BR112018072135B1

BR112018072135B1 - Método para a fabricação de uma chapa de aço recuperada e chapa de aço twip recuperada

Info

Publication number: BR112018072135B1
Application number: BR112018072135-2A
Authority: BR
Inventors: Jean-Christophe Hell; Nicolas CHARBONNIER; Thierry Iung; Blandine REMY
Original assignee: Arcelormittal
Priority date: 2016-05-24
Filing date: 2017-05-23
Publication date: 2022-08-30
Also published as: HUE051053T2; UA123681C2; WO2017203350A1; US20190276910A1; EP3464666B1; PL3464666T3; EP3464666A1; BR112018072135A2; JP7395524B2; WO2017203313A1; CN109154047B; JP2021088774A; CA3025453C; KR101991220B1; MX2018014322A; JP2019521248A; CN109154047A; ES2814002T3; KR20180128512A; MA45132B1

Abstract

A presente invenção refere-se a um método para produzir uma chapa de aço recuperada tendo uma matriz austenítica tendo propriedades mecânicas esperadas.

Description

CAMPO DA INVENÇÃO

[001] A presente invenção refere-se a um método para produzir uma chapa de aço recuperada tendo uma matriz austenítica. A invenção é particularmente adequada para a fabricação de veículos automotivos.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[002] Com vista a poupar o peso dos veículos, é conhecido o uso de aços de alta resistência para a fabricação de veículos automotivos. Por exemplo, para a fabricação de peças estruturais, as propriedades mecânicas desses aços precisam ser melhoradas. No entanto, mesmo que a resistência do aço seja melhorada, o alongamento e, portanto, a capacidade de deformação de aços de qualidade diminuiu. De modo a ultrapassar estes problemas, apareceram chapas de aço recuperadas, em particular, aços de plasticidade induzida por maclação (aços TWIP) com boa capacidade de deformação. Mesmo se o produto apresenta uma muito boa capacidade de deformação, propriedades mecânicas, tais como o Limite de Resistência à Tração e Tensão de Escoamento podem não ser altas o suficiente para atender a aplicação automotiva.

[003] Para melhorar a resistência desses aços, mantendo boa trabalhabilidade, é conhecido induzir uma alta densidade de maclas por laminação a frio, seguida por um tratamento de recuperação, removendo os deslocamentos, mas mantendo as maclas.

[004] No entanto, aplicando tais métodos, existe um risco de que as propriedades mecânicas esperadas não sejam obtidas. Com efeito, o técnico no assunto só pode seguir o método conhecido e, em seguida, medir as propriedades mecânicas da chapa de aço obtida para ver se as propriedades mecânicas pretendidas são alcançadas. Não é possível adaptar as condições do método para obter as propriedades mecânicas esperadas.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

[005] Assim, o objetivo da invenção é resolver os inconvenientes acima, fornecendo um método para fabricar uma chapa de aço recuperada apresentando pelo menos uma propriedade mecânica esperada, tal propriedade mecânica sendo melhorada. Outro objetivo é fornecer uma chapa de aço recuperada com tais propriedades mecânicas melhoradas.

[006] Este objetivo é conseguido fornecendo um método para a fabricação de uma chapa de aço TWIP de acordo com a reivindicação 1. O método também pode compreender características das reivindicações 2 a 20.

[007] Outro objetivo é alcançado fornecendo uma chapa de aço TWIP de acordo com a reivindicação 21.

DESCRIÇÃO DE REALIZAÇÕES DA INVENÇÃO

[008] Outras características e vantagens da invenção tornar-se- ão evidentes a partir da seguinte descrição detalhada da invenção.

[009] Os seguintes termos serão definidos: - M: propriedade mecânica, - Malvo: valor alvo da propriedade mecânica, - Mrecristalização: propriedade mecânica após um recozimento de recristalização, - Mlaminação a frio: propriedade mecânica após uma laminação a frio, - UTS: limite de resistência à tração, - TE: alongamento total, - P: valor pareq - Palvo: valor alvo de pareq, - FWHM: largura total na metade do máximo do espectro de difração de raios X e - FWHMalvo: valor alvo de toda a largura na metade do máximo do espectro de difração de raios-X.

[0010] A invenção refere-se a um método para a fabricação de uma chapa de aço recuperada tendo uma matriz austenítica apresentando pelo menos uma propriedade mecânica (M) igual ou superior a um valor alvo Malvo cuja composição compreende, em peso: 0,1 < C < 1,2%, 13,0 < Mn < 25,0%, S ≤0,030%, P ≤ 0,080%, N ≤ 0,1%, Si ≤ 3,0%, e em uma base puramente opcional, um ou mais elementos, tais como Nb ≤ 0,5%, B ≤ 0,005%, Cr ≤ 1,0%, Mo ≤ 0,40% Ni ≤ 1,0%, Cu ≤ 5,0%, Ti ≤ 0,5%, V ≤ 2,5% Al ≤ 4,0%, o restante da composição feita de ferro e impurezas inevitáveis resultantes do desenvolvimento, tal método compreendendo as etapas que consistem em: A. uma etapa de calibração em que: I. pelo menos 2 amostras do aço, tendo sido submetidos a tratamentos térmicos entre 400 e 900 °C durante 40 segundos a 60 minutos, correspondendo a valores Pareq de P são preparados, II. as amostras são submetidas a difração de raios-X de modo a obter espectros incluindo um pico principal cuja largura a média altura FWHM está sendo medida, III. M dessas amostras está sendo medida, IV. o estado de recuperação ou recristalização de cada amostra está sendo medido, V. a curva de M em função de FWMH está sendo desenhada no domínio onde as amostras são recuperadas de 0 a 100%, mas não recristalizadas, B. uma etapa de cálculo, em que: I. o valor de FWHMalvo correspondente ao Malvo está sendo determinado, II. o valor pareq Palvo do tratamento térmico para realizar e alcançar tal Malvo está a ser determinado e III. um tempo talvo e uma temperatura T°alvo correspondente ao valor Palvo estão sendo selecionados, C. uma etapa de alimentação de uma chapa de aço recristalizada tendo um Mrecristalização, D. uma etapa de laminação a frio, a fim de obter uma chapa de aço tendo um Mlaminação a frio e E. uma etapa de recozimento realizada a uma temperatura T°alvo durante um tempo talvo.

[0011] Sem querer estar vinculado a qualquer teoria, parece que quando o método de acordo com a presente invenção é aplicado, torna-se possível obter parâmetros de processo da etapa de recozimento E) para obter uma chapa de aço recuperada, em particular uma chapa de aço TWIP, tendo as propriedades mecânicas melhoradas esperadas.

[0012] Em relação à composição química do aço, o C desempenha um papel importante na formação da microestrutura e nas propriedades mecânicas. Ele aumenta a energia de falha de empilhamento e promove a estabilidade da fase austenítica. Quando combinado com um teor de Mn que varia de 13,0 a 25,0% em peso, essa estabilidade é alcançada para um teor de carbono de 0,5% ou superior. No caso de haver carbonetos de vanádio, um alto teor de Mn pode aumentar a solubilidade do carboneto de vanádio (VC) na austenita. No entanto, para um teor de C acima de 1,2%, há um risco de que a ductilidade diminua devido, por exemplo, a uma precipitação excessiva de carbonetos de vanádio ou carbonitretos. De preferência, o teor de carbono está entre 0,4 e 1,2%, mais preferencialmente entre 0,5 e 1,0% em peso, de modo a obter resistência suficiente.

[0013] O Mn também é um elemento essencial para aumentar a resistência, aumentar a energia de falha de empilhamento e estabilizar a fase austenítica. Se o seu teor é inferior a 13,0%, há o risco das fases martensíticas se formarem, o que muito sensivelmente reduz a deformabilidade. Além disso, quando o teor de manganês é superior a 25,0%, a formação de maclas é suprimida e, consequentemente, embora a resistência aumente, a ductilidade à temperatura ambiente é degradada. De preferência, o teor de manganês está entre 15,0 e 24,0% e mais preferencialmente entre 17,0 e 24,0%, de modo a otimizar a energia de falha de empilhamento e para evitar a formação de martensita sob o efeito de uma deformação. Além disso, quando o teor de Mn é maior do que 24,0%, o modo de deformação por maclação é menos favorecido do que o modo de deformação por deslizamento de deslocamento perfeito.

[0014] O Al é um elemento particularmente eficaz para a desoxidação do aço. Como o C, ele aumenta a energia de falha de empilhamento, o que reduz o risco de formação de martensita de deformação, melhorando assim a ductilidade e a resistência à fratura retardada. No entanto, o Al é uma desvantagem se estiver presente em excesso em aços com alto teor de Mn, pois o Mn aumenta a solubilidade do nitrogênio no ferro líquido. Se uma quantidade excessivamente grande de Al estiver presente no aço, o N, que combina com Al, se precipita na forma de nitretos de alumínio (AlN) que impedem a migração dos limites de grão durante a conversão a quente e aumenta consideravelmente o risco de rachaduras em lingotamento contínuo. Além disso, como será explicado mais adiante, uma quantidade suficiente de N deve estar disponível para formar precipitados finos, essencialmente de carbonitretos. De preferência, o teor de Al é inferior ou igual a 2%. Quando o teor de Al é maior que 4,0%, existe o risco de que a formação de maclas seja suprimida, diminuindo a ductilidade. De preferência, a quantidade de Al está acima de 0,6% e, mais preferencialmente, acima de 0,7%.

[0015] Correspondentemente, o teor de nitrogênio deve ser de 0,1% ou menos, de modo a evitar a precipitação de AlN e a formação de defeitos de volume (bolhas) durante a solidificação. Além disso, quando os elementos capazes de precipitar na forma de nitretos, tais como o vanádio, o nióbio, o titânio, o cromo, o molibdênio e o boro, o teor de nitrogênio não deve exceder 0,1%.

[0016] De acordo com a presente invenção, a quantidade de V é inferior ou igual a 2,5%, de preferência entre 0,1 e 1,0%. De preferência, o V forma precipitados. De preferência, a fração volumétrica de tais elementos no aço está entre 0,0001 e 0,025%. De preferência, os elementos de vanádio são principalmente localizados na posição intragranular. Vantajosamente, os elementos de vanádio têm um tamanho médio abaixo de 7 nm, preferencialmente entre 1 e 5 nm e mais preferencialmente entre 0,2 e 4,0 nm

[0017] O silício também é um elemento eficaz para desoxidar o aço e para o endurecimento em fase sólida. No entanto, acima de um teor de 3%, reduz o alongamento e tende a formar óxidos indesejáveis durante certos processos de montagem e, portanto, deve ser mantido abaixo desse limite. De preferência, o teor de silício é inferior ou igual a 0,6%.

[0018] Enxofre e fósforo são impurezas que afetam os limites dos grãos. Os respectivos teores não devem exceder 0,030 e 0,080%, de modo a manter uma ductilidade a quente suficiente.

[0019] Algum boro pode ser adicionado até 0,005%, de preferência até 0,001%. Este elemento segrega nos limites de grão e aumenta sua coesão. Sem pretender estar vinculado a uma teoria, acredita-se que isto conduz a uma redução nas tensões residuais após a conformação por prensagem e a uma melhor resistência à corrosão sob tensão das partes conformadas desse modo. Este elemento segrega nos limites de grão austeníticos e aumenta sua coesão. O boro precipita, por exemplo, sob a forma de borocarbetos e boronitretos.

[0020] O níquel pode ser usado opcionalmente para aumentar a resistência do aço pelo endurecimento da solução. No entanto, é desejável, entre outros, por razões de custo, limitar o teor de níquel a um teor máximo de 1,0% ou menos e, de preferência, abaixo de 0,3%.

[0021] Da mesma forma, opcionalmente, uma adição de cobre com um teor não superior a 5% é um meio de endurecer o aço por precipitação de cobre metálico. No entanto, acima deste teor, o cobre é responsável pelo aparecimento de defeitos superficiais na chapa laminada a quente. De preferência, a quantidade de cobre é inferior a 2,0%. De preferência, a quantidade de Cu é superior a 0,1%.

[0022] O titânio e o nióbio também são elementos que podem opcionalmente ser usados para obter endurecimento e resistência através da formação de precipitados. No entanto, quando o teor de Nb ou Ti é superior a 0,50%, existe um risco de que uma precipitação excessiva possa causar uma redução na tenacidade, o que deve ser evitado. De preferência, a quantidade de Ti está entre 0,040 e 0,50% em peso ou entre 0,030% e 0,130% em peso. De um modo preferido, o teor de titânio está entre 0,060% e 0,40% e, por exemplo, entre 0,060% e 0,110% em peso. De preferência, a quantidade de Nb é superior a 0,01% e mais preferencialmente entre 0,070% e 0,50% em peso ou 0,040% e 0,220%. De um modo preferido, o teor de nióbio está entre 0,090% e 0,40% e, de um modo vantajoso, entre 0,090% e 0,200% em peso.

[0023] O cromo e o molibdênio podem ser usados como elementos opcionais para aumentar a resistência do aço pelo endurecimento da solução. No entanto, uma vez que o cromo reduz a energia da falha de empilhamento, o seu teor não deve exceder 1,0% e, de preferência, entre 0,070% e 0,6%. De preferência, o teor de cromo está entre 0,20 e 0,5%. O molibdénio pode ser adicionado em uma quantidade de 0,40% ou menos, de preferência em uma quantidade entre 0,14 e 0,40%.

[0024] Além disso, sem querer estar vinculado a qualquer teoria, parece que os precipitados de vanádio, titânio, nióbio, cromo e molibdênio podem reduzir a sensibilidade ao retardo de rachadura, e o fazem sem degradar as propriedades de ductilidade e tenacidade. Assim, de preferência, pelo menos um elemento escolhido a partir de titânio, nióbio, cromo e molibdênio sob a forma de carbonetos, nitretos e carbonitretos estão presentes no aço.

[0025] De acordo com a presente invenção, o método compreende uma etapa de calibração A.I) em que pelo menos 2 amostras de chapa de aço tendo sido submetidas a tratamentos térmicos entre 400 e 900 °C durante 40 segundos a 60 minutos, correspondendo a valores Pareq de P são preparadas. Nesta etapa, o parâmetro chamado Pareq é determinado para ser capaz de comparar os diferentes tratamentos térmicos realizados a temperaturas diferentes para diferentes tempos, o qual é definido por: Pareq = -0,67 * log (f-ΔH / RT) * dt)

[0026] Com ΔH: energia de difusão de ferro em ferro (igual a 300 kJ/mol), T = temperatura do ciclo, a integração sendo sobre o tempo de tratamento térmico. Quanto mais quente ou mais longo for o tratamento térmico, mais baixo o valor de Pareq. Dois tratamentos térmicos diferentes possuindo um valor de Pareq idênticos darão o mesmo resultado no mesmo grau do aço. De preferência, o valor de Pareq está acima de 14,2, mais preferencialmente entre 14,2 e 25 e mais preferencialmente entre 14,2 e 18.

[0027] Então, durante a etapa A.II), as amostras são submetidas à difração de raios-X de modo a obter espectros incluindo um pico principal cuja largura total na metade do máximo FWHM está sendo medida. A difração de raios X é uma técnica analítica não destrutiva que fornece informações detalhadas sobre a malha interna de substâncias cristalinas, incluindo dimensões de célula unitária, comprimentos de ligação, ângulos de ligação e detalhes de ordenação de locais. Diretamente relacionado é o refinamento de um único cristal, onde os dados gerados a partir da análise de raios X são interpretados e refinados para obter a estrutura cristalina. Normalmente, uma cristalografia de raios X é a ferramenta utilizada para identificar essa estrutura cristalina. De acordo com a presente invenção, a chapa de aço tem uma matriz austenitica, a matriz austenitica tendo um sistema cúbico de face centrada. Assim, de preferência, o pico principal, cuja largura total a metade do máximo de FWHM é medida, corresponde ao índice de Miller [311]. De fato, acredita-se que este pico, sendo característico do sistema austenítico, é o melhor representante do impacto da densidade de deslocamento.

[0028] Então, durante a etapa A.III), o M de tais amostras será medido. De preferência, M é o limite de resistência à tração (UTS), o alongamento total (TE) ou ambos (UTS * TE).

[0029] Após o estado de recuperação ou recristalização de cada amostra é medido durante a etapa A.IV). De preferência, tais estados são medidos com Microscópio Eletrônico de Varredura (SEM) e EBSD (Difração Eletrônica Espectral Traseira) ou Microscópio Eletrônico de Transmissão (TEM).

[0030] Então, durante a etapa A.V), uma curva de M em função de FWMH é desenhada no domínio onde as amostras são recuperadas de 0 a 100%, mas não recristalizadas.

[0031] De acordo com a presente invenção, é realizada uma etapa de cálculo B). O cálculo compreende uma etapa B.I) em que o valor de FWHMalvo correspondente ao Malvo está a ser determinado. De preferência, o FWHMalvo está acima de 1,0° e vantajosamente entre 1,0 e 1,5°.

[0032] Em uma forma de realização preferida em que M é UTS, a determinação de FWHM é conseguida com a seguinte equação:UTSalvo = UTSlaminação a frio - (UTSlaminação a frio - UTSrecristalização) * (exp((-FWHM + 2,3) / 2,3) -1)4).

[0033] Neste caso, preferencialmente, o UTSalvo é superior ou igual a 1430 MPa e mais preferencialmente entre 1430 e 2000 MPa.

[0034] Em outra forma de realização preferida, em que M é TE, a determinação de FWHM durante a etapa de cálculo B.I) é conseguida com a seguinte equação:TEalvo = TElaminação a frio - (TErecristalização - UTSlaminação a frio) * (exp ((-FWHM + 2,3) / 2,3) -1)2,5).

[0035] Neste caso, de preferência, TEalvo está acima ou igual a 15% e mais preferencialmente entre 15 e 30%.

[0036] Em outra forma de realização preferida, em que M é UTS * TE, a determinação de FWHM durante a etapa de cálculo B.I) é conseguida com a seguinte equação:UTSaivo * TEaivo = 100000 * (1 - 0,5 FWHM)

[0037] Neste caso, preferencialmente, UTSalvo * TEalvo está acima de 21000 e mais preferencialmente entre 21000 e 60000, o TEalvo sendo no máximo de 30%.

[0038] Então, a etapa B.II), em que o valor pareq de Palvo do tratamento térmico a ser realizado para atingir tal Malvo é determinado, é realizada. De um modo preferido, o Palvo está acima de 14,2, de um modo mais preferido, entre 14,2 e 25 e, de um modo mais preferido, entre 14,2 e 18.

[0039] Depois, a etapa B.III), consistindo na seleção de um tempo talvo e uma temperatura T°alvo correspondente ao valor Palvo, é realizada. De preferência, o T°alvo está entre 400 e 900 °C e o talvo está entre 40 segundos e 60 minutos.

[0040] Em seguida, o método de acordo com a presente invenção compreende uma etapa de alimentação de uma chapa de aço recristalizada que tem um Mrecristralização. De fato, de preferência, a chapa de aço é recristalizada após um recozimento de recristalização realizado a uma temperatura entre 700 e 900 °C. Por exemplo, a recristalização é realizada durante 10 a 500 segundos, de preferência entre 60 e 180 segundos.

[0041] Em uma forma de realização preferida, quando M é UTS, UTSrecristalização é acima de 800 MPa, de preferência entre 800 e 1400 MPa e mais preferencialmente entre 1000 e 1400 MPa.

[0042] Em outra forma de realização preferida, quando M é TE, o TErecristalização está acima de 20%, preferencialmente acima de 30% e mais preferencialmente entre 30 e 70%.

[0043] Em outra forma de realização preferida, quando M é TE * UTS, TErecristalização * UTSrecristalização está acima de 16000, mais preferencialmente acima de 24000 e com vantagem entre 24000 e 98000.

[0044] Em seguida, uma etapa de laminação a frio D) é realizada a fim de obter uma chapa de aço tendo um Mlaminação a frio. De preferência, a taxa de redução está entre 1 e 50%, de preferência entre 1 e 25% ou entre 26 e 50%. Isto permite a redução da espessura do aço. Além disso, a chapa de aço fabricada de acordo com o método acima mencionado, pode aumentado a resistência através de consolidação por encruamento, ao passar por esta etapa de laminação. Além disso, esta etapa induz uma alta densidade de maclas melhorando assim as propriedades mecânicas da chapa de aço.

[0045] Em uma forma de realização preferida, quando M é UTS, a UTSlaminação a frio está acima de 1000, de preferência acima de 1200 MPa e vantajosamente acima de 1400 MPa.

[0046] Em outra forma de realização preferida, quando M é TE, TElaminação a frio está acima de 2%, mais preferencialmente entre 2 e 50%.

[0047] Em outra forma de realização preferida, quando M é TE * UTS, TElaminação a frio * UTSlaminação a frio está acima de 2000, de preferência 2400 e mais preferencialmente entre 2400 e 70000.

[0048] Então, uma etapa de recozimento E) é realizada a uma temperatura T°alvo durante um tempo talvo.

[0049] Após a segunda laminação a frio, pode ser realizada uma etapa de revestimento por imersão a quente G). De preferência, a etapa G) é realizada com um banho à base de alumínio ou um banho à base de zinco.

[0050] Em uma forma de realização preferida, a etapa de galvanização por imersão a quente é realizada com um banho à base de alumínio compreendendo menos do que 15% de Si, menos do que 5,0% de Fe, opcionalmente 0,1 a 8,0% de Mg e opcionalmente 0,1 a 30,0% de Zn, sendo o restante Al.

[0051] Em uma outra forma de realização preferida, a etapa de galvanização por imersão a quente é realizada com um banho à base de zinco que compreende 0,01 a 8,0% de Al, opcionalmente 0,2 a 8,0% de Mg, sendo o restante Zn.

[0052] O banho de fusão pode também compreender impurezas e elementos residuais inevitáveis dos lingotes de alimentação ou da passagem da chapa de aço no banho de fusão. Por exemplo, as impurezas opcionais são escolhidas a partir de Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr ou Bi, sendo o teor em peso de cada elemento adicional inferior a 0,3% em peso. Os elementos residuais dos lingotes de alimentação ou da passagem da chapa de aço no banho de fusão podem ser de ferro com um teor de até 5,0%, preferencialmente 3,0%, em peso.

[0053] Por exemplo, uma etapa de recozimento pode ser realizada após a deposição do revestimento para obter uma chapa de aço galvannealed.

[0054] Assim, uma chapa de aço recuperada tendo uma matriz austenítica com pelo menos uma propriedade mecânica esperada e melhorada é obtida através da aplicação do método de acordo com a presente invenção.

EXEMPLO

[0055] Neste exemplo, foram usadas chapas de aço com a seguinte composição em peso:

[0056] Neste exemplo, a chapa de aço recuperada tinha um valor alvo da propriedade mecânica Malvo é UTSalvo sendo de 1512 MPa. Graças à etapa de calibração A, o valor de FMHMalvo correspondente ao UTSalvo foi determinado, o FMHMalvo era de 1,096. O Palvo do tratamento térmico a ser realizada para atingir o UTSalvo foi determinado, foi de 14,39. Então, o tempo selecionado talvo foi de 40 segundos e a temperatura selecionada T°alvo foi de 650 °C.

[0057] Assim, em primeiro lugar, ensaios 1 e 2 foram aquecidos e laminados a quente a uma temperatura de 1200 °C. A temperatura de acabamento da laminação a quente foi ajustada para 890 °C e o enrolamento foi realizado a 400 °C após a laminação a quente. Em seguida, uma primeira laminação a frio foi realizada com uma taxa de redução de laminação a frio de 50%. Posteriormente, um recozimento de recristalização foi realizado a 825 °C durante 180 segundos. O valor de UTSrecristalização obtido foi de 980 MPa. Em seguida, uma segunda laminação a frio foi realizada com uma taxa de redução de laminação a frio de 30%. O valor de UTSlaminação a frio obtido foi de 1540 MPa.

[0058] Então, o Ensaio 1 foi recozido a 650 °C durante 40 segundos de acordo com a presente invenção. Após este recozimento, o Ensaio 1 foi recuperado. O UTS do Ensaio 1 foi de 1512,5 MPa.

[0059] O Ensaio 2 foi recozido a 650 °C durante 90 segundos, ou seja, o talvo e a T°alvo determinados pelo método da presente invenção não foram respeitados. Após este recozimento, O ensaio 2 foi recristalizado. O UTS do Ensaio 2 foi de 1415,15 MPa. O FMHM do Ensaio 2 foi de 0,989 e o P foi de 14,12, isto é, fora do intervalo da presente invenção.

[0060] Os resultados mostram que quando o método de acordo com a presente invenção é aplicado, pode ser obtida uma chapa de aço recuperada tendo as propriedades mecânicas esperadas.

Claims

1. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO RECUPERADA tendo uma matriz austenítica apresentando pelo menos uma propriedade mecânica (M) igual ou superior a um valor alvo Malvo cuja composição compreende, em peso: 0,1 < C < 1,2%, 13,0 ≤ Mn < 25,0%, S ≤ 0,030%, P ≤ 0,080%, N ≤ 0,1%, Si ≤ 3,0%, e em uma base opcional, um ou mais elementos, tais como Nb ≤ 0,5%, B ≤ 0,005%, Cr ≤ 1,0%, Mo ≤ 0,40% Ni ≤ 1,0%, Cu ≤ 5,0%, Ti ≤ 0,5%, V ≤2,5% Al ≤ 4,0%, o restante da composição feita de ferro e impurezas inevitáveis resultantes do desenvolvimento, tal método caracterizado por compreender as etapas que consistem em: A) uma etapa de calibração em que: I) pelo menos 2 amostras do aço, tendo sido submetidas a tratamentos térmicos entre 400 e 900 °C durante 40 segundos a 60 minutos, correspondendo a valores Pareq de P são preparadas, II) as amostras são submetidas a difração de raios-X de modo a obter espectros incluindo um pico principal cuja largura na média altura FWHM está sendo medida, III) M dessas amostras está sendo medida, IV) o estado de recuperação ou recristalização de cada amostra está sendo medido, V) a curva de M em função de FWMH está sendo desenhada no domínio onde as amostras são recuperadas de 0 a 100%, mas não recristalizadas; B) uma etapa de cálculo, em que: I) o valor de FWHMalvo correspondente ao Malvo está sendo determinado, II) o valor pareq de Palvo do tratamento térmico para realizar e alcançar tal Malvo está sendo determinado e III) um tempo talvo e uma temperatura T°alvo correspondente ao valor Palvo estão sendo selecionados; C) uma etapa de alimentação de uma chapa de aço recristalizada tendo um Mrecristalização, D) uma etapa de laminação a frio, a fim de obter uma chapa de aço tendo um Mlaminação a frio e E) uma etapa de recozimento realizada a uma temperatura T°alvo durante um tempo talvo.

2. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pela chapa de aço ser recristalizada após um recozimento de recristalização realizado entre 700 e 900 °C.

3. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pela laminação a frio ser realizada com uma taxa de redução entre 1 e 50%.

4. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por durante a etapa de calibração A-II), o pico principal cuja largura na altura média de FWHM é medida corresponder ao índice de Miller [311].

5. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado por M ser o limite de resistência à tração UTS, o alongamento total TE ou ambos UTS * TE.

6. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado por, quando M é UTS, a determinação de FWHM durante a etapa de cálculo BI) ser conseguida com a seguinte equação: UTSalvo = UTSlaminação a frio - (UTSlaminação a frio - UTSrecristalização) * (exp((-FWHM + 2,3) / 2,3) -1)4).

7. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 6, caracterizado por, quando o M é UTS, o UTSalvo ser superior ou igual a 1430 MPa.

8. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo UTSalvo estar entre 1430 e 2000 MPa.

9. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado por, quando M é TE, a determinação de FWHM durante a etapa de cálculo B-I) ser conseguida com a seguinte equação: TEalvo = TElaminação a frio - (TErecristalização - UTSlaminação a frio) * (exp ((-FWHM + 2,3) / 2,3) -1)2,5).

10. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 ou 9, caracterizado por, quando M é TE, TEalvo estar acima ou igual a 15%.

11. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo TEalvo estar entre 15 e 30%.

12. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado por, quando M é TE * UTS, a determinação de FWHM durante a etapa de cálculo B-I) ser obtida com a seguinte equação: UTSaivo * TEaivo = 100000 * (1 - 0,5 FWHM).

13. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado por, quando M é TE * UTS, UTSaivo * TEaivo estar acima de 21000, o TEaivo sendo no máximo de 30%.

14. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado peio UTSaivo * TEaivo estar entre 21000 e 60000, o TEaivo sendo no máximo de 30%.

15. MÉTODO, de acordo com quaiquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado peio FWHMaivo estar acima ou ser iguai a 1,0°.

16. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo FWHMalvo estar entre 1,0 e 1,5°.

17. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo Palvo estar acima de 14,2.

18. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pelo o Palvo estar entre 14,2 e 25.

19. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pelo P alvo estar entre 14,2 e 18.

20. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo T°alvo estar entre 400 e 900 °C e o t alvo estar entre 40 segundos e 60 minutos.

21. CHAPA DE AÇO TWIP RECUPERADA, caracterizada por ter uma matriz austenítica e ser obtenívei a partir do método, conforme definido em quaiquer uma das reivindicações 1 a 20.