BR102020009165B1

BR102020009165B1 - processo para reciclagem de embalagens de defensivos agrícolas

Info

Publication number: BR102020009165B1
Application number: BR102020009165-4A
Authority: BR
Inventors: Rogerio Fernandes De Souza
Original assignee: Instituto Nacional De Processamento De Embalagens Vazias - Inpev
Priority date: 2020-05-08
Filing date: 2020-05-08
Publication date: 2021-05-25
Also published as: BR102020009165A2; WO2021222995A1

Abstract

PROCESSO PARA RECICLAGEM DE EMBALAGENS DE DEFENSIVOS AGRÍCOLAS, compreendendo as seguintes etapas: a) as embalagens (E) são colocados sobre uma bancada de seleção (1); b) as embalagens (E) que passam pelo primeiro controle de qualidade são conduzidas para uma esteira transportadora ascendente (2) até o topo de um moinho (3) do tipo picador; c) condução do material triturado no moinho (3) para o interior de um cilindro batedor/lavador (6); d) condução contínua dos flocos lavados para o interior de um tanque de separação (8), onde os flocos lavados são conduzidos por um conjunto rotativo de pás (10a) seguido por um transportador de canecas (10b) até um condutor (11); e) secagem dos flocos em um cilindro batedor (12) e deste até um silo (15) com balança (16) para que o material seja acondicionado em bags (17); f) reaproveitamento do efluente - concomitantemente com as etapas (b), (c), (d), e (e), a água servida ou efluente percorre um circuito fechado de reaproveitamento por meio de tubulações com válvulas e bombas e retorna para as mesmas etapas, prevendo-se válvulas e bombas para que o efluente saturado possa passar por um circuito de tratamento (26) e retornar limpo para reutilização nos diferentes pontos de fornecimento de água do processo.

Description

Campo da Invenção

[01] A presente Invenção refere-se a um processo para reciclagem de embalagens vazias de defensivos agrícolas, mais particularmente, a um processo que integra um sistema de logística reversa de embalagens vazias de agrotóxicos, envolvendo agricultores, canais de distribuição, cooperativas agrícolas e as indústrias fabricantes de fitossanitários, de modo que as embalagens processadas possam retornar ao ciclo produtivo como matéria-prima para fabricação de outros produtos, principalmente novas embalagens.

Histórico

[02] Como é de conhecimento, atualmente existem vários estudos relacionados com "lixo plástico em geral", um deles foi feito pelo Fundo Mundial para a Natureza (wwf) e teve ampla divulgação. Foi constatado que o Brasil produz 11 milhões de toneladas de lixo plástico por ano, ocupando o 4° lugar como maior produtor de lixo plástico do mundo, atrás apenas dos Estados Unidos, China e Índia. O país também é um dos menos que recicla este tipo de lixo, apenas 1,2% é reciclado, ou seja, 145.043 toneladas. Brasil produz 11.355.220 milhões de toneladas de lixo plástico por ano. Cada brasileiro produz 1 kg de lixo plástico por semana: somente 145.043 toneladas são recicladas; 2,4 milhões de toneladas de plástico são descartadas de forma irregular; 7,7 milhões de toneladas ficam em aterros sanitários; e mais de 1 milhão de toneladas não é recolhida no país.

[03] O fato de o Brasil estar em 4° lugar como gerador de lixo plástico do mundo e reciclar somente 1% é resultado da falta de políticas públicas adequadas que incentivem a reciclagem em larga escala. Mas também da adoção de um trabalho conjunto com indústrias para desenvolver novas tecnologias, como plásticos de uso único ou plásticos recicláveis, ou substituir o microplástico de vários produtos. Além da própria sociedade enquanto consumidora porque podemos mudar o cenário de acordo com nossas atitudes do dia a dia.

[04] De acordo com outras pesquisas já realizadas, já ficou comprovado que a poluição pelo plástico afeta a qualidade do ar, do solo e sistemas de fornecimento de água, já que o material absorve diversas toxinas e pode levar até 100 anos para se decompor na natureza.

[05] Dentre as possíveis soluções estão à destinação correta, a reciclagem e a diminuição da produção de lixo plástico. O brasileiro produz, em média, 1 kg de lixo plástico por semana, uma das maiores médias do mundo. Soluções como o banimento de canudinhos e descartáveis são boas iniciativas, mas o trabalho precisa ir além da proibição. É importante reconhecer e valorizar esses projetos de lei, mas é preciso um trabalho com os estabelecimentos comerciais para que eles não continuem ofertando produtos plásticos e com o consumidor para que faça o descarte corretamente.

[06] Nas últimas décadas, percebeu-se a influência devastadora das ações humanas voltadas à inovação e desenvolvimento econômico no ecossistema. E com essa percepção as organizações viram a necessidade de controlar e reduzir o impacto destas ações, criando Legislações ambientais, campanhas de conscientização e programas que procuram manter nosso ecossistema o mais intacto possível, sem diminuir o avanço de nossa civilização.

Papéis e Responsabilidades

[07] Diante de tal cenário, O Brasil deu início, há muitas décadas, em criar políticas públicas adequadas de incentivarão a reciclagem em larga escala, começando por legislações específicas:

[08] Lei n° 9.974, de 6 de Junho de 2000 - altera a Lei no 7.802, de 11 de julho de 1989, que dispõe sobre a pesquisa, a experimentação, a produção, a embalagem e rotulagem, o transporte, o armazenamento, a comercialização, a propaganda comercial, a utilização, a importação, a exportação, o destino final dos resíduos e embalagens, o registro, a classificação, o controle, a inspeção e a fiscalização de agrotóxicos, seus componentes e afins, e dá outras providências.

[09] A Lei federal n° 9.974/00 instituiu o conceito de responsabilidade compartilhada entre os agentes da cadeia agrícola no processo de recebimento e destinação final das embalagens vazias de defensivos agrícolas e determinou os papéis específicos de cada um. A criação de núcleos de inteligência de sistemas de reciclagem possibilitou integrar os diferentes elos e orientar o ciclo das embalagens pós-consumo desde o campo até a destinação final.

[10] O sistema de reciclagem conecta agricultores, canais de distribuição e cooperativas a uma rede de unidades de recebimento. As unidades respeitam normas técnicas e seu funcionamento depende do licenciamento do poder público. A maior parte delas é gerenciada por associações de revendedores, e há algumas unidades próprias do sistema que encaminha o material recebido nas unidades a sua destinação final para reciclagem ou incineração.

[11] O poder público, nas esferas municipal, estadual e federal, fiscaliza o cumprimento das atribuições legais de cada elo da cadeia e compartilha com os canais de distribuição e com a indústria fabricante a responsabilidade de atuar na educação e conscientização periódica dos agricultores sobre a importância de participarem da logística reversa.

Visão Geral

[12] Evolução do conceito de logística reversa a partir da aprovação da Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) e sua aplicação na destinação de embalagens vazias de defensivos agrícolas. A preocupação em implantar a logística reversa em vários segmentos industriais cresceu no Brasil a partir da década de 1980, impulsionada pelo crescimento na geração de resíduos, associado às mudanças nos hábitos de consumo e à popularização de embalagens e produtos descartáveis. Esse momento coincidiu ainda com o despertar da conscientização da sociedade brasileira quanto à necessidade de preservação ambiental, e se refletiu na definição de novas políticas governamentais e empresariais. A lei n° 12.305 de 2 de agosto de 2010 - Institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos; altera a Lei no 9.605, de 12 de fevereiro de 1998; e dá outras providências. Esta Lei institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos, dispondo sobre seus princípios, objetivos e instrumentos, bem como sobre as diretrizes relativas à gestão integrada e ao gerenciamento de resíduos sólidos, incluídos os perigosos, às responsabilidades dos geradores e do poder público e aos instrumentos econômicos aplicáveis.

[13] Um dos marcos recentes mais significativos sobre o tema foi a aprovação da Lei federal n° 12.305, de 2 de agosto de 2010, que instituiu a PNRS (Política Nacional de Resíduos Sólido). A lei distinguiu resíduos (aquilo que pode ser reaproveitado ou reciclado) de rejeitos (não passível de reaproveitamento), considerando os segmentos doméstico, industrial, agrosilvopastoril, eletroeletrônico, de construção civil, de produção de lâmpadas com vapores de mercúrio, de saúde e relacionando produtos perigosos. A legislação disciplina e orienta empresas e poder público sobre suas responsabilidades para a destinação das embalagens e produtos pós-consumo, e determina que os fabricantes devem responsabilizar-se pela logística reversa e destinação final ambientalmente correta.

[14] Embora a PNRS (política nacional dos resíduos sólidos) se aplique também ao setor agrícola, a logística reversa de embalagens vazias de defensivos já estava regulamentada (Lei federal n° 9.974/00) antes da nova legislação, com resultados significativos. Representantes do setor participaram ativamente das discussões que levaram à aprovação da PNRS e contribuíram tecnicamente com os debates.

Campo de aplicação

[15] A presente invenção é um complemento para um sistema de logística reversa de embalagens vazias de agrotóxicos, pois, como se sabe, é considerável o número de tais embalagens que chegam, transitam e permanecem no capo. Para solucionar essa questão, o presente processo integra-se a um sistema de engenharia reversa que trabalha pela conservação do meio ambiente e sustentabilidade do agronegócio, representando a indústria fabricante de defensivo agrícola ou efetuar a logística reversa das embalagens. O sistema define um trabalho que faz a diferença e atua como centro de inteligência que envolve responsabilidade compartilhada, pois, se cada um fizer a sua parte de acordo com as leis mencionadas, principalmente no que se refere aos agricultores, que são responsáveis por lavar, inutilizar, armazenar e devolver as embalagens vazias aos canais de distribuição. As cooperativas agrícolas e outros tem o compromisso de identificar o local de devolução da nota fiscal e receber as embalagens. A indústria fabricante tem o compromisso de retirar as embalagens das unidades de recebimento e dar o destino final. Ao poder público cabe a finalização do processo. A responsabilidade de educar e conscientizar os agricultores é compartilhada pelos demais elos da cadeia. Com centenas de unidades recebimento do sistema espalhadas em todo o país. O recebimento itinerante leva a logística reversa aos pequenos agricultores em complemento as unidades de recebimento. Todos os anos acontecem milhares de ações com essas em todo país. O gerenciamento de área das informações da chegada das embalagens vazias as centrais até chegar a destinação ambiental correta de reciclagem e incineração garante a rastreabilidade do material até o seu destino final, onde o ciclo de vida das embalagens entram no processo de reciclagem que produz novas embalagens para defensivos agrícolas a partir da resina reciclada do próprio sistema, finalizando a logística reversa de embalagens vazias de defensivos agrícolas.

[16] A legislação brasileira determina que todas as embalagens rígidas de defensivos agrícolas devem ser lavadas no local de consumo do defensivo agrícola, logicamente com o objetivo de evitar a sua contaminação com produto residual. Além disso, os procedimentos de lavagem, quando realizados durante a preparação da calda no local de uso, evitam desperdício do produto e reduzem riscos de contaminação do meio ambiente. A lavagem é indispensável para a reciclagem posterior do produto e deve ser feita conforme norma específica (NBR 13.968) da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). A norma prevê dois tipos de lavagem: tríplice e sob pressão. Tríplice lavagem - como o próprio nome diz, a tríplice lavagem consiste em enxaguar três vezes a embalagem vazia, de acordo com os seguintes passos: esvaziar totalmente a embalagem; encher a embalagem com água limpa até M de seu volume (25%); recolocar a tampa e fechar com firmeza. Agitar o recipiente vigorosamente em todos os sentidos, durante cerca de 30 segundos para dissolver qualquer resíduo do produto que tenha aderido à superfície internas da embalagem. Despejar a água de enxague dentro do tanque do equipamento de aplicação do defensivo agrícola. A embalagem deve ficar sobre a abertura do tanque por aproximadamente mais 30 segundos, para que todo o conteúdo escorra. Repetir esses procedimentos mais duas vezes. Quando for o caso, inutilizar a embalagem. Para isso, basta perfurar seu fundo com um objeto pontiagudo.

[17] Depois que as embalagens são lavadas, as mesmas seguem para posteriores etapas do processo de reciclagem, pois, são inspecionadas e separadas de acordo com o tipo de matéria prima, coloração da resina plástica e outras características inerentes à fabricação de cada tipo de embalagem e seus componentes, principalmente no que se refere as tampas.

[18] Na etapa seguinte, as embalagens lavadas e selecionadas, notadamente aquelas conformadas por processo de sopro, são prensadas e preparadas em fardos, de modo que as mesmas possam apresentar volume extremamente reduzido para facilidade de transporte até a unidade de reciclagem propriamente dita.

[19] As embalagens prensadas seguem para serem trituradas ou moídas, mas novamente é realizado um controle de qualidade.

[20] Após a etapa de moagem todo material passa por um processo de lavagem dos flocos e, nesta etapa, outros componentes ou impurezas são separados e removidos, tal como, por exemplo: rótulos, selos, partes metálicas, terra e outras sujeira indesejadas.

[21] Após os processos de moagem e lavagem, os flocos de material triturado passam por etapa de secagem e, em seguida, são encaminhadas para um silo, onde permanecem ou são ensacadas para estocagem.

[22] Os flocos constituem a primeira fase da matéria prima reciclada para reutilização, porém, todo material triturado segue então para uma extrusora, onde é derretido à temperatura de 150° C a 270°C. O material derretido passa por uma matriz com orifícios circulares sendo imediatamente cortado por uma faca rotativa e resfriado por água corrente, a velocidade da faca rotativa determina o tamanho dos grânulos de acordo com uma granulometria desejada, posteriormente os grânulos são secos e armazenados em sacos ou big bags, finalizando assim a matéria prima reciclada para ser utilizada na fabricação de novas embalagens para o mesmo setor industrial.

Descrição dos desenhos

[23] Para melhor compreensão da presente Invenção, é feita em seguida uma descrição detalhada da mesma, fazendo-se referências aos desenhos anexos: FIGURA 01 representa uma perspectiva exemplificando uma embalagem a ser reciclada; FIGURA 02 mostra um esquema do presente processo de reciclagem de embalagens; FIGURA 03 ilustra uma vista ampliada da figura 2 colocando em destaque o "ciclo plástico"ou ciclo de processamento do material plástico (embalagens) que entra no processo; e a FIGURA 04 é uma vista ampliada da figura 2 colocando em destaque o "ciclo da água"- ciclo de uso da água ou efluente que é tratado e retorna para o processo.

Descrição detalhada da invenção

[24] De acordo com estas ilustrações e em seus pormenores, mais particularmente a figuras 1, a presente Invenção, PROCESSO PARA RECICLAGEM DE EMBALAGENS DE DEFENSIVOS AGRÍCOLAS, aplica-se em diferentes embalagens (E), também conhecidas como bombonas, contêineres, galões e recipientes diversos, tradicionalmente fabricadas por processo de sopro e largamente utilizadas como contentores para distribuição e venda de defensivos agrícolas. Estas embalagens, por questões ambientais, retornam ao ciclo produtivo como matéria-prima para fabricação de novas unidades e, para tanto, as embalagens utilizadas passam por uma primeira fase de limpeza já no local de consumo do defensivo agrícola, pois, como se sabe, tal produto é normalmente diluído em água e, com isso, nesta fase a embalagem, depois de esgotada, recebe certa quantidade de água e, em seguida, é agitada e entornada no próprio tanque de diluição, repetindo-se mais de uma vez tal fase de lavagem, de modo que, em seguida, cada embalagem é inutilizada mediante perfuração adequada (P).

[25] Depois que as embalagens são lavadas as mesmas são inspecionadas e separadas de acordo com o tipo de matéria prima, coloração da resina plástica e outras características inerentes à fabricação de cada tipo de embalagem e seus componentes, principalmente no que se refere às tampas.

[26] As embalagens lavadas e selecionadas, notadamente aquelas conformadas por processo de sopro, são prensadas e preparadas em fardos (F), de modo que as mesmas possam apresentar volume extremamente reduzido para facilidade de estocagem e transporte até a unidade de reciclagem propriamente dita, onde realmente o processo em questão tem início e são realizadas as seguintes etapas, observando-se as figuras 2 e 3: a) as embalagens (E) são colocados sobre uma bancada de seleção (1), onde os fardos são desmanchados e, ao mesmo tempo, realiza-se um controle de qualidade manual e visual separando-se os materiais não inerentes ao processo; b) as embalagens (E) que passam pelo primeiro controle de qualidade são capturadas e conduzidas para uma esteira transportadora ascendente (2) até o topo de um moinho (3) do tipo picador com facas móveis e fixas, como também é alimentado por pelo menos um ponto de fornecimento de água (4), de modo que neste conjunto possa ser realizada a trituração do material transformando-o em flocos que, juntamente com a água, passa por uma peneira (5) integrada à parte inferior do moinho (3), nesta etapa, além da trituração, também é realizada a primeira limpeza para remoção de sujeiras e a separação de rótulos, etiquetas e outros materiais que eventualmente estão ligados aos flocos; c) condução do material triturado no moinho (3) para o interior de um cilindro batedor/lavador (6) com pelo menos um ponto de entrada de água (7), onde a agitação realiza uma segunda lavagem do material triturado para retirada de partes remanescentes de sujeiras e de rótulos, etiquetas e outros materiais que eventualmente ainda estão ligados aos flocos; d) condução contínua dos flocos lavados para o interior de um tanque de separação (8), também alimentado com pelo menos um ponto de fornecimento de água (9), como também inclui junto ao seu nível de água, um conjunto rotativo de pás (10a) seguido por um transportador de canecas (10b), de modo que, no dito tanque de separação (8) possa ser realizada uma fase de separação de materiais de diferentes densidades, onde os flocos plásticos são mantidos na superfície da água, devido a sua densidade inferior à da água, enquanto os resíduos sólidos decantam até o fundo do tanque (8), sendo que, ainda, os flocos em suspensão são varridos para frente pelas pás rotativas (10a) e direcionados para o transportador de canecas (10b), onde os flocos escoam verticalmente para baixo através de um condutor (11); e) secagem dos flocos em um cilindro batedor (12) que, por sua vez, possui uma extremidade interligada com o condutor (11), enquanto a sua outra extremidade está acoplada em uma tubulação transportadora de saída (13) que, além de estar intercalada por uma ventoinha (14), também possui a sua extremidade oposta acoplada em um silo (15) com balança (16) para que o material seja acondicionado em bags (17) de armazenagem; f) reaproveitamento do efluente - concomitantemente com as etapas (b), (c), (d), e (e), a água servida ou efluente percorre um circuito fechado de reaproveitamento por meio de tubulações com válvulas e bombas e retorna para as mesmas etapas, sendo que, para tanto, o moinho (3), o cilindro batedor/lavador (6), o tanque de separação (8) e o cilindro batedor (12), possuem as respectivas tubulações de saída (18), (19), (20), (21) e (22), (ver figuras (2 e 4) em que a tubulação (20) é um dreno ou ladrão, esta e todas as anteriores, terminam igualmente no interior de um primeiro tanque de recolhimento (23) com uma tubulação de saída de efluente saturado (24) e uma tubulação de saída de efluente menos saturado (25), e que a primeira segue para o circuito de tratamento (26), enquanto a outra (25) conduz o efluente até um separador de sólidos

(27) que, por sua vez, também possui uma saída de sólidos (28) e uma tubulações de saída de efluente (29), em que na primeira (28) são retirados os resíduos sólidos maiores que 0,5 mm e principalmente resíduos plásticos que são descartados, após isto o efluente, através da tubulação de saída (29), é conduzido para outro tanque (30) com duas tubulações de saídas (31) e (32), ambas são manobradas e, dependendo da saturação do efluente, o mesmo é conduzido pela tubulação de saída (31) para o circuito de tratamento (26) ou, em outras condições, para a saída (32) que o conduz até um decantador centrífugo (33), onde o efluente sofre uma filtragem fina, separando resíduos sólidos menores que 0,5 mm que são conduzidos para saída (34) e posterior descarte, enquanto o efluente mais limpo é conduzido por outra tubulação de saída (35) que retorna ao tanque (30) que, por sua vez, possui uma tubulação de saída (36) interligada com os pontos de alimentação de água (4), (7) e (9) do moinho (3), do cilindro batedor/lavador (6), do tanque de separação (8) e do cilindro batedor (12), de modo que o efluente possa ser novamente aproveitado nas etapas (b), (c), (d), e (e); e g) tratamento do efluente saturado através do circuito (26) que, para tanto, inclui um tanque (37) tendo duas tubulações de saída, uma inferior (38) e uma superior (39), ambas são manobradas por válvula depois da avaliação do efluente e, dependendo da avaliação, a primeira saída (38) conduz o efluente até um filtro prensa (40), onde é realizada a separação de sólidos que são descartados através da saída (41), enquanto a fase líquida do efluente é conduzida por tubulação de saída (42) até um reservatório (43), enquanto o efluente que sai pela tubulação superior (39) passa por um filtro de carvão (44) e por um filtro zeólito (45) e, neste último, o efluente filtrado é conduzido por tubulação (46) até o reservatório (42), onde finalmente tem uma tubulação de saída (47) para que o efluente substancialmente mais limpo possa retornar aos diferentes pontos de fornecimento de água do processo. [27] O processo em questão é contínuo e, em determinados períodos, são realizados diferentes controles de qualidade, não só no que se refere ao funcionamento dos equipamentos, como também no que se refere aos diferentes materiais envolvidos no mesmo, inclusive com destaque para o efluente que, em determinados períodos, é monitorado, colhendo-se amostras em frascos transparentes que são deixados descansando por um determinado tempo e então são analisados para observação da sua transparência, quantidade de sólidos decantados e os que estão em suspensão. Nesta condição, dependendo do percentual observado, caso acima do padrão preestabelecido, é definido que se deve fazer a troca da água do sistema. Assim, válvulas e bombas são acionadas para que todo ou parte do efluente do sistema seja drenado e desviado para a estação de tratamento (26), onde passa por um tratamento baseado em floculação, decantação, filtragem por um filtro prensa e outros cuidados. Após este tratamento a água passa por um filtro de carvão e um filtro de zeólito ligados em serie e em seguida é armazenada no reservatório (43) para retornar o processo.

[28] Como já foi dito, a presente invenção é um processo que integra um sistema de logística reversa de embalagens vazias de agrotóxicos, tal como aquela exemplificada na figura 1, envolvendo agricultores, canais de distribuição, cooperativas agrícolas e as indústrias fabricantes de fitossanitários, de modo que as embalagens processadas possam retornar ao ciclo produtivo como matéria-prima para fabricação de outros produtos, principalmente novas embalagens.

[29] Todas as embalagens rígidas de defensivos agrícolas são lavadas no local de consumo do defensivo agrícola, logicamente com o objetivo de evitar a sua contaminação com produto residual. Além disso, os procedimentos de lavagem, quando realizados durante a preparação da calda no local de uso, evitam desperdício do produto e reduzem riscos de contaminação do meio ambiente. A lavagem é indispensável para a reciclagem posterior do produto e deve ser feita conforme norma específica. A norma prevê dois tipos de lavagem: tríplice e sob pressão. Tríplice lavagem - como o próprio nome diz, a tríplice lavagem consiste em enxaguar três vezes a embalagem vazia, de acordo com os seguintes passos: esvaziar totalmente a embalagem; encher a embalagem com água limpa até M de seu volume (25%); recolocar a tampa e fechar com firmeza. Agitar o recipiente vigorosamente em todos os sentidos, durante cerca de 30 segundos para dissolver qualquer resíduo do produto que tenha aderido à superfície internas da embalagem. Despejar a água de enxague dentro do tanque do equipamento de aplicação do defensivo agrícola. A embalagem deve ficar sobre a abertura do tanque por aproximadamente mais 30 segundos, para que todo o conteúdo escorra. Repetir esses procedimentos mais duas vezes. Quando for o caso, inutilizar a embalagem. Para isso, basta perfurar (P) o seu fundo com um objeto pontiagudo.

[30] Depois que as embalagens são lavadas, as mesmas seguem para posteriores etapas do processo de reciclagem, pois, são inspecionadas e separadas de acordo com o tipo de matéria prima, coloração da resina plástica e outras características inerentes à fabricação de cada tipo de embalagem e seus componentes, principalmente no que se refere as tampas.

[31] Na etapa seguinte, as embalagens lavadas e selecionadas, notadamente aquelas conformadas por processo de sopro, são prensadas e preparadas em fardos (F), de modo que as mesmas possam apresentar volume extremamente reduzido para facilidade de transporte até a unidade de reciclagem propriamente dita.

[32] As embalagens prensadas seguem para serem transformadas de acordo com o processo em questão, onde, inicialmente, são trituradas ou moídas, mas novamente é realizado um controle de qualidade.

[33] Após a etapa de moagem todo material passa por um processo de lavagem dos flocos e, nesta etapa, outros componentes ou impurezas são separados e removidos, tal como, por exemplo: rótulos, selos, partes metálicas, terra e outras sujeira indesejadas.

[34] Após os processos de moagem e lavagem, os flocos de material triturado passam por etapa de secagem e, em seguida, são encaminhadas para um silo, onde permanecem ou são ensacadas para estocagem.

[35] Concomitantemente com a produção dos flocos (matéria prima) todo efluente do processo recebe os mesmos cuidados para reaproveitamento da água pelo processo.

[36] Os flocos constituem a primeira fase da matéria prima reciclada para reutilização, porém, todo material triturado segue então para uma extrusora, onde é derretido à uma temperatura de 150°C a 270°C. O material derretido passa por uma matriz com orifícios circulares sendo imediatamente cortado por uma faca rotativa e resfriado por água corrente, a velocidade da faca rotativa determina o tamanho dos grânulos de acordo com uma granulometria desejada, posteriormente os grânulos são secos e armazenados em sacos ou big bags, finalizando assim a matéria prima reciclada para ser utilizada na fabricação de novas embalagens para o mesmo setor industrial.

Claims

1) PROCESSO PARA RECICLAGEM DE EMBALAGENS DE DEFENSIVOS AGRÍCOLAS, aplica-se em diferentes embalagens (E), também conhecidas como bombonas, contêineres, galões e recipientes diversos, tradicionalmente fabricadas por processo de sopro e acondicionam defensivos agrícolas; tais embalagens passam por uma primeira fase de limpeza com água, já no local de consumo, e, em seguida, é agitada e entornada no próprio tanque de diluição, repetindo-se mais de uma vez tal fase de lavagem, em seguida, cada embalagem é perfurada (P); depois que as embalagens são lavadas e inutilizadas as mesmas são inspecionadas e separadas de acordo com o tipo de matéria prima, coloração da resina plástica e outras características inerentes à fabricação de cada tipo de embalagem e seus componentes, principalmente no que se refere às tampas; as embalagens lavadas e selecionadas, são prensadas e preparadas em fardos (F) para em seguida serem processadas; caracterizado por compreender as seguintes etapas: a) as embalagens (E) são colocados sobre uma bancada de seleção (1), onde os fardos são desmanchados e, ao mesmo tempo, realiza-se um controle de qualidade manual e visual separando-se os materiais não inerentes ao processo; b) as embalagens (E) que passam pelo primeiro controle de qualidade são capturadas e conduzidas para uma esteira transportadora ascendente (2) até o topo de um moinho (3) do tipo picador com facas móveis e fixas, como também é alimentado por pelo menos um ponto de fornecimento de água (4), onde ocorre a trituração do material transformando- o em flocos que, juntamente com a água, passa por uma peneira (5) integrada à parte inferior do moinho (3), nesta etapa, além da trituração, também é realizada a limpeza de remoção de sujeiras e a separação de rótulos, etiquetas e outros materiais que eventualmente estão ligados aos flocos; c) condução do material triturado e peneirado para o interior de um cilindro batedor/lavador (6) com pelo menos um ponto de entrada de água (7), onde a agitação realiza uma segunda lavagem do material triturado para retirada de partes remanescentes de sujeiras e de rótulos, etiquetas e outros materiais que eventualmente ainda estão ligados aos flocos; d) condução contínua dos flocos lavados para o interior de um tanque de separação (8), também alimentado com pelo menos um ponto de fornecimento de água (9), como também inclui junto ao seu nível de água, um conjunto rotativo de pás (10a) seguido por um transportador de canecas (10b), que se combinam e realizam a fase de separação de materiais de diferentes densidades, onde os flocos plásticos são mantidos na superfície da água, devido a sua densidade inferior à da água, enquanto os resíduos sólidos decantam até o fundo do tanque (8), sendo que, ainda, os flocos em suspensão são varridos para frente pelas pás rotativas (10a) e direcionados para o transportador de canecas (10b), onde os flocos escoam verticalmente para baixo através de um condutor (11); e) secagem dos flocos em um cilindro batedor (12) que, por sua vez, possui uma extremidade interligada com o condutor (11), enquanto a sua outra extremidade está acoplada em uma tubulação transportadora de saída (13) que, além de estar intercalada por uma ventoinha (14), também possui a sua extremidade oposta acoplada em um silo (15) com balança (16), onde o material é acondicionado em bags (17) de armazenagem; f) reaproveitamento do efluente - concomitantemente com as etapas (b), (c), (d), e (e), a água servida ou efluente percorre um circuito fechado de reaproveitamento por meio de tubulações com válvulas e bombas e retorna para as mesmas etapas, sendo que, para tanto, o moinho (3), o cilindro batedor/lavador (6), o tanque de separação (8) e o cilindro batedor (12), possuem as respectivas tubulações de saída (18), (19), (20), (21) e (22), em que a tubulação (20) é um dreno ou ladrão, esta e todas as anteriores, terminam igualmente no interior de um primeiro tanque de recolhimento (23) com uma tubulação de saída de efluente saturado (24) e uma tubulação de saída de efluente menos saturado (25), e que a primeira segue para o circuito de tratamento (26), enquanto a outra (25) conduz o efluente até um separador de sólidos (27) que, por sua vez, também possui uma saída de sólidos (28) e uma tubulações de saída de efluente (29), em que na primeira (28) são retirados os resíduos sólidos maiores que 0,5 mm e principalmente resíduos plásticos que são descartados, após isto o efluente, através da tubulação de saída (29), é conduzido para outro tanque (30) com duas tubulações de saídas (31) e (32), ambas são manobradas e, dependendo da saturação do efluente, o mesmo é conduzido pela tubulação de saída (31) para o circuito de tratamento (26) ou, em outras condições, para a saída (32) que o conduz até um decantador centrífugo (33), onde o efluente sofre uma filtragem fina, separando resíduos sólidos menores que 0,5 mm que são conduzidos para saída (34) e posterior descarte, enquanto o efluente mais limpo é conduzido por outra tubulação de saída (35) que retorna ao tanque (30) que, por sua vez, possui uma tubulação de saída (36) interligada com os pontos de alimentação de água (4), (7) e (9) do moinho (3), do cilindro batedor/lavador (6), do tanque de separação (8) e do cilindro batedor (12), onde o efluente retorna às etapas (b), (c), (d), e (e); e g) tratamento do efluente saturado através do circuito (26) que, inclui um tanque (37) tendo duas tubulações de saída, uma inferior (38) e uma superior (39), ambas são manobradas por válvula depois da avaliação do efluente e, dependendo da avaliação, a primeira saída (38) conduz o efluente até um filtro prensa (40), onde é realizada a separação de sólidos que são descartados através da saída (41), enquanto a fase líquida do efluente é conduzida por tubulação de saída (42) até um reservatório (43), enquanto o efluente que sai pela tubulação superior (39) passa por um filtro de carvão (44) e por um filtro zeólito (45) e, neste último, o efluente filtrado é conduzido por tubulação (46) até o reservatório (43), onde finalmente tem uma tubulação de saída (47), que constitui retorno de efluente limpo aos pontos de fornecimento de água do processo (4), (7) e (9).