BR102021022798A2 - Método para identificar um fluxo de produto primário - Google Patents

Abstract

MÉTODO PARA IDENTIFICAR UM FLUXO DE PRODUTO PRIMÁRIO. Um método para identificar um fluxo de produto primário por meio de um sistema de distribuição de produto primário. O método inclui prover um tanque configurado para conter um produto primário, distribuir seletivamente produto primário do tanque para um conjunto de semeadeira a ser distribuído para uma superfície subjacente e monitorar o fluxo de produto primário do tanque para o conjunto de semeadeira com uma câmera para identificar as características de fluxo.

Description

MÉTODO PARA IDENTIFICAR UM FLUXO DE PRODUTO PRIMÁRIO CAMPO DA DESCRIÇÃO

[001] A presente descrição se refere geralmente à identificação do fluxo de produto primário de um carrinho para uma ferramenta e, mais especificamente, à identificação do desempenho do fluxo de produto primário com uma ou mais câmeras.

FUNDAMENTOS

[002] As semeadoras de ar modernas utilizam o fluxo de ar por meio de condutos para direcionar produto primário como fertilizantes e sementes para um local desejado. Normalmente, o produto primário é armazenado em um tanque em um carrinho e seletivamente provido a condutos para ser posteriormente transportado para um conjunto de semeadeira ou, de outra forma, finalmente colocado no solo subjacente. Um conjunto de dosador é frequentemente posicionado entre o tanque e o conduto para distribuir seletivamente o produto primário do tanque para o conduto.

SUMÁRIO

[003] Uma modalidade é um método para identificar um fluxo de produto primário por meio de um sistema de distribuição de produto primário. O método inclui prover um tanque configurado para conter um produto primário, distribuir seletivamente produto primário do tanque para um conjunto de semeadeira a ser distribuído para uma superfície subjacente e monitorar o fluxo de produto primário do tanque para o conjunto de semeadeira com uma câmera para identificar as características de fluxo.

[004] Em um exemplo da modalidade, as características de fluxo identificadas são um tipo de produto primário. Em um outro exemplo, as características de fluxo incluem identificar uma obstrução no produto primário entre o tanque e o conjunto de semeadeira. Em ainda outro exemplo, a câmera é posicionada para identificar o tipo de rolete de um conjunto de dosador. Em outro exemplo, as características de fluxo incluem uma velocidade do rolo. Em ainda outro exemplo, a câmera é posicionada para identificar o fluxo de produto primário após passar através de um conjunto de dosador e antes de um divisor secundário. Em um exemplo, a câmera é posicionada em um conjunto de dosador para identificar o fluxo de produto primário através do conjunto de dosador.

[005] Em ainda outro exemplo, a câmera é posicionada em um divisor secundário. Como parte desse exemplo, a câmera identifica o fluxo de produto primário para uma pluralidade de trechos.

[006] Em outro exemplo, as características de fluxo incluem a identificação da vazão de produto primário.

[007] Outra modalidade é um sistema de semeadura a ar que tem um tanque configurado para conter, pelo menos parcialmente, um produto primário, um conjunto de dosador configurado para distribuir seletivamente o produto primário do tanque para um ou mais trechos, um conjunto de semeadeira configurado para direcionar o produto primário provido por um ou mais trechos a uma superfície subjacente, uma câmera posicionada ao longo de um trajeto de fluxo entre o conjunto de dosador e o conjunto de semeadeira e um controlador em comunicação com a câmera. O controlador analisa os dados providos pela câmera para determinar as características de fluxo do produto primário ao longo de pelo menos uma parte do trajeto de fluxo.

[008] Em um exemplo dessa modalidade, a câmera é posicionada para prover dados de imagem em uma saída do conjunto de dosador. Em parte desse exemplo, a câmera está posicionada para identificar um tipo de rolo. Em outra parte desse exemplo, a câmera está posicionada para identificar uma velocidade de rolo.

[009] Em outro exemplo dessa modalidade, a câmera é posicionada entre o conjunto de dosador e um divisor secundário para identificar o fluxo de produto primário depois de passar através do conjunto de dosador, mas antes do divisor secundário. Em ainda outro exemplo, a câmera está posicionada em um cabeçote de rebocador e é configurada para identificar o fluxo de produto primário em uma pluralidade de trechos secundários.

[0010] Ainda outra modalidade é um método para identificar o fluxo de produto primário através de um sistema. O método inclui prover um trajeto de fluido entre um tanque e uma semeadeira, posicionar uma câmera para visualizar o material em movimento ao longo do trajeto de fluido, comunicar dados de imagem da câmera para um controlador e analisar os dados com o controlador para identificar as características de fluxo do produto primário movendo-se ao longo do trajeto de fluido.

[0011] Um exemplo dessa modalidade inclui a comparação das características de fluxo com um limite para identificar uma obstrução. Em parte desse exemplo, o controlador provê um aviso quando uma obstrução é identificada.

[0012] Outro exemplo dessa modalidade inclui a provisão de dados de imagem a uma interface de usuário para serem visualizados por um usuário.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0013] Os aspectos acima mencionados da presente descrição e a maneira de obtê-los se tornarão mais aparentes e a descrição em si será mais bem entendida por referência à seguinte descrição das modalidades da descrição, tomada em conjunto com os desenhos anexos, em que:
a Fig. 1 é uma vista lateral de um carrinho rebocado e aparelho de força motriz juntamente com um implemento acoplado;
a Fig. 2 é uma vista esquemática de um conjunto de dosador;
a Fig. 3 é uma vista esquemática de outra modalidade de um conjunto de dosador;
a Fig. 4a é um fluxograma lógico para uma modalidade desta descrição;
a Fig. 4b é um fluxograma lógico para uma resposta ao fluxograma da Fig.4a;
a Fig. 4c é um gráfico lógico para uma modalidade desta descrição;
a Fig. 5a é um fluxograma lógico para um processo de calibração;
a Fig. 5b é um gráfico que identifica uma condição de calibração;
a Fig. 5c é um gráfico que identifica as condições do fluxo de produto primário;
a Fig. 6 é uma vista em perspectiva elevada de um conjunto de dosador;
a Fig. 7 é vista em corte em perspectiva elevada do conjunto de dosador da Fig. 6;
a Fig. 8a é uma vista em corte lateral do conjunto de dosador da Fig. 6 em uma primeira posição;
a Fig. 8b é uma vista em corte lateral do conjunto de dosador da Fig. 6 em uma segunda posição
a Fig. 9 é um fluxograma lógico para outra modalidade de um processo de calibração;
a Fig. 10 é uma vista em corte lateral de outra modalidade de um conjunto de dosador;
a Fig. 11 é uma representação esquemática de uma modalidade de um sistema de detecção à base de câmera; e
a Fig. 12 é um fluxograma para um método que implementa o sistema de detecção à base de câmera da Fig. 11.

[0014] Os números de referência correspondentes são usados para indicar peças correspondentes ao longo das várias vistas.

DESCRIÇÃO DETALHADA

[0015] Para os propósitos de promover um entendimento dos princípios da presente descrição, referência será feita agora às modalidades aqui descritas e ilustradas nos desenhos e linguagem específica será usada para descrever as mesmas. Será compreendido, entretanto, que não se pretende assim limitar o escopo da presente descrição, tais alterações e modificações adicionais nos dispositivos e métodos ilustrados, e tais aplicações adicionais dos princípios da presente descrição como ilustradas nos mesmos sendo contempladas como ocorreria normalmente a um versado na técnica à qual a presente descrição se refere.

[0016] Uma semeadora pneumática ou a ar 20 é mostrada na Fig. 1 rebocada por um trator ou máquina motriz 22. A semeadora 20 inclui um carrinho de ar 24, também conhecido como carrinho de produto primário, tendo um ou mais tanques para um ou mais produtos primários a serem aplicados ao solo e uma semeadeira ou implemento 26 que aplica o produto primário ao solo. A semeadeira tem uma pluralidade de ferramentas de engate ao solo 28. O carrinho 24 é mostrado com quatro tanques 30, 32, 34 e 36 montados em uma armação 38. A armação 38 é suportada em um eixo de rodas traseiro 40 tendo rodas/pneus 42 na parte traseira da armação 38. Dependendo da configuração de carrinho, eixos de rodas adicionais podem ser providos, como o eixo de rodas dianteiro 44 e rodas/pneus 46. Os eixos de rodas e rodas suportam a armação do carrinho 38 para movimento sobre a superfície do solo rebocado pelo trator 22. Qualquer número de tanques pode ser provido no carrinho de ar. O termo “carrinho” deve ser amplamente interpretado para incluir qualquer dispositivo rebocado por uma máquina motriz que seja apoiada em um ou mais eixos de rodas, como um trailer, vagão, carrinho, implemento, etc.

[0017] A semeadeira 26 inclui uma armação 48 suportada por rodas de solo 50 e é conectada à parte traseira do trator 22 por uma lingueta 52. Como mostrado, o carrinho 24 é conhecido como um carrinho de “reboque atrás”, o que significa que o carrinho segue a semeadeira. Em arranjos alternativos, o carrinho pode ser um carrinho de “reboque entre”, o que significa que o carrinho está entre o trator 22 e a semeadeira 26. Em ainda um outro arranjo possível, o carrinho de ar e a semeadeira podem ser combinados em uma armação comum. Os tanques 30, 32, 34 e 36 podem ser qualquer dispositivo adequado para conter um material ou produto primário, como semente ou fertilizante, a ser distribuído ao solo. Os tanques podem ser tremonhas, compartimentos, caixas, recipientes, etc. O termo "tanque" deve ser interpretado de forma ampla neste documento. Além disso, um tanque com vários compartimentos também pode ser provido.

[0018] Um sistema de distribuição pneumática 35 inclui uma ventoinha localizada atrás dos pneus dianteiros 46, conectada a uma armação de conduto de distribuição de produto com múltiplas passagens de fluxo de produto 54. A ventoinha direciona o ar através das passagens 54. Um conjunto de dosador de produto 56 está localizado na parte inferior de cada tanque e entrega o produto dos tanques a uma taxa controlada para as passagens 54 e a corrente de ar movendo-se através das passagens 54.

[0019] Cada passagem 54 transporta o produto na corrente de ar para um divisor secundário ou rebocador de distribuição secundária 58 na semeadeira 26. O divisor secundário pode ser qualquer separação no trajeto de fluxo de uma passagem 54. Normalmente, haverá uma rebocador 58 para cada passagem 54. Cada rebocador 58 inclui um coletor de distribuição secundário 60 localizado no topo de um tubo vertical. Cada passagem 54 pode fazer a transição para o tubo vertical do rebocador 58 através de um tubo em forma de J 66, em que a passagem 54 faz a transição de um trajeto de deslocamento substancialmente horizontal para um trajeto de deslocamento substancialmente vertical antes de entrar no coletor de distribuição 60. O coletor de distribuição 60 divide o fluxo de produto em uma série de linhas de distribuição secundárias 62. Cada linha de distribuição secundária 62 entrega produto a uma de uma pluralidade de ferramentas de engate no solo 28 que abre um sulco no solo e deposita o produto no mesmo. O número de passagens 54 pode variar de um a oito, nove ou dez ou mais, dependendo da configuração do carrinho e da semeadeira. Dependendo do carrinho e da semeadeira, pode haver dois coletores de distribuição no fluxo de ar entre os dosadores e as ferramentas de engate no solo. Alternativamente, em algumas configurações, o produto é dosado diretamente do tanque para as linhas de distribuição secundárias 62 levando às ferramentas de engate no solo 28 sem um coletor de distribuição intermediário.

[0020] Uma roda de firmamento ou fechamento 64 associada a cada ferramenta 28 segue a ferramenta e firma o solo sobre o produto depositado no solo. Vários tipos de ferramentas 28 podem ser usados, incluindo dentes, hastes, discos, etc. As ferramentas 28 são móveis entre uma posição abaixada engatando no solo e uma posição elevada acima do solo. Cada ferramenta pode ser configurada para ser elevada por um atuador separado. Alternativamente, várias ferramentas 28 podem ser montadas em um eixo oscilante comum para movimento em conjunto. Em ainda outra alternativa, as ferramentas 28 podem ser fixadas à armação 38 e a armação 38 elevada e abaixada por articulações em cada uma das rodas de semeadeira 50.

[0021] Com referência agora à modalidade não exclusiva da Fig. 2, uma vista esquemática de um conjunto de dosador 200 é ilustrada. O conjunto de dosador 200 pode ter um reservatório ou tanque 202 acoplado a um dosador 204. O tanque 202 pode ser qualquer um dos tanques 30, 32, 34 e 36 e ser dimensionado para conter produto primário nele e direcionar o produto primário para o dosador 204. Produto primário pode se referir a sementes, fertilizantes ou outros nutrientes e semelhantes que promovem o cultivo de um cultivo. O dosador 204 pode ser representativo do conjunto de dosador de produto 56. Além disso, o dosador 204 pode distribuir seletivamente produto primário do tanque 202 para uma primeira ou segunda passagem 206, 208. As passagens 206, 208 podem ser representativas das passagens 54 da Fig. 1. Em um aspecto desta descrição, o dosador 204 pode ter um seletor de trecho, aba pendente ou semelhante que é seletivamente reposicionável para distribuir produto primário do tanque 202 em qualquer uma da primeira passagem 206 ou da segunda passagem 208, dependendo da posição da aba pendente.

[0022] Embora duas passagens 206, 208 sejam aqui ilustradas, esta descrição contempla modalidades com mais de duas passagens acopladas ao dosador 204. Além disso, pode haver apenas uma passagem acoplada ao dosador 204. Como será entendido em vista desta descrição, os ensinamentos aqui discutidos são aplicáveisa dosadores com qualquer número de passagens acopladas aos mesmos.

[0023] Em um aspecto desta descrição, o tanque 202 pode ter um agitador 210 posicionado dentro ou sobre o tanque 202. O agitador 210 pode ser um agitador rotativo com extensões que se estendem radialmente para longe de um eixo geométrico de rotação. O agitador 210 pode interagir com o tanque 202 para agitar qualquer produto primário no mesmo para garantir que o produto primário seja alimentada corretamente no dosador 204. Embora um agitador rotativo seja discutido neste documento, esta descrição contempla qualquer agitador de produto primário conhecido para o agitador 210. Em um aspecto desta descrição, o agitador 210 pode ser engatado seletivamente por um controlador 212 para agitar qualquer produto primário no tanque 202.

[0024] A quantidade ou presença de produto primário no tanque 202 pode ser identificada por meio de um ou mais sensores também. Em um exemplo não exclusivo, um sensor de altura de enchimento do tanque 214 pode ser posicionado para identificar a altura de enchimento de qualquer produto primário no tanque 202. O sensor 214 pode ser um sensor ultrassônico, uma câmera ou qualquer outro sensor que pode identificar a presença de produto primário no tanque 202. Além disso, em uma modalidade desta descrição, o sensor 214 pode ser uma câmera que está configurada para identificar o tipo de produto primário no tanque 202.

[0025] Em outro exemplo não exclusivo, o tanque 202 pode ter um sensor de carga do tanque 216 posicionado para identificar o peso do tanque 202 juntamente com qualquer produto primário posicionado nele. O sensor 216 pode ser um sensor de carga ou semelhante posicionado entre o tanque 202 e a armação do carrinho 38 ou parte da mesma para identificar o peso do tanque 202 e produto primário nele. Nesta configuração, o sensor 216 pode comunicar leituras ao controlador 212 que são indicativas do peso do produto primário no tanque 202. Em um aspecto desta descrição, o peso do tanque 202 pode ser um valor armazenado em uma unidade de memória do controlador 212 ou em outro lugar. O peso do tanque 202 pode ser comparado com as leituras do sensor 216 para identificar quando o tanque está vazio. Por exemplo, quando o sensor 216 identifica uma leitura para o controlador 212 que é quase igual ao peso do tanque 202, o controlador 212 pode identificar que o tanque 202 está substancialmente vazio e não contém uma quantidade significativa de produto primário.

[0026] Em um aspecto desta invenção, o medidor 204 pode ter um rolo 218 posicionado nele. O rolo 218 pode distribuir seletivamente produto primário de uma entrada 220 para uma saída 222. O rolo 218 pode girar em torno de um eixo geométrico e ter uma pluralidade de cavidades 604 (ver Fig. 6) espaçadas circunferencialmente ao redor. Cada uma da pluralidade de cavidades 604 pode ter uma abertura radialmente distal que permite que o produto entre e saia de cada uma da pluralidade de cavidades 604 conforme o rolo 218 gira. Por conseguinte, o produto primário posicionado na entrada 220 pode cair por gravidade em uma das cavidades 604 do rolo 218 conforme ele gira desse modo. Em seguida, conforme essa cavidade de rolo 604 gira em torno do eixo geométrico em direção à saída 222, o produto primário pode cair para fora da cavidade 604 conforme a gravidade e as forças radiais movem o produto primário em direção à saída 222. Por conseguinte, o produto primário pode ser distribuído de uma forma dosada da entrada 220 para a saída 222 com base na velocidade de rotação do rolo 218.

[0027] Em um aspecto desta descrição, a velocidade de rotação do rolo 218 pode ser ditada pelo controlador 212. Mais especificamente, o rolo 218 pode ser acoplado a um motor ou semelhante. Em um exemplo não limitativo, o motor é um motor elétrico que é controlado pelo controlador 212 para girar o rolo 218. No entanto, o motor pode ser um motor pneumático ou hidráulico também que é controlado através do controlador 212 por meio de um sistema eletro-hidráulico ou eletropneumático correspondente. Por conseguinte, esta descrição contempla a implementação dos ensinamentos aqui discutidos para controlar um rolo 218 com o controlador 212 utilizando um sistema elétrico, eletro-hidráulico ou eletropneumático.

[0028] Em outro aspecto desta descrição, a saída 222 pode ter um sensor de saída 224 posicionado para identificar uma obstrução de produto primário na saída 222. Mais especificamente, o sensor de saída 224 pode ser posicionado entre o rolo 218 e as passagens 206, 208. O sensor 224 pode se comunicar com o controlador 212 para identificar quando uma obstrução do produto primário está presente na saída 222. Em um aspecto desta descrição, as leituras do sensor 224 podem ser usadas para identificar a fonte de uma obstrução de produto primário na semeadora 20. Mais especificamente, o sensor 224 pode identificar quando o produto primário não está passando através do dosador 204 para permitir que o controlador 212 responda conforme discutido neste documento.

[0029] Em uma modalidade desta descrição, o sensor 224 pode ser uma câmera que provê feedback visual para o controlador 212 para identificar o estado de produto primário se movendo do rolo 218 para a passagem correspondente 206, 208. O sensor de câmera 224 pode ser orientado para ver o produto conforme ele sai do rolo 218 na saída 222. Em uma modalidade, o sensor de câmera 224 é adicionalmente orientado para, pelo menos parcialmente, ver o rolo 218 e prover dados ao controlador 212 em relação ao rolo 218, como identificar o tipo de rolo 218, a velocidade de rotação do rolo 218, desgaste e qualquer outra informação que possa ser visualmente identificável.

[0030] Em uma modalidade desta descrição, um sensor de entrada 226 pode ser posicionado ao longo da entrada 220 do dosador 218. O sensor 226 pode se comunicar com o controlador 212 para identificar quando o produto primário não está presente na entrada 220. Mais especificamente, quando o tanque 202 está adequadamente cheio com produto primário, e esse produto primário está fluindo corretamente através da entrada 220, o sensor 226 pode comunicar ao controlador 212 que o produto primário está presente. No entanto, quando o tanque 202 está vazio ou quando o produto primário emperra acima da entrada 220, o sensor 226 pode comunicar ao controlador que não há produto primário presente na entrada 220 e, portanto, o dosador 204 não está distribuindo produto primário nas passagens 206, 208 Em uma modalidade desta descrição, o sensor de entrada 226 também é uma câmera configurada para identificar o estado do rolo 218 e produto primário na entrada 220

[0031] O controlador 212 pode também se comunicar com uma interface de usuário 228. A interface de usuário 228 pode prover uma localização para um usuário inserir dados ou comandos para o controlador 212, bem como permitir que o controlador 212 proveja um indicador para o usuário. Em um exemplo não exclusivo desta descrição, a interface de usuário 228 pode ser um dispositivo de tela de toque. O dispositivo de tela de toque pode ter uma pluralidade de entradas selecionáveispelo usuário exibidas nele que permitem ao usuário comunicar uma preferência de entrada ao controlador 212. Em outra modalidade, a interface de usuário 228 pode ser botões e comutadores, entre outras coisas, posicionados em um traço e selecionáveispor um usuário. Em ainda outra modalidade, a interface de usuário 228 pode contar com entrada visual ou auditiva do usuário para indicar a preferência do usuário.

[0032] Da mesma forma, a interface de usuário 228 pode prover um indicador para o usuário em relação às ações e observações do controlador 212. Mais especificamente, a interface de usuário 228 pode ser uma tela que mostra ícones que representam as condições da semeadora 20 identificadas pelo controlador 212 via comunicação com os sensores 214, 216, 224, 226, agitador 210 e rolo 218. Em um exemplo não limitativo, a interface de usuário 228 pode mostrar um ícone quando o rolo 218 está sendo alimentado. Além disso, a interface de usuário 228 pode mostrar um ícone quando o agitador 210 está engatado. Além disso, a interface de usuário 228 pode mostrar um ícone quando a obstrução é identificada pelo sensor de saída 224 ou quando nenhum produto primário é identificado pelo sensor de entrada 226, entre outras coisas. A indicação apresentada pela interface de usuário 228 também pode ser uma luz que é iluminada, um sinal auditivo reproduzido para o usuário, feedback tátil que é sentido pelo usuário ou qualquer outro tipo de indicação que pode ser observável por um usuário. Além disso, em um exemplo não exclusivo, a interface de usuário 228 é um dispositivo remoto, como um tablet, computador ou smartphone.

[0033] Em uma modalidade, a interface de usuário 228 pode prover imagens de quaisquer sensores de câmera posicionados dentro do conjunto de dosador 200. Mais especificamente, a interface de usuário pode mostrar vistas ao vivo da saída 222 quando o sensor 224 é uma câmera. Além disso, a interface de usuário também pode mostrar a visualização ao vivo da entrada 220 quando o sensor 226 é uma câmera. Além disso, a interface de usuário 228 pode mostrar uma vista lado a lado da entrada 220 e da saída 222 quando ambos os sensores 226, 224 são câmeras.

[0034] Referindo-se agora à Figura 3, outra modalidade de um conjunto de dosador 300 é ilustrada. O conjunto de dosador 300 da Fig. 3 pode ser semelhante ao conjunto de dosador 200 da Fig. 2 com componentes semelhantes identificados com números de referência semelhantes Mais especificamente, o conjunto de dosador 300 pode ter um tanque 202 com sensores 214, 216 e um agitador 210 que se comunica com um controlador 212. No entanto, um dosador 302 da Fig. 3 pode posicionar um sensor de entrada 304 e um sensor de saída 306 em torno do rolo 218, em vez de na entrada 220 e na saída 222, como ilustrado na Fig. 2. Mais especificamente, o dosador 302 pode ser projetado para processar produto primário com o rolo 218 ao longo de um trajeto de produto primário 308. O trajeto do produto primário pode ser o trajeto típico do produto primário quando o rolo 218 gira para transferir o produto primário do tanque 202 para as passagens 206, 208. Mais especificamente, o trajeto de fluxo 308 pode transferir produto primário através de um lado de processamento 310 do dosador 302, em que se espera que as cavidades do rolo 218 tenham produto primário nas mesmas conforme o rolo 218 gira. Além disso, o dosador 302 também pode ter um lado exausto 312, em que as cavidades do rolo 218 serão tipicamente vazias de produto primário sob condições operacionais adequadas.

[0035] Conforme discutido neste documento, o rolo 218 pode ter uma pluralidade de cavidades 604 definidas ao redor para transferir produto primário da entrada 220 para a saída 222. Nesta configuração, as cavidades 604 no lado do rolo 218 movendo-se da entrada 220 para a saída 222 podem ser pelo menos parcialmente preenchidas com produto primário. Conforme as cavidades 604 do rolo 218 passam pela saída 222, qualquer produto primário nas mesmas é tipicamente disperso para fora da saída 222. À medida que o rolo 218 continua a girar pela saída 222, as cavidades 604 que se movem da saída 222 de volta para a entrada 220 são tipicamente substancialmente vazias de produto primário. Nesta configuração, os sensores 304, 306 podem se comunicar com o controlador 212 para identificar quando o produto primário está sendo adequadamente transferida através do dosador 302, quando o produto primário não está entrando no dosador 302 e quando o produto primário está bloqueado na saída 222, entre outras coisas. Os sensores 304, 306 podem ser câmeras que visualizam o rolo 218 através de uma lente ou outra cobertura transparente, permitindo que os sensores de câmera 304, 306 identifiquem visualmente a presença de produto primário nas cavidades 604 do rolo 218 juntamente com outras características, como o tipo de rolo e velocidade de rotação, entre outras coisas.

[0036] Em um aspecto da modalidade da Fig. 3, o controlador 212 pode monitorar os sensores 304, 306 juntamente com o rolo 218 para garantir que o produto primário está se movendo como esperado através do dosador 302. Mais especificamente, se o controlador 212 identifica que o rolo 218 deve estar se movendo, o controlador 212 pode verificar o sensor de entrada 304 para identificar se o produto está presente nas cavidades 604 do rolo 218. Se o sensor de entrada 304 identificar para o controlador 212 que o produto primário não está presente, o controlador 212 pode enviar uma indicação de que o produto primário não está presente e executar funções adicionais para determinar a causa. As funções adicionais podem incluir um ou mais dos sensores de verificação 214, 216 para determinar se o produto primário está no tanque 202, engatar o agitador 210 e verificar a condição do rolo 218, entre outras coisas.

[0037] Se o produto primário for identificado pelo sensor de entrada 304, o controlador 212 pode verificar o sensor de saída 306 para garantir que o produto primário está saindo corretamente da saída 222 e entrando em uma ou mais das passagens 206, 208. Mais especificamente, se o produto primário está entrando corretamente em pelo menos uma das passagens 206, 208, o sensor de saída 306 pode indicar ao controlador 212 que as cavidades 604 do rolo 218 estão substancialmente vazias de produto primário. No entanto, se houver uma obstrução na saída 222 ou semelhante, o produto pode permanecer nas cavidades 604 do rolo 218 conforme ele gira e o sensor de saída 306 pode indicar o mesmo para o controlador 212. Se uma obstrução for identificada pelo controlador 212 através do sensor de saída 306, o controlador 212 pode enviar uma indicação da condição para o usuário por meio da interface de usuário 228 ou semelhante.

[0038] Embora o controlador 212 seja usado em toda parte, os ensinamentos desta descrição podem ser implementados por qualquer um ou mais controladores da semeadora 20 ou trator 22. Mais especificamente, o controlador 212 pode ser qualquer controlador ou combinação de controladores capaz de se comunicar com um ou mais dos sensores 214, 216, 224, 226, 304, 306, agitador 210 e rolo 218. Além disso, o controlador 212 pode conter ou de outra forma ter acesso a um processador para executar comandos e uma unidade de memória para armazenar algoritmos, gráficos, valores medidos, leituras de sensor, valores de limiar ou quaisquer outros dados ou semelhantes. Além disso, em um exemplo desta modalidade, o controlador 212 está pelo menos parcialmente localizado remotamente da semeadora 20 e os dados são comunicados sem fio à mesma. Por conseguinte, embora um único controlador 212 seja ilustrado, esta descrição contempla o uso de qualquer dispositivo de controle conhecido ou combinação de dispositivos de controle para implementar a lógica e os ensinamentos aqui discutidos.

[0039] Em outro aspecto desta descrição, o controlador 212 pode se comunicar com os sensores 214, 216, 224, 226, 304, 306, agitador 210 e rolo 218 através de qualquer forma conhecida de comunicação ou combinação dos mesmos. Mais especificamente, em uma modalidade, o controlador 212 pode se comunicar através de fios de uma rede de fios ou semelhante que se acopla eletricamente os sensores 214, 216, 224, 226, 304, 306, agitador 210 e rolo 218 para o controlador 212. Como um exemplo não exclusivo, a comunicação com o controlador 212 pode ser executada através de uma Rede de Área do Controlador ou "barramento CAN". Alternativamente, o controlador 212 pode se comunicar com os sensores 214, 216, 224, 226, 304, 306, agitador 210 e rolo 218 sem fio por meio de qualquer protocolo sem fio conhecido. Nesta modalidade, o controlador 212 pode enviar e receber informações dos componentes correspondentes sem ser fisicamente eletricamente acoplado aos mesmos por meio de fios ou semelhantes. Independentemente da forma com a qual o controlador 212 envia e recebe informações, o controlador 212 pode se comunicar com um ou mais dos sensores 214, 216, 224, 226, 304, 306 para identificar as condições presentes e instruir as respostas de um ou mais dos agitadores 210, rolo 218 e interface de usuário 228, entre outras coisas.

[0040] Os sensores 224, 226, 304, 306 podem ser qualquer tipo de sensor capaz de identificar produto primário no dosador correspondente 204, 302. Em um exemplo não exclusivo, os sensores 224, 226, 304, 306 podem ser sensores de proximidade que podem identificar a presença de produto primário através de uma porção do dosador correspondente 204, 302. No entanto, esta descrição contempla a utilização de qualquer tipo de sensor capaz de identificar tal condição.

[0041] Referindo agora à Figura 4, um exemplo não exclusivo de uma lógica de fluxo de dosador 400 é ilustrada. A lógica de fluxo de dosador 400 pode ser implementada pelo controlador 212 utilizando as configurações aqui discutidas ou por qualquer outro controlador ou combinação de controladores do trator 22, semeadora 20 ou outro dispositivo. Inicialmente na caixa 402, o controlador 212 pode considerar se o dosador 204 ou 302 está ativado. Em um exemplo não exclusivo, o controlador 212 pode considerar os sinais enviados ao rolo 218 para determinar se o dosador está ativado na caixa 402. Em outros exemplos, o controlador 212 pode considerar se um motor que alimenta o rolo 218 é alimentado como parte da caixa 402. Em ainda outra modalidade, o controlador 212 pode considerar dados de imagem recebidos de um ou mais sensores de câmera 224, 226, 304, 306 para identificar o movimento do rolo 218. Em outras palavras, a caixa 402 pode geralmente considerar se o rolo 218 do dosador correspondente deve girar e, assim, processar produto primário no mesmo.

[0042] Se o dosador não for ativado na caixa 402, a lógica pode terminar e continuar a monitorar o dosador para identificar quando ele é ativado. No entanto, se o dosador for identificado como ativado na caixa 402, o controlador 212 pode, então, monitorar um primeiro sensor na caixa 404 para identificar se o produto primário está indo para o dosador. Em um exemplo não exclusivo, o primeiro sensor pode ser o sensor de entrada 226. Em outro exemplo, o sensor de entrada pode ser o sensor de entrada 304. Além disso, o primeiro sensor da caixa 404 pode ser qualquer sensor que seja capaz de identificar a presença de produto primário no dosador. Na modalidade em que o sensor de entrada 226, 304 é uma câmera, a caixa 404 pode analisar o vídeo produzido pelo sensor 226, 304 para determinar se o produto é provido ao rolo 218.

[0043] Se o produto primário não for identificado na caixa 404, o controlador 212 pode considerar se há produto primário no tanque correspondente na caixa 406. Por exemplo, o tanque pode ser o tanque 202 e o controlador 212 pode utilizar um ou mais dentre o sensor de altura de enchimento do tanque 214 ou o sensor de carga do tanque 216 para determinar se há produto primário no tanque 202 na caixa 406. Se o sensor de altura de enchimento do tanque 214 indicar que o tanque 202 está vazio, o controlador pode executar a caixa 408. Além disso, o controlador 212 pode identificar o tanque 202 como vazio quando o sensor de carga do tanque 216 identifica o peso do tanque 202 para corresponder a um tanque vazio. Além disso, o controlador 212 pode implementar qualquer outro sensor ou semelhante para verificar a presença de produto primário no tanque 202 na caixa 406.

[0044] Se o tanque 202 for determinado vazio na caixa 406, o controlador implementa a caixa 408. Em outras palavras, a caixa 408 é implementada quando o primeiro sensor da caixa 404 não identifica o produto primário no dosador e os sensores do tanque 214, 216 não identificam o produto primário no tanque 202. Na caixa 408, o controlador 212 pode determinar que o primeiro sensor da caixa 404 não identificou o produto primário porque não havia nenhum produto primário presente no tanque 202. Em um aspecto da caixa 408, o controlador 212 pode utilizar a interface de usuário 228 ou semelhante para identificar a condição vazia.

[0045] Alternativamente, se o produto primário for identificado no tanque na caixa 406, o controlador 212 pode concluir que um congestionamento de produto primário está restringindo o fluxo para o dosador e iniciar uma resposta na caixa 410. A caixa 410 pode ser iniciada quando o primeiro sensor da caixa 404 não está identificando produto primário no dosador, mas o produto primário é identificada no tanque na caixa 406. Em outras palavras, a caixa 410 é iniciada quando o produto primário está no tanque 202, mas de outra forma impedida de entrar no conjunto de dosador.

[0046] A resposta da caixa 410 pode prover uma indicação de que o controlador 212 identificou um congestionamento. Em um exemplo não exclusivo, a indicação de um congestionamento da caixa 410 pode ser implementada com a interface de usuário 228. Por exemplo, a indicação pode ser um ícone em uma tela mostrando o congestionamento. Além disso, a indicação pode ser um sinal auditivo ou feedback tátil.

[0047] Além de, ou em vez de, mostrar uma indicação, o controlador 212 pode iniciar uma sequência de resposta começando com a caixa 412 (ver Fig. 4b) após, ou em vez da caixa 410. A sequência de resposta pode incluir agitar o produto primário no tanque 202 na caixa 414. Mais especificamente, o controlador 212 pode engatar o agitador 210 na caixa 414 para liberar o produto bloqueado. Na modalidade em que o agitador 210 é um membro rotativo, a caixa 414 pode incluir a alteração da velocidade de rotação ou padrão do agitador 210. Alternativamente, o controlador 212 pode alterar o agitador 210 de qualquer maneira que possa quebrar a obstrução do produto primário para fluir para o conjunto de dosador.

[0048] Após ou durante a etapa de agitação da caixa 414, o controlador 212 pode monitorar o primeiro sensor para identificar quando o produto é provido ao dosador na caixa 416. Mais especificamente, se a obstrução de produto primário for quebrada na caixa 414, o produto primário entrará no dosador e o primeiro sensor identificará a presença de produto primário no dosador na caixa 416. Se o produto primário for identificado na caixa 416, o controlador 212 pode identificar que a obstrução foi endereçada e executar novamente a lógica 400 desde o início 418.

[0049] No entanto, se o produto primário não for identificado pelo primeiro sensor na caixa 416, o controlador 212 pode identificar que a obstrução ainda está presente e continuar a agitar o produto primário na caixa 414 por um período de tempo predefinido na caixa 417. A caixa 417 pode ser um limite de tempo predefinido em que o controlador 212 continua a agitar o produto primário no tanque 202 em uma tentativa de romper a obstrução. No entanto, se a obstrução não for solta após o limite de tempo predefinido, o controlador 212 pode identificar que a etapa de agitação da caixa 414 não está afetando a obstrução. Após o limite de tempo ser atingido, o controlador 212 pode executar a caixa 420 e identificar a falha em soltar a obstrução do produto primário.

[0050] O controlador 212 pode identificar a falha da caixa 420 utilizando a interface de usuário 228 ou qualquer um dos métodos aqui discutidos para indicar que uma condição está presente. Mais especificamente, o controlador 212 pode exibir que o produto primário permanece bloqueado no dosador na caixa 420. Além disso, sinais auditivos, visuais ou hápticos podem ser utilizados na caixa 420 para identificar a falha. Além disso, o controlador 212 pode mostrar imagens ao vivo na interface de usuário 228 da área bloqueada quando um ou mais dos sensores 214, 226 compreendem uma câmera.

[0051] Com referência à caixa 404, o controlador 212 pode executar a caixa 422 se o produto primário for identificado pelo primeiro sensor na caixa 404. Na caixa 422, o controlador 212 pode identificar se o rolo 218 está se movendo. Mais especificamente, o controlador 422 pode identificar sinais enviados a um motor ou semelhante destinados a alimentar o rolo 218 para identificar se o rolo 218 deve estar se movendo. Em um exemplo não exclusivo, o controlador 212 pode monitorar a potência provida a um motor elétrico que alimenta o rolo 218. Se a potência provida ao mesmo estiver acima de um limite, o controlador 212 pode determinar que o rolo 218 não está se movendo e executar um procedimento de congestionamento da caixa 424. Em outra modalidade, em que pelo menos um dos sensores 224, 226, 304, 306 é uma câmera orientada pelo menos parcialmente em direção ao rolo 218, o controlador 212 pode analisar dados visuais para determinar se o rolo está se movendo na caixa 422.

[0052] O procedimento de congestionamento da caixa 424 pode incluir a reversão da direção de rotação do rolo 218 temporariamente para liberar quaisquer congestionamentos entre o rolo 218 e o compartimento do dosador. Depois que o rolo 218 é temporariamente invertido na caixa 424, o controlador 212 pode engatar o rolo 218 para girar na direção de operação normal. Então, na caixa 426, o controlador 212 pode verificar novamente se o rolo 218 está se movendo conforme descrito para a caixa 422. Se o rolo 218 ainda não estiver se movendo na caixa 426. O controlador 212 pode identificar a falha na caixa 428. Mais especificamente, na caixa 428, o controlador 212 pode utilizar a interface de usuário 228 ou qualquer um dos métodos de indicação discutidos neste documento para identificar que o rolo 218 não está girando como esperado. Além disso, na modalidade que utiliza uma câmera como um dos sensores 224, 226, 304, 306, o controlador 212 pode usar a interface de usuário 228 para exibir uma imagem do rolo 218.

[0053] Se o rolo 218 foi identificado como se movendo corretamente em qualquer caixa 422 ou caixa 426, o controlador 212 pode executar a caixa 430 e monitorar um segundo sensor do dosador. O segundo sensor da caixa 430 pode ser o sensor de saída 224 ou o sensor de saída 306. Além disso, o segundo sensor da caixa 430 pode ser qualquer sensor capaz de identificar uma obstrução de produto primário na saída de um dosador. Em um aspecto desta descrição, o produto primário se destina a fluir do rolo 218 e para uma ou mais das passagens correspondentes 206, 208. Sob condições normais de operação, o produto primário passa brevemente pelo segundo sensor conforme ele entra em uma das passagens 206, 208. No entanto, quando ocorre uma obstrução de produto primário na ou na saída do dosador, o produto primário permanecerá estacionário no segundo sensor. Em um aspecto desta descrição, o segundo sensor da caixa 430 é capaz de se comunicar com o controlador 212 quando o produto primário não está fluindo adequadamente para uma ou mais das passagens 206, 208.

[0054] Se uma obstrução não for identificada pelo segundo sensor na caixa 430, o conjunto de dosador está funcionando como esperado e o controlador 212 pode retornar à caixa 402 para executar repetidamente a lógica 400. No entanto, se uma obstrução for identificada na caixa 430, o controlador 212 pode implementar a caixa 431 e verificar outros sistemas do veículo para uma obstrução na ferramenta 28. Mais especificamente, um ou mais sensores podem ser posicionados ao longo da rebocador de distribuição 58 ou ao longo de qualquer porção da ferramenta 28 que pode identificar uma obstrução na ferramenta 28. Na caixa 431, o controlador 212 verifica se há uma obstrução na área da ferramenta que poderia causar a obstrução identificada no dosador 204, 302. Mais especificamente, se o produto primário não está deixando adequadamente a ferramenta 28, a obstrução do produto primário pode preencher as passagens correspondentes 54 e causar a obstrução identificada na caixa 430.

[0055] Quando o controlador 212 identifica uma obstrução na ferramenta na caixa 431, o controlador 212 pode permitir que quaisquer sistemas de obstrução de ferramenta abordem ou avisem sobre a obstrução na ferramenta e retornem à caixa 402 para monitorar o conjunto de dosador. No entanto, se o controlador 212 não identificar uma obstrução na ferramenta na caixa 431, o controlador pode identificar que a obstrução no conjunto de dosador não é causada por um backup de uma obstrução na ferramenta. Consequentemente, o controlador 212 pode executar a caixa 432 quando não há obstrução de produto primário na ferramenta na caixa 431. Alternativamente, outras modalidades desta descrição podem não considerar se há uma obstrução na ferramenta e a caixa 431 pode ser omitida.

[0056] Na caixa 432, o controlador pode utilizar a interface de usuário 228 para identificar a obstrução abaixo do dosador Mais especificamente, o controlador 212 pode utilizar uma tela de exibição para mostrar um ícone que ilustra a obstrução ou provê um aviso textual sobre a obstrução no dosador. Além disso, qualquer outro sinal visual ou auditivo pode ser expresso através do controlador 212 para identificar a obstrução da caixa 430. Em ainda outro exemplo, o controlador 212 pode utilizar feedback háptico para identificar a obstrução. Além disso, em um aspecto da caixa 430, o controlador 212 pode enviar uma indicação da obstrução para um dispositivo remoto, como um computador, smartphone, tablet ou semelhante. Em modalidades que utilizam uma câmera como um sensor, a indicação pode incluir uma foto ou clipe de vídeo da obstrução. Por conseguinte, o controlador 212 pode utilizar muitos indicadores diferentes ou combinação de indicadores para identificar a obstrução na caixa 430.

[0057] Após a caixa 432, o controlador 212 pode continuar a executar a lógica 400 aqui discutida. Além disso, o controlador 212 pode monitorar e executar substancialmente continuamente as caixas aqui discutidas para a lógica 400. Em um exemplo não exclusivo, o controlador 212 pode executar repetidamente as caixas lógicas a uma taxa apropriada para identificar oportunamente uma obstrução de produto primário quando presente.

[0058] Em um aspecto desta descrição, ter dois sensores permite ao controlador 212 identificar se o dosador está sendo fornecido produto primário e passando o produto primário para a passagem correspondente 206, 208 de forma adequada. Mais especificamente, o primeiro sensor da caixa 404 deve identificar a presença de produto primário na entrada do dosador para garantir que o rolo está movendo o produto primário através da mesma. Então, o segundo sensor da caixa 430 não deve identificar uma obstrução de produto primário para, assim, garantir que o produto primário esteja fluindo para o dosador e sendo efetivamente entregue à passagem correspondente 206, 208.

[0059] Em uma modalidade desta descrição, pode não haver uma caixa 404 e relacionada de forma alguma. Nesta modalidade, o controlador 212 pode fazer a transição da caixa 402 diretamente para a caixa 422. Além disso, o controlador 212 pode monitorar principalmente o segundo sensor na caixa 430 para garantir que não haja uma obstrução de produto primário na saída do dosador. Em um aspecto desta modalidade, o controlador 212 pode contar com um ou mais dentre o sensor de altura de enchimento do tanque 214 e o sensor de carga do tanque 216 para identificar se o produto primário está no tanque 202. Se o produto primário estiver no tanque 202, o controlador 212 pode assumir que o produto primário está presente na entrada do dosador e apenas monitorar a saída com o segundo sensor da caixa 430 para identificar uma obstrução.

[0060] Referindo-se agora à Fig. 4c, um gráfico de lógica 440 é ilustrado. O gráfico lógico 440 pode ser armazenado na unidade de memória do controlador 212 e referenciado pelo controlador 212 para implementar a lógica 400. Mais especificamente, as leituras do sensor de potencial são identificadas na primeira e segunda colunas 442, 444 e o engate do motor de rolo e a condição identificada são listados na terceira e quarta colunas 446, 448. Uma primeira linha 450 pode indicar um cenário normal em que o conjunto de dosador está processando produto primário conforme o esperado. Mais especificamente, na primeira linha o produto primário é identificada pelo sensor de entrada na coluna 442. Além disso, o sensor de saída pode indicar uma condição clara em que nenhuma obstrução de produto primário está presente na segunda coluna 244. Neste cenário, quando o motor é acionado, o conjunto do dosador pode ser considerado funcionando como pretendido.

[0061] Uma segunda linha 452 pode ilustrar uma condição de ponte de tanque na coluna 448. A condição da ponte do tanque pode ser identificada quando o sensor de entrada e o sensor de saída não detectam produto primário e o motor de rolo está engatado. Neste cenário, o controlador 212 pode adicionalmente verificar um ou mais dos sensores de altura e carga do tanque 214, 216 para confirmar que o produto primário está presente no tanque 202, como discutido neste documento. Se o produto estiver no tanque, mas não identificado pelo sensor de entrada ou pelo sensor de saída, o controlador 212 pode concluir que há uma ponte do tanque e responder em conformidade.

[0062] Na linha 454, uma obstrução de saída de dosador pode ser a condição identificada na coluna 448. A condição de obstrução da saída do dosador pode ser identificada quando o sensor de entrada e o sensor de saída identificam a presença de produto primário. Conforme discutido neste documento, sob condições operacionais adequadas, o produto primário deve fluir para fora da saída 222 e para uma ou mais das passagens 206, 208. Por conseguinte, quando o sensor de saída identifica produto primário como na linha 454, uma condição de obstrução de saída pode estar presente.

[0063] Finalmente, na linha 456, uma condição de erro pode ser identificada na coluna 448. A condição de erro pode ser determinada quando o sensor de entrada não está identificando produto primário, mas o sensor de saída está. Em condições normais de operação, este cenário não deve ocorrer e o controlador 212 pode indicar um erro quando os sensores indicam as leituras da linha 456.

[0064] Com referência agora à Fig. 5a, um exemplo não exclusivo de um processo de calibração 500 é descrito para a modalidade ilustrada na Fig. 3. O processo de calibração 500 pode começar na caixa 502 automaticamente se uma calibração for necessária ou por meio de uma entrada da interface de usuário 228 ou semelhante solicitando o processo de calibração 500.

[0065] Em um exemplo não exclusivo, o controlador 212 pode utilizar a tabela 501 da Fig. 5b para determinar quando iniciar o processo de calibração 500. A tabela 501 ilustra a resposta esperada dos sensores 304, 306 quando o produto primário não está no tanque 202 (ver coluna 503) e o rolo 218 é engatado pelo motor (ver coluna 505). A primeira linha 507 pode representar as leituras de sensor esperadas quando os sensores 304, 306 são calibrados corretamente. Mais especificamente, ambos os sensores 304, 306 podem estar mostrando um sinal pulsante conforme as cavidades vazias 604 passam por eles. No entanto, se qualquer um dos sensores estiver sólido ligado ou desligado enquanto o tanque 202 está vazio e o motor está engatado (ver linhas 509, 511, 513 e 515), o controlador 212 pode identificar que os sensores 304, 306 estão mal calibrados (consulte a coluna 517) e comece o processo de calibração da caixa 502.

[0066] Com referência à Fig. 5a, uma vez que o processo de calibração 500 começa na caixa 502, qualquer produto primário pode ser removido do tanque 202 na caixa 504 se o tanque 202 já não estiver vazio. Em um aspecto desta descrição, o controlador 212 pode executar automaticamente o processo de calibração 500 quando o tanque 202 é identificado como vazio com um ou mais dentre o sensor de altura de enchimento do tanque 214 ou o sensor de carga do tanque 216. Independentemente disso, na caixa 504 qualquer produto primário no tanque 202 é removido ou cortado do rolo 218.

[0067] Uma vez que o produto primário é removido ou isolado do rolo 218, o controlador 212 pode operar o rolo a uma velocidade definida na caixa 506. A velocidade definida pode ser qualquer velocidade que permite ao controlador 212 executar as caixas restantes do processo de calibração 500. Por conseguinte, muitas velocidades diferentes podem ser apropriadas para o rolo 218 na caixa 506. Na caixa 508, o controlador 212 pode monitorar as leituras do sensor 304, 306. À medida que o controlador 212 monitora as leituras do sensor, o controlador 212 pode determinar se o sensor 304, 306 está identificando qualquer sinal para o controlador 212 na caixa 510. Se o sensor 304, 306 não estiver identificando nenhum sinal na caixa 510, o controlador 212 pode aumentar a sensibilidade na caixa 512 do sensor 304, 306 que não está identificando um sinal e reexecutar a caixa 508 e a caixa 510.

[0068] Se o controlador 212 identificar um sinal dos sensores 304, 306 na caixa 510, o controlador 212 pode verificar se o sinal é contínuo na caixa 514. Se o sinal do sensor 304, 306 for contínuo na caixa 514, o controlador 212 pode reduzir a sensibilidade do sensor correspondente 304, 306 na caixa 516. Após a sensibilidade do sensor ser reduzida na caixa 516, o controlador 212 pode reexecutar as caixas 508, 510 e 514 até que o sinal do sensor 304, 306 não seja mais contínuo na caixa 514.

[0069] Quando a sensibilidade dos sensores 304, 306 é ajustada conforme discutido com referência às caixas anteriores, o controlador 212 pode verificar se o sinal 304, 306 do sensor está pulsando na caixa 518. Mais especificamente, em um aspecto da modalidade da Fig. 3, os sensores 304, 306 podem ser posicionados ao longo do rolo 218 para determinar se o produto primário está nas cavidades 604 do rolo 218. Quando nenhum produto primário está sendo fornecido à entrada 220 e o rolo 218 está girando, o sinal dos sensores 304, 306 deve estar pulsando conforme as cavidades 604 do rolo 218 passam por ele. Por conseguinte, se o controlador 212 identifica sinais pulsantes na caixa 518, ele pode determinar que o processo de calibração está completo e executar a caixa 520. No entanto, se o controlador 212 não identificar sinais pulsantes na caixa 518, o controlador 212 pode retornar à caixa 508 e modificar os sensores 304, 306 em conformidade.

[0070] O controlador 212 pode implementar o processo de calibração 500 para calibrar simultaneamente ambos os sensores 304, 306 ou pode calibrar apenas um dos sensores 304, 306 por vez, utilizando os ensinamentos aqui discutidos. Por conseguinte, embora esta descrição descreva ambos os sensores 304, 306 ao mesmo tempo com referência ao processo de calibração 500, o processo de calibração também pode ser implementado para apenas um dos sensores 304, 306 de cada vez.

[0071] Além disso, o ajuste das caixas de sensibilidade 512, 516 pode ajustar a sensibilidade usando qualquer incremento de ajuste razoável para o sensor 304, 306. Mais especificamente, o controlador 212 pode continuar a monitorar os sensores 304, 306 à medida que ajusta incrementalmente a sensibilidade do sensor 304, 306 até que as condições desejadas sejam atendidas (ou seja, um sinal é identificado na caixa 510 e o sinal não é contínuo na caixa 514). O valor de ajuste incremental pode ser predefinido e comunicado ou armazenado no controlador 212 ou pode ser uma opção selecionável pelo usuário através da interface de usuário 228.

[0072] A Fig. 5c ilustra uma modalidade exemplar de uma tabela de consulta que pode ser referenciada pelo controlador 212 como parte da lógica implementada com a modalidade da Fig. 3. Mais especificamente, a tabela de pesquisa da Fig. 5c pode ter uma primeira coluna 519 identificando a leitura do sensor de entrada 304, uma segunda coluna 521 identificando a leitura do sensor de saída 306, uma terceira coluna 523 identificando o status do motor alimentando o rolo 218, uma quarta coluna 525 identificando o status do tanque 202, uma quinta coluna 527 identificando a condição do conjunto de dosador 300 e uma sexta coluna 529 mostrando uma resposta. Além disso, cada linha 531, 533, 535, 537, 539, 541, 543 pode representar um cenário exemplar que pode estar presente no conjunto de dosador. Na tabela de pesquisa da Fig. 5c, assume-se que os sensores 304, 306 estão devidamente calibrados conforme discutido neste documento.

[0073] Referindo-se à linha 531, um cenário típico é mostrado. Na linha 531, o produto primário está passando através do conjunto de dosador 300 e, portanto, faz com que o sensor de entrada 304 dê uma leitura sólida na coluna 519, indicando que o produto primário está passando por ele. Da mesma forma, o sensor de saída 306 está pulsando conforme as cavidades vazias do rolo 218 passam deste modo na coluna 521. O valor de pulsação do sensor de saída 306 indica que o produto primário está deixando adequadamente o rolo 218 e entrando em uma ou mais das passagens 206, 208. O controlador 212 pode garantir que o motor esteja engatado para girar o rolo 218 na coluna 523 e verificar um ou mais dentre o sensor de altura de enchimento do tanque 214 e o sensor de carga do tanque 216 para determinar o estado do tanque 202 na coluna 525. No cenário da linha 531, a condição da coluna 527 pode ser normal e a resposta da coluna 529 pode ser um ícone de rolo verde na interface de usuário 228 indicando que o conjunto de dosador 300 está funcionando conforme o esperado.

[0074] Com referência agora à linha 533, um cenário com um erro de rotação do rolo 218 é ilustrado. Neste cenário, o sensor de entrada 304 pode mostrar produto primário no rolo 218 na coluna 519. Mais especificamente, no cenário da linha 522, o produto primário pode permanecer nas cavidades do rolo, mesmo se o rolo 218 não estiver girando. No entanto, na coluna 521, o rolo de saída 218 pode estar mostrando uma condição desligada ou de outra forma não pulsante, uma vez que o rolo 218 não está girando desse modo. O controlador 212 pode verificar se o motor está engatado na coluna 523 e se o tanque não está vazio na coluna 525. Neste cenário, a condição da coluna 527 pode ser uma falha de rolo, uma vez que o rolo 218 não está girando conforme o esperado. Por conseguinte, a resposta da coluna 529 pode ser um ícone de rolo vermelho ilustrado na interface de usuário 228 para indicar a condição.

[0075] A linha 535 pode ilustrar um cenário tendo uma obstrução de produto primário dentro ou abaixo da saída 222 do conjunto de dosador 300. Neste cenário, tanto o sensor de entrada 304 quanto o sensor de saída 306 podem indicar uma condição ligada sólida nas colunas 519 e 521. Neste cenário, o produto permanece nas cavidades do rolo 218 conforme ele gira devido ao obstrução na ou abaixo da saída 222. Por conseguinte, tanto o sensor de entrada 304 quanto o sensor de saída 306 identificam produto primário no rolo 218 que é indicativo de uma obstrução na ou abaixo da saída 222, conforme identificado na coluna de condição 527. Neste cenário, a resposta da coluna 529 pode ser um ícone de rolo vermelho ilustrado na interface de usuário 228 para indicar a condição.

[0076] Com referência agora à linha 537, um cenário com uma ponte de produto primário acima do dosador é ilustrado. Mais especificamente, tanto o sensor de entrada 304 quanto o sensor de saída 306 podem estar pulsando nas colunas 519 e 521. As leituras do sensor pulsante indicam que o produto primário não está presente no rolo 218 conforme ele gira. Neste cenário, o controlador 212 pode garantir que o tanque 202 não está vazio na coluna 525 verificando um ou mais dentre o sensor de altura de enchimento do tanque 214 e o sensor de carga do tanque 216. Se o tanque 202 não estiver vazio, mas o rolo 218 não estiver processando produto primário, o controlador 212 identifica a condição da coluna 527 como sendo uma ponte acima do dosador ou obstrução de produto primário. Ou seja, o controlador 212 identifica o produto primário que está presente no tanque 202, mas não entrando na entrada 220. Neste cenário, a resposta da coluna 529 pode incluir a alteração dos parâmetros do agitador 210, conforme explicado com referência à Fig. 4b, por exemplo. Além disso, ou em vez de alterar os parâmetros do agitador 210, o controlador 212 pode identificar a condição na interface de usuário 228 para permitir ao usuário desalojar manualmente a ponte.

[0077] Nos cenários das linhas 539 e 541, o motor que alimenta o rolo 218 pode estar desligado e, portanto, o rolo 218 pode não estar girando. No entanto, neste cenário, um dentre o sensor de entrada 304 ou sensor de saída 306 pode estar fornecendo uma leitura intermitente. Isso pode ser indicativo de uma condição de desvio do rolo do rolo na coluna 527. Uma condição de desvio do rolo pode ocorrer quando as ranhuras do rolo não se estendem inteiramente para o alojamento de dosador e uma lacuna é definida entre a extremidade da ranhura do rolo e o alojamento do rolo adjacente. Nesta configuração, um desvio de rolo pode ocorrer quando alguma produto primário flui além do rolo, mesmo quando o rolo não está girando. Por conseguinte, a resposta da coluna 529 pode ser exibir um ícone laranja de um rolo na interface de usuário 228 indicando a condição de desvio do rolo.

[0078] O cenário da linha 543 pode ser quando o tanque 202 está vazio. Neste cenário, tanto o sensor de entrada 304 quanto o sensor de saída 306 podem estar mostrando um sinal pulsante nas colunas 519 e 521. O sinal pulsante é indicativo do rolo 218 girando sem processar qualquer produto primário através dele. O controlador 212 pode utilizar um ou mais dentre o sensor de altura de enchimento do tanque 214 e o sensor de carga do tanque 216 para garantir que o tanque 202 está vazio e que uma ponte acima do dosador da linha 537 não está ocorrendo. Se o tanque 202 for identificado como vazio, o controlador 212 pode indicar um aviso de tanque ou semelhante, utilizando a interface de usuário 228 como parte da resposta da coluna 529.

[0079] As respostas discutidas neste documento com referência à coluna 529 são apenas alguns exemplos de respostas potenciais e outras respostas também são consideradas. Mais especificamente, embora a exibição de ícones na interface de usuário 228 seja discutida neste documento, outras respostas podem incluir o envio de indicações auditivas, como bipes ou semelhantes. Além disso, o feedback tátil pode comunicar a condição ao usuário como parte da resposta. Em ainda outra modalidade, uma luz de aviso simples ou semelhante pode acender como parte da resposta. Em modalidades em que um ou mais dos sensores são câmeras, uma foto ou clipe de vídeo pode ser exibido na interface de usuário 228 como parte da resposta. Por conseguinte, qualquer resposta que pode comunicar a condição é considerada aqui e as respostas específicas discutidas são entendidas como exemplos não exclusivos.

[0080] Com referência agora à Fig. 6, uma modalidade de um conjunto de dosador 600 é ilustrada separada do tanque 202, passagens 206, 208 e outras porções da semeadora 20. O conjunto de dosador 600 pode ter uma entrada 220, uma saída 222 e um rolo 218 posicionado entre as mesmas como aqui discutido. As cavidades 604 do rolo 218 discutidas neste documento podem ser mais aparentes com referência à Fig. 6. O conjunto de dosador 600 pode geralmente ser formado por um alojamento de dosador 602. O alojamento de dosador 602 pode ser um material moldado, como plástico, e formado a partir de duas seções separadas acopladas uma à outra. O alojamento de dosador 602 pode prover uma passagem para produto primário entre a entrada 220 e a saída 222 que é medida pela rotação do rolo 218.

[0081] O rolo 218 pode ter um eixo de rolo 606 que se estende através de um orifício do alojamento de dosador 602 e é acoplado a um motor de rolo 608. O motor de rolo 608 pode ser um motor elétrico, hidráulico ou pneumático que gira seletivamente o rolo 218. Conforme discutido neste documento, a velocidade e a direção de rotação do rolo 218 podem ser determinadas pela velocidade e a direção com as quais o motor do rolo 608 gira. Além disso, o controlador 212 pode controlar seletivamente a velocidade e a direção do motor de rolo 608.

[0082] O alojamento de dosador 602 pode ter uma primeira cavidade definida no mesmo para receber um sensor de entrada 610 e uma segunda cavidade definida no mesmo para receber um sensor de saída 612. Em uma modalidade desta descrição, o sensor de entrada 610 pode funcionar substancialmente da mesma maneira que o sensor de entrada 220 da Fig. 2. Da mesma forma, o sensor de saída 612 pode funcionar substancialmente da mesma maneira que o sensor de saída 224 da Fig. 2. Em um aspecto desta descrição, a primeira e a segunda cavidades estão localizadas para posicionar os sensores correspondentes 610, 612 em proximidade estreita com o produto primário fluindo através do conjunto de dosador 600 sem expor diretamente os sensores 610, 612 ao produto primário. Em outras palavras, pelo menos uma porção do alojamento de dosador 602 pode permanecer entre os sensores 610, 612 e o produto primário conforme ela se move através dos mesmos.

[0083] Referindo-se agora à figura 7, uma vista em corte parcial de um dosador 600 é ilustrada. Mais especificamente, uma aba pendente 702 é ilustrada na Fig. 7. A aba pendente 702 é articuladamente acoplada ao alojamento de dosador 602, seja diretamente ou através de um coletor acoplado ao alojamento de dosador 602, para girar em torno de um eixo de aba pendente 704 entre uma primeira posição 800 (ver Fig. 8a) e uma segunda posição 801 (ver Fig. 8b). A posição da aba pendente 702 pode ser controlada seletivamente por um braço de aba pendente 706. Mais especificamente, o braço de aba pendente 706 pode ser acoplado a um atuador ou semelhante para pivotar seletivamente a aba pendente entre a primeira posição 800 e a segunda posição 801. Além disso, o controlador 612 pode alterar seletivamente o atuador do braço de aba pendente 706 para, desse modo, mover a aba pendente entre a primeira e a segunda posições 800, 801.

[0084] Embora uma aba pendente 702 seja ilustrada acoplada ao alojamento de dosador 602 como discutido neste documento, esta descrição considera o posicionamento da aba pendente 702 em um coletor acoplado ao alojamento de dosador também. Nesta configuração, a aba pendente 702 e os componentes correspondentes podem ser posicionados no coletor que pode ser acoplado seletivamente ao alojamento de dosador 602. Além disso, esta descrição também considera utilizar um tipo de seletor de trecho tipo torre. O seletor de trecho do estilo torre pode ser um seletor de trecho rotativo que altera o trajeto do fluxo do produto primário à medida que gira em torno de um eixo geométrico de rotação. Por conseguinte, esta descrição contempla a utilização de diferentes tipos de seletores de trecho acoplados diretamente ao alojamento de dosador 602 ou a um coletor acoplado ao mesmo.

[0085] Um trajeto de fluxo de produto primário 708 também é ilustrado na Fig. 7. O trajeto de fluxo de produto primário 708 pode geralmente representar o fluxo pretendido de produto primário provido na entrada 220 quando o motor de rolo 608 está girando o rolo 218 no sentido anti-horário, como visto na Fig. 7. Conforme discutido neste documento, o rolo 218 tem uma pluralidade de cavidades 604 que recebem produto primário na entrada 220 e transferem o produto primário para a saída 222 conforme o rolo 218 gira.

[0086] Em um aspecto desta descrição, as placas de desgaste 710 podem ser posicionadas entre o rolo 218 e o alojamento de dosador 602 ao longo das porções radialmente externas do rolo 218. Mais especificamente, conforme o rolo 218 gira, o produto posicionado nas cavidades 604 pode sofrer forças radialmente para longe do eixo geométrico de rotação do rolo 218. As placas de desgaste 710 podem ser formadas de um material que tem menos probabilidade de se desgastar devido a este contato em comparação com o material do alojamento de dosador 602. Em um exemplo não exclusivo, as placas de desgaste 710 podem ser formadas de um material metálico, enquanto o alojamento de dosador 602 é formado de um plástico ou semelhante. No entanto, muitos materiais diferentes para as placas de desgaste 710 e o alojamento de dosador também são considerados aqui.

[0087] Conforme ilustrado na Fig. 7, o conjunto de dosador 600 pode definir o trajeto de fluxo de produto primário 708 geralmente entre uma primeira parede 712 e uma segunda parede 714 definidas pelo alojamento de dosador 602. A primeira parede 712 pode ser a porção do alojamento de dosador 602 exposta ao produto primário em um primeiro lado 716 do conjunto de dosador 600, enquanto a segunda parede 714 pode ser a porção do alojamento de dosador 602 exposta ao produto primário em um segundo lado 718 do conjunto de dosadores 600. Em um aspecto desta descrição, o trajeto de fluxo de produto primário 708 pode ser definido de modo que, conforme o produto primário sai das cavidades 604 do rolo 218, o produto primário é geralmente direcionado para a saída 222 e a primeira parede 712. Ou seja, conforme o produto primário sai das cavidades 604 do rolo 218, o produto primário geralmente se desloca pelo menos parcialmente para longe da segunda parede 714.

[0088] Em um aspecto desta descrição, o sensor de saída 612 é posicionado ao longo da segunda parede 714 para garantir que um excedente de produto primário seja identificado apenas durante uma condição de entupimento. Mais especificamente, o sensor de saída 612 pode ser posicionado para ter uma direção de leitura primária 720 que é orientada para uma porção da saída 222 que não está substancialmente exposta ao trajeto de fluxo 708 de produto primário. Nesta configuração, o sensor de saída 612 não identificará falsamente uma condição de obstrução sob condições de alto fluxo porque o trajeto de fluxo de produto primário 708 é geralmente direcionado para longe da direção de leitura primária 720 do sensor de saída 612. Em outras palavras, o sensor de saída 612 não está posicionado na primeira parede 712 porque o trajeto de fluxo de produto primário 708 é direcionado para a primeira parede 712 para fora do rolo 218 e posicionar o sensor de saída 612 ao longo da mesma pode causar leituras de obstrução falsas durante alto fluxo de produto primário. No entanto, em outras modalidades, o sensor de saída 612 está posicionado ao longo da primeira parede 712 em vez da segunda parede 714.

[0089] Em outro aspecto desta descrição, o sensor de saída 612 pode ser posicionado ao longo de uma porção da segunda parede 714, de modo que a direção de leitura primária 720 não seja coberta por uma das placas de desgaste 710. Conforme discutido neste documento, as placas de desgaste 710 podem ser formadas de um material mais resistente ao desgaste em comparação com o alojamento de dosador 602. Por conseguinte, posicionando o sensor de saída 612 de modo que a direção de leitura primária 720 não seja através da placa de desgaste 710, a resolução com a qual o sensor de saída 612 pode identificar o produto primário é aumentada. Da mesma forma, o sensor de entrada 610 pode ser posicionado ao longo de uma porção da entrada 220 que não é coberta pela placa de desgaste 710.

[0090] Em outro aspecto desta descrição, os sensores de entrada e saída 610, 612 podem ser separados do trajeto de fluxo de produto primário 708 pelo material de dosador 722. Nesta orientação, o sensor 610, 612 pode identificar a presença de produto primário no trajeto de fluxo de produto primário 708 através do material de dosador 722 para, assim, proteger os sensores 610, 612 do contato direto com o produto primário. Ou seja, os sensores 610, 612 podem ser substancialmente protegidos de danos causados pelo produto primário porque o material de dosador 722 separa os sensores 610, 612 do produto primário.

[0091] Em outro aspecto desta descrição, o material de dosador 722 que separa o sensor de saída 612 do trajeto de fluxo de produto primário 708 pode ter uma superfície em forma de arco 724 voltada para o trajeto de fluxo de produto primário 708. Mais especificamente, a superfície em forma de arco 724 pode ser definida em torno de um arco que é coaxial com o eixo geométrico de aba pendente 704. Além disso, a superfície em forma de arco 724 pode ser espaçada do eixo geométrico de aba pendente 704 a uma distância que é aproximadamente a mesma que um comprimento da aba pendente 726. Nesta configuração, conforme a aba pendente 702 faz a transição entre a primeira posição 800 e a segunda posição 801, uma extremidade distal da aba pendente 702 passa ao longo da superfície em forma de arco 724. Além disso, em um aspecto desta descrição, a extremidade distal da aba pendente 702 pode passar perto o suficiente da superfície em forma de arco 724 para limpar pelo menos algum resíduo ou detritos posicionados na mesma para, assim, reduzir obstruções na direção de leitura primária 720 para aumentar a clareza das leituras do sensor de saída 612.

[0092] Embora o sensor de saída 612 seja ilustrado e descrito como posicionado adjacente à superfície em forma de arco 724, outras modalidades aqui consideradas posicionam o sensor de saída adjacente a qualquer porção do alojamento de dosador 602 ao longo de uma cavidade de varredura de aba pendente 804. Mais especificamente, a cavidade de varredura de aba pendente 804 pode ser definida no alojamento de dosador 602 para permitir que a aba pendente 702 faça a transição entre a primeira posição 800 e a segunda posição 802. Em um aspecto desta descrição, uma primeira e uma segunda parede lateral 614, 616 podem estar localizadas ao longo dos lados da cavidade de varredura de aba pendente 804. Nesta configuração, o sensor de saída 612 pode ser posicionado adjacente à primeira ou segunda parede lateral 614, 616 ao longo da cavidade de varredura de retenção 804 para, assim, identificar a presença de uma obstrução de produto primário na saída 222. Além disso, posicionar o sensor de saída 612 em uma parede lateral 614, 616 ainda pode permitir que a aba pendente 702 limpe pelo menos parcialmente quaisquer detritos dos mesmos conforme a aba pendente 702 faz a transição entre a primeira e a segunda posição 800, 801.

[0093] Com referência agora à Fig. 9, outro aspecto desta descrição inclui um processo de calibração 900 para sensores 610, 612. O processo de calibração 900 pode começar com a caixa 902, em que o processo de calibração 900 é iniciado como parte de uma calibração de rotina ou por causa de uma calibração iniciada pelo usuário. A calibração iniciada pelo usuário pode ser iniciada por um ícone selecionável, botão, comutador ou semelhante na interface de usuário 228 ou em outro lugar que indica que o usuário pretende realizar o processo de calibração 900. Alternativamente, o processo de calibração 900 pode ser executado automaticamente pelo controlador 212 após um determinado período de tempo entre as calibrações ou automaticamente no início do trator 22 ou semeadora 20. Além disso, o processo de calibração 900 pode ser executado após um limite predefinido de horas de operação ter passado. Além disso, o processo de calibração 900 pode ser iniciado se o sensor de saída 612 estiver dando leituras incorretas, indicando que um possível acúmulo de detritos pode estar presente. Por conseguinte, esta descrição contempla iniciar o processo de calibração 900 usando muitos métodos diferentes.

[0094] Uma vez que o processo de calibração é iniciado na caixa 902, na caixa 904, o controlador 212 pode garantir que o rolo 218 não seja alimentado. O controlador 212 pode utilizar qualquer um dos métodos aqui discutidos para identificar o estado do rolo 218. Em um aspecto desta descrição, o controlador 212 pode parar de alimentar o rolo 218 na caixa 904 para garantir que qualquer produto primário no tanque 202 será posicionada ao longo do sensor de entrada 610 e não ao longo do sensor de saída 612.

[0095] Na caixa 906, o controlador 212 pode dar um ciclo a aba pendente 702 para limpar a superfície em forma de arco 724 de qualquer acúmulo de detritos que possa estar presente. Mais especificamente, o ciclo da aba pendente 702 na caixa 906 move a aba pendente 702 sobre a superfície em forma de arco 724 do conjunto de dosador 600 a fim de remover qualquer acúmulo de material residual que pode afetar a leitura do sensor de saída 612.

[0096] Na caixa 908, o controlador 212 também pode verificar se há produto primário no tanque 202. Mais especificamente, um ou mais do sensor de altura de enchimento do tanque 214 e o sensor de carga do tanque 216 podem ser monitorados na caixa 908 para garantir que pelo menos algum produto primário esteja no tanque 202. Se o produto primário não estiver no tanque na caixa 908, o processo de calibração 900 pode executar a caixa 910, em que tanto o sensor de entrada 610 quanto o sensor de saída 612 são calibrados para uma leitura sem produto primário. No entanto, se o produto primário estiver no tanque 202 na caixa 908, o controlador 212 pode executar a caixa 912, em que o sensor de entrada 610 é calibrado para uma leitura de produto primário presente e o sensor de saída 612 é calibrado para uma leitura de não produto primário.

[0097] O processo de calibração 900 também pode ser implementado quando um tipo diferente de produto primário está sendo processado através do dosador. Por exemplo, quando o produto primário é uma semente, pode ter uma densidade diferente de quando o produto primário é um fertilizante. Além disso, diferentes tipos de sementes e fertilizantes podem ter diferentes propriedades sensíveis em relação a outros. Por conseguinte, quando o tipo de produto primário é alterado no tanque 202, o processo de calibração 900 pode ser executado para garantir que o controlador 212 possa identificar adequadamente a presença de produto primário no conjunto de dosador 600. Além disso, em um aspecto desta descrição, a interface de usuário 228 pode prover tipos de produto primário selecionáveispelo usuário a serem considerados durante o processo de calibração 900. Mais especificamente, o controlador 212 pode comparar as leituras do sensor com as leituras do sensor esperadas para o tipo de produto primário e identificar um erro se os valores de leitura do sensor não estiverem dentro de uma faixa esperada para o produto primário.

[0098] Embora um processo de calibração 900 seja discutido neste documento, esta descrição também contempla a utilização de sensores e semelhantes que não requerem um processo de calibração. Mais especificamente, em um aspecto desta descrição, os sensores 610, 612 podem ser câmeras e serem capazes de identificar a presença e o tipo de produto primário no conjunto de dosador 600 sem exigir um processo de calibração. Além disso, em outras modalidades, o tipo de produto primário sendo processado pelo dosador pode ser inserido no controlador 212 através da interface de usuário 228 ou semelhante e os sensores 610, 612 podem ser ajustados automaticamente para calibrações associadas com o tipo particular de produto primário sendo processado. Nesta modalidade, as calibrações associadas ao tipo particular de produto primário podem ser predeterminadas e armazenadas em uma unidade de memória que o controlador 212 acessa para implementar a calibração de produto primário selecionado.

[0099] Referindo-se agora à Figura 10, outra modalidade de um conjunto de dosador 1000 é ilustrada. Este conjunto de dosador 1000 pode ser substancialmente semelhante ao conjunto de dosador 600 das Figs. 6-8b, exceto que uma câmera 10002 é ilustrada posicionada no conjunto de dosador 1000. A câmera 1002 pode se comunicar com o controlador 212 para alcançar qualquer uma das vantagens aqui discutidas para o sensor 224. Mais especificamente, a câmera 1002 pode ser orientada no conjunto de dosador 1000 para visualizar o trajeto de fluxo de produto primário 708. A câmera 1002 pode ser posicionada atrás de uma lente substancialmente clara 1010 que bloqueia o contato de detritos com a câmera 1002 e permite que a câmera 1002 proveja uma perspectiva visual das características do produto primário e do rolo no conjunto de dosador 1000. A câmera 1002 pode se comunicar com o controlador 212 para identificar as características de fluxo do produto primário ao longo do trajeto de fluxo 708 para identificar obstruções como aqui discutido.

[00100] Em um aspecto desta descrição, a câmera 1002 é orientada para prover um ângulo de visão 1004 que provê uma vista tanto do trajeto de fluxo 708 quanto pelo menos uma vista parcial do rolo 218. Orientar a câmera 1002 como ilustrado na Fig. 10 e prover o ângulo de visão exemplar 1004 pode permitir que a câmera 1002 proveja dados de imagem ao controlador mostrando as características de fluxo do produto primário ao longo do trajeto de fluxo 708 e as características do rolo 218. As características do rolo podem incluir o tipo de rolo 218, qualquer desgaste visual do rolo 218 e a velocidade de rotação do rolo 218, entre outras coisas. Por exemplo, a câmera 1002 pode ser capaz de identificar uma cor específica do rolo 218 e diferentes cores de rotores podem estar associadas a diferentes configurações de rolo 218 (ou seja, diferentes tamanhos de cavidade e espaçamento, entre outras coisas).

[00101] Em uma modalidade desta descrição, o rolo 218 pode ter um indicador visual 1006 em um divisor 1008 do rolo 218. O indicador visual pode ser um divisor de cor diferente 1008 ou uma marca na superfície do divisor 1008 que é visível para a câmera 1002 quando o divisor 1008 passa por ela. O controlador 212 pode visualizar o rolo 218 através da câmera 1002 e identificar quando o indicador passa por ele. O controlador 212 pode então determinar a velocidade de rotação do rolo 218 com base no número de vezes que o indicador 1006 passa pela câmera 1002.

[00102] Embora uma orientação específica da câmera 1002 seja ilustrada e descrita neste documento, outras orientações também são consideradas como parte desta descrição. Mais especificamente, a câmera pode ser posicionada em qualquer orientação no conjunto de dosador 1000 que permite que a câmera 1002 visualize o produto primário fluindo através da mesma. Embora uma modalidade possa orientar a câmera 1002 para visualizar pelo menos parcialmente o rolo 218, outras modalidades apenas orientam a câmera 1002 para visualizar o fluxo de produto primário para fora do conjunto de dosador 1000.

[00103] Referindo-se agora à Figura 11, uma representação esquemática de um sistema de detecção à base de câmera 1100 é ilustrada. O sistema à base de câmera 1100 pode ter um carrinho 24 que possui tanques 32, 34 no mesmo. O carrinho 24 pode ter mais ou menos tanques, como discutido neste documento com referência à Fig. 1, no entanto, apenas dois tanques 32, 34 são ilustrados para a representação esquemática de exemplo da Fig. 11. Cada tanque pode ter um conjunto de dosador 1102, 1104 que implementa substancialmente os ensinamentos aqui discutidos. Por exemplo, cada conjunto de dosador 1102, 1104 pode ter uma câmera correspondente 1106, 1108 posicionada ao longo de uma saída do conjunto de dosador correspondente 1102, 1104. Cada câmera 1106, 1108 pode ser posicionada para fornecer feedback visual ao controlador 212 em relação ao fluxo de produto primário do conjunto de dosador correspondente 1102, 1104 para a passagem de fluxo 54.

[00104] Em uma modalidade, uma câmera 1110 pode ser posicionada ao longo da passagem de fluxo 54 para identificar o fluxo de produto primário através da mesma. Nesta configuração, o produto primário fluindo através da passagem de fluxo 54 pode ser uma mistura de um primeiro produto primário no tanque 32 e um segundo produto primário no tanque 34. A câmera 1110 pode se comunicar com o controlador 212 para identificar as características de fluxo do produto primário, como a mistura de produto primário, tipo de produto primário, qualidade do produto primário, velocidade de fluxo do produto primário, coeficiente de variação de produtos primários individuais e vazão do produto primário entre outras coisas. Em um aspecto desta descrição, a câmera 1110 pode prover dados visuais para o controlador 212 que são posteriormente processados pelo controlador 212 para identificar as características de fluxo do produto primário na passagem de fluxo 54.

[00105] Em ainda outra modalidade, uma câmera 1112 pode ser posicionada em um divisor secundário 1114. O divisor secundário 1114 pode ser uma porção do trajeto de fluxo 1116 que o produto primário de uma única passagem de fluxo 54 é dividido em dois ou mais trechos 1118. O divisor secundário 1114 e os trechos 1118 da Fig. 11 podem ser substancialmente os mesmos que o coletor de distribuição 60 e as linhas de distribuição secundárias 62 da Fig. 1. Por conseguinte, o divisor secundário 1114 divide o fluxo de produto primário em uma série de trechos secundários 1118. Cada trecho1118 entrega produto primário a uma de uma pluralidade de ferramentas de engate no solo 28 que abre um sulco no solo e deposita o produto primário no mesmo. O número de passagens 54 pode variar de um a oito, nove ou dez ou mais, dependendo da configuração do carrinho 24 e da semeadeira 26. Dependendo do carrinho e da semeadeira, pode haver dois divisores secundários no fluxo de ar entre os dosadores e as ferramentas de engate no solo.

[00106] O posicionamento da câmera 1112 no divisor secundário 1114 pode permitir que a câmera 1112 proveja dados de imagem ao controlador 212 que podem ser analisadospara determinar quais trechos 1118 estão recebendo produto primário. Mais especificamente, a câmera 1112 pode ser posicionada ao longo de uma porção do divisor secundário 1114 que permite que a câmera 1112 proveja dados de imagem em uma entrada de cada um dos trechos 1118. Consequentemente, os dados de imagem podem ser analisados para identificar quanto produto primário e que tipo de produto primário está entrando em cada trecho1118.

[00107] Em um exemplo desta modalidade, os dados de imagem da câmera 1112 podem ajudar a identificar um entupimento em um trecho 1118. Mais especificamente, se um trecho 1118 estiver obstruído, o produto primário pode não estar entrando naquele trecho específico 1118 a partir do divisor secundário 1114. Uma vez que a câmera 1112 está posicionada para visualizar a entrada de cada trecho 1118, os dados de imagem providos ao controlador 212 da câmera 1112 podem ser analisadospara identificar que o produto não está entrando na entrada do trecho entupido 1118.

[00108] Em outro aspecto desta descrição, o controlador 212 pode utilizar dados de imagem providos por uma ou mais das câmeras 1110, 1112 para identificar o tipo de mistura de produto primário que entra nos trechos 1118. Por exemplo, o tanque 32 pode ter um primeiro produto primário1120 (ou seja, semente) no mesmo e o tanque 34 pode ter um segundo produto primário 1122 (ou seja, fertilizante) no mesmo. Tanto o primeiro quanto o segundo produtos primários 1120, 1122 podem ser introduzidos no trajeto de fluxo 1116 da passagem 54. Por conseguinte, uma mistura do primeiro e do segundo produtos primários 1120, 1122 pode estar no trajeto de fluxo 1116 da passagem 54 quando o produto primário passa por uma ou ambas as câmeras 1110 e 1112. Nesta configuração, o controlador 212 pode analisar os dados de imagem providos por uma ou ambas as câmeras 1110, 1112 para identificar o tipo de produto primário que flui desse modo. No exemplo apresentado neste documento, o controlador 212 pode identificar que tanto a primeira semente do produto 1120 quanto o fertilizante do segundo produto 1122 estão passando através do trajeto de fluxo 1116 da passagem 54 e sendo direcionados para os trechos correspondentes 1118.

[00109] A qualidade do produto primário pode ser analisada por qualquer uma das câmeras 1106, 1108, 1110, 1112 aqui discutidas também. Para identificar a qualidade do produto primário, o controlador 212 pode analisar os dados de imagem providos pela câmera correspondente para garantir que o produto primário apareça conforme o esperado. Por exemplo, o produto primário pode ser danificado e lascado ou desgastado e os dados de imagem providos pelas câmeras podem permitir que o controlador 212 identifique o produto primário danificado.

[00110] Referindo-se agora à Fig. 12, um método 1200 da presente descrição é ilustrado. Este método 1200 pode implementar os componentes do sistema à base de câmera 1100 e outros aqui discutidos. Na caixa 1202, o método 1200 inclui a provisão de pelo menos um tanque tendo uma produto primário no mesmo. Conforme discutido neste documento com referência à Fig. 11, o tanque pode ser o tanque 32 e o produto primário pode ser o primeiro produto primário 1120. Como parte da caixa 1202, tanques e produto primários adicionais também podem ser providos como parte deste método. Mais especificamente, o tanque 34 e o segundo produto primário 1122 também podem ser providos neste ponto.

[00111] Na caixa 1204, o produto primário pode ser distribuído seletivamente a partir de pelo menos um tanque para um conjunto de semeadeira. Isso pode ser feito utilizando qualquer um dos métodos e componentes aqui discutidos. A partir do exemplo da Fig. 11, os conjuntos de dosadores 1102, 1104 podem ser posicionados entre os tanques 32, 34 e o conjunto de semeadeira 26 para distribuir seletivamente o produto primário no trajeto de fluxo 1116 para fluir para trechos correspondentes 1118.

[00112] Na caixa 1206, o controlador 212 pode monitorar os dados de imagem providos por uma ou mais das câmeras 1106, 1108, 1110, 1112. Muitas configurações de câmeras diferentes são consideradas parte desta descrição. Por exemplo, uma câmera só pode ser posicionada na saída do conjunto de dosador, conforme ilustrado por 1002 da Fig. 10 e 1106, 1108 da Fig. 11. Alternativamente, uma câmera 1110 pode ser posicionada ao longo da passagem 54 e ser capaz de prover dados de imagem para identificar misturas de produto primários fluindo através da mesma. Em outro exemplo, a câmera 1112 está posicionada no divisor secundário 1114 e é capaz de identificar misturas de produtos primários na passagem 54 e verificar quais trechos 1118 estão recebendo produtos primários. Qualquer combinação das configurações de câmera descrita neste documento também são consideradas como parte desta descrição. Em um exemplo, uma câmera pode ser posicionada em cada local discutido nesta descrição para prover dados de imagem que são analisados, comparados e verificados em relação aos dados de imagem de outras câmeras.

[00113] Com a câmera na saída do conjunto de dosador, o controlador 212 pode ser capaz de identificar o desempenho de cada conjunto de dosador tendo uma câmera na saída. Conforme descrito neste documento, esses dados de imagem podem ser suficientes para permitir que o controlador 212 determine as características do rolo, como tipo de rolo e velocidade do rolo, entre outros, e características do produto primário quando o produto primário deixa o rolo. As características do produto primário podem incluir consistência de fluxo, tipo de produto primário, qualidade de produto primário, obstrução e qualquer outra característica que possa ser identificável por meio de dados de imagem na saída do dosador. Uma câmera no conjunto de dosador pode prover dados de imagem do produto primário antes que ele entre na passagem 54. Nesse cenário, os dados de imagem do produto primário são gerados antes que qualquer mistura de produto primário ocorra.

[00114] No exemplo da câmera 1110, os dados de imagem podem ser produzidos a partir da passagem 54 para mostrar misturas de produto primários fluindo através dela. Nesta configuração, quando dois ou mais tanques estão provendo um tipo diferente de produto primário para a passagem, a câmera 1110 é posicionada para identificar a mistura na passagem 54. Em um exemplo não exclusivo, esta câmera 1110 pode ser posicionada ao longo da passagem em um local imediatamente antes da passagem 54 entrar no divisor secundário 1114. Como um exemplo não exclusivo, a câmera 1110 pode ser posicionada logo antes do tubo em forma de J 66.

[00115] No exemplo da câmera 1112 no divisor secundário 1114, a câmera está posicionada para monitorar o produto primário fluindo através da passagem 54 e para os trechos 1118.

[00116] Na caixa 1208, os dados de imagem de qualquer uma ou mais das câmeras aqui discutidas podem ser processados pelo controlador 212 para identificar as características de fluxo do produto primário. As características de fluxo podem incluir qualquer um ou mais do tipo de produto primário, razão de mistura, qualidade e vazão, entre outras coisas. Uma vez que as características de fluxo são identificadas, o controlador pode analisar as características de fluxo para determinar o desempenho da máquina na caixa 1210. Por exemplo, as câmeras 1002, 1106, 1108 podem ser analisadas para identificar uma obstrução na saída do conjunto de dosador, o tipo de produto primário sendo distribuído através de cada conjunto de dosador, a qualidade do produto primário fluindo ali, a velocidade de rotação do rolo, desgaste do rolo, e qualquer outra característica identificável por meio de dados de imagem orientados conforme descrito neste documento.

[00117] As características de fluxo da câmera 1110 também podem ser analisadas na caixa 1210. Os dados de imagem da câmera 1110 podem ser analisadospelo controlador 212 para identificar características de fluxo, como uma obstrução na passagem 54, os tipos de produto primário sendo distribuídos através da passagem, a razão de mistura do produto primário fluindo através da passagem, a qualidade de o produto primário fluindo por lá e qualquer outra característica identificável por meio de dados de imagem orientados conforme descrito neste documento.

[00118] As características de fluxo da câmera 1112 também podem ser analisadas na caixa 1210. Os dados de imagem da câmera 1112 podem ser analisados pelo controlador 212 para identificar características de fluxo, como uma obstrução na passagem 54, os tipos de produtos primários sendo distribuídos através do divisor secundário 1114 e para os trechos1118, a razão de mistura do produto primário fluindo através do divisor secundário 1114 para os trechos 1118, a qualidade do produto primário que flui através deles, e qual trecho 1118 está recebendo produto primário e qual trecho 1118 pode estar entupido, e qualquer outra característica identificável através de dados de imagem orientados conforme descrito neste documento.

[00119] Por último, na caixa 1212, o feedback pode ser apresentado por meio da interface de usuário 228 ou outro meio que apresenta os resultados das características de fluxo analisadas. Em um exemplo não exclusivo, os resultados das características de fluxo analisadas podem ser exibidos na interface de usuário 228 para indicar se uma obstrução foi identificada, a qualidade do produto primário, a mistura de produto primário, se um trecho está bloqueado e o desempenho do rolo dosador entre outras coisas. A interface de usuário 228 pode ter ícones que correspondem às características de fluxo analisadas para mostrar ao usuário como a máquina está funcionando. Além disso, a interface de usuário 228 pode mostrar os dados de imagem para o usuário de quaisquer condições anormais. Por exemplo, se uma obstrução for identificada em uma câmera de um alojamento de dosador, os dados de imagem dessa câmera podem ser exibidos na interface do usuário.

[00120] Os dados de imagem analisados também podem ser incorporados na lógica de fluxo de dosador 400 aqui discutida. Mais especificamente, os dados de imagem de uma câmera de dosador, como 1002, 1106, 1108, podem ser utilizados para executar pelo menos as caixas 422, 426, 430. Pelo menos os dados para as colunas 444 e 446 podem ser providos analisando os dados de imagem das câmeras 1002, 1106, 1108, como aqui discutido. Além disso, os dados de imagem da câmera 1112 no divisor secundário 1114 podem ser analisadospara identificar obstruções na ferramenta para a caixa 431 e uma obstrução abaixo do dosador 432. Da mesma forma, um acúmulo de produto primário identificado na câmera 1110 na passagem 54 seria indicativo de uma obstrução na ferramenta 431 e uma obstrução abaixo do dosador 432. Por conseguinte, esta descrição contempla o uso dos dados de imagem analisadosde qualquer uma das câmeras aqui discutidas para auxiliar na implementação dos sistemas lógicos desta descrição.

[00121] Em um aspecto desta descrição, qualquer uma das câmeras aqui discutidas pode implementar um obturador global capaz de prover dados de imagem precisos para o controlador 212 para serem analisados. No entanto, qualquer sistema de câmera conhecido capaz de prover dados de imagem adequados para serem analisados pelo controlador 212 também é considerado.

[00122] Embora uma semeadora a ar seja especificamente referida neste documento, esta descrição contempla o uso da câmera e lógica descritas para qualquer sistema que dispersa produto primário através de uma passagem. Por conseguinte, esta descrição também considera a utilização de sensores de câmera e lógica aqui discutidos para aplicação de fertilizante e semelhantes.

[00123] Embora a descrição tenha sido ilustrada e descrita em detalhe nos desenhos e na descrição anterior, tal ilustração e descrição devem ser consideradas como exemplificativas e de caráter não restritivo, sendo entendido que a(s) modalidade(s) ilustrativa(s) foi/foram mostrada(s) e descrita(s) e que se deseja proteger todas as alterações e modificações que caem dentro do espírito da descrição. Será observado que modalidades alternativas da presente descrição podem não incluir todas as características descritas e, ainda assim, se beneficiar de pelo menos algumas das vantagens de tais características. Aqueles técnicos no assunto podem facilmente conceber suas próprias implementações que incorporam uma ou mais das características da presente descrição e caem dentro do espírito e escopo da presente invenção, como definido pelas reivindicações anexas.

Claims (15)

1. . Método para identificar um fluxo de produto primário por meio de um sistema de distribuição de produto primário, caracterizado pelo fato de que compreende: prover um tanque configurado para conter um produto primário; distribuir seletivamente produto primário do tanque para um conjunto de semeadeira a ser distribuído para uma superfície subjacente; e monitorar o fluxo de produto primário do tanque para o conjunto de semeadeira com uma câmera para identificar características de fluxo.
2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, adicionalmente, as características de fluxo identificadas compreendem um tipo de produto primário.
3. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, adicionalmente, as características de fluxo compreendem identificar uma obstrução no produto primário entre o tanque e o conjunto de semeadeira.
4. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, adicionalmente, a câmera é posicionada para identificar o tipo de rolete de um conjunto de dosador.
5. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, adicionalmente, as características de fluxo compreendem uma velocidade de rolete.
6. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, adicionalmente, a câmera é posicionada para identificar o fluxo de produto primário após passar através de um conjunto de dosador e antes de um divisor secundário.
7. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, adicionalmente, a câmera é posicionada em um conjunto de dosador para identificar o fluxo de produto primário através do conjunto de dosador.
8. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, adicionalmente, a câmera é posicionada em um divisor secundário.
9. Método de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que, adicionalmente, a câmera identifica o fluxo de produto primário para uma pluralidade de trechos.
10. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, adicionalmente, as características de fluxo compreendem identificar a vazão de produto primário.
11. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende seletivamente distribuir produto primário a partir do tanque para um ou mais trechos com um conjunto de dosador.
12. Método de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que compreende direcionar o produto primário provido por um ou mais trechos a uma superfície subjacente com o conjunto de semeadeira e posicionar a câmera ao longo de um trajeto de fluxo entre o conjunto de dosador e o conjunto de semeadeira.
13. Método de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que compreende comunicação a partir da câmera para um controlador e análise de dados providos pela câmera com o controlador para determinar as características de fluxo de produto primário ao longo de pelo menos um porção do trajeto de fluxo.
14. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende posicionar a câmera em um cabeçote de rebocador e identificar o fluxo de produto primário em uma pluralidade de trechos secundários.
15. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende prover um aviso quando uma obstrução é identificada.

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