BR112018072187B1 - Chapa de aço twip, laminada a frio uma primeira vez, laminada a frio uma segunda vez e recuperada e método para produzir uma chapa de aço twip - Google Patents

Abstract

“CHAPA DE AÇO TWIP, LAMINADA A FRIO UMA PRIMEIRA VEZ, LAMINADA A FRIO UMA SEGUNDA VEZ E RECUPERADA E MÉTODO PARA PRODUZIR UMA CHAPA DE AÇO TWIP” A presente invenção se refere a uma chapa de aço TWIP laminada a frio e recuperada tendo uma matriz austenítica e um método para a fabricação deste aço TWIP laminado a frio e recuperado. A invenção é particularmente adequada para a fabricação de veículos automóveis.

Description

CAMPO DA INVENÇÃO

[001] A presente invenção se refere a uma chapa de aço TWIP laminada a frio e recuperada tendo uma matriz austenítica e um método para a fabricação deste aço TWIP laminado a frio e recuperado. A invenção é particularmente adequada para a fabricação de veículos automóveis.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[002] Com vista a poupar o peso dos veículos, é conhecido o uso de aços de alta resistência para a fabricação de veículos automóveis. Por exemplo, para a fabricação de peças estruturais, as propriedades mecânicas desses aços precisam ser melhoradas. No entanto, mesmo que a resistência do aço seja melhorada, o alongamento e, portanto, a formabilidade de aços elevados diminuiu. A fim de superar esses problemas, os aços com plasticidade induzida por maclação (twinning induced plasticity steels -TWIP) com boa formabilidade apareceram. Mesmo que esses produtos apresentem uma boa formabilidade, propriedades mecânicas tais como a resistência à tração máxima (UTS) e o limite elástico (YS) podem não ser altas o suficiente para atender à aplicação automotiva.

[003] O pedido de patente US 2006278309 revela uma chapa de aço austenítico de ferro/carbono/manganês laminada a quente, cuja resistência é superior a 900 MPa, o produto (resistência (em MPa)* alongamento na fratura (em%)) da qual é maior que 45000 e a composição química da qual compreende, sendo os teores expressos em peso: 0,5% ≤ C ≤ 0,7%, 17% ≤ Mn ≤ 24%, Si ≤ 3%, Al ≤ 0,050%, S ≤ 0,030%, P ≤ 0,080%, N ≤ 0,1% e, opcionalmente, um ou mais elementos tais que: Cr ≤ 1%, Mo ≤ 0,40%, Ni ≤ 1%, Cu ≤ 5%, Ti ≤ 0,50%, Nb ≤ 0,50% e V ≤ 0,50%, a composição compreende ainda ferro e impurezas inevitáveis resultantes da fusão, a fração recristalizada do aço sendo superior a 75%, a fração superficial de carbonetos precipitados do aço sendo inferior a 1,5% e o tamanho médio de grão do aço sendo menor que 18μm.

[004] No entanto, a resistência desta chapa de aço austenítica é realmente baixa. De fato, nos exemplos, a resistência é de 1130 MPa no intervalo da invenção.

[005] Assim, o objetivo da invenção é resolver os inconvenientes acima, proporcionando um aço TWIP tendo uma resistência elevada, uma excelente formabilidade e alongamento. Destina-se a disponibilizar também um método fácil de implementar, a fim de obter este aço TWIP.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

[006] Este objetivo é conseguido proporcionando uma chapa de aço TWIP de acordo com a reivindicação 1. A chapa de aço também pode compreender características das reivindicações 2 a 12.

[007] Outro objetivo é alcançado proporcionando um método para produzir uma chapa de aço TWIP de acordo com a reivindicação 13. O método também pode compreender características das reivindicações 14 a 16.

[008] Outras características e vantagens da invenção se tornarão evidentes a partir da seguinte descrição detalhada da invenção.

[009] Os seguintes termos serão definidos: - todas as percentagens “%” na composição do aço são definidas em peso; - UTS: resistência à tração máxima (MPa); e - TE: alongamento total (%).

[010] A invenção se refere a uma chapa de aço TWIP laminada a frio e recuperada tendo uma matriz austenítica compreendendo, em peso: 0,71 < C <1,20%, 13,0 ≤ Mn < 25,0%, S ≤ 0,030%, P ≤ 0,080%, N ≤ 0,10%, 0,1 ≤ Si ≤ 3,0%, 0,1 ≤ V ≤ 2,50%, e em uma base puramente opcional, um ou mais elementos, tais como Cu ≤ 5,0%, Al ≤ 4,0%, Nb ≤ 0,5%, B ≤ 0,0050%, Cr ≤ 1,0%, Mo ≤ 0,40% Ni ≤ 1,0%, Ti ≤ 0,50%, 0,06 ≤ Sn ≤ 0,2%, o restante da composição sendo feito de ferro e impurezas inevitáveis resultantes da elaboração.

[011] Sem querer estar vinculado a qualquer teoria, parece que a chapa de aço TWIP de acordo com a invenção permite uma melhoria das propriedades mecânicas graças a esta composição específica. De fato, acredita-se que a composição acima compreendendo a quantidade elevada de carbono permite uma melhoria, entre outros, da resistência à tração máxima.

[012] Em relação à composição química do aço, o carbono desempenha um papel importante na formação da microestrutura e nas propriedades mecânicas. Ele aumenta a energia de falha de empilhamento e promove a estabilidade da fase austenítica. Quando combinado com um teor de Mn variando de 13,0 a 25,0% em peso. No caso de haver carbonetos de vanádio, um alto teor de Mn pode aumentar a solubilidade do carboneto de vanádio (VC) na austenita. No entanto, para um teor de C acima de 1,2%, há um risco de que a ductilidade diminua devido, por exemplo, a uma precipitação excessiva de cementita (Fe,Mn)3C. De um modo preferido, o teor de carbono está entre 0,71 e 1,1%, de um modo mais preferido, entre 0,8 e 1,0% e vantajosamente entre 0,9 e 1,0% em peso, de modo a obter uma resistência suficiente combinada opcionalmente com a precipitação ideal de carboneto ou carbonitreto.

[013] Mn também é um elemento essencial para aumentar a resistência, aumentar a energia de falha de empilhamento e estabilizar a fase austenítica. Se o seu teor for inferior a 13,0%, existe o risco de formação de fases martensíticas, o que reduz significativamente a deformabilidade. Além disso, quando o teor de manganês é superior a 25,0%, a formação de maclas é suprimida e, consequentemente, embora a resistência aumente, a ductilidade à temperatura ambiente é degradada. De preferência, o teor em manganês situa- se entre 15,0 e 24,0% e mais preferencialmente 17,0 e 24,0%, de modo a otimizar a energia de falha de empilhamento e a evitar a formação de martensita sob o efeito de uma deformação. Além disso, quando o teor de Mn é maior que 24,0%, o modo de deformação por maclação é menos favorecido do que o modo de deformação por deslizamento de discordância perfeita.

[014] Al é um elemento particularmente eficaz para a desoxidação do aço. Como o carbono, ele aumenta a energia de falha de empilhamento, o que reduz o risco de formação de martensita de deformação, melhorando assim a ductilidade e a resistência à fratura retardada. No entanto, o Al é uma desvantagem se estiver presente em excesso em aços com alto teor de Mn, pois o Mn aumenta a solubilidade do nitrogênio no ferro líquido. Se uma quantidade excessivamente grande de Al estiver presente no aço, o N, que combina com Al, se precipita na forma de nitretos de alumínio (AlN) que impedem a migração dos limites de grão durante a conversão a quente e aumenta consideravelmente o risco de fissuras aparecendo em fundição contínua. Além disso, como será explicado mais adiante, uma quantidade suficiente de N deve estar disponível para formar precipitados finos, essencialmente de carbonitretos. De preferência, o teor de Al é inferior ou igual a 2%. Quando o teor de Al é maior que 4,0%, existe o risco de que a formação de maclas seja suprimida, diminuindo a ductilidade. De preferência, a quantidade de Al é superior a 0,1%.

[015] Correspondentemente, o teor de nitrogênio deve ser de 0,1% ou menos, de modo a evitar a precipitação de AlN e a formação de defeitos de volume (bolhas) durante a solidificação. Além disso, quando os elementos capazes de precipitar na forma de nitretos estão presentes, tais como o vanádio, o nióbio, o titânio, o cromo, o molibdênio e o boro, o teor de nitrogênio não deve exceder 0,1%.

[016] De acordo com a presente invenção, a quantidade de V está entre 0,1 e 2,5%, de preferência entre 0,1 e 1,0%. De preferência, V forma precipitados. Vantajosamente, os elementos de vanádio têm um tamanho médio abaixo de 7 nm, preferivelmente entre 0,2 e 5 nm e são intragranulares na microestrutura.

[017] O silício também é um elemento eficaz para desoxidar o aço e para o endurecimento em fase sólida. No entanto, acima de um teor de 3%, ele reduz o alongamento e tende a formar óxidos indesejáveis durante certos processos de montagem e, portanto, deve ser mantido abaixo desse limite. De preferência, o teor de silício é inferior ou igual a 0,6%.

[018] Enxofre e fósforo são impurezas que fragilizam os limites dos grãos. Seus respectivos conteúdos não devem exceder 0,030 e 0,080%, de modo a manter uma ductilidade a quente suficiente.

[019] Algum boro pode ser adicionado até 0,005%, de preferência até 0,001%. Este elemento segrega nos limites do grão e aumenta sua coesão. Sem pretender estar vinculado a uma teoria, acredita-se que isto conduz a uma redução nas tensões residuais após a conformação por prensagem, e a uma melhor resistência à corrosão sob tensão das partes conformadas desse modo. Este elemento segrega nos limites de grão austenítico e aumenta sua coesão. O boro precipita, por exemplo, sob a forma de borocarbonetos e boronitretos.

[020] O níquel pode ser usado opcionalmente para aumentar a resistência do aço pelo endurecimento da solução. No entanto, é desejável, entre outros, por razões de custo, limitar o teor de níquel a um teor máximo de 1,0% ou menos e, de preferência, abaixo de 0,3%.

[021] Da mesma forma, opcionalmente, uma adição de cobre com um teor não superior a 5% é um meio de endurecer o aço por precipitação de cobre metálico. No entanto, acima deste teor, o cobre é responsável pelo aparecimento de defeitos superficiais na chapa laminada a quente. De preferência, a quantidade de cobre é inferior a 2,0%. De preferência, a quantidade de Cu é superior a 0,1%.

[022] O titânio e o nióbio são também elementos que podem, opcionalmente, ser usados para obter endurecimento e reforço através da formação de precipitados. No entanto, quando o teor de Nb ou Ti é superior a 0,50%, existe o risco de que uma precipitação excessiva possa causar uma redução na tenacidade, o que deve ser evitado. De preferência, a quantidade de Ti está entre 0,040 e 0,50% em peso, ou entre 0,030% e 0,130% em peso. De um modo preferido, o teor de titânio está entre 0,060% e 0,40 e, por exemplo, entre 0,060% e 0,110% em peso. De preferência, a quantidade de Nb é superior a 0,01% e mais preferencialmente entre 0,070 e 0,50% em peso, ou 0,040 e 0,220%. De um modo preferido, o teor de nióbio está entre 0,090% e 0,40% e, de um modo vantajoso, entre 0,090% e 0,200% em peso.

[023] O cromo e o molibdênio podem ser usados como elemento opcional para aumentar a resistência do aço pelo endurecimento da solução. No entanto, uma vez que o cromo reduz a energia da falha de empilhamento, o seu teor não deve exceder 1,0% e, de preferência, entre 0,070% e 0,6%. De preferência, o teor de cromo situa-se entre 0,20 e 0,5%. O molibdênio pode ser adicionado em uma quantidade de 0,40% ou menos, de preferência em uma quantidade entre 0,14 e 0,40%.

[024] Além disso, sem querer estar vinculado a qualquer teoria, parece que os precipitados de vanádio, titânio, nióbio, cromo e molibdênio podem reduzir a sensibilidade à fissuração retardada, e fazê-lo sem degradar as propriedades de ductilidade e tenacidade. Assim, pelo menos um elemento pode ser escolhido a partir de titânio, nióbio, cromo e molibdênio, sob a forma de carbonetos, nitretos e carbonitretos.

[025] Opcionalmente, o estanho (Sn) é adicionado em uma quantidade entre 0,06 e 0,2% em peso. Sem querer estar vinculado a qualquer teoria, acredita-se que, uma vez que o estanho é um elemento nobre e não forma um filme de óxido fino a altas temperaturas, Sn é precipitado em uma superfície de uma matriz em um recozimento antes de uma galvanização por imersão a quente para suprimir um elemento pró-oxidante tal como Al, Si, Mn ou semelhante, de ser espalhado na superfície e formar um óxido, melhorando assim a capacidade de galvanização. No entanto, quando a quantidade adicionada de Sn é inferior a 0,06%, o efeito não é distinto e um aumento na quantidade adicionada de Sn suprime a formação de óxido seletivo, enquanto que quando a quantidade adicionada de Sn excede 0,2%, o Sn adicionado causa fragilidade a quente para deteriorar a trabalhabilidade a quente. Portanto, o limite superior de Sn é limitado a 0,2% ou menos.

[026] O aço também pode compreender impurezas inevitáveis resultantes do desenvolvimento. Por exemplo, as impurezas inevitáveis podem incluir, sem qualquer limitação: O, H, Pb, Co, As, Ge, Ga, Zn e W. Por exemplo, o teor em peso de cada impureza é inferior a 0,1% em peso.

[027] De preferência, o tamanho médio do grão de aço é de até 5 μm, preferivelmente entre 0,5 e 3 μm.

[028] Em uma forma de realização preferida, a chapa de aço é coberta por um revestimento metálico. O revestimento metálico pode ser um revestimento à base de alumínio ou um revestimento à base de zinco.

[029] De preferência, o revestimento à base de alumínio compreende menos de 15% de Si, menos de 5,0% de Fe, opcionalmente 0,1 a 8,0% de Mg e, opcionalmente, 0,1 a 30,0% de Zn, sendo o restante Al.

[030] Vantajosamente, o revestimento à base de zinco compreende 0,01 a 8,0% de Al, opcionalmente 0,2 a 8,0% de Mg, sendo o restante Zn.

[031] Por exemplo, o aço revestido é uma chapa de aço recozida após galvanização obtida após uma etapa de recozimento realizada após a deposição do revestimento.

[032] Em uma forma de realização preferida, a chapa de aço tem uma espessura entre 0,4 e 1 mm.

[033] O método de acordo com a presente invenção para produzir uma chapa de aço TWIP compreende as seguintes etapas: A. Alimentar uma placa tendo a composição acima; B. Reaquecer tal placa e laminá-la a quente; C. Uma etapa de enrolamento; D. Uma primeira laminação a frio; E. Um recozimento de recristalização; F. Uma segunda laminação a frio; e G. Um tratamento térmico de recuperação.

[034] De acordo com a presente invenção, o método compreende a etapa de alimentação A) de um semi-produto, tal como placas, placas finas, ou tira feita de aço tendo a composição descrita acima, tal placa é moldada. De preferência, a matéria-prima de entrada moldada é aquecida a uma temperatura acima de 1000 °C, mais preferencialmente acima de 1050 °C e vantajosamente entre 1100 e 1300 °C, ou utilizada diretamente a essa temperatura após fundição, sem arrefecimento intermediário.

[035] A laminação a quente é então realizada a uma temperatura preferencialmente acima de 890 °C, ou mais preferencialmente acima de 1000 °C, para obter, por exemplo, uma tira laminada a quente tendo normalmente uma espessura de 2 a 5 mm, ou mesmo 1 a 5 mm. Para evitar qualquer problema de fissuração devido à falta de ductilidade, a temperatura final de laminação é de preferência superior ou igual a 850 °C.

[036] Após a laminação a quente, a tira deve ser enrolada a uma temperatura tal que não ocorra nenhuma precipitação significativa de carbonetos (essencialmente cementita (Fe,Mn)3C)), algo que resultaria em uma redução em certas propriedades mecânicas. A etapa de enrolamento C) é realizada a uma temperatura inferior ou igual a 580 °C, de preferência inferior ou igual a 400 °C.

[037] Uma operação subsequente de laminação a frio seguida por um recozimento de recristalização é realizada. Essas etapas adicionais resultam em um tamanho de grão menor do que aquele obtido em uma tira laminada a quente e, portanto, resulta em propriedades de maior resistência. Evidentemente, deve ser realizada se for desejado obter produtos de menor espessura, variando por exemplo de 0,2 mm a poucos mm de espessura e preferivelmente de 0,4 a 4 mm. Um produto laminado a quente obtido pelo processo descrito acima é laminado a frio depois de uma possível operação prévia de decapagem ter sido realizada de maneira usual.

[038] A primeira etapa de laminação a frio D) é realizada com uma taxa de redução entre 30 e 70%, de preferência entre 40 e 60%.

[039] Após essa etapa de laminação, os grãos estão altamente endurecidos e é necessário realizar uma operação de recozimento de recristalização. Este tratamento tem o efeito de restaurar a ductilidade e, simultaneamente, reduzir a resistência. De preferência, este recozimento é realizado continuamente. Vantajosamente, o recozimento de recristalização E) é realizado entre 700 e 900 °C, preferivelmente entre 750 e 850 °C, por exemplo, durante 10 a 500 segundos, preferivelmente entre 60 e 180 segundos.

[040] Então, uma segunda etapa de laminação a frio F) é realizada com uma taxa de redução entre 1 a 50%, preferencialmente entre 10 e 40% e mais preferencialmente entre 20% e 40%. Ela permite a redução da espessura do aço. Além disso, a chapa de aço fabricada de acordo com o método acima mencionado, pode ter maior resistência através de encruamento, ao passar por esta etapa de re-laminação. Além disso, esta etapa induz uma alta densidade de maclas melhorando assim as propriedades mecânicas da chapa de aço.

[041] Após a segunda laminação a frio, é realizada uma etapa de recuperação G) de modo a garantir adicionalmente um elevado alongamento e capacidade de dobragem da chapa de aço re-laminada. A recuperação é caracterizada pela remoção ou rearranjo das discordâncias na microestrutura do aço, mantendo as maclas de deformação. Tanto as maclas quanto as discordâncias de deformação são introduzidas por deformação plástica do material, tal como etapa de laminação. Acredita-se que a etapa de recuperação permite um aumento das propriedades mecânicas tais como o alongamento.

[042] Assim, além da elevada quantidade de C no aço TWIP de acordo com a presente invenção, é realizada uma etapa de recuperação que permite melhorar notavelmente o alongamento. E, graças à combinação do aço TWIP específico e o método que compreende a etapa de recuperação de acordo com a presente invenção, é possível obter um aço TWIP laminado a frio e recuperado tendo uma elevada resistência mecânica e um elevado alongamento.

[043] Em uma forma de realização preferida, é realizada uma etapa de recuperação G) aquecendo a chapa de aço a uma temperatura entre 390 e 700 °C e, de um modo preferido, 410 e 700 °C em um forno de recozimento em lotes ou de recozimento contínuo. Nesta forma de realização, uma etapa de galvanização por imersão a quente H) pode então ser executada.

[044] Em outra forma de realização preferida, a etapa de recuperação G) é realizada por galvanização por imersão a quente. Neste caso, a etapa de recuperação G) e a galvanização por imersão a quente são realizadas ao mesmo tempo, permitindo a redução de custos e o aumento da produtividade.

[045] De preferência, a temperatura do banho fundido está entre 410 e 700 °C, dependendo da natureza do banho fundido.

[046] Vantajosamente, a chapa de aço é imergida em um banho à base de alumínio ou em um banho à base de zinco. De preferência, a imersão em um banho fundido é realizada durante 1 a 60 segundos, mais preferivelmente entre 1 e 20 segundos e, vantajosamente, entre 1 a 10 segundos.

[047] Em uma forma de realização preferida, o banho à base de alumínio compreende menos de 15% de Si, menos de 5,0% de Fe, opcionalmente 0,1 a 8,0% de Mg e, opcionalmente, 0,1 a 30,0% de Zn, sendo o restante Al. De preferência, a temperatura deste banho está entre 550 e 700 °C, preferivelmente entre 600 e 680 °C.

[048] Em outra forma de realização preferida, o banho à base de zinco compreende 0,01 a 8,0% de Al, opcionalmente 0,2 a 8,0% de Mg, sendo o restante Zn. De preferência, a temperatura deste banho está entre 410 e 550 °C, preferivelmente entre 410 e 460 °C.

[049] O banho fundido pode também compreender impurezas e elementos residuais inevitáveis dos lingotes de alimentação ou da passagem da chapa de aço no banho fundido. Por exemplo, as impurezas opcionais são escolhidas a partir de Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr ou Bi, sendo o teor em peso de cada elemento adicional inferior a 0,3% em peso. Os elementos residuais dos lingotes de alimentação ou da passagem da chapa de aço no banho fundido podem ser ferro com um teor de até 5,0%, preferivelmente 3,0%, em peso.

[050] Vantajosamente, a etapa de recuperação G) é realizada entre 1 segundo e 1 hora e 10 minutos, preferencialmente entre 30 segundos e 1 hora, e mais preferencialmente entre 30 segundos e 30 minutos.

[051] Por exemplo, uma etapa de recozimento pode ser realizada após a deposição do revestimento para obter uma chapa de aço recozida após galvanização.

[052] Uma chapa de aço TWIP compreendendo uma matriz austenítica tendo uma resistência elevada, uma excelente formabilidade e alongamento é assim obtida a partir do método de acordo com a invenção.

EXEMPLO

[053] Neste exemplo, foram utilizadas chapas de aço TWIP com a seguinte composição em peso: * exemplos de acordo com a presente invenção.

[054] Em primeiro lugar, as amostras foram aquecidas e laminadas a quente a uma temperatura de 1200 °C. A temperatura de acabamento da laminação a quente foi ajustada para 890 °C e o enrolamento foi realizado a 400 °C após a laminação a quente. Então, uma primeira laminação a frio foi realizada com uma taxa de redução de laminação a frio de 50%. Depois disso, um recozimento de recristalização foi realizado a 850 °C durante 180 segundos. Posteriormente, foi realizada uma segunda laminação a frio com uma taxa de redução de laminação a frio de 30%.

[055] Finalmente, uma etapa de recuperação térmica foi realizada durante 1 hora a 400 °C para os Testes 1 e 2 em um recozimento em lote.

[056] Para os testes 3 a 5, foi realizado um tratamento térmico de recuperação durante 60 segundos no total. A chapa de aço foi primeiramente preparada através de aquecimento em um forno até 625 °C, o tempo gasto entre 460 e 625 °C sendo de 54 segundos e, então, imergida em um banho de zinco durante 6 segundos respectivamente. A temperatura do banho fundido era de 460 °C. A Tabela seguinte mostra as propriedades mecânicas de todos os Testes, após o recozimento de recristalização E), após a segunda etapa de laminação F) e após a etapa de recuperação G). Testes Após a etapa E) Após a etapa F) Após a etapa G)

[057] Os resultados mostram que os Testes 2, 4 e 5, tendo uma composição de acordo com a invenção, têm propriedades mecânicas superiores às dos Testes 1 e 3, tendo uma composição fora do intervalo da invenção. De fato, a composição específica do aço TWIP, além do método de acordo com a presente invenção, permite uma UTS elevada e um TE elevado. deformação.

Claims (14)

1. 2. CHAPA DE AÇO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pela quantidade de C estar entre 0,71 e 1,1%.
2. 3. CHAPA DE AÇO, de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pela quantidade de C estar entre 0,80 e 1,0%.
3. 4. CHAPA DE AÇO, de acordo com a reivindicação 3, caracterizada pela quantidade de C estar entre 0,9 e 1,0%.
4. 5. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizada pela quantidade de Cu ser inferior a 2,0%.
5. 6. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pela quantidade de Si ser inferior ou igual a 0,6%.
6. 7. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizada pelo teor de Al ser inferior ou igual a 2%.
7. 8. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizada pela quantidade de V estar entre 0,1 e 1,0%.
8. 9. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizada pela chapa de aço ser coberta por um revestimento metálico.
9. 10. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizada pela chapa de aço ser coberta por um revestimento à base de alumínio ou um revestimento à base de zinco.
10. 11. CHAPA DE AÇO, de acordo com a reivindicação 10, caracterizada pelo revestimento à base de alumínio compreender menos que 15% de Si, menos que 5,0% de Fe, opcionalmente 0,1 a 8,0% de Mg e, opcionalmente, 0,1 a 30,0% de Zn, sendo o restante Al.
11. 12. CHAPA DE AÇO, de acordo com a reivindicação 10, caracterizada pelo revestimento à base de zinco compreender 0,01 a 8,0% de Al, opcionalmente 0,2 a 8,0% de Mg, sendo o restante Zn.
12. 13. MÉTODO PARA PRODUZIR UMA CHAPA DE AÇO TWIP caracterizado por compreender as seguintes etapas: A) alimentar uma placa com uma composição conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 8; B) reaquecer tal placa a uma temperatura superior a 1000 °C e laminá-la a quente com uma temperatura final de laminação de pelo menos 850 °C; C) uma etapa de enrolamento a uma temperatura inferior ou igual a 580 °C; D) uma primeira laminação a frio com uma taxa de redução entre 30 e 70%; E) um recozimento de recristalização entre 700 e 900 °C; F) uma segunda laminação a frio com uma taxa de redução acima de 30% e inferior ou igual a 50%, para introduzir maclas de deformação e discordâncias; G) um tratamento térmico de recuperação, realizado a uma temperatura entre 390 e 700 °C, em um forno de recozimento em lote ou de recozimento contínuo entre 30 segundos e 1 hora, de modo a remover ou reorganizar as discordâncias na microestrutura de aço, mantendo as maclas de deformação.
13. 14. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado por ser realizada uma etapa de revestimento por imersão a quente H).
14. 15. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 14, caracterizado pela etapa de recuperação G) ser realizada por revestimento por imersão a quente.