017] O primeiro revestimento consiste em Níquel, isto é, quantidade de Ni é > 99 % em peso e < 1% é impurezas inevitáveis.

[018] O primeiro revestimento pode ser depositado por qualquer método de deposição conhecido pelo técnico no assunto. O mesmo pode ser depositado por deposição a vácuo ou eletroplaqueamento ou método de revestimento por rolete. Preferencialmente, o mesmo é depositado por método de eletroplaqueamento.

[019] Preferencialmente, na etapa A), o primeiro revestimento tem uma espessura entre 600 e 950 nm. Preferencialmente, na etapa A), o primeiro revestimento tem uma espessura entre 600 e 750 nm ou entre 750 e 950 nm.

[020] Preferencialmente, na etapa B), o recozimento de recristalização é um recozimento contínuo que compreende etapa de pré- aquecimento contínuo, aquecimento, imersão e resfriamento.

[021] De modo vantajoso, o recozimento de recristalização é realizado em uma atmosfera que compreende de 1 a 30% de H2 em um ponto de condensação entre -60 e +30 °C ou um ponto de condensação abaixo de 60 °C. Por exemplo, a atmosfera compreende de 1 a 10% de H2 em um ponto de condensação entre -60 °C e -30 °C. Em outra realização, o recozimento de recristalização é realizado de 1 a 30% de H2 em um ponto de condensação entre -30 e +30 °C. Preferencialmente, o recozimento de recristalização é realizado de 1 a 30% de H2 em um ponto de condensação entre -10 e +10 °C. De fato, desejar se limitar a nenhuma teoria, acredita-se que esse ponto de condensação aprimora adicionalmente a capacidade de revestimento da lâmina de aço de acordo com a presente invenção sem diminuição considerável de nenhuma propriedade mecânica.

[022] De modo vantajoso, na etapa C), a segunda camada compreende acima de 50%, mais preferencialmente, acima de 75% de zinco e de modo vantajoso, acima de 90% de zinco. A segunda camada pode ser depositada por qualquer método de deposição conhecido pelo técnico no assunto. O mesmo pode se dar por revestimento de imersão a quente, por deposição a vácuo ou por eletrogalvanização.

[023] Por exemplo, o revestimento à base de zinco compreende de 0,01 a 8,0% Al, opcionalmente 0,2 a 8,0% Mg, sendo o restante Zn.

[024] Preferencialmente, o revestimento à base de zinco é depositado pelo método de galvanização de imersão a quente. Nessa realização, o banho fundido também pode compreender impurezas inevitáveis e elementos residuais de lingotes de alimentação ou da passagem da lâmina de aço no banho fundido. Por exemplo, opcionalmente, as impurezas são escolhidas dentre Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr ou Bi, sendo o teor em peso de cada elemento adicional inferior a 0,3% em peso. Os elementos residuais de lingotes de alimentação ou da passagem da lâmina de aço no banho fundido pode ser ferro com um teor até 5,0%, preferencialmente 3,0% em peso.

[025] Em uma realização preferencial, a segunda camada consiste em zinco. Quando o revestimento é depositado por processo de galvanização de imersão a quente, a porcentagem de Al é compreendida entre 0,15 e 0,40% em peso no banho. Além disso, o ferro apresente no primeiro revestimento após recozimento de recristalização reage com alumínio e forma a camada de inibição. Desse modo, o mesmo fornece comportamento de soldagem reativa durante galvanização de imersão a quente.

[026] Com o método de acordo com a presente invenção, uma lâmina de aço revestida com uma camada de liga difundida que compreende ferro e níquel formado através de difusão de níquel no aço, tal camada que é diretamente coberta por uma camada à base de zinco é obtida. Acredita-se que a camada de liga difundida atua como uma camada de barreira contra LME.

[027] Preferencialmente, a lâmina de aço tem uma microestrutura que compreende de 1 a 50% de austenita residual, de 1 a 60% de martensita e opcionalmente, pelo menos um elemento escolhido dentre: bainita, ferrita, cementita e pearlita. Nesse caso, a martensita pode ser temperada ou não temperada.

[028] Em uma realização preferencial, a lâmina de aço tem uma microestrutura que compreende de 5 a 45 % de austenita residual.

[029] Preferencialmente, a lâmina de aço tem uma microestrutura que compreende de 1 a 60% e mais preferencialmente entre 10 a 60% de martensita temperada.

[030] De modo vantajoso, a lâmina de aço tem uma microestrutura que compreende de 10 a 40% de bainita, sendo que tal bainita compreende de 10 a 20% de bainita inferior, de 0 a 15% de bainita superior e de 0 a 5% de bainita livre de carboneto.

[031] Preferencialmente, a lâmina de aço tem uma microestrutura que compreende de 1 a 25% de ferrita.

[032] Preferencialmente, a lâmina de aço tem uma microestrutura que compreende de 1 a 15% de martensita não temperada.

[033] De modo vantajoso, a lâmina de aço tem uma camada descarburizada que tem uma profundidade máxima de 40 μm, preferencialmente, máxima de 30 μm e mais preferencialmente, máxima de 20 μm em qualquer lado da área de subsuperfície. A descarburização é definida na forma ISO 3887:2017. De fato, sem desejar se limitar a nenhuma teoria, acredita- se que a camada descarburizada aprimora adicionalmente a resistência a LME sem diminuir consideravelmente as propriedades mecânicas da lâmina de aço.

[034] Preferencialmente, uma camada de óxido interno que tem uma espessura abaixo de ou igual a 5 μm está presente na lâmina de aço. Sem desejar se limitar a nenhuma teoria, acredita-se que essa camada causa uma capacidade de revestimento satisfatória do revestimento de zinco visto que a camada de inibição de zinco Fe2Al5 é formada que representa soldagem reativa satisfatória.

[035] Após a fabricação de uma lâmina de aço, de modo a produzir algumas partes de um veículo, é conhecida a montagem soldando-se duas ou mais lâminas de metal. Desse modo, uma junta soldada por ponto é formada durante a soldagem de pelo menos duas lâminas de metal, sendo que o dito ponto é a ligação entre as pelo menos duas lâminas de metal.

[036] Para produzir uma junta soldada por ponto de acordo com a invenção, a soldagem é realizada com uma corrente de soldagem eficaz entre 3kA e 15kA e a força aplicada nos eletrodos é entre 150 e 850 daN com o dito diâmetro de face ativa de eletrodo sendo entre 4 e 10 mm.

[037] Desse modo, uma junta soldada por pontos de pelo menos duas lâminas de metal compreendendo pelo menos uma lâmina de aço, que compreende a lâmina de aço revestida de acordo com a presente invenção, é obtida. A dita junta acima contém menos do que 2 rachaduras que têm um tamanho acima de 100 μm e em que a maior rachadura tem um comprimento abaixo de 450 μm.

[038] Preferencialmente, a segunda lâmina de metal é uma lâmina de aço ou uma lâmina de alumínio. More preferencialmente, a segunda lâmina de metal é uma lâmina de aço de acordo com a presente invenção.

[039] Em outra realização, a junta soldada por ponto compreende uma terceira lâmina de metal que é uma lâmina de aço ou uma lâmina de alumínio. Por exemplo, a terceira lâmina de metal é uma lâmina de aço de acordo com a presente invenção.

[040] A lâmina de aço ou a junta soldada por ponto de acordo com a presente invenção pode ser usada para a fabricação de partes para veículo automotivo.

[041] A invenção será agora explicada em ensaios realizados para informação apenas. Os mesmos não são limitantes.

EXEMPLOS EXEMPLO 1: OTIMIZAÇÃO DE ESPESSURA DE REVESTIMENTO DE NI EM RELAÇÃO AO COMPORTAMENTO DE RESISTÊNCIA A LME

[042] Para todas as amostras, lâminas de aço usadas têm a seguinte composição em porcentagem em peso: C=0,37%, Mn=1,9%, Si=1,9%, Cr=0,35%, Al=0,05% e Mo=0,1%.

[043] No ensaio 1, aço foi recozido em uma atmosfera que compreende 5% de H2 e 95% de N2 em um ponto de condensação de -45 °C . O recozimento foi realizado em 900 °C por 132 segundos. Depois que esse aço foi arrefecido bruscamente a 210 °C seguido por particionamento a 410 °C para 88 segundos. Finalmente, lâmina de aço foi resfriada à temperatura ambiente. Na lâmina de aço recozida, revestimento de zinco foi aplicado por método de eletrogalvanização.

[044] Nos Ensaios 2 a 6, Ni foi primeiro depositada pelo método de eletroplaqueamento tendo espessura de 150, 400, 650, 900 nm e 1600 nm respectivamente em lâminas de aço duras completas antes do recozimento. Depois disso, as lâminas de aço pré-revestidas foram recozidas em uma atmosfera que compreende 5% de H2 e 95% de N2 em um ponto de condensação de -45 °C. O recozimento foi realizado em 900 °C por 132 segundos. Ao fim do recozimento, as lâminas de aço foram resfriadas à temperatura de arrefecimento brusco de 210 °C e novamente aquecido em temperatura de particionamento de 410 °C. Particionamento foi realizado por 88s e então novamente aquecida até a temperatura de galvanização de 460 °C e revestimento de zinco foi aplicado por método de revestimento de imersão a quente com uso de um banho de Zinco líquido que contém 0,20% em peso Al se manteve em 460 °C. O objetivo dos ensaios acima para determinar a espessura de revestimento de Ni ideal que fornece excelente comportamento de resistência a LME. A suscetibilidade de LME do aço revestido acima foi avaliada pelo método de soldagem por ponto de resistência. Para essa finalidade, para cada Ensaio, três lâminas de aço revestidas foram soldadas entre si por soldagem por ponto de resistência. O tipo do eletrodo foi ISO Tipo B com um diâmetro de face de 6 mm; a força do eletrodo foi de 5kN e a taxa de fluxo de água foi de 1,5g/min. o ciclo de soldagem foi relatado na Tabela 1: TABELA 1 PROGRAMAÇÃO DE SOLDAGEM PARA DETERMINAR ESPESSURA DE REVESTIMENTO DE Nl IDEAL

[045] O comportamento de resistência de rachadura de LME foi avaliado com uso de condições de empilhamento de 3 camadas. O número de rachaduras que têm comprimento de rachadura de mais do que 100 μm foi então avaliado com uso de um microscópio ideal conforme relatado na Tabela 2. TABELA 2 DETALHES DE RACHADURA DE LME APÓS SOLDAGEM POR PONTO (CONDIÇÕES DE EMPILHAMENTO DE 3 CAMADAS) PARA OS ENSAIOS 1 A 6. *: de acordo com a presente invenção.

[046] Os Ensaios 4 e 5 de acordo com a presente invenção mostram uma excelente resistência a LME conforme comparado aos Ensaios 1, 2, 3 e 6. De fato, o número de rachaduras acima de 100 μm é abaixo de ou igual a 2 e a maior rachadura tem um comprimento abaixo de 450 μm. Isso resulta em uma redução da quantidade de entrada de calor durante soldagem por ponto e causa desse modo uma redução significativa do número de formação de rachaduras devido a LME.

[047] O comportamento de resistência de rachadura de LME foi também avaliado com uso de condições de empilhamento de 2 camadas para os Ensaios 1, 4 e 5. Nessa condição, dois lâminas de aço revestidas foram soldadas entre si por soldagem por ponto de resistência. O número de rachaduras acima de 100 μm foi então avaliado com uso de um microscópio ideal conforme relatado na Tabela 3. TABELA 3 DETALHES DE RACHADURA DE LME APÓS SOLDAGEM POR PONTO (CONDIÇÕES DE EMPILHAMENTO DE 2 CAMADAS) PARA OS ENSAIOS 1 E 5.

[048] Os Ensaios 4 e 5 de acordo com a presente invenção mostram uma excelente resistência a LME conforme comparado ao Ensaio 1. De fato, o número de rachaduras acima de 100 μm é de 1 e a maior rachadura tem um comprimento de 300 μm. Isso resulta em uma redução da quantidade de entrada de calor durante soldagem por ponto e causa desse modo uma redução significativa do número de formação de rachaduras devido a LME.

[049] A partir do ensaio acima, comportamento de resistência a LME excelente foi observado quando espessura de revestimento de Ni foi mantido entre 600 a 1400 nm. De modo a intensificar a resistência a LME mais profundamente, a área de subsuperfície da lâmina de aço foi modificada pela formação de camada descarburizada. O Exemplo 2 representa o efeito combinado de camada descarburizada junto com revestimento de Ni que tem uma espessura específica.

EXEMPLO 2: EFEITO DE DESCARBURIZAÇÃO DE SUBSUPERFÍCIE DE AÇO JUNTO COM REVESTIMENTO DE Nl EM COMPORTAMENTO DE RESISTÊNCIA A LME

[050] De modo a evitar qualquer descarburização, no Ensaio 7, aço foi recozido em uma atmosfera que compreende 5% de H2 e 95% de N2 em um ponto de condensação de -80 °C. O recozimento foi realizado em 900 °C por 132 segundos. Depois que esse aço foi arrefecido bruscamente a 210 °C seguido por particionamento a 410 °C para 88 segundos. Finalmente, lâmina de aço foi resfriada à temperatura ambiente. Na lâmina de aço recozida, revestimento de zinco foi aplicado por método de eletrogalvanização.

[051] Nos Ensaios 8 e 9, Ni foi primeiro depositado pelo método de eletroplaqueamento que tem espessura de 900 nm em lâminas de aço duras completas antes do recozimento. Depois disso, as lâminas de aço pré-revestidas foram recozidas em uma atmosfera que compreende 5% de H2 e 95% de N2 em um ponto de condensação de -80 °C, para o ensaio 8, sem nenhuma camada descarburizada na área de subsuperfície do aço. Para o ensaio 9, o ponto de condensação de recozimento foi mantida a -10 °C com 5% de H2 e 95% de N2. Para os ensaios 8 e 9, o recozimento foi realizado em 900 °C por 132 segundos. Ao fim do recozimento, as lâminas de aço foram resfriadas à temperatura de arrefecimento brusco de 210 °C e novamente aquecidas à temperatura de particionamento de 410 °C. Particionamento foi realizado por 88s. Finalmente, lâmina de aço foi resfriada à temperatura ambiente. Na lâmina de aço recozida, revestimento de zinco foi aplicado por método de eletrogalvanização.

[052] A Tabela 4 compara a espessura de camada descarburizada quando aço foi recozida em ponto de condensação diferente sem e com revestimento de Ni. Sem comprometer as propriedades mecânicas do aço, a espessura de camada descarburizada foi restrita controlando-se o ponto de condensação de recozimento. TABELA 4 ESPESSURA DE CAMADA DESCARBURIZADA DA ÁREA DE SUBSUPERFÍCIE DA LÂMINA DE AÇO APÓS RECOZIMENTO EM PONTO DE CONDENSAÇÃO DIFERENTE *: de acordo com a presente invenção.

[053] A suscetibilidade de LME dos aços revestidos acima (Ensaios 7, 8 e 9) foi avaliada pelo método de soldagem por ponto de resistência. Para esse propósito, para cada Ensaio, três lâminas de aço revestidas foram soldadas entre si por soldagem por ponto de resistência. O tipo do eletrodo foi ISO Tipo B com um diâmetro de face de 6 mm; a força do eletrodo foi de 5kN e a taxa de fluxo de água foi de 1,5g/min. O ciclo de soldagem foi relatado na Tabela 5: TABELA 5 PROGRAMAÇÃO DE SOLDAGEM, PARA DETERMINAR O EFEITO COMBINADO DE REVESTIMENTO DE Nl E CAMADA DESCARBURIZADA

[054] O comportamento de resistência de rachadura de LME foi avaliado com uso de condições de empilhamento de 2 camadas para os Ensaios 7, 8 e 9. Nessa condição, dois lâminas de aço revestidas foram soldadas entre si por soldagem por ponto de resistência. O número de rachaduras acima de 100 μm foi então avaliado com uso de um microscópio ideal conforme relatado na Tabela 6. TABELA 6 DETALHES DE RACHADURA DE LME APÓS SOLDAGEM POR PONTO (CONDIÇÕES DE EMPILHAMENTO DE 2 CAMADAS) PARA OS ENSAIOS 7, 8 E 9. *: de acordo com a presente invenção.

[055] Os Ensaios 8 e 9 de acordo com a presente invenção mostram um alta resistência a LME conforme comparado ao Ensaio 7. Além disso, para o Ensaio 9, comportamento de resistência a LME excelente foi observado na lâmina de aço devido ao efeito combinado de camada descarburizada com camada de Ni que tem uma espessura específica.

Claims (7)

1. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA LÂMINA DE AÇO REVESTIDA, caracterizada por compreender as seguintes etapas sucessivas: A. o revestimento da lâmina de aço com um primeiro revestimento que consiste em níquel e que tem uma espessura entre 750 nm e 950 nm, a lâmina de aço que tem a seguinte composição em peso: 0,10 < C < 0,40%, 1,5 < Mn < 3,0%, 0,7 < Si < 3,0%, 0,05 < Al < 1,0%, 0,75 < (Si+Al) < 3,0 %, e em uma base puramente opcional, um ou mais elementos tais como Nb ≤ 0,5 %, B ≤ 0,010%, Cr ≤ 1,0%, Mo ≤0,50%, Ni ≤ 1,0%, Ti ≤ 0,5%, o restante da composição composta de ferro e impurezas inevitáveis resultantes da elaboração, B. o recozimento de recristalização da lâmina de aço revestida em uma temperatura entre 820 a 1.200°C, realizado em uma atmosfera que compreende de 1 a 10% de H2 em um ponto de condensação entre -30 °C e + 30 °C, e C. o revestimento da lâmina de aço obtida na etapa B) com um segundo revestimento à base de zinco que não compreende níquel.

2. MÉTODO, de acordo coma reivindicação 1, caracterizado por, na etapa B), o recozimento de recristalização ser um recozimento contínuo.

3. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado por, na etapa B), o recozimento de recristalização ser realizado em uma atmosfera que compreende de 1 a 10% de H2 em um ponto de condensação entre -10 e +10°C.

4. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por, na etapa C), a segunda camada compreender acima de 50% de zinco.

5. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado por, na etapa C), a segunda camada compreender acima de 75% de zinco.

6. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado por, na etapa C), a segunda camada compreender acima de 90% de zinco.

7. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por, na etapa C), a segunda camada consistir em zinco.