BR112018068235B1

BR112018068235B1 - Método para fabricar placas de reboco

Info

Publication number: BR112018068235B1
Application number: BR112018068235-7A
Authority: BR
Inventors: Yann DION; Katarzyna Chuda; Caroline DEMATHIEU-ROELTGEN; Marion CHENAL
Original assignee: Saint-Gobain Placo
Priority date: 2016-03-14
Filing date: 2017-03-13
Publication date: 2023-12-12
Also published as: PL3429977T3; AR107859A1; CA3015035A1; US10335764B2; HUE048810T2; CO2018009696A2; EA201892061A1; EP3429977B1; CN108883990A; EA034391B1; WO2017158270A1; IL261260A; CA3015035C; ZA201805206B; AU2017235700A1; CU20180106A7; CN108883990B; MX2018011036A; CL2018002579A1; BR112018068235A2

Abstract

A presente invenção se refere a um processo para a fabricação de placas de reboco que compreende um corpo de placa e uma camada de revestimento de laminador na qual o carvão ativado em pó é introduzido na batelada misturada destinada à formação da camada de revestimento de laminador, e a batelada misturada destinada à formação do corpo da placa não compreende carvão ativado.

Description

[0001] A presente invenção se refere a um processo para a fabricação de placas de reboco e, mais especificamente, de placas de reboco contendo carvão ativado. A presente invenção também se refere a uma placa de reboco contendo carvão ativado e também ao seu uso para reduzir o teor de compostos orgânicos voláteis em edificações.

[0002] Os compostos orgânicos voláteis (VOCs) são substâncias químicas à base de carbono e hidrogênio presentes no ar no estado gasoso. A Diretiva da União Europeia 2010/75 de 24 de novembro de 2010 os define como qualquer composto orgânico que tem uma pressão de vapor de 0,01 kPa ou mais a uma temperatura de 293,15 K ou que tem uma volatilidade correspondente sob as condições de uso específicas. Os mesmos compreendem substâncias químicas de diversas naturezas, como alcanos, alcenos, como terpenos, alcinos, álcoois, aldeídos, como formaldeído, acetaldeído e heptanal, cetonas, éteres, como glicol éteres, hidrocarbonetos aromáticos, como benzeno e tolueno, ou hidrocarbonetos halogenados, como tetracloroetileno e diclorobenzeno. Os VOCs estão presentes na maior parte das tintas, materiais de construção, dissolventes, detergentes e combustíveis, e também nas resinas, vernizes ou adesivos usados para móveis ou eletrodomésticos, ou também na fumaça do cigarro. Esses VOCs são encontrados no ar ambiente de edificações e, até mesmo se sua quantidade parecer baixa, os mesmos podem, a longo prazo, incomodar as pessoas que são expostas aos mesmos, na realidade podem ainda afetar sua saúde. Em particular, alguns VOCs podem provocar reações alérgicas, problemas respiratórios, náusea ou dores de cabeça.

[0003] Nos últimos anos, a proporção de VOCs emitidos pelos materiais mencionados acima tem diminuído consideravelmente como um resultado de regulações mais severas. No entanto, os materiais alternativos que têm pouca ou nenhuma emissão de VOCs exibem frequentemente um maior custo e menores níveis de desempenho.

[0004] Em paralelo aos esforços feitos para controlar a emissão de VOCs, diferentes meios que possibilitam reduzir a quantidade de VOCs no ar ambiente têm sido, dessa forma, fornecidos. Assim, o fornecimento tem sido feito para incorporar agentes adsorventes, como carvão ativado, em materiais de construção.

[0005] As placas de reboco são painéis que compreendem uma camada de reboco entre duas lâminas de faceamento em geral feitas de placa de papel-cartão. Industrialmente, o processo para a fabricação de placas de reboco compreende três estágios principais: a formação, o endurecimento e a secagem. Durante o estágio de formação da placa de reboco, uma batelada misturada é continuamente preparada em um misturador começando a partir do reboco, água e outros ingredientes específicos a fim de ajustar as propriedades da batelada misturada e/ou do produto final. É conhecida, em particular, a adição de agentes espumíferos ou espuma diretamente a fim de reduzir a densidade das placas de reboco. A batelada misturada é subsequentemente despejada continuamente sobre uma primeira lâmina de faceamento aprisionada por uma esteira transportadora em direção a uma extrusora a fim de formar a placa. Após as bordas da primeira lâmina de faceamento terem sido dobradas, uma segunda lâmina de faceamento é introduzida na extrusora. A extrusora achata a segunda lâmina de faceamento sobre a batelada misturada, alisa as superfícies e reduz a espessura da placa de reboco para o valor desejado. A fim de aprimorar as propriedades mecânicas de placas de reboco, também é conhecida a formação de uma camada de reboco mais denso em uma face e opcionalmente nas bordas da placa de reboco. Para isso, uma primeira camada de batelada misturada mais densa, conhecida como camada de revestimento de laminador, é despejada sobre e formada na primeira lâmina de faceamento, a montante do despejamento da batelada misturada principal, que, então, forma uma segunda camada conhecida como corpo da placa de reboco.

[0006] O carvão ativado é extremamente difícil de empregar em escala industrial como um resultado em particular de sua alta superfície específica e sua natureza hidrofóbica. Os problemas de processabilidade relacionados à incorporação de carvão ativado em placas de reboco não possuem ainda consequências insignificativas a respeito das propriedades e da qualidade das placas de reboco obtidas. Em particular, a empresa depositante observou que, surpreendentemente, o carvão ativado, em particular, carvão ativado em pó, interfere na ação de agentes espumíferos, o que pode aumentar indesejavelmente a densidade da placa de reboco. Adicionalmente, o carvão ativado não é homogeneamente disperso nas bateladas misturadas, o que pode apresentar problemas para controlar a quantidade de carvão ativado introduzida e afetar a eficácia das placas a respeito da adsorção de VOCs. A presente invenção fornece um processo para a fabricação de placa de reboco que possibilita superar pelo menos uma das dificuldades apresentadas pela incorporação de carvão ativado em escala industrial.

[0007] Assim, um aspecto da presente invenção se refere a um processo para a fabricação de placas de reboco que compreende um corpo de placa e uma camada de revestimento de laminador na qual o carvão ativado em pó é introduzido na batelada misturada destinada à formação da camada de revestimento de laminador, e a batelada misturada destinada à formação do corpo da placa não compreende carvão ativado. Isso se deve ao fato de que a batelada misturada destinada à formação do corpo da placa tem um aspecto espumoso a fim de reduzir o peso da placa de reboco. A introdução de carvão ativado nessa batelada misturada teria o efeito da destruir essa espuma. A camada de revestimento de laminador para sua parte exibe uma maior densidade do que o corpo da placa. A presença de espuma na batelada misturada destinada à formação da camada de revestimento de laminador é, dessa forma, não desejada. Consequentemente, a introdução de carvão ativado na batelada misturada destinada à formação da camada de revestimento de laminador não provoca um aumento indesejável em peso da placa de reboco. Em contrapartida, o efeito antiespumífero do carvão ativado pode vantajosamente se beneficiar da remoção da espuma possivelmente presente na batelada misturada destinada à camada de revestimento de laminador.

[0008] A presente invenção se refere assim a um processo para a fabricação de placas de reboco que compreendem carvão ativado, em que o dito processo compreende: - a preparação de uma batelada misturada principal desprovida de carvão ativado; - a preparação de uma batelada misturada secundária que compreende carvão ativado em pó; - o fornecimento de uma primeira lâmina de faceamento; - o despejamento da batelada misturada secundária sobre a primeira lâmina de faceamento, em que a dita batelada misturada secundária forma uma primeira camada de reboco; - o despejamento da batelada misturada principal sobre a primeira camada, em que a dita batelada misturada principal forma uma segunda camada de reboco; - o fornecimento de uma segunda lâmina de faceamento nas ditas primeira e segunda camadas; e - a formação da placa de reboco; em que a primeira camada tem uma densidade maior do que a primeira camada. Como a primeira camada é mais densa do que a segunda camada, entende-se que a batelada misturada secundária também exibe uma maior densidade do que a batelada misturada principal. Em outras palavras, a batelada misturada secundária exibe uma natureza menos espumosa do que a batelada misturada principal. Para isso, a batelada misturada principal compreende um agente espumífero. O agente espumífero é, em geral, introduzido na batelada misturada principal na forma de uma espuma obtida a partir de água e agente espumífero. A batelada misturada principal compreende tipicamente de 2 a 10 partes de espuma obtidas a partir de uma mistura de água e um agente espumífero. A densidade da batelada misturada secundária é, em geral, maior em pelo menos 5 % e, de preferência, maior em no máximo 40 % em relação à batelada misturada principal, por exemplo, maior em 15 a 25 % em relação à batelada misturada principal. A batelada misturada principal exibe tipicamente uma densidade de 0,6 a 1,5, de preferência, de 0,8 a 1,3. A batelada misturada secundária exibe tipicamente uma densidade de 1,0 a 2,3, de preferência, de 1,3 a 2,0.

[0009] O termo "reboco" de acordo com o significado da presente invenção denota, em geral, tanto o reboco endurecido, ou seja, di-hidrato de sulfato de cálcio (CaSO4.2H2O), quanto o reboco não endurecido, ou seja, hemi- hidrato de sulfato de cálcio (CaSO4.^H2O). A expressão "placa de reboco" denota, por exemplo, o produto final formado por reboco endurecido, mas também uma placa de reboco no curso de fabricação no qual o reboco não é completamente endurecido. Em alguns casos, o termo "reboco" será, entretanto, entendido de acordo com o significado restrito, ou seja, denotando hemi-hidrato de sulfato de cálcio. Isso é óbvio, por exemplo, quando o termo "reboco" é usado em referência ao material de partida para a preparação das bateladas misturadas. De modo semelhante, quando é feita referência a uma quantidade em relação ao peso seco de reboco, o último é considerado em sua forma de hemi-hidrato de sulfato de cálcio.

[0010] A placa de reboco tem, em geral, uma espessura de 6 a 25 mm, de preferência, 10 a 15 mm. A primeira camada de reboco é uma camada de revestimento de laminador. A segunda camada de reboco forma o corpo da placa de reboco. "Camada de revestimento de laminador", de acordo com o significado da presente invenção, denota uma camada de reboco de baixa espessura que exibe uma densidade maior do que a camada que forma o corpo da placa de reboco. "Corpo" da placa de reboco, de acordo com o significado da presente invenção, denota uma camada de reboco, cuja espessura é pelo menos igual à metade da espessura da placa de reboco. A primeira camada de reboco tem tipicamente uma espessura de menos que 4 mm, por exemplo, de 0,1 a 4 mm, de preferência, de 0,8 a 3 mm. A segunda camada de reboco tem tipicamente uma espessura de 6 a 25 mm, de preferência, de 10 a 15 mm. A densidade da primeira camada de reboco é, em geral, maior em pelo menos 5 % e, de preferência, maior em no máximo 40 % em relação à segunda camada, por exemplo, maior em 15 a 25 % em relação à segunda camada. A primeira camada tem tipicamente uma densidade de 0,8 a 1,5, de preferência, de 1,0 a 1,2. A segunda camada tem tipicamente uma densidade de 0,4 a 1,5, de preferência, de 0,6 a 1,0. Na presente invenção, a densidade de um corpo é definida convencionalmente, ou seja, pela razão da densidade do dito corpo para a densidade de água, considerada como igual a 1000 kg/m3.

[0011] O carvão ativado de acordo com a presente invenção é um carvão ativado em pó. Isso se deve ao fato de que, em uma superfície específica igual, um carvão em pó exibe uma maior eficácia de absorção de VOCs do que um carvão ativado granulado quando são introduzidos em uma placa de reboco. Adicionalmente, embora o carvão ativado granular exiba um efeito antiespumífero inferior do que o carvão ativado em pó e possibilite obter uma placa de reboco de densidade satisfatória, a introdução de carvão ativado granular no corpo da placa não é vantajosa. Isso se deve ao fato de que a empresa depositante observou que, surpreendentemente, é possível reduzir significativamente a quantidade de carvão ativado na placa de reboco enquanto aprimora significativamente a eficácia das placas a respeito da absorção de VOCs quando o carvão ativado é introduzido na forma de pó na camada de revestimento de laminador. Na presente invenção, quando se menciona que uma batelada misturada ou uma camada é desprovida de carvão ativado, isso significa que a batelada misturada ou a camada não compreende carvão ativado, em qualquer que seja sua forma, em particular, em pó ou granular. O carvão ativado em pó de acordo com a invenção exibe tipicamente um tamanho de partícula médio de 1 a 100 μm, de preferência, de 10 a 50 μm. O tamanho de partícula médio é medido com o uso de uma peneira de jato de ar de acordo com o padrão ASTM-D-5158-93, "Standard Test Method for Determination of the Particle Size of Powdered Activated Carbon by Air Jet Sieving". Isso exibe tipicamente uma superfície específica de pelo menos 100 m2/g, de preferência, de pelo menos 250 m2/g, com mais preferência, de pelo menos 500 m2/g e até 1500 m2/g, na realidade até mesmo 2000 m2/g e ainda 2500 m2/g. A superfície específica é medida pelo uso do método BET com nitrogênio de acordo com o padrão ISO 9277:2010.

[0012] A batelada misturada secundária compreende tipicamente de 0,1 a 10 % em peso, de preferência, de 0,5 a 3 % em peso, de carvão ativado em pó. A batelada misturada secundária de preferência compreende carvão ativado unicamente na forma de pó. Em particular, a batelada misturada secundária é, de preferência, desprovida de carvão ativado granular. Em uma modalidade específica, a preparação da batelada misturada secundária compreende, de preferência, a preparação de uma pré-mistura do carvão ativado em pó com um plastificante em água e a adição da dita pré-mistura à batelada misturada. Isso se deve ao fato de que a empresa depositante observou que uma pré-mistura do carvão ativado em pó com o plastificante torna possível obter uma suspensão suficientemente estável que possibilita a medição adequada do carvão ativado, em particular, durante processos industriais contínuos, e uma distribuição mais homogênea do último na batelada misturada obtida, e consequentemente nas placas de reboco fabricadas. A pré-mistura compreende tipicamente de 1 a 25 % em peso, de preferência, de 5 a 15 % em peso, de carvão ativado em pó. A mesma compreende tipicamente pelo menos 0,01 %, de preferência, de 0,05 a 5 % e, com mais preferência, de 0,1 a 3 % em peso de plastificante. O plastificante pode ser escolhido, em particular, a partir de policarboxilatos, em particular, éteres de policarboxilato, polinaftalenos sulfonados (sais de policondensados sulfonados de naftaleno e formaldeído), lignossulfonatos, resinas de melamina sulfonada (sais de policondensados sulfonados de melamina e formaldeído) e poliacrilatos comumente usados na fabricação de placas de reboco. Pode ser feita menção, como exemplos de plastificantes, àqueles vendidos sob o nome Glenium® da BASF, sob o nome Flube® da Bozzetto, sob o nome Chrysofluid® da Chryso, sob o nome Viscocrete® da Sika, sob o nome Melment® da BASF ou também sob o nome Mapefluid® da Mapei. O plastificante é, de preferência, escolhido a partir de polinaftalenos sulfonados e resinas de melamina-formaldeído sulfonadas, com mais preferência, a partir de polinaftalenos sulfonados.

[0013] A batelada misturada principal compreende tipicamente, por 100 partes em peso de reboco: - de 50 a 200 partes de água; - de 2 a 10 partes de espuma obtida a partir de uma mistura de água e um agente espumífero, por exemplo, um sulfato de alquila, opcionalmente como uma mistura com um sulfato de alquil éter; e - de 0,1 a 1 parte de acelerador de endurecimento, por exemplo, hidrato de sulfato de cálcio ou sulfato de potássio.

[0014] A mesma pode compreender elementos auxiliares ao processamento que tornam possível ajustar as propriedades das bateladas misturadas e também de outros agentes funcionais que tornam possível modificar as propriedades da placa de reboco final. Os elementos auxiliares ao processamento bem conhecidos por um elemento versado na técnica podem, em particular, ser agentes de adesão, retardadores de endurecimento, aceleradores de endurecimento, plastificantes ou agentes de espessamento. Os agentes funcionais também bem conhecidos por um elemento versado na técnica podem ser agentes biocidas, repelentes de água, retardadores de chama ou agentes de reforço. Por meio de exemplo, a batelada misturada principal pode compreender um ou mais dos seguintes componentes: - de 0,1 a 15 partes de um agente de adesão, por exemplo, um poli(vinil acetato), um poli(vinil álcool), um amido, em particular, pré-tratado com um ácido ou pré- gelatinizado, uma dextrina ou uma farinha vegetal, em particular, farinha de milho ou de trigo; - de 0,001 a 10 partes de um biocida, por exemplo, carbamatos, como butilcarbamato de 3-iodoprop-2-in-1- ila, ou complexos de pirotiona; - de 0,1 a 10 partes de pelo menos um repelente de água, por exemplo, um siloxano, um polissiloxano ou uma cera; - de 0,1 a 20 partes de pelo menos um retardador de chama, por exemplo, vermiculita, sílica, em particular, de dimensão micrométrica, ou uma argila; e/ou - de 0,1 a 20 partes de pelo menos um agente de reforço, por exemplo, fibras de polímero, fibras minerais, em particular, fibras de vidro ou fibras vegetais.

[0015] A composição da batelada misturada secundária é como descrito acima para a batelada misturada principal, exceto pelo fato de que não contém espuma e que compreende carvão ativado em pó, como descrito acima. A batelada misturada principal e a batelada misturada secundária podem ser preparadas independentemente. Nesse caso, não há espuma adicionada à batelada misturada secundária durante sua preparação. A batelada misturada secundária é, entretanto, de preferência, obtida a partir da batelada misturada principal. Nesse caso, uma porção da batelada misturada principal é retirada e a espuma precisa ser quebrada a fim de preparar a batelada misturada secundária. Isso se deve ao fato de que a batelada misturada secundária precisa exibir uma natureza menos espumosa do que a batelada misturada principal, de preferência, um natureza não espumosa, a fim de possibilitar a formação de uma camada de revestimento de laminador que é mais densa do que o corpo da placa. A fim de quebrar a espuma presente na batelada misturada principal, é, em geral, necessário adicionar um agente antiespumífero à mesma. Entretanto, o processo de acordo com a invenção torna possível se beneficiar das propriedades antiespumíferas do carvão ativado em pó enquanto se reduz a quantidade de agente antiespumífero necessária, na realidade até mesmo enquanto não adiciona qualquer agente antiespumífero além do carvão ativado em pó à porção da batelada misturada principal retirada a fim de preparar a batelada misturada secundária. Em uma modalidade específica, o processo de acordo com a presente invenção compreende assim: - a preparação de uma batelada misturada principal desprovida de carvão ativado; - a retirada de uma porção da batelada misturada principal; - a adição de carvão ativado em pó à porção retirada da batelada misturada principal a fim de obter uma batelada misturada secundária; - o fornecimento de uma primeira lâmina de faceamento; - o despejamento da batelada misturada secundária sobre a primeira lâmina de faceamento, em que a dita batelada misturada secundária forma uma primeira camada de reboco; - o despejamento da batelada misturada principal sobre a primeira camada, em que a dita batelada misturada principal forma uma segunda camada de reboco; - o fornecimento de uma segunda lâmina de faceamento nas ditas primeira e segunda camadas; e - a formação da placa de reboco; em que a primeira camada tem uma densidade maior do que a primeira camada. De preferência, nenhum agente antiespumífero além do carvão ativado em pó é adicionado à porção retirada da batelada misturada principal a fim de obter a batelada misturada secundária.

[0016] A Figura 1 ilustra diagramaticamente um exemplo de uma linha industrial que possibilita a implementação do processo de acordo com a invenção. Uma batelada misturada principal é preparada continuamente em um misturador principal 4. Uma porção da batelada misturada principal é retirada no misturador principal 4 e enviada através de um tubo para um misturador secundário 2 e misturada com o carvão ativado em pó a fim de obter uma batelada misturada secundária. Uma primeira lâmina de faceamento 1 que forma, em geral, a face frontal da placa de reboco (face visível durante a instalação da placa) é aprisionada por uma esteira transportadora. A batelada misturada secundária é despejada continuamente a partir do misturador secundário 2 sobre a primeira lâmina de faceamento 1 e formada em uma primeira camada homogênea por uma montagem de laminadores 3. Essa primeira camada gerará a camada de revestimento de laminador. A uma distância predeterminada que torna possível endurecer suficientemente a primeira camada, a batelada misturada principal é despejada a partir do misturador principal 4 sobre a primeira camada. Uma segunda lâmina de faceamento 5 é introduzida acima da batelada misturada principal na extrusora principal 6. Uma tira de reboco é extrusada na espessura desejada pela extrusora principal 6, que distribui a batelada misturada principal para formar a camada que gerará o corpo da placa. Após o transporte da tira de reboco por um período de tempo apropriado para permitir o endurecimento suficiente do reboco, a tira de reboco é cortada na dimensão desejada por uma faca giratória 7. A placa é subsequentemente, em geral, invertida a fim de prevenir dano à face frontal da placa e transportada em direção a uma série de secadores no estágio 8, a fim de completar o endurecimento do reboco e de remover o excesso de água, antes de ser embalada e enviada para a zona de armazenamento 9.

[0017] A presente invenção também se refere a uma placa de reboco que compreende carvão ativado em pó obtido pelo processo como definido acima. Mais especificamente, a presente invenção se refere a uma placa de reboco que compreende uma primeira camada de reboco e uma segunda camada de reboco, caracterizada pelo fato de que a primeira camada é mais densa do que a segunda camada; a primeira camada compreende carvão ativado em pó; e a segunda camada é desprovida de carvão ativado. A placa de reboco de acordo com a invenção compreende tipicamente de 0,01 a 2 %, de preferência, de 0,05 a 1 %, em peso de carvão ativado, em relação ao peso seco de reboco. Em particular, a primeira camada compreende tipicamente de 0,2 a 10 %, de preferência, de 1 a 5 %, em peso seco de carvão ativado em pó, em relação ao peso seco de reboco. A primeira camada compreende de preferência carvão ativado unicamente na forma de pó. Em particular, a mesma é, de preferência, desprovida de carvão ativado granular. As espessuras e as densidades das primeira e segunda camadas são, de preferência, como descrito acima.

[0018] A presente invenção também se refere ao uso de uma placa de reboco como descrito acima para reduzir a quantidade de VOCs no ar no interior de edificações. Os VOCs são, de preferência, escolhidos a partir de formaldeído, hexanal, benzeno, tolueno, tetracloroeteno, 1,2-diclorobenzeno e undecano.

[0019] A invenção é ilustrada com a ajuda dos seguintes exemplos não limitadores.

EXEMPLO 1

[0020] Uma placa de referência P0 formada apenas de uma camada de corpo com uma espessura de 12,5 mm é fabricada a partir da batelada misturada principal que compreende 100 partes em peso de reboco (CaSO4.^H2O), 75 partes de água, 4 partes de espuma (obtida a partir de água contendo 1 % em peso de lauril sulfato de sódio), 5 partes de amido, 3 partes de plastificante e 0,5 parte de acelerador. Os diferentes ingredientes são pesados e misturados com o uso de um misturador e uma pá do tipo de defloculação a 1600 revoluções/min por um minuto a fim de obter uma pasta homogênea. A espuma é preparada na densidade desejada e misturada com a pasta obtida em um misturador com uma pá a 250 revoluções/min a fim de obter uma batelada misturada principal. Uma primeira lâmina de placa de papel-cartão é posicionada em um molde que tem dimensões de 20 x 25 cm e com uma espessura de 12,5 mm. A batelada misturada principal é despejada sobre a primeira placa de papel-cartão e nivelada na espessura do molde. Uma segunda lâmina de placa de papel- cartão é posicionada na batelada misturada principal e o molde é fechado a fim de manter uma pressão sobre a placa. Após o enrijecimento da placa, a última é removida do molde e seca em um forno de secagem a 40 °C por 24 horas.

[0021] Uma placa P1 formada apenas de uma camada de corpo com uma espessura de 12,5 mm é fabricada da mesma maneira que a placa P0, exceto pelo fato de que a batelada misturada principal compreende 2,8 % em peso de carvão ativado granular (GAC) vendido sob a referência Envirocarb® 207C e que tem uma superfície específica de 1100 m2/g e um tamanho de partícula médio de aproximadamente 2,4 mm. A quantidade de carvão ativado na placa P1 é aproximadamente 210 g/m2.

[0022] Uma placa P2 formada apenas de uma camada de corpo com uma espessura de 12,5 mm é fabricada da mesma maneira que a placa P1, exceto pelo fato de que o carvão ativado usado é um carvão ativado em pó (PAC) vendido sob a referência Pulsorb® 208CP e que tem uma superfície específica de 1200 m2/g e um tamanho de partícula médio de aproximadamente 30 μm. A quantidade de carvão ativado na placa P2 é aproximadamente 210 g/m2.

[0023] Uma placa P3 formada de uma camada de corpo de 11,5 mm e de uma camada de revestimento de laminador com uma espessura de 1 mm é fabricada a partir de uma batelada misturada principal idêntica à placa P0 para a camada de corpo e a partir de uma batelada misturada secundária para a camada de revestimento de laminador. A batelada misturada secundária é preparada pela adição de 35 % em peso de carvão ativado em pó (PAC) Pulsorb® 208CP a uma batelada misturada idêntica à batelada misturada principal. Uma primeira lâmina de placa de papel-cartão é posicionada em um molde que tem dimensões de 20 x 25 cm e com uma espessura de 12,5 mm. A batelada misturada secundária é despejada sobre a primeira placa de papel-cartão e nivelada a uma espessura de aproximadamente 1 mm. A batelada misturada principal é despejada na batelada misturada secundária quando a última está suficientemente endurecida, e nivelada na espessura do molde. Uma segunda lâmina de placa de papel-cartão é posicionada na batelada misturada principal e o molde é fechado a fim de manter uma pressão sobre a placa. Após o enrijecimento da placa, a última é removida do molde e seca em um forno de secagem a 40 °C por 24 horas. A quantidade de carvão ativado na placa é aproximadamente 210 g/m2.

[0024] As densidades das placas P0 a P3 são apresentadas na tabela. As placas P1 e P2, nas quais o carvão ativado foi introduzido no corpo da placa, exibem uma densidade maior do que a placa de referência P0. Considera-se que o carvão ativado interfere na ação do agente espumífero, que tem o efeito de destruir a espuma e de aumentar a densidade da placa de reboco. Esse efeito é particularmente marcado pela placa P2, que compreende carvão ativado em pó. Por outro lado, a placa P3 exibe uma densidade comparável com a placa de referência P0. Tabela 1

[0025] A fim de evitar um aumento indesejável na densidade da placa de reboco, o carvão ativado precisa ser usado assim na forma de grânulo no corpo da placa ou na forma de pó na camada de revestimento de laminador.

EXEMPLO 2

[0026] Uma placa A formada apenas de uma camada de corpo com uma espessura de 12,5 mm que compreende carvão ativado granular (GAC) é fabricada da mesma maneira que a placa P1, exceto pelo fato de que a batelada misturada compreende 1 % em peso de carvão ativado em vez de 2,8 %. A quantidade de carvão ativado na placa é aproximadamente 76 g/m2.

[0027] Uma placa B formada de uma camada de corpo de 11,5 mm e de uma camada de revestimento de laminador com uma espessura de 1 mm que compreende carvão ativado em pó (PAC) é fabricada da mesma maneira que a placa P3, exceto pelo fato de que a batelada misturada secundária compreende 1 % em peso de carvão ativado em vez de 35 %. A quantidade de carvão ativado na placa é aproximadamente 6 g/m2.

[0028] A capacidade de cada uma das placas em aprisionar VOCs foi subsequentemente avaliada de acordo com o padrão ISO1600-24:2009 a uma temperatura de 23 °C ± 2 °C e uma umidade relativa de 50 % ± 5 % durante o teste. O fator de carga da placa é definido a 1 m2/m3, a taxa de substituição do ar a 0,5 vol.h-1 e as concentrações de benzeno a 5 μg.m- 3, de tolueno a 36 μg.m-3, de heptanal a 19 μg.m-3, de tetracloroeteno a 6 μg.m-3, de diclorobenzeno a 5,5 μg.m-3 e de undecano a 18 μg.m-3. A porcentagem de redução no teor do VOC considerado para cada uma das placas é mostrada na tabela 2. Tabela 2

[0029] Em uma superfície específica sem alteração e apesar de uma quantidade de carvão ativado muito maior na placa A, a placa B é muito mais eficaz no aprisionamento dos VOCs. Além de impedir um aumento indesejável na densidade da placa (consulte o exemplo 1), a introdução de carvão ativado em pó na camada de revestimento de laminador torna possível aumentar a eficácia de aprisionamento dos VOCs enquanto reduz significativamente a quantidade de carvão ativado necessária, em comparação com o uso de carvão ativado granular no corpo da placa.

EXEMPLO 3

[0030] Os testes de estabilização de carvão ativado em suspensão aquosa foram executados com diferentes tensoativos (exemplos comparativos C1 a C5) e também plastificantes usados na fabricação das placas de reboco (exemplos de acordo com a invenção I1 a I3). FL1 e FL2 são plastificantes do tipo polinaftaleno sulfonado e FL3 é um plastificante do tipo resina de melamina sulfonada. As pré-misturas foram preparadas com o uso de um misturador do tipo agitador elétrico a 700 revoluções/min.

[0031] A estabilidade das suspensões foi avaliada por observação visual: a pré-mistura é colocada em um recipiente transparente e observada a olho nu em intervalos de tempo regulares. A estabilidade das suspensões é medida pela observação da altura da coluna (sobrenadante claro). Os resultados, resumidos na tabela 3, são expressos como porcentagem da altura da coluna de água (sobrenadante claro) em relação à altura total da suspensão. Tabela 3 (a) Stepanol EHS, vendido por Stepan (b) Triton-X100, vendido por SPI (c) n-dodecil-β-D-maltosideo (d) 3-[(3-Colamidopropil)dimetilamonio]propanossulfonato

[0032] Os plastificantes tornam possível estabilizar o carvão ativado em pó de modo muito mais eficaz do que os tensoativos convencionais. A preparação de uma pré-mistura de carvão ativado em pó em suspensão aquosa com um plastificante torna possível assim controlar melhor a quantidade de carvão ativado adicionado, em particular, durante processos industriais contínuos. Isso também torna possível uma distribuição mais homogênea do carvão ativado na camada de revestimento de laminador, e consequentemente uma melhor eficácia das placas a respeito do aprisionamento dos VOCs e uma melhor consistência entre as placas de reboco. Finalmente, o uso de plastificantes já usados na preparação da batelada misturada tem a vantagem de evitar o uso de adjuvantes adicionais que podem modificar as propriedades da batelada misturada e/ou atrapalhar o processo de fabricação.

Claims

1. Processo para a fabricação de uma placa de reboco que compreende carvão ativado, em que o dito processo é caracterizado por compreender: - a preparação de uma batelada misturada principal que compreende um agente espumífero e desprovida de carvão ativado; - a preparação de uma batelada misturada secundária que compreende carvão ativado em pó; - o fornecimento de uma primeira lâmina de faceamento; - o despejamento da batelada misturada secundária sobre a primeira lâmina de faceamento, em que a dita batelada misturada secundária forma uma primeira camada de reboco; - o despejamento da batelada misturada principal sobre a primeira camada, em que a dita batelada misturada principal forma uma segunda camada de reboco; - o fornecimento de uma segunda lâmina de faceamento nas ditas primeira e segunda camadas; e - a formação da placa de reboco; em que a batelada misturada secundária tem uma densidade maior do que a batelada misturada principal.

2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a segunda camada tem uma espessura pelo menos igual à metade da espessura da placa de reboco.

3. Processo, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a primeira camada tem uma espessura de menos que 4 mm e a segunda camada tem uma espessura de 6 a 25 mm.

4. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que a batelada misturada secundária tem uma densidade maior em pelo menos 5 % em relação à batelada misturada principal.

5. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a batelada misturada principal tem uma densidade de 0,8 a 1,3 e a batelada misturada secundária tem uma densidade de 1,3 a 2,0.

6. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que a batelada misturada principal compreende, por 100 partes em peso de reboco: - de 50 a 200 partes de água; - de 2 a 10 partes de espuma obtida a partir de uma mistura de água e um agente espumífero; e - de 0,1 a 1 parte de acelerador de endurecimento.

7. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que o carvão ativado em pó tem uma superfície específica de 100 a 2500 m2/g e um tamanho de partícula médio de 1 a 100 μm.

8. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que a batelada misturada secundária é obtida a partir da batelada misturada principal.

9. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a batelada misturada secundária compreende de 0,1 a 10 % em peso de carvão ativado em pó.

10. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a preparação da batelada misturada secundária compreende a preparação de uma pré-mistura de carvão ativado em pó com um plastificante em água e a adição da dita pré-mistura à batelada misturada.

11. Processo, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que a pré-mistura compreende de 1 a 25 % em peso de carvão ativado em pó.

12. Processo, de acordo com a reivindicação 9 ou 11, caracterizado pelo fato de que a pré-mistura compreende pelo menos 0,01 % em peso de plastificante.

13. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 9 a 12, caracterizado pelo fato de que o plastificante é escolhido a partir de policarboxilatos, polinaftalenos sulfonados, lignossulfonatos, resinas de melamina sulfonada e poliacrilatos.

14. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que a batelada misturada secundária é desprovida de agente antiespumífero.

15. Placa de reboco, caracterizada por ser obtida pelo processo, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 14.